塑料旋鈕模具設(shè)計(常用版)

塑料旋鈕模具設(shè)計（常用版）(可以直接使用，可編輯完整版資料，歡迎下載）

塑料旋鈕模具設(shè)計（常用版）(可以直接使用，可編輯完整版資料，歡迎下載）引言模具制造是重要的工業(yè)基礎(chǔ)，目前電子、汽車、電機電器，儀器、儀表、家電、通訊和加工等產(chǎn)品中，60%-80%的零部件，都是依靠模具成型的。用模具成型的制件所表現(xiàn)出來的高精度、高復(fù)雜性、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其他加工制造方法無法比擬的。且模具在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量，效益和開發(fā)能力。通過設(shè)計可以使我鞏固所學(xué)的專業(yè)理論；進一步掌握注射模具設(shè)計和成型零加工工藝方法；提升測量、繪圖、查閱資料、應(yīng)用專業(yè)軟件等方面的能力與水平，是學(xué)生能得到全面，系統(tǒng)工程實踐能力訓(xùn)練；培養(yǎng)和造就我的創(chuàng)新能力和工程意識、嚴(yán)謹?shù)目茖W(xué)態(tài)度邏輯的思維方式、求時的工作作風(fēng)及正確的科學(xué)研究方法。從而增強我的就業(yè)競爭力，為今后的實際工作打下良好的基礎(chǔ)。本說明書為塑料注射模具設(shè)計說明書，是根據(jù)塑料模具手冊上的設(shè)計過程及相關(guān)工藝編寫的。本說明書的內(nèi)容包括：目錄、課程設(shè)計指導(dǎo)書、課程設(shè)計說明書、參考文獻等。編寫本說明書時，力求符合設(shè)計步驟，詳細說明了塑料注射模具設(shè)計方法，以及各種參數(shù)的具體計算方法，如塑件的成型工藝、塑料脫模機構(gòu)的設(shè)計。目錄課題設(shè)計塑件工藝分析材料的選擇及成型性能分析塑件尺寸精度分析3.塑件表面質(zhì)量分析：三、模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計及注射機的選取1.選擇注射機2.型腔數(shù)量及排列方式3.模具結(jié)構(gòu)設(shè)計4．澆注系統(tǒng)及排溢系統(tǒng)設(shè)計5.推出機構(gòu)設(shè)計6.導(dǎo)向機構(gòu)7.溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計8.模具與注射機的相關(guān)參數(shù)校核9.模具的工作原理四、模具的工作過程一、課題設(shè)計某企業(yè)設(shè)計的一種塑料旋鈕，材料是用黑色塑工程塑料制成，現(xiàn)在要為旋鈕設(shè)計注射模具。二、塑件的工藝性分析1.塑件的原材料分析如下表一所示表一塑件的原材料分析塑料品種使用溫度穩(wěn)定性性能特點成型特點黑色塑小于70度化學(xué)穩(wěn)定性比較好，并且有高頻絕緣性能強度較好，并且有一定的耐磨性，但耐熱性比較差。流動性和成型性優(yōu)良，故成品率高，并且易出現(xiàn)裂紋，所以脫模斜度不宜過小，由于熱膨脹系數(shù)高，塑件中，不宜有嵌件。結(jié)論：該塑料有良好的工藝性能，適合注射成型，成型前原料要干燥處理。2.塑件尺寸精度分析：該零件的重要尺寸如，ψ36mm的尺寸精度為MT3級，次重要尺寸ψ4mm的尺寸精度為MT4級其它尺寸均無公差要求，一般可采用MT5級精度。3.塑件表面質(zhì)量分析：該塑件要求外表美觀，無斑點，無熔接痕，表面粗糙度可取Ra=1.6，而塑件內(nèi)部沒有較高的粗糙度要求。三、模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計及注射機的選取1注射機的選用注射機的選用包括兩方面的內(nèi)容：一是確定注射機的型號，使塑件、塑料、注射模及注射工藝等所需要求的注射機的規(guī)格參數(shù)在所選注射機的規(guī)格參數(shù)范圍之內(nèi)；二是調(diào)整注射機的技術(shù)參數(shù)至所需要的參數(shù)。根據(jù)產(chǎn)品尺寸和注射機技術(shù)規(guī)格初步選定注射機的型號為XS-ZY-250。2確定型腔數(shù)按注射機的最大注射量確定型腔數(shù)得：n≤(KmN-m2)/m1（3-1）式中K—注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8；mN—注射機允許的最大注射量（g或cm3）；m2—澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量或體積（g或cm3）；m1—單個塑件的質(zhì)量或體積（g或cm3）。