第一章 模具零件的機(jī)械加工

學(xué)習(xí)新內(nèi)容第一章模具零件的機(jī)械加工

a.沖模模架的加工b.注射模架的加工c.沖裁凸模和凹模的加工d.型腔的加工e.模具工作零件的工藝路線第一節(jié)沖模模架的加工

模架的主要作用是把模具的其它零件連接起來(lái)，并保證模具的工作部分在工作時(shí)具有正確的相對(duì)位置。一、導(dǎo)柱和導(dǎo)套的加工導(dǎo)柱和導(dǎo)套主要是進(jìn)行內(nèi)、外圓柱面加工，外圓柱面和孔的機(jī)械加工方法很多，為獲得不同精度和粗糙度要求的外圓柱和孔的加工方案可參考后序表格。導(dǎo)柱的加工工藝過(guò)程導(dǎo)套的加工工藝過(guò)程

圖1－3磨中心孔

1－三爪自定心卡盤2－砂輪3－工件4－尾頂尖圖1－4多棱頂尖 研磨中心孔圖1－5用小錐度心軸安裝導(dǎo)套

1－導(dǎo)套2－心軸

圖1-6導(dǎo)柱研磨工具

1－研磨架2－研磨套3－限動(dòng)螺釘4－調(diào)整螺釘圖1-7導(dǎo)套研磨工具

1－錐度心軸2－研磨套3、4－調(diào)整螺母

研磨導(dǎo)套常出現(xiàn)的缺陷是“喇叭口”（孔的尺寸兩端大中間?。Ｑ心?dǎo)柱和導(dǎo)套用的研磨套和研磨棒一般用鑄鐵制造。研磨劑用氧化鋁或氧化鉻（磨料）與機(jī)油或煤油（磨液）混合而成。磨料粒度一般在220號(hào)---W7范圍內(nèi)選用。

按被研磨表面的尺寸大小和要求，一般導(dǎo)住、導(dǎo)套的研磨余量為0.01---0.02mm。

*將導(dǎo)柱、導(dǎo)套的工藝過(guò)程適當(dāng)歸納，可劃分成如下加工階段：

備料（獲得一定尺寸的毛坯）階段粗加工和半精加工（去除毛坯的大部分余量，使其接近或達(dá)到零件的最終尺寸）階段熱處理（達(dá)到需要硬度）階段精加工階段光整加工階段（使某些表面的粗糙度達(dá)到設(shè)計(jì)要求）。

二、上、下模座的加工

冷沖模的上、下模座，用來(lái)安裝導(dǎo)柱、導(dǎo)套，連接凸、凹模固定板等零件，其結(jié)構(gòu)、尺寸已標(biāo)準(zhǔn)化表1－3模座上、下平面的平行度公差

獲得不同精度的加工平面的工藝方案模座毛坯經(jīng)過(guò)銑（或刨）削加工后，磨削平面可以提高平面度和上、下平面的平行度。再以平面作主定位基準(zhǔn)加工孔，容易保證孔的垂直度要求。

上、下模座的鏜孔工序根據(jù)加工要求和生產(chǎn)條件，可以在專用鏜床（批量較大時(shí)）、坐標(biāo)鏜床、雙軸鏜床上進(jìn)行，也可以在銑床或搖臂鉆等機(jī)床上采用坐標(biāo)法或利用引導(dǎo)元件進(jìn)行。

為了保證導(dǎo)柱和導(dǎo)套的孔間距離一致，在鏜孔時(shí)常將上、下模座重疊在一起，一次裝夾，同時(shí)鏜出導(dǎo)套和導(dǎo)柱的安裝。

表1－4加工上模座的工藝過(guò)程表1－5加工下模座的工藝過(guò)程第二節(jié)注射模架的加工

注射模中，根據(jù)各零（部）件與塑料的接觸情況，可以將模具的組成零件分為以下兩類：

成形零件：與塑料接觸，并構(gòu)成模腔的那些零件，它們決定著塑料制品的幾何形狀和尺寸。如凸模（型芯）形成制件的內(nèi)形，而凹模（型腔）形成制件的外形。

結(jié)構(gòu)零件：除成形零件以外的模具零件。這些零件具有支承、導(dǎo)向、排氣、頂出制品、側(cè)向抽芯、側(cè)向分型、溫度調(diào)節(jié)、引導(dǎo)塑料熔體向模腔流動(dòng)等功能。

