降低車門線束故障率QC項(xiàng)目(2015年省一等獎(jiǎng))

降低車門線束故障率第二總裝廠車門線束問(wèn)題改進(jìn)QC小組2014年2月10日0第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明1小組概況小組名稱門線束問(wèn)題改進(jìn)QC小組組長(zhǎng)翟光明課題名稱降低車門線束故障率小組類型現(xiàn)場(chǎng)型成立時(shí)間2013年1月注冊(cè)號(hào)注冊(cè)時(shí)間2013年1月TQC教育30小時(shí)/人小組人數(shù)6活動(dòng)參與率100%活動(dòng)時(shí)間2013年1月-2013年12月編制：翟光明日期：2013年1月2014年2月10日第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明2小組成員序號(hào)姓名性別年齡職務(wù)文化程度QC小組職務(wù)QC小組職責(zé)1翟光明男35工段長(zhǎng)大專組長(zhǎng)全面負(fù)責(zé)2王波男

33班組長(zhǎng)高中

組員

門線問(wèn)題數(shù)據(jù)收集與分析

3薛世現(xiàn)男21裝配工高中組員門線問(wèn)題數(shù)據(jù)收集與分析4尹雅玲女36

現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)經(jīng)理

本科組員全面指導(dǎo)外單位協(xié)調(diào)5陳燕梅女24設(shè)計(jì)人員本科組員線束設(shè)計(jì)改進(jìn)6武孝鍵男23質(zhì)量技術(shù)員本科組員改進(jìn)效果驗(yàn)證編制：翟光明日期：2013年1月2014年2月10日2014年2月10號(hào)V1第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明3選題理由工廠要求生產(chǎn)現(xiàn)狀結(jié)論內(nèi)飾生產(chǎn)單元前門線束故障率≤3%降低前門線束故障率危害：1、前門線束故障，造成大量的返工返修，浪費(fèi)工時(shí)。（每臺(tái)返工需要60分鐘）2、前門線束故障造成門喇叭、升降器等前門電器失靈，嚴(yán)重影響IVECO的品牌形象。編制：翟光明日期：2013年1月2014年2月10號(hào)V1第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明4活動(dòng)計(jì)劃編制：翟光明日期：2013年1月計(jì)劃時(shí)間實(shí)際時(shí)間第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明5現(xiàn)狀調(diào)查線束破損2014年2月10日線束插接件破損門腔異響升降器開(kāi)關(guān)不失效線束扭曲變形升降器保險(xiǎn)絲熔斷裝配位置第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明6現(xiàn)狀調(diào)查編制：翟光明日期：2013年1月2014年2月10日QC小組對(duì)2013年1月份線束故障類型進(jìn)行了分類統(tǒng)計(jì)（當(dāng)月產(chǎn)量1670臺(tái)，故障臺(tái)數(shù)165臺(tái)）：序號(hào)故障類型故障臺(tái)數(shù)（臺(tái)）累計(jì)臺(tái)數(shù)（臺(tái)）頻次累計(jì)頻次1前門線束破損12812878%78%2前門線束短路（保險(xiǎn)絲熔斷）141428%86%3電動(dòng)升降器不工作121547%93%4門腔內(nèi)線束異響81625%98%5其他31652%100%2012年12月10號(hào)V1第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明7現(xiàn)狀調(diào)查前門線束故障類型排列圖結(jié)論一：前門線束破損占前門線束故障的78%，是造成前門線束故障率高的癥結(jié)所在。癥結(jié)編制：翟光明日期：2013年1月2012年12月10號(hào)V1第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明8現(xiàn)狀調(diào)查QC小組調(diào)查了2011年的車門線束故障率數(shù)據(jù)：2011年內(nèi)飾生產(chǎn)單元車門線束故障率統(tǒng)計(jì)結(jié)論二：2011年1月、3月、4月、6月車門線束故障率在2.5%以下，達(dá)到了近幾年的最好水平。編制：王波日期：2013年1月第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明9設(shè)定目標(biāo)2014年2月10日小組將車門線束故障率下降至2.5%以下作為本次QC活動(dòng)的目標(biāo)：編制：王波日期：2013年2月第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明10原因分析編制：翟光明日期：2013年2月2014年2月10日車門線束來(lái)料破損線束固定點(diǎn)少車身止口邊毛刺線束與A立柱摩擦破損線束預(yù)留過(guò)長(zhǎng)車門主線與喇叭線纏繞線束與前門限位器干涉線束與門玻璃動(dòng)態(tài)干涉裝配工培訓(xùn)周期不夠車門線束破損裝配工未按工藝操作車門線束與車身干涉磨損車門線束拖掛喇叭線束與門護(hù)板固定點(diǎn)干涉A立柱尺寸偏差線束裝配位置處在玻璃升降軌跡上線束在門腔內(nèi)走向無(wú)明確要求喇叭線束走向離門護(hù)板固定點(diǎn)近QC小組全體成員運(yùn)用頭腦風(fēng)暴法，從各個(gè)角度收集可能產(chǎn)生問(wèn)題的全部原因，并確定了9個(gè)末端因素：第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明11原因分析2014年2月10日序號(hào)末端因素4M分析責(zé)任人1裝配工培訓(xùn)周期不夠人員王波2A柱尺寸偏差材料薛世現(xiàn)3車門線束來(lái)料破損材料王波4車身止口邊毛刺材料武孝鍵5車門主線與喇叭線纏繞方法武孝鍵6車門線束預(yù)留過(guò)長(zhǎng)方法薛世現(xiàn)7車門線束固定點(diǎn)少方法薛世現(xiàn)8喇叭線束走向離門護(hù)板固定點(diǎn)近方法王波9線束在門腔內(nèi)走向無(wú)明確要求方法王波編制：翟光明日期：2013年2月4M分析：第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明12要因確認(rèn)2014年2月10日末端因素裝配工培訓(xùn)周期不夠4M分類人確認(rèn)方法查閱歷史資料確認(rèn)時(shí)間2013.3.5確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)周期≥1個(gè)月確認(rèn)人王波通過(guò)查閱2012年上半年的培訓(xùn)記錄，確認(rèn)與車門線束相關(guān)崗位的培訓(xùn)周期符合公司大于1個(gè)月的要求。非要因編制：王波日期：2013年3月第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明13要因確認(rèn)2014年2月10日末端因素A柱尺寸偏差4M分類料確認(rèn)方法現(xiàn)場(chǎng)檢查A立柱尺寸確認(rèn)時(shí)間2013.3.7確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)A柱過(guò)線孔尺寸是否符合標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)人薛世現(xiàn)通過(guò)對(duì)3月7日上線的80套A立柱護(hù)面過(guò)線孔尺寸的檢查，發(fā)現(xiàn)此80套A柱護(hù)面過(guò)線孔尺寸符合圖紙要求。另外，線束發(fā)生故障的車輛拆解后，也未發(fā)現(xiàn)此處有磨損的跡象。非要因編制：王波日期：2013年3月第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明14要因確認(rèn)2014年2月10日末端因素車門線束來(lái)料破損4M分類料確認(rèn)方法現(xiàn)場(chǎng)檢查（目測(cè)）確認(rèn)時(shí)間2013.3.11確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)線束外觀無(wú)破損確認(rèn)人王波