注射機的最大注射量為250cm3，澆注系統(tǒng)所需塑件體積為5.8cm3,插座的體積為56.8cm3，旋鈕的體積為127.4cm3。則：n≤(0.8×250-5.8)/（56.8+127.4）=1.054由上式所的模腔數(shù)取1，即一模同時成型旋鈕3模具結(jié)構(gòu)設(shè)計①型腔的排列方式本設(shè)計是在一次注射成型中，同時成型插座及旋鈕兩個制件，即模具需要兩個型腔。綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度等因素，②分型面選擇分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動充填特征及塑件的脫模。因此，分型面的選擇是注射模設(shè)計中的一個關(guān)鍵。由于塑件的徑向結(jié)構(gòu)比較簡單，所以采用一個分型面。當(dāng)選擇分型面的時候，一般要遵循以下幾項原則：=1\*GB2⑴.分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。=2\*GB2⑵.確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模。=3\*GB2⑶.保證塑件的精度要求。=4\*GB2⑷.滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。=5\*GB2⑸.便于模具加工制造。=6\*GB2⑹.對成型面積的影響。=7\*GB2⑺.對排氣效果的影響。=8\*GB2⑻.對側(cè)向抽芯的影響。綜上所述，最佳的方案是將塑件的分型面選在其根部，即塑件的下方。4.澆注系統(tǒng)設(shè)計澆注系統(tǒng)是指塑料熔體從注射機噴嘴射出后到達型腔之前在模具內(nèi)部流經(jīng)的通道。澆注系統(tǒng)分為普通流道的澆注系統(tǒng)和熱流道的澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注射模具設(shè)計的一個很重要的環(huán)節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑料制件以及最佳的成型效率有直接影響，是模具設(shè)計的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一。對澆注系統(tǒng)進行總體設(shè)計時，一般應(yīng)遵循如下原則：=1\*GB2⑴.了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動特性。=2\*GB2⑵.采用短的流程，以減少熱量與壓力損失。=3\*GB2⑶.澆注系統(tǒng)設(shè)計應(yīng)有利于排氣。=4\*GB2⑷.防止型芯變形和嵌件位移。=5\*GB2⑸.便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量。=6\*GB2⑹.澆注系統(tǒng)應(yīng)結(jié)合型腔布局同時考慮。=7\*GB2⑺.流動距離比和流動面積比的校核。①主流道設(shè)計主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的地方開始，到分流道為止的塑料熔體的流動通道。按照設(shè)計要求，主流道的小端直徑d比注射機噴嘴的直徑大0.5mm~1mm；主流道球面半徑SR比噴嘴球面半徑大1mm~2mm；球面配合高度h大致為3mm~5mm；主流道錐角α為2o~6o；主流道長度盡量不大于60mm。按照設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)，選用的注射機的噴嘴直徑為3mm，則注射模具的噴嘴直徑為4mm；注射機噴嘴球面半徑為18mm，則主流道球面半徑為19mm。球配合高度為4.4mm；主流道錐角為2o；主流道長度為100mm，主流道大端直徑為7.5mm。②分流道設(shè)計分流道是主流道與澆口之間的通道。在多型腔的模具中分流道必不可少，而在單型腔的模具中，有時則可省去分流道。在分流道的設(shè)計時應(yīng)考慮盡量減小在流道內(nèi)的壓力損失和盡可能避免溫度的降低，同時還要考慮減小流道的容積。1）分流道的截面形狀常用的截面形狀有圓形，梯形，U形和六角形等。在流道設(shè)計中要減少在流道內(nèi)壓力損失，則希望流道的截面積大；要減少傳熱損失，又希望流道的截面積小。因此，可以用流道截面積與周長的比值來表示流道的效率。