一、注射模的結(jié)構(gòu)組成

其結(jié)構(gòu)可以有多種變化，無(wú)論各種注射模結(jié)構(gòu)之間差異多大，但在基本結(jié)構(gòu)組成方面都有許多共同的特點(diǎn)。

圖1－9不同結(jié)構(gòu)形式的注射模

a)普通標(biāo)準(zhǔn)模架注射模b)側(cè)形芯式注射模

c)拼塊式注射模d)三板式注射模

圖1－10注射模架1—定模座板2—定模板3—?jiǎng)幽０?—導(dǎo)套5—支承板6—導(dǎo)柱7—墊塊8—?jiǎng)幽Ｗ?—推板導(dǎo)套10—導(dǎo)柱11—推桿固定板12—推板表1－6中小型注射模架分級(jí)指標(biāo)

二、模架組成零件的加工1．模架的技術(shù)要求Ⅰ級(jí)精度模架為0.02mmⅡ級(jí)精度模架為0.03mmⅢ級(jí)精度模架為0.04mm

有關(guān)注射模模架組合后的詳細(xì)技術(shù)要求，可參閱GB／T12555－90（大型注射模模架）、GB／T12556－90（中小型注射模模架）。2．模架零件的加工圖1－11模板的裝夾

a)模板單個(gè)鏜孔b)定、動(dòng)模同時(shí)鏜孔

l－模板2－鏜桿3－工作臺(tái)4－等高墊鐵

三、其它結(jié)構(gòu)零件的加工

1．澆口套的加工

常見(jiàn)的澆口套有兩種類型，d與定模上相應(yīng)孔的配合為H7／m6；D與定位環(huán)內(nèi)孔的配合為H10/f9。由于注射成型時(shí)澆口套要與高溫塑料熔體和注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，澆口套一般采用碳素工具鋼T8A制造，局部熱處理，硬度57HRC。

表1－7加工澆口套的工藝過(guò)程2.側(cè)型芯滑塊的加工

圖1－13斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)

a）合模狀態(tài)b）開(kāi)模狀態(tài)

圖1－14側(cè)型滑塊與滑槽的常見(jiàn)結(jié)構(gòu)

圖1－15側(cè)型芯滑塊表1－8加工側(cè)型芯滑決的工藝過(guò)程

從以上結(jié)構(gòu)可以看出側(cè)型芯滑塊是側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)的重要組成零件，注射成型和抽芯的可靠性需要它的運(yùn)動(dòng)精度保證。

滑塊與滑槽的配合特性常選用H8/g7或H8／h8，其余部分應(yīng)留有較大的間隙。兩者配合面的粗糙度Ra＜0.63--1.25μm。

滑塊材料常采用45鋼或碳素工具鋼，導(dǎo)滑部分可局部或全部淬硬，硬度40--45HRC。第三節(jié)沖裁凸模和凹模的加工

一、概述

凸模和凹模是沖裁模的工作零件，對(duì)于不同模具，其形狀、尺寸差別較大，有較高的加工要求，它們的加工質(zhì)量直接影響模具的使用壽命及沖裁制件的質(zhì)量。在凸模和凹模的加工過(guò)程中，凸模的刃口輪廓和凹模的型孔，往往是加工中難度最大的部位，花費(fèi)的勞動(dòng)量也最多。從工藝角度考慮大致可分成

圓形刃口異形刃口具有圓形型孔的凹模有以下兩種情況：

l）單型孔凹模2）多型孔凹模

圖1－16凹模的壓印

1－凸模2－凹模3－墊塊4－角尺二、壓印銼修加工壓印銼修是一種鉗工加工方法。留出0.2--0.8mm（單邊）的加工余量。首次壓印深度不宜過(guò)大，應(yīng)控制在0.2mm左右。圖1－17鉆排孔三、刨模機(jī)床加工圖1－18刨模機(jī)床加工1－固定立柱2－刨刀3－擺臂4－軸5－凸模6－回轉(zhuǎn)盤7－手輪8、9－拖板