3月11日，QC小組成員對(duì)當(dāng)日上線的105套前門線束外觀檢查，未發(fā)現(xiàn)有破損現(xiàn)象。編制：王波日期：2013年3月非要因第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明15要因確認(rèn)2014年2月10日末端因素車身止口邊毛刺4M分類料確認(rèn)方法現(xiàn)場(chǎng)檢查（先目測(cè)再用手觸摸）確認(rèn)時(shí)間2013.3.11確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)止口邊平滑無(wú)毛刺確認(rèn)人武孝鍵

3月11日，QC小組成員對(duì)當(dāng)日上線的105臺(tái)車身前門過(guò)線孔止口邊檢查，未發(fā)現(xiàn)有毛刺現(xiàn)象。編制：武孝鍵日期：2013年3月非要因第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明16要因確認(rèn)2014年2月10日末端因素車門主線與喇叭線纏繞4M分類方法確認(rèn)方法故障車拆解分析確認(rèn)時(shí)間2013.03.20確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)兩種線是否纏繞確認(rèn)人武孝鍵日期3月12日3月13日3月14日3月15日3月18日3月19日3月20日合計(jì)故障車（臺(tái)）13188165121587線束纏繞583726637比例38.5%44.4%37.5%43.8%40.0%50.0%40.0%42.5%QC小組對(duì)3月12日至3月20日的車門線束故障車輛共87臺(tái)拆解。其中共37臺(tái)存在車門主線與喇叭線纏繞現(xiàn)象，平均比例占線束故障的42.5%。編制：武孝鍵日期：2013年3月要因第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明17要因確認(rèn)2014年2月10日末端因素車門線束預(yù)留過(guò)長(zhǎng)4M分類方法確認(rèn)方法門護(hù)板與線束連接后目測(cè)確認(rèn)時(shí)間2013.03.18確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)線束剛好夠連接，無(wú)多余確認(rèn)人薛世現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)在裝配時(shí)線束與門護(hù)板連接完成后，目測(cè)觀察線束是否存在拖掛現(xiàn)象。3月18日當(dāng)天檢查86臺(tái)份，未發(fā)現(xiàn)有線束預(yù)留過(guò)長(zhǎng)，造成線束拖掛。編制：薛世現(xiàn)日期：2013年3月非要因第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明18要因確認(rèn)2014年2月10日末端因素車門線束固定點(diǎn)少4M分類方法確認(rèn)方法動(dòng)態(tài)觀察確認(rèn)時(shí)間2013.03.20確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)無(wú)固定點(diǎn)位置是否存在振動(dòng)摩擦確認(rèn)人薛世現(xiàn)