2）分流道的尺寸因為各種塑料的流動性有差異，所以可以根據(jù)塑料的品種來粗略的估計分流道的直徑。分流道長度一般在8mm-30mm之間，一般根據(jù)型腔布置適當(dāng)加長或縮短，但最短不應(yīng)小于8mm，否則，會給試模合分割帶來困難。分流道就是主流道和澆口之間的進料通道。其作用是通過流道截面及方向變化使熔料平穩(wěn)地轉(zhuǎn)換流向，并均勻分配給各個型腔。綜合模具制造工藝因素考慮，決定采用半圓形截面，其主要尺寸為：R=4mm，長度為L=10mm。分流道表面不要求太光潔，表面粗糙度取Ra1.25-2.5μm。③澆口設(shè)計澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵組成部分。澆口的形狀、位置和尺寸對制品的質(zhì)量影響很大。澆口的作用主要有以下幾點：1.熔體充模后，首先在澆口處凝固，當(dāng)注射機螺桿抽回時可防止熔體向流道回流。2.熔體在流經(jīng)狹窄的澆口時產(chǎn)生的摩擦熱，使熔體升溫，有助于充模。3易于切除澆口尾料，二次加工方便。4對于多型腔模具，用以平衡進料；對于多澆口單型腔模具，用于控制熔接痕的位置。澆口的截面積通常為分流道的截面面積的0.03～0.09。澆口截面積通常有矩形和圓形兩種。澆口長度約為0.5～2mm左右。澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在試模是逐步修正。在注塑模具中常用的澆口形式有如下幾種：直接澆口、點澆口、潛伏式澆口、側(cè)澆口、重疊式澆口、扇形澆口、平縫式澆口、盤形澆口、圓環(huán)形澆口、輪輻式澆口與爪形澆口、護耳澆口。澆口的開設(shè)的位置對制品的質(zhì)量影響很大，在確定澆口的位置時應(yīng)注意以下幾點：1.澆口應(yīng)設(shè)在能使型腔的各個角落都可以同時填滿的位置。2.澆口應(yīng)設(shè)置在制品壁厚較厚的部位，使熔體從厚斷面流向薄斷面，以利于補料。3.澆口的部位應(yīng)選在易于排除型腔內(nèi)空氣的位置。4.澆口的位置應(yīng)選在能避免制品表面產(chǎn)生熔合紋的部位。當(dāng)無法避免產(chǎn)生熔合紋的產(chǎn)生時，澆口的位置的選擇應(yīng)考慮到熔合紋產(chǎn)生的部位是否合適。5.澆口的設(shè)置應(yīng)避免引起熔體斷裂的現(xiàn)象。6.澆口應(yīng)設(shè)置在不影響制品外觀的部位。7.不要在制品中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位設(shè)置澆口，一般制品澆口附近的強度較差。綜上所述，本設(shè)計采用側(cè)澆口。由于本設(shè)計是同模生產(chǎn)出不同的塑件，故需對澆口尺寸加以調(diào)整，以達到澆注系統(tǒng)的平衡。澆口尺寸的平衡調(diào)整可以通過粗略估算和試模來完成。澆口平衡的計算可通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設(shè)計。澆口平衡時，BGV值應(yīng)符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等；不同塑件多型腔，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。Wa,Wb---分別表示為a,b型腔的充填量（熔體質(zhì)量或體積）；AGa,AGb---分別表示a,b型腔的澆口截面積（mm2）;LRa,LRb---分別為主流道中心到達a,b型腔的流動的長度；LGa.LGb---分別為a,b型腔的澆口長度。無論是相同塑件還是不同塑件的多型腔，一般在設(shè)計是取矩形澆口或圓形點澆口，澆口截面積AG與分流道的截面積AR的比值應(yīng)取AG:AR=0.07~0.09.矩形澆口的截面的寬度b與厚度t的比值常取b:t=3:1。代入數(shù)據(jù)可得：插座側(cè)澆口尺寸為：l=1mm,b=2.4mm,t=0.8mm旋鈕側(cè)澆口尺寸為：l=1mm,b=3.6mm,t=1.2mm④冷料穴設(shè)計冷料穴的作用是貯存因兩次注射間隔而產(chǎn)生的冷料頭以及熔體流動的前鋒冷料，以防止熔體冷料進入型腔。冷料穴一般設(shè)在主流道的末端，當(dāng)分流道較長時，在分流道的末端有時也開設(shè)冷料穴。冷料井位于主流道正對面的模板上，或是處于分流道末端。其作用是捕集料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質(zhì)量；開模時又能將主流道中的冷凝料拉出。