刨模機(jī)床主要用于加工刃口形狀由圓弧和直線組成的形狀復(fù)雜的凸模和型腔冷擠壓沖頭等零件。加工表面的粗糙度可達(dá)Ra＝5---1.25μm，尺寸精度可達(dá)±0.02mm。留單邊創(chuàng)削余量0.2---0.3mm。如果在刨削之前凹模已經(jīng)加工好，也可利用凹模對(duì)凸模壓印來(lái)代替鉗工劃線，更容易保證凸、凹模的刃口形狀一致。

圖1－19用刨模機(jī)床加工的凸模

四、成形磨削

成形磨削可以用來(lái)對(duì)凸模、凹模鑲塊、電火花加工用電極等成形表面進(jìn)行精加工，它可以加工硬質(zhì)合金和熱處理后硬度很高的模具零件，對(duì)制造高精度、長(zhǎng)壽命的模具有十分重要的意義。

根據(jù)工廠的設(shè)備條件，成形磨削可在普通平面磨床或?qū)Ｓ媚ゴ采喜捎脤Ｓ霉ぞ呋虺尚紊拜嗊M(jìn)行。采用成形磨削加工，是將被磨削的輪廓?jiǎng)澐殖蓡我坏闹本€和圓弧段逐段進(jìn)行磨削。并使它們?cè)阢暯犹幤秸饣?，符合設(shè)計(jì)要求。圖1—21成形砂輪磨削法1．成形砂輪磨削法

圖1—22用擠壓輪修整成形砂輪

1—擠壓輪2—砂輪3—擠壓輪夾具圖1－23擠壓輪

圖1－24修整砂輪角度的夾具

1－正弦規(guī)座2－滑塊3－金剛刀4－齒輪5－心軸6－平板7－墊板8－正弦圓柱9－手輪10－螺母11－套簡(jiǎn)12－夾具體

圖1－25量塊的尺寸計(jì)算a)α＜45°b)α＞45°圖1－27用金剛石修整圓弧

a）修整凸圓弧b）修整凹圓弧

圖1－28金剛石刀尖的運(yùn)動(dòng)軌跡平面

1—砂輪2—金剛石2.夾具磨削法圖1－30正弦精密平口鉗a）正弦精密平口鉗b）磨削示意圖l—螺柱2—活動(dòng)鉗口3—虎鉗體4—正弦圓柱5—壓板6—底座圖1－29夾具磨削圓弧面

3．成形磨削對(duì)模具結(jié)構(gòu)的要求

圖1－31凸模結(jié)構(gòu)

a)無(wú)凸肩的凸模b)帶凸肩的凸模圖1－32鑲拼式凸模圖1－33拼合面在對(duì)稱線上

圖1－34圓形刃口 五、坐標(biāo)磨床加工

坐標(biāo)磨床和坐標(biāo)鏜床相類似，也是按準(zhǔn)確的坐標(biāo)位置對(duì)工件進(jìn)行加工（其坐標(biāo)精度可達(dá)

2---3μm）。

坐標(biāo)磨床的磨削機(jī)構(gòu)能完成三種運(yùn)動(dòng)：

砂輪的高速自轉(zhuǎn)

行星運(yùn)動(dòng)（砂輪回轉(zhuǎn)軸線的圓周運(yùn)動(dòng)）

砂輪沿機(jī)床主軸軸線方向的直線往復(fù)動(dòng)

圖1－35砂輪的三種運(yùn)動(dòng)

1．內(nèi)孔磨削

進(jìn)行內(nèi)孔磨削時(shí)，由于砂輪直徑受孔徑限制，同時(shí)為降低磨頭的轉(zhuǎn)速，應(yīng)使砂輪直徑盡可能接近磨削的孔徑，一般可取砂輪直徑為孔徑的0.8---0.9倍。

圖1－36內(nèi)孔磨削圖1－37外圓磨削

2．外圓磨削

外圓磨削也是利用砂輪的高速自轉(zhuǎn)、行星運(yùn)動(dòng)和軸向往復(fù)運(yùn)動(dòng)實(shí)現(xiàn)的，如圖1－37所示。利用行星運(yùn)動(dòng)直徑的縮小，實(shí)現(xiàn)徑向送給。圖1－38錐孔磨削