3月20日，現(xiàn)場(chǎng)預(yù)留1臺(tái)車（門護(hù)板不裝配），并將線束插頭一側(cè)固定，在動(dòng)態(tài)的情況下（車輛行進(jìn)中），觀察線束。發(fā)現(xiàn)線束有2處存在振動(dòng)摩擦車身現(xiàn)象。要因編制：薛世現(xiàn)日期：2013年3月第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明19要因確認(rèn)2014年2月10日末端因素喇叭線束走向離門護(hù)板固定點(diǎn)近4M分類方法確認(rèn)方法現(xiàn)場(chǎng)檢查測(cè)量確認(rèn)時(shí)間2013.3.22確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)門護(hù)板固定點(diǎn)與線束距離大于1cm確認(rèn)人王波固定點(diǎn)與線束間距臺(tái)數(shù)干涉風(fēng)險(xiǎn)小于1cm2大1cm-2cm34小大于2cm91無(wú)

3月22日，QC小組成員對(duì)當(dāng)日上線的128臺(tái)車?yán)染€束走向與門護(hù)板固定點(diǎn)間距離進(jìn)行測(cè)量。測(cè)量結(jié)果發(fā)現(xiàn)，干涉風(fēng)險(xiǎn)較大的比例只有1.6%。非要因編制：王波日期：2013年3月第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明20要因確認(rèn)2014年2月10日末端因素線束在門腔內(nèi)走向無(wú)明確要求4M分類方法確認(rèn)方法核對(duì)工藝確認(rèn)時(shí)間2013.3.25確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)是否對(duì)車門線束裝配有明確指導(dǎo)確認(rèn)人王波車門線束裝配工藝未明確要求線束在門腔內(nèi)的走向以及具體要求。要因編制：王波日期：2013年3月第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明21制定對(duì)策2014年2月10日要因一：車門主線與喇叭線纏繞對(duì)策分析序號(hào)方案風(fēng)險(xiǎn)投入效果是否采納1車門主線與喇叭線走向分離1、現(xiàn)場(chǎng)裝配難度大大增加；2、裝配過(guò)程中難以控制。需要在喇叭線分支增加固定扣。（每臺(tái)增加成本2元）不能完全杜絕否2取消原喇叭線，在門主線上增加喇叭線分支需要進(jìn)行工藝驗(yàn)證需要對(duì)主線重新設(shè)計(jì)。（一次性投資6500元）不存在纏繞問(wèn)題是QC小組成員通過(guò)討論和現(xiàn)場(chǎng)分析，一致認(rèn)為方案二風(fēng)險(xiǎn)小，投入少，效果好，決定選擇方案二。編制：王波日期：2013年4月第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明22制定對(duì)策2014年2月10日對(duì)策計(jì)劃表序號(hào)主要原因?qū)Σ吣繕?biāo)措施負(fù)責(zé)人地點(diǎn)完成日期1車門主線與喇叭線纏繞取消原喇叭線，在門主線上增加喇叭線分支新線束符合工藝和質(zhì)量要求1、確定門線束喇叭線分支長(zhǎng)度；2、安排廠家制作2臺(tái)份樣件試裝；3、試裝問(wèn)題反饋廠家改進(jìn)，安排200臺(tái)量試.陳燕梅工程部7月5日2車門線束固定點(diǎn)少增加門線束固定點(diǎn)避免車門線束在動(dòng)態(tài)時(shí)與車身的振動(dòng)摩擦1、找出線束動(dòng)態(tài)振動(dòng)摩擦位置；2、在相關(guān)位置增加固定扣或扎帶；3、驗(yàn)證裝配可操作性.翟光明現(xiàn)場(chǎng)7月25日3線束在門腔內(nèi)走向無(wú)明確要求規(guī)范線束在門腔內(nèi)走向1、杜絕與其他零件干涉；2、規(guī)范要求可操作；3、形成工藝文件。1、確認(rèn)線束走向保證與其他零件無(wú)干涉；2、現(xiàn)場(chǎng)操作執(zhí)行，驗(yàn)證可行性。