冷料井直徑宜稍大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。1.底部帶有推桿的冷料井：這類冷料井的底部有一根推桿組成，推桿裝于推桿固定板上，因此它常與推桿或推管脫模機構(gòu)連用。2.底部帶有拉料桿的冷料井：這類冷料井的底部由一根拉料桿構(gòu)成，拉料桿裝于型芯固定板上，因此它不能隨脫模機構(gòu)運動。3.底部無桿的冷料井：對于具有垂直分型面的注射模，冷料井置于左右兩半模的中心線上，當(dāng)開模是分型面左右分開，塑件和流道凝料一起取出，冷料井底部不必設(shè)置桿件。4.分流道冷料穴：當(dāng)分流道較長時，可將分流道的盡頭沿料流前進方向延長作為分流道冷料井。以貯存前鋒冷料，其長度為分流道直徑的1.5～2倍。該模具設(shè)計中需要設(shè)計冷料井，使用主流道底部帶有拉料桿的冷料井。⑤成型零件設(shè)計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模，型芯，鑲塊，成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑件接觸，承受塑件熔體的高壓，料流的沖刷，脫模時與塑件之間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要有合理的結(jié)構(gòu)，有較高的強度，剛度和較好的耐磨性能。設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑件的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進行強度和剛度校核。⑥凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計凹模是成型塑件外表面的主要零件。由于所制造的塑件外型簡單，所以采用整體式凹模，以減少加工工藝，以縮短模具制作時間。⑦凸模結(jié)構(gòu)設(shè)計凸模是成型塑件內(nèi)表面的零件。為了便于加工型芯，減少模具鋼材的應(yīng)用，在一般模具中，凸模通常采用單獨制造，再通過凸肩結(jié)構(gòu)鑲?cè)肽０逯械慕Y(jié)構(gòu)。⑧模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計算塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應(yīng)通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗來確定型腔側(cè)壁和底板厚度。型腔壁厚的強度計算條件是型腔在各種受力形式下的應(yīng)力值不得超過模具材料的許用應(yīng)力；而剛度計算條件由于模具的特殊性，應(yīng)從以下三個方面來考慮：模具成型過程中不發(fā)生溢料。保證塑件尺寸精度。保證塑件順利脫模。由于型腔的形狀，結(jié)構(gòu)形式是多種多樣的，同時在成型過程中模具受力狀態(tài)也很復(fù)雜，一些參數(shù)難以確定，因此對型腔壁厚作精確的力學(xué)計算幾乎是不可能的。只能從實用觀點出發(fā)，對具體的情況進行分析，建立接近實際的力學(xué)模型，確定較為接近實際的計算參數(shù)，采用工程上常用的近似計算方法，以滿足設(shè)計上的需要。(一)、下凹模鑲塊型腔側(cè)壁厚度及底板厚度計算（二）、上凹模型腔側(cè)壁厚度的計算上凹模鑲塊型腔為矩形整體式型腔，根據(jù)矩形整體式側(cè)壁厚度計算公式。這里不做此計算，而是根據(jù)下凹模鑲塊的外形尺寸來確定。⑨合模導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計導(dǎo)向機構(gòu)是保證動定?；蛏舷履：夏r，正確定位和導(dǎo)向的零件。合模導(dǎo)向機構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式。通常采用導(dǎo)柱導(dǎo)向定位。導(dǎo)向機構(gòu)的作用一般有：1．定位作用模具閉合后，保證動定?；蛏舷履Ｎ恢谜_，保證型腔的形狀和尺寸精確；導(dǎo)向機構(gòu)在模具裝配過程中也起了定位作用，便于裝配和調(diào)整。2．導(dǎo)向作用合模時，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動定?；蛏舷履?zhǔn)確閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。3．