3．錐孔磨削

磨削錐孔，由機(jī)床上的專門機(jī)構(gòu)使砂輪在軸向進(jìn)結(jié)的同時(shí)，連續(xù)改變行星運(yùn)動(dòng)的半徑。錐孔的錐項(xiàng)角大小取決于兩者變化的比值，所磨雄孔的最大錐頂角為12°。

磨削錐孔的砂輪，應(yīng)修出相應(yīng)的錐角。4.直線磨削

直線磨削時(shí)，砂輪僅自轉(zhuǎn)不作行星運(yùn)動(dòng)，工作臺(tái)送進(jìn)，如圖1－39所示。直線磨削適合于平面輪廓的精密加工。

圖1－39直線磨削

圖1－40鍘磨5．鍘磨

這種加工方法是使用專門的磨槽附件進(jìn)行的，砂輪在磨槽附件上的裝夾和運(yùn)動(dòng)情況，如圖1－40所示。它可以對(duì)槽及帶清角的內(nèi)表面進(jìn)行加工。圖1－41磨削異型孔

隨著數(shù)控技術(shù)在坐標(biāo)磨床上的應(yīng)用，出現(xiàn)了點(diǎn)位控制坐標(biāo)磨床和計(jì)算機(jī)數(shù)控連續(xù)軌跡坐標(biāo)磨床，前者適于加工尺寸和位置精度要求高的多型孔凹模等零件，后者特別適合于加工某些精度要求高、形狀復(fù)雜的內(nèi)外輪廓面。

我國(guó)生產(chǎn)的數(shù)控坐標(biāo)磨床，如MK2945和MK2932B的數(shù)控系統(tǒng)均可作二坐標(biāo)（x、y）二聯(lián)動(dòng)連續(xù)軌跡磨削。而MK2932B在磨削過(guò)程中，還能同時(shí)控制砂輪軸線繞著行星運(yùn)動(dòng)的回轉(zhuǎn)中心轉(zhuǎn)動(dòng)，并與x、y軸聯(lián)動(dòng)，使砂輪處在被磨削表面的法線方向，砂輪的工作母線始終處于磨床主軸的中心線上，而且可用同一穿孔帶磨削內(nèi)外輪廓。使用連續(xù)軌跡坐標(biāo)磨床可以提高模具的生產(chǎn)效率。

第四節(jié)型腔加工

在各類型腔模中,型腔的作用是形成制件外形表面。其加工精度和表面質(zhì)量一般都要求較高，所消耗的勞動(dòng)量也較大。型腔加工常常需要加工各種形狀復(fù)雜的內(nèi)成形面或花紋，工藝過(guò)程復(fù)雜。

常見(jiàn)的型腔形狀，可分成：

回轉(zhuǎn)曲面

非回轉(zhuǎn)曲面

前者可用車床、內(nèi)圓磨床或坐標(biāo)磨床進(jìn)行加工，工藝過(guò)程一般都比較簡(jiǎn)單。

加工非回轉(zhuǎn)曲面的型腔要困難得多。常常需要使用專門的加工設(shè)備或進(jìn)行大量的鉗工加工，勞動(dòng)強(qiáng)度大、生產(chǎn)效率低。生產(chǎn)中應(yīng)充分利用各種設(shè)備的加工能力和附屬裝置，盡可能減少鉗工的工作量.圖1－42對(duì)拼式壓塑模型腔

一、車削加工圖1－43拼塊上的工藝螺孔和導(dǎo)釘孔

圖1－44劃線塑壓模的車削過(guò)程見(jiàn)表1－9二、銑削加工

銑床種類很多，加工范圍較廣，在模具加工中應(yīng)用最多的是立式銑床、萬(wàn)能工具銑床和仿形銑床。

1．用普通銑床加工型腔

在用普通銑床加工型腔時(shí)，使用最廣的是立式銑床和萬(wàn)能工具銑床，它們對(duì)各種模具（如壓縮模、注射模、壓鑄模、鍛模等）的型腔，大都可以進(jìn)行加工。