王波現(xiàn)場(chǎng)8月25日編制：翟光明日期：2013年5月根據(jù)對(duì)策計(jì)劃表，QC小組對(duì)門主線需要增加的喇叭線分支長(zhǎng)度的確定展開(kāi)了現(xiàn)場(chǎng)分析工作。分析的重點(diǎn)主要有：1、長(zhǎng)度便于門護(hù)板裝配；2、裝配完成后不能有拖掛現(xiàn)象。（5月6日-5月8日）第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明23對(duì)策實(shí)施（要因一）2014年2月10日序號(hào)主要原因?qū)Σ吣繕?biāo)措施負(fù)責(zé)人地點(diǎn)完成日期1車門主線與喇叭線纏繞取消原喇叭線，在門主線上增加喇叭線分支杜絕主線與喇叭線纏繞1、確定門線束喇叭線分支長(zhǎng)度；2、安排廠家制作2臺(tái)份樣件試裝；3、試裝問(wèn)題反饋廠家改進(jìn)，安排200臺(tái)量試.陳燕梅工程部7月5日現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量的線束分支到喇叭安裝位置距離大約30cm，考慮到裝配時(shí)需要預(yù)留的長(zhǎng)度。最后QC小組確定喇叭線分支的長(zhǎng)度為35cm。第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明242014年2月10日序號(hào)主要原因?qū)Σ吣繕?biāo)措施負(fù)責(zé)人地點(diǎn)完成日期1車門主線與喇叭線纏繞取消原喇叭線，在門主線上增加喇叭線分支杜絕主線與喇叭線纏繞1、確定門線束喇叭線分支長(zhǎng)度；2、安排廠家制作2臺(tái)份樣件試裝；3、試裝問(wèn)題反饋廠家改進(jìn)，安排200臺(tái)量試.陳燕梅工程部7月5日對(duì)策實(shí)施（要因一）門線束圖紙（改進(jìn)前）根據(jù)措施1測(cè)定的結(jié)果，形成新線束的草圖）門線束（改進(jìn)前）召集供應(yīng)商，傳達(dá)樣件草圖及制作要求樣件（改進(jìn)后）第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明252014年2月10日對(duì)策實(shí)施（要因一）序號(hào)主要原因?qū)Σ吣繕?biāo)措施負(fù)責(zé)人地點(diǎn)完成日期1車門主線與喇叭線纏繞取消原喇叭線，在門主線上增加喇叭線分支新線束符合工藝和質(zhì)量要求1、確定門線束喇叭線分支長(zhǎng)度；2、安排廠家制作2臺(tái)份樣件試裝；3、試裝問(wèn)題反饋廠家改進(jìn)，安排200臺(tái)量試.陳燕梅工程部7月5日技術(shù)部門下200臺(tái)份量試通知現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行試裝現(xiàn)場(chǎng)評(píng)審反饋200臺(tái)量試車輛，經(jīng)過(guò)現(xiàn)場(chǎng)、工藝部門、質(zhì)量部門的評(píng)審，完全符合工藝和質(zhì)量要求第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明262014年2月10日對(duì)策實(shí)施（要因二）序號(hào)主要原因?qū)Σ吣繕?biāo)措施負(fù)責(zé)人地點(diǎn)完成日期2車門線束固定點(diǎn)少增加門線束固定點(diǎn)避免車門線束在動(dòng)態(tài)時(shí)與車身的振動(dòng)摩擦1、找出線束動(dòng)態(tài)振動(dòng)摩擦位置；2、在相關(guān)位置增加固定扣或扎帶；3、驗(yàn)證裝配可操作性.翟光明現(xiàn)場(chǎng)7月25日通過(guò)門護(hù)板未裝狀態(tài)下，在路試場(chǎng)動(dòng)態(tài)觀察，找到2處振動(dòng)摩擦點(diǎn)2014年2月10號(hào)V1第二總裝廠內(nèi)飾生產(chǎn)翟光明27對(duì)策實(shí)施（要因二）序號(hào)主要原因?qū)Σ吣繕?biāo)措施負(fù)責(zé)人地點(diǎn)完成日期2車門線束固定點(diǎn)少增加門線束固定點(diǎn)避免車門線束在動(dòng)態(tài)時(shí)與車身的振動(dòng)摩擦1、找出線束動(dòng)態(tài)振動(dòng)摩擦位置；2、在相關(guān)位置增加固定扣或扎帶；3、驗(yàn)證裝配可操作性。