承受一定的側(cè)向壓力塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或者由于成型設(shè)備精度低的影響，使導(dǎo)柱承受了一定的側(cè)向壓力，以保證模具的正常工作。若側(cè)壓力很大時，不能單靠導(dǎo)柱來承擔(dān)，需增設(shè)錐面定位機構(gòu)。導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的主要零件是導(dǎo)柱和導(dǎo)套。⑩導(dǎo)柱1．導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式。由于所設(shè)計模具結(jié)構(gòu)簡單，所以設(shè)計為帶頭導(dǎo)柱。帶頭導(dǎo)柱具有結(jié)構(gòu)簡單，加工方便等優(yōu)點，主要用于簡單模具。小批量生產(chǎn)一般不需要用導(dǎo)套，而是導(dǎo)柱直接與模板中的必向孔配合。生產(chǎn)批量大時，也可在模板中設(shè)置導(dǎo)套，導(dǎo)向孔磨損后，（1）長度導(dǎo)柱導(dǎo)向部分的長度應(yīng)比凸模端面的高度高出8~12mm，以避免出現(xiàn)在導(dǎo)柱未導(dǎo)正方向而型芯先進入開型腔。（2）形狀導(dǎo)柱前端應(yīng)做成錐臺形或半球形，以使導(dǎo)柱順利地進入導(dǎo)向孔。（3）材料導(dǎo)柱應(yīng)具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，因此多采用粗糙度Ra為0.8m，導(dǎo)向部分表面粗糙度Ra為0.8~0.4m。（4）數(shù)量及布置導(dǎo)柱應(yīng)合理均布在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具強度（導(dǎo)柱中心到模具邊緣距離通常為導(dǎo)柱直徑的1~1.5倍）。為確保合模時只能按一個方向合模，導(dǎo)柱的布置可采用等直徑導(dǎo)柱不對稱布置或不等直徑導(dǎo)柱對稱布置。導(dǎo)柱既可以設(shè)置在動模一側(cè)，也可以設(shè)置在定模一側(cè)，應(yīng)根據(jù)模具結(jié)構(gòu)來確定。在不妨礙脫模取件的條件下，導(dǎo)柱通常設(shè)置在型芯高出分型面較多的一側(cè)。（5）配合精度導(dǎo)柱固定端與模板之間一般采用H7/m6或H7/k6的過渡配合；導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分通常采用H7/f7或H8/f7的間隙配合。?導(dǎo)套1．導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)形式選用直導(dǎo)套，因為其結(jié)構(gòu)簡單，加工方便，用于簡單模具或?qū)缀竺鏇]有墊板的場合。2．導(dǎo)套結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求（1）形狀為使導(dǎo)柱順利進入導(dǎo)套，在導(dǎo)套的前端應(yīng)倒圓角。導(dǎo)柱孔最好作成通孔，以利于排出孔內(nèi)空氣及殘渣廢料。如模板較厚，導(dǎo)柱孔必須作成盲孔時，可在盲孔的側(cè)面打一小孔排（2）材料導(dǎo)套用與導(dǎo)柱相同的材料或銅合金等耐磨材料制造，其硬度一般應(yīng)低于導(dǎo)柱硬度，以減輕磨損，防止導(dǎo)柱或?qū)桌?。?dǎo)套固定部分和導(dǎo)滑部分的表面粗糙度一般為Ra0.8m。（3）固定形式及配合精度導(dǎo)套用H7/r6配合鑲?cè)肽０濉?.推出機構(gòu)設(shè)計塑件在從模具上取下以前，還有一個從模具的成型零件上脫出的過程，使塑件從成型零件上脫出的機構(gòu)稱為推出機構(gòu)。推出機構(gòu)的動作是通過裝在注射機合模機構(gòu)上的頂桿或軸壓缺來完成的。推出機構(gòu)主要由推出零件、推出零件固定板和推板、推出機構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位部件等組成。推出機構(gòu)的分類大致為：推出機構(gòu)可按其推出動作的動力來源分為手動推出機構(gòu)、機動推出機構(gòu)、液壓和氣動推出機構(gòu)。手動推出機構(gòu)是模具開模后，由人工操縱的推出機構(gòu)推出塑件，一般多用于塑件滯留在定模一側(cè)的情況；機動推出機構(gòu)利用注射機的開模動作驅(qū)動模具上的推出機構(gòu)，實現(xiàn)塑件的自動脫模；液壓和氣動推出機構(gòu)是依靠設(shè)置在注射機上的專用液壓和氣動裝置，將塑件推出或從模具中吹出。