由于模具生產(chǎn)多為單件生產(chǎn)，所以加工時(shí)常常是按模坯上劃出的型腔輪廓線，手動(dòng)操作機(jī)床工作臺(tái)（或機(jī)床附件）進(jìn)行切削加工，加工表面的粗糙度一般約見(jiàn)Ra＝1.6μm左右，所以加工時(shí)需要在被加工表面留適當(dāng)?shù)男弈ァ伖庥嗔?，由鉗工進(jìn)行修整和拋光才能成為合格的型腔。圖1－45單刃指形銑刀圖1－46型腔的鉆孔示意圖圖1－47多型腔橡膠壓模圖1－48用圓轉(zhuǎn)臺(tái)加工多型腔模板

a）工件安裝并銑一個(gè)圓弧槽b）銑第二個(gè)圓弧槽

l－轉(zhuǎn)盤2－基準(zhǔn)塊3－工件4－量塊

2．用仿形銑床加工型腔

使用仿形銑床是按照預(yù)先制好的靠模，在模坯上加工出與靠模形狀完全相同的型腔，其自動(dòng)化程度較高，能減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高銑削加工的生產(chǎn)率，可以較容易的加工出形狀復(fù)雜的型腔。

型腔加工精度可達(dá)0.05mm，表面粗糙度Ra＝2.5---1.5μm，所以加工后一般都需要對(duì)型腔表面進(jìn)行進(jìn)一步的修整。圖1－49XB4480型電氣立體仿型銑床

a）結(jié)構(gòu)外形圖b）控制原理圖l－下支架2－上支架3－立柱4－仿形銷5－仿形儀6－仿形儀座7－橫梁8－銑刀9－主軸10－主軸箱11－工作臺(tái)12－滑座13－床身14－靠模15、17－驅(qū)動(dòng)裝置16－仿形信號(hào)放大裝置18－工件圖1－53仿形加工用的銑刀a）平頭端銑刀

b）圓頭錐銑刀C）圓頭立銑刀

圖1－54銑刀端部圓角

a）R＞r不正確b）r＜R正確

圖1－55銑刀斜度

a）β＞α不正確b）β＜α正確三、數(shù)控機(jī)床加工

1．?dāng)?shù)控銑床

隨著數(shù)控機(jī)床的發(fā)展，在模具制造中已采用數(shù)控銑床加工型腔。由于這種機(jī)床是使用數(shù)字表示的加工指令來(lái)控制機(jī)床的加工過(guò)程，和仿形銑床相比有以下特點(diǎn)：

1）不需要制造仿形靠模。

2）加工精度高，一般可達(dá)0.02---0.03mm，可對(duì)同一形狀進(jìn)行重復(fù)加工，具有可靠的再現(xiàn)性。其加工精度不是靠工人的技能來(lái)保證。

3）通過(guò)數(shù)控指令實(shí)現(xiàn)了加工過(guò)程自動(dòng)化，減少了停機(jī)時(shí)間，使加工的生產(chǎn)效率提高。

采用數(shù)控銑床進(jìn)行三維形狀加工的控制方式有以下幾種：

1）兩軸半加工

2）三軸加工

3）五軸加工圖1－58加工三維形狀的控制方式

a）兩軸半加工b）三軸加工c）五軸加工

圖1－59三軸加工與加五軸加工比較

a）三軸加工b）五軸加工

由于五軸同時(shí)控制，銑刀可作兩個(gè)方向的旋轉(zhuǎn)，在加工過(guò)程中可使銑刀軸線常與加工表面成直角狀態(tài)，除了可大幅度提高加工精度外，還可對(duì)加工表面的凹人部分進(jìn)行加工，如圖1－59所示。

2.加工中心

加工中心，一般是具有快速換刀功能，能進(jìn)行銑、鉆、鏜、攻螺紋等加工，一次裝夾工件后能自動(dòng)地完成工件的大部或全部加工的數(shù)控機(jī)床。國(guó)際上加工中心的品種頗多，性能各異，使用方法不盡相同，使用效果也有很大的差別。

加工中心大致可分為：

主軸垂直的立式加工中心

主軸橫置的臥式加工中心

兩者用于模具加工時(shí)各有利弊。從實(shí)際使用情況看，以立式加工中心占多數(shù)。立式加工中心按其換刀方式可分為不帶自動(dòng)換刀裝置的加工中心和帶自動(dòng)換刀裝置的加工中心。四、光整加工(型腔的拋光和研磨)（A