翟光明現(xiàn)場(chǎng)7月25日此點(diǎn)在現(xiàn)場(chǎng)捆扎扎帶時(shí)，捆扎位置難以確定，且不方便操作。后更改為線束來(lái)料時(shí)自帶卡扣（如圖）將門腔內(nèi)線束及插頭多道折疊后，用扎帶捆扎在門上固定，現(xiàn)場(chǎng)操作驗(yàn)證可以完成。（如圖）再次進(jìn)行道路試驗(yàn)，車門線束在動(dòng)態(tài)時(shí)與車身的振動(dòng)摩擦現(xiàn)象消除2014年2月10號(hào)V1第二總裝廠內(nèi)飾生產(chǎn)翟光明28對(duì)策實(shí)施（要因三）序號(hào)主要原因?qū)Σ吣繕?biāo)措施負(fù)責(zé)人地點(diǎn)完成日期3線束在門腔內(nèi)走向無(wú)明確要求規(guī)范線束在門腔內(nèi)走向1、杜絕與其他零件干涉；2、規(guī)范要求可操作；3、形成工藝文件。1、確認(rèn)線束走向保證與其他零件無(wú)干涉；2、現(xiàn)場(chǎng)操作執(zhí)行，驗(yàn)證可行性。王波現(xiàn)場(chǎng)8月25日線束在門腔內(nèi)的第一分支點(diǎn)位于電動(dòng)升降器電機(jī)上方。（避免升降器電機(jī)擠壓線束）線束經(jīng)過(guò)升降器電機(jī)后的位置位于玻璃導(dǎo)槽外側(cè)。（防止玻璃在上下運(yùn)行時(shí)干涉線束）玻璃導(dǎo)槽電動(dòng)升降器插頭分支位于玻璃導(dǎo)槽固定支架上方。（防止玻璃導(dǎo)槽固定時(shí)壓住線束）玻璃導(dǎo)槽固定支架2014年2月10號(hào)V1第二總裝廠內(nèi)飾生產(chǎn)翟光明29序號(hào)主要原因?qū)Σ吣繕?biāo)措施負(fù)責(zé)人地點(diǎn)完成日期3線束在門腔內(nèi)走向無(wú)明確要求規(guī)范線束在門腔內(nèi)走向1、杜絕與其他零件干涉；2、規(guī)范要求可操作；3、形成工藝文件。1、確認(rèn)線束走向保證與其他零件無(wú)干涉；2、現(xiàn)場(chǎng)操作執(zhí)行，驗(yàn)證可行性。王波現(xiàn)場(chǎng)8月25日對(duì)策實(shí)施（要因三）將門線束與電動(dòng)升降器線束連接后，將線束拉出門腔外裝配導(dǎo)槽將線束放回門腔內(nèi)按照此步驟進(jìn)行裝配，可避免線束與升降器電機(jī)和玻璃導(dǎo)槽的干涉現(xiàn)象第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明30效果檢查2014年2月10日月份項(xiàng)目8月9月10月合計(jì)當(dāng)月產(chǎn)量2100183018505780車門線束故障數(shù)513943133前門線束破損2013前門線束短路（保險(xiǎn)絲熔斷）22162058電動(dòng)升降器不工作18121434門腔內(nèi)線束異響79622其他4239QC小組對(duì)措施實(shí)施后的8、9、10三個(gè)月的車門線束故障情況做了統(tǒng)計(jì)，數(shù)據(jù)如下：編制：翟光明日期：2013年10月8、9、10三個(gè)月共計(jì)生產(chǎn)5780臺(tái)，車門線束故障車輛133臺(tái)，故障比例2.3%第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明31效果檢查2014年2月10日改進(jìn)后車門線束故障率下降至2.3%，達(dá)到下降至2.5%的目標(biāo)值：編制：翟光明日期：2013年10月第二總裝廠內(nèi)飾車間翟光明32效果檢查2014年2月10日序號(hào)故障類型故障臺(tái)數(shù)（臺(tái)）累計(jì)臺(tái)數(shù)（臺(tái)）頻次累計(jì)頻次1前門線束破損224%4%2前門線束短路（保險(xiǎn)絲熔斷）222441%45%3電動(dòng)升降器不工作184234%79%4門腔內(nèi)線束異響74913%92%5其他4538%100%編制：翟光明日期：2013年10月QC小組對(duì)措施實(shí)施后的10月份線束故障類型進(jìn)行了分類統(tǒng)計(jì)，來(lái)驗(yàn)證癥結(jié)的解決情況（當(dāng)月產(chǎn)量2100臺(tái)，故障臺(tái)數(shù)53