推出機構(gòu)還可以根據(jù)推出零件的類別分類，可分為推桿推出機構(gòu)、推管推出機構(gòu)、推件板推出機構(gòu)、凹?；虺尚屯茥U（塊）推出機構(gòu)、多元綜合推出機構(gòu)等。另外還可根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)特征來分類，如：簡單推出機構(gòu)、動定模雙向推出機構(gòu)、順序推出機構(gòu)、二級推出機構(gòu)、澆注系統(tǒng)凝料的脫模機構(gòu)；帶螺紋塑件的脫膜機構(gòu)等等。推出機構(gòu)的設(shè)計原則為：1．推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動模一側(cè)由于推出機構(gòu)的動作是通過裝在注射機合模機構(gòu)上的頂桿來驅(qū)動的，所以一般情況下，推動機構(gòu)設(shè)在動模一側(cè)。正因如此，在分型面設(shè)計時應(yīng)盡量注意，開模后使塑件能留在動模一側(cè)。正因如此，在分型面設(shè)計時應(yīng)盡量注意，開模后使塑件能留在動模一側(cè)。2．保證塑件不因推出而變形損壞為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞、設(shè)計時應(yīng)仔細分析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置，從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。3．機構(gòu)簡單動作可靠推出機構(gòu)應(yīng)使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構(gòu)本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利地脫模。4．良好的塑件外觀推出塑件的位置應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部，以免推出痕跡影響塑件的外觀質(zhì)量。5．合模時的正確復(fù)位設(shè)計推出機構(gòu)時，還必須考慮合模時機構(gòu)的正確復(fù)位，并保證不與其他模具零件相干涉。簡單推出機構(gòu)包括推桿推出機構(gòu)、推管推出機構(gòu)、推件板推出機構(gòu)、活動鑲塊及凹模推出機構(gòu)，多元綜合推出機構(gòu)等等，這類推出機構(gòu)最常見，而且應(yīng)用也最廣泛。由于設(shè)置推桿位置的自由度很大，因而推桿推出機構(gòu)是最常用的推出機構(gòu)，常被用來推出各種塑件。所以本設(shè)計采用常用的的推桿頂出機構(gòu)。推桿的截面開頭根據(jù)塑件的推出情況而定，可設(shè)計成圓形、矩形等等。其中以圓形最為常用，因為使用圓形推桿的地方，較容易達到推桿和模板或型芯上推桿孔的配合精度，加外圓形推桿還具有減少運動阻力、防止卡死現(xiàn)象等優(yōu)點，損壞后還便于更換。推桿位置的設(shè)置應(yīng)合理地布置。推桿的位置布置是推出機構(gòu)設(shè)計中的重要工作之一，推桿的位置分布得合理，塑件就不致于產(chǎn)生變形或被頂壞。其布置原則大致如下：（1）推桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方型芯周圍塑件對型芯包緊力很大，所以可在型芯外側(cè)塑件的端面上設(shè)推桿，也可在型芯內(nèi)靠近側(cè)壁處設(shè)推桿。如果只在中心部分推出，塑件容易出現(xiàn)被頂壞的現(xiàn)象。（2）推桿應(yīng)均勻布置當(dāng)塑件各處脫模阻力相同時，應(yīng)均勻布置推桿，保證塑件被推出時受力均勻，推出平穩(wěn)、不變形。（3）推桿應(yīng)設(shè)在塑件強度剛度較大處推桿不宜設(shè)在塑件薄壁處，盡可能設(shè)在塑件壁厚、凸緣、加強助等處，以免塑件變形損壞，如果結(jié)構(gòu)需要，必須設(shè)在薄壁處時，可能過增大推桿截面積，以降低單位面積的推出力，從而改善塑件的受力狀況，使塑件不變形。推桿在推塑件時，應(yīng)具有足夠的剛性，以承受推出力，為此只要條件允許，應(yīng)盡可能使用大直徑推桿，當(dāng)結(jié)構(gòu)限制，推桿直徑較小時，推桿易發(fā)生彎曲、變形。