B

C）

模具型腔（型芯）經(jīng)切削加工后，在它的表面上殘留有切削的痕跡，為了去除切削加工痕跡就需對(duì)其進(jìn)行拋光。拋光的程度包括各種等級(jí)，從修去切削痕跡開(kāi)始，直到加工成鏡面狀態(tài)的研磨等。拋光和研磨在型腔中所占工時(shí)比重很大，特別是那些形狀復(fù)雜的塑料模型腔，其拋光工時(shí)可達(dá)整個(gè)加工工時(shí)的45％。拋光工序在模具制造中非常重要，它不僅對(duì)成形制件的尺寸精度，表面質(zhì)量影響很大，也影響模具的使用壽命。拋光加工大致可分為手工拋光和采用拋光機(jī)具進(jìn)行拋光。

光整加工是模具零件繼精加工之后的工序，是以降低零件表面粗糙度，提高表面形狀精度和增加表面光澤為主要目的。在模具加工中，光整加工主要用于模具的成形表面，它對(duì)于提高模具壽命和形狀精度，以及保證順利成形都起著重要的作用。

1．研磨和拋光的機(jī)理

(1)研磨的機(jī)理

研磨是使用研具、游離磨料對(duì)被加工表面進(jìn)行微量加工的精密加工方法。在被加工表面和研具之間置以游離磨料和潤(rùn)滑劑，使被加工表面和研具之間產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)并施以一定壓力，磨料產(chǎn)生切削、擠壓等作用，從而去除表面凸起處，使被加工表面精度提高、表面粗糙度降低。研磨加工過(guò)程如圖所示。

研磨加工過(guò)程示意圖1－研具2－磨料3－切屑4－原加工變質(zhì)層5－研磨加工變質(zhì)層6－工件基體

在研磨過(guò)程中，被加工表面發(fā)生復(fù)雜的物理和化學(xué)變化，其主要由微刃切削、擠壓塑性變形和化學(xué)作用共同產(chǎn)生。(2)研磨特點(diǎn)①尺寸精度高：可穩(wěn)定獲得高精度表面。尺寸精度可達(dá)O.025μm。②形狀精度高：由于微量切削，研磨運(yùn)動(dòng)軌跡復(fù)雜，并且不受運(yùn)動(dòng)精度的影響，因此可獲得較高的形狀精度。球體圓度可達(dá)0.025μm、圓柱體圓柱度可達(dá)O.1μm。③表面粗糙度低：在研磨過(guò)程中，磨粒的運(yùn)動(dòng)軌跡不重復(fù)，有利于均勻磨掉被加工表面的凸峰，從而降低表面粗糙度。表面粗糙度可達(dá)0.1μm。④表面耐磨性提高：由于研磨表面質(zhì)量提高，使摩擦系數(shù)減小，并且使有效接觸表面積增大，使耐磨性提高。⑤耐疲勞強(qiáng)度提高：由于研磨表面存在著殘余壓應(yīng)力，這種應(yīng)力有利于提高零件表面的疲勞強(qiáng)度。⑥不能提高各表面之間的位置精度。⑦多為手工作業(yè)，勞動(dòng)強(qiáng)度大。

(3)拋光機(jī)理拋光加工過(guò)程與研磨加工基本相同，拋光加工過(guò)程如圖所示。

拋光加工過(guò)程示意圖1－軟質(zhì)拋光器具2－細(xì)磨粒3－微小切屑4－工件拋光是一種比研磨更細(xì)微磨削的精密加工。研磨時(shí)研具較硬，其微切削作用和擠壓塑性變形作用較強(qiáng)，在尺寸精度和表面粗糙度兩方面都有明顯的加工效果。在拋光過(guò)程中也存在著微切削作用和化學(xué)作用。由于拋光所用研具較軟，還存在塑性流動(dòng)作用。這是由于拋光過(guò)程中的摩擦現(xiàn)象，使拋光接觸點(diǎn)溫度上升，引起熱塑性流動(dòng)。拋光的作用是進(jìn)一步降低表面粗糙度，并獲得光滑表面，但不提高表面的形狀精度和位置精度。

