提高成品裝柜效率QC圈

太空梭QC圈課題：提高成品裝柜效率推進日程：4月~9月作成:楊先森確認:沈二承認:張小華圈員構成輔導員：沈二楊先森（圈長）張陽黃平劉德中李一彪黃華韓紅何小芳姚杰文甘達奇王小燕①提高制品在庫精度②提高制品裝柜效率③減少著貨不良率一、課題選定—改善課題的提出通過對三個課題的對比，最終選定《提高制品裝柜效率》作為本屆QCC圈的改善課題一、課題選定—課題的評估一、課題選定—課題選定的理由①工場要求(生產(chǎn)性向上)②部門要求③部內(nèi)車輛滯留時間目標100分鐘以下。目標：100分鐘以內(nèi)二、活動計劃表示計劃表示實際二、現(xiàn)狀把握▼1~3月出貨車數(shù)及裝柜時間統(tǒng)計結果如下：二、現(xiàn)狀把握（續(xù)1）▼每人每天1個柜的現(xiàn)狀時間與標準時間三、現(xiàn)狀把握（續(xù)2）通過上述對比分析，得出浪費時間原因如下：四、目標設定我們的目標設定為：

8月底人均裝車時間縮短至325分鐘！五、要因解析六、要因確認

通過逐步確認，最終找出4個主要原因，所以我們對以下4個主要原因進行對策：

1.CASEMARK貼附及票據(jù)回收浪費時間；

2.倒車無參照物；

3.只能一方向分降和搬運；

4.N天N+1天尾數(shù)放置無標準六、要因確認(續(xù))七、對策確定七、實施（1）—

CASEMARK貼附工具浪費時間要把薄膜撕爛才能取下來了。改善前1:用取物棒貼附三段CASEMARK時很難貼到位，每車需40分鐘,作業(yè)員抬頭作業(yè)很辛苦;2:管理票在薄膜里面放置,回收時難取下,回收一車需28分鐘.改善后1.ASSY成品全部作二段保管作業(yè)員可以直接作業(yè)，每車可節(jié)約15分鐘;2.貼CASEMARK時用臺車作業(yè)，增加高度，可直接作業(yè)。把我貼的也忒歪了吧。這樣貼下去脖子都直不起來了。我很標準哦！我的脖子可以直視前方了有了它我可以輕松拿下最高的管理票了。1.每車CASEMARK貼附節(jié)約15分鐘。2.有效減輕作業(yè)中的疲勞度。改善效果七、實施（2）—針對“無倒車指示及倒車無參照物”進行對策改善前1.確認員拿單后，要去司機休息室叫司機倒車;2.司機倒車時只有一個大概范圍，沒有參照物及指示，出荷平臺前面的范圍比較窄。每個車輛到車都要15分鐘。改善后1.司機交單時由填單人員統(tǒng)一安排倒車;2.每個出荷口在地面刷上黃色油漆，給司機一個參照物。再由駐廠人員及確認員在平臺上指揮倒車，每個車次倒車只需要5分鐘。沒有參照物車真的很難倒啊~!統(tǒng)一安排倒車。有地標倒車到的很到位哦~！來回30M很費時呀每個貨柜提前做好倒車準備，每個柜倒車可節(jié)約10分鐘/每人改善效果七、實施（3）—針對“只能一個方向分降機器”進行對策改善前：1.B棟放置置場共劃分六個區(qū)域（B1.B2.B3.C1.C2.C3)；2.每個區(qū)域只能從單方向分機器。改善后：1.將之前的B1.B2.C1.C2重新規(guī)化2.將B1.B2縮短，C1.C2.延長，這樣C1.C2就可以從兩邊分機器。在分整車機器時，鏟車司機運行距離縮短，搬運人員路線縮短。每車可節(jié)約20分鐘；改善效果七、實施（4）—針對“尾數(shù)放置無標準”進行對策（一）改善前：

N天、N+1天出荷尾數(shù)全部混放在一起，裝車時，要在很多尾數(shù)里面一一找出來。改善后：把尾數(shù)置場規(guī)化成12個區(qū)域，把每個車次的尾數(shù)提前編好區(qū)域。按每個車次，VI放置尾數(shù)無目標的找板尾數(shù)真的難。終于找到了，可怎么搬出來呢？把一塊大置場劃分為12個大小不同的區(qū)域。提前備注好區(qū)域。有了這個導航儀找每車的尾數(shù)一步到位。尾數(shù)出荷時，找尾數(shù)每車可節(jié)約10分鐘改善效果七、實施（5）—針對“尾數(shù)放置無標準”進行對策（二）改善前：

N天與N+1天尾數(shù)放置在一起，無明顯區(qū)分標識經(jīng)常把N天出荷尾數(shù)拉出去又拉回來的現(xiàn)象改善后固定“N天-白色、N+1-黃色、N+2-藍色”三種顏色標識區(qū)分，完全杜絕了尾數(shù),拉錯現(xiàn)象。有效杜絕了因無區(qū)分標識拉錯尾數(shù)，來回時間的浪費，有標識牌登記的區(qū)域車次，找尾數(shù)時每車每人可節(jié)約3分鐘改善效果九、效果確認■有形效果通過以上改善每人每裝一個貨柜可節(jié)約53分鐘，出荷組16人每天可節(jié)約16人*53分*1天=848分鐘=14.1小時每月可節(jié)約21天*14.1小時=296.1小時三個月可節(jié)約金額296.1小時*3個月*6.8元/小時=6040.4元九、效果確認(2)九、效果確認(3)3.物流效率提高；4.作業(yè)員作業(yè)疲勞度降低；5.有效杜絕了產(chǎn)品誤出荷的發(fā)生。■無形效果1.圈員的QCC知識及問題發(fā)現(xiàn)能力得到了提高；2.團隊精神及改善意識得到了充分發(fā)揮；從右圖可以看出，車輛滯留時間在100分鐘左右，成果比較穩(wěn)定，也說明我們采取的對策是有效的。十、再發(fā)防止

為了確認我們的對策是否持續(xù)有效,我們對8月15日至8月19日的車輛在工廠的滯留時間進行確認。十、再發(fā)防止(2)1.為了鞏固我們的成果，我們將尾數(shù)放置對策作成標準揭示現(xiàn)場；2.區(qū)域圖示明確。■活動優(yōu)點

1.課題選定結合部方針及與生管、物流運輸公司的合作性及連攜性；

2.充分運用“向上推運的功能”，