拋光加工是在研磨之后進(jìn)行，經(jīng)拋光加工后的表面粗糙度可達(dá)Ra＝0.4μm以下。模具成型表面的最終加工，大部分都需要進(jìn)行研磨和拋光。

3．研磨拋光分類

(1)按研磨拋光過(guò)程中操作者參與的程度分為：①手工作業(yè)研磨拋光：特別是型腔中窄縫、盲孔、深孔和死角部位的加工，仍然是手工研磨拋光方法占主導(dǎo)地位。②機(jī)械設(shè)備研磨拋光：主要依靠機(jī)械設(shè)備進(jìn)行的研磨拋光。它包括一般研磨拋光設(shè)備和智能自動(dòng)拋光設(shè)備，這是研磨拋光發(fā)展的主要方向。

(2)按磨料在研磨拋光過(guò)程中的運(yùn)動(dòng)軌跡分為：①游離磨料研磨拋光：在研磨拋光過(guò)程中，利用研磨拋光工具系統(tǒng)給游離狀態(tài)的研磨拋光劑以一定壓力，使磨料以不重復(fù)的軌跡運(yùn)動(dòng)進(jìn)行微切削作用和微塑性擠壓變形。②固定磨料研磨拋光：是指研磨拋光工具本身含有磨料，在加工過(guò)程中研磨拋光工具以一定壓力直接和被加工表面接觸，磨料和工具的運(yùn)動(dòng)軌跡一致。

(3)按研磨拋光的機(jī)理分為：①機(jī)械式研磨拋光：是利用磨料的機(jī)械能量和切削力對(duì)被加工表面進(jìn)行微切削為主的研磨拋光。②非機(jī)械式研磨拋光：主要依靠電能、化學(xué)能等非機(jī)械能形式進(jìn)行的研磨拋光。

(4)按研磨拋光劑使用的條件分為：①濕研將磨料和研磨液組成的研磨拋光劑連續(xù)加注或涂敷于研具表面，磨料在研具和被加工表面之間滾動(dòng)或滑動(dòng)，形成對(duì)被加工表面的切削運(yùn)動(dòng)。其加工效率較高，但加工表面的幾何形狀和尺寸精度不如干研。多用于粗研或半精研。、②干研將磨料均勻地壓嵌在研具表層中，施以一定壓力使嵌砂進(jìn)行研磨加工。可獲得很高的加工精度和低的表面粗糙度，但加工效率低。一般用于精研。③半干研類似濕研，使用糊狀研磨膏。粗、精研均可。4．研磨拋光的加工要素5．手工研磨拋光

（1）研磨拋光劑

研磨拋光劑是由磨料和研磨拋光液組成的均勻混合劑。

①磨料

磨料在機(jī)械式研磨拋光加工中對(duì)被加工表面起著微切削作用和微擠壓塑性變形作用，磨料選擇正確與否對(duì)加工質(zhì)量起著重要作用。磨料的選擇主要有磨料的種類和粒度。

磨料粒度的選擇，主要依據(jù)研磨拋光前被加工表面的粗糙度情況以及研磨拋光后的質(zhì)量要求，粗加工時(shí)選擇顆粒尺寸較大的粒度，精加工時(shí)選擇顆粒尺寸較小的粒度。

②研磨拋光液

研磨拋光液有礦物油、動(dòng)物油和植物油三類，10#機(jī)油應(yīng)用最普遍，煤油在粗、精加工中都可使用；豬油中含有油酸活性物質(zhì)，在研磨拋光過(guò)程中與被加工表面產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，加速研拋過(guò)程，又增加零件表面光澤。

6．研磨拋光工藝過(guò)程

(1)研拋余量研拋余量大小取決于零件尺寸、原始表面粗糙度、精度和最終的質(zhì)量要求，原則上研拋余量要能去除表面加工痕跡和變質(zhì)層即可。研拋余量過(guò)大，使加工時(shí)間增多，研拋工具和材料消耗增多、加工成本增大；研拋余量過(guò)小，加工后達(dá)不到要求的表面粗糙度和精度。淬硬后的成形表面由Ra＝0.8μm提高到Ra＝0.4μm時(shí)的研拋余量為：