在這種情況下，應(yīng)適當(dāng)增大推桿直徑，使其工作端一部分頂在塑件上，同時，在復(fù)位時，端面與分型面齊平。推桿的材料常用T8、T10碳素工具鋼，熱處理要求硬度HRC50，工作端配合部分的表面粗糙度Ra0.8μm。6.導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)置①導(dǎo)向零件和復(fù)位零件的設(shè)計為了保證推出機構(gòu)在工作過程中靈活、平衡，每次合模后，推出元件能回到原來的位置，通常還需要設(shè)計推出機構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位裝置。推出機構(gòu)的導(dǎo)向零件，通常由推板導(dǎo)柱與推板導(dǎo)套所組成，簡單的小模具也可由推板導(dǎo)柱直接與推板上的導(dǎo)向孔組成。導(dǎo)向零件使各推出元件得以保持一定的配合間隙，從而保證出和復(fù)位動作順利進行。有的導(dǎo)向零件在導(dǎo)向的同時還起支承作用。本設(shè)計采用的推出機構(gòu)的導(dǎo)向裝置有四根導(dǎo)柱分布在型芯周圍。為了使推出元件合模后能回到原來的位置，推桿固定板上同時裝有復(fù)位桿，常用的復(fù)位桿均采用圓形截面，一般每副模具設(shè)置四根復(fù)位桿，其位置盡量設(shè)在推桿固定板的四周，以便推出機構(gòu)合模時復(fù)位平穩(wěn)，復(fù)位桿端面與所在動模分型面平齊。推出機構(gòu)推出后，復(fù)位桿便高出分型面（其高度即為推出距離的大小）。復(fù)位桿復(fù)位作用是利用合模動作來完成的，合模時，復(fù)位桿先于動模分型面與定模分型面接觸，在動模向定模逐漸合攏的過程中，推出機構(gòu)便被復(fù)位桿頂住，從而與動模產(chǎn)生相對移動，直至分型面合攏時，推出機構(gòu)便回復(fù)到原來的位置，這種結(jié)構(gòu)合模和復(fù)位同時完成。復(fù)位桿的結(jié)構(gòu)形式和推桿的結(jié)構(gòu)一樣，但是精度比推桿低。7.溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計無論何種塑料進行注射成型，均有一個比較適宜的模具溫度范圍,，在此溫度范圍內(nèi)，塑料熔體的流動性好，容易填充型腔，塑件脫模后收縮和翹曲變形小，形狀與尺寸穩(wěn)定，力學(xué)性能以及表面質(zhì)量也比較高。為了使模溫能控制在一個合理的范圍內(nèi)，必須設(shè)計模具溫度的調(diào)節(jié)系統(tǒng)。模具溫度的調(diào)節(jié)是指對模具進行冷卻或加熱，必要時兩者兼有，從而達到控制模溫的目的。對模具進行冷卻或加熱，與塑料品種、塑件的形狀與尺寸、生產(chǎn)效率及成型工藝對模溫的要求有關(guān)。對于粘度低、流動性好的塑料，因為成型工藝要求模溫都不太高，所以常常采用常溫水對模具進行冷卻。對于粘度高、流動性差的塑料，為了提高充填性能，成型工藝要求有較高要求的模溫，則需對模具加熱。ABS塑料粘度低、流動性好，成型工藝要求模溫不高，則需要用常溫水對模具進行冷卻。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則如下：冷卻水道應(yīng)盡量多，截面尺寸應(yīng)盡量大。冷卻水道至型腔表面距離應(yīng)盡量相等。一般水道孔至型腔表面距離應(yīng)大于10mm，常用12mm~15mm。澆口處應(yīng)加強冷卻。冷卻水道出、入口溫差應(yīng)盡量小。冷卻水道應(yīng)沿著塑料收縮的方向設(shè)置。此外，冷卻水道的設(shè)計還必須盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產(chǎn)生熔接痕，降低塑件強度；冷卻水道要易于清理，一般水道孔直徑為10mm左右（不小于8mm）；冷卻水道的設(shè)計要防止冷卻水的泄漏，凡是易漏的部位都要加密封圈。按照上述設(shè)計原則，設(shè)計水道的直徑為10mm，在需往復(fù)的地方設(shè)計直徑為14mm，采用直流循環(huán)式的冷卻形式。①排氣系統(tǒng)設(shè)計當(dāng)塑件熔體充填型腔時，必須順序的排出型腔以及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑件受熱而產(chǎn)生的氣體。如果氣體不能被順序的排出，塑件由于填充不足而出現(xiàn)氣泡，接縫或表面輪廓不清等缺陷；甚至因氣體受壓而產(chǎn)生高溫，使塑件焦化?？紤]該塑件尺寸，屬于中小型簡單型腔模具，故可以利用推出機構(gòu)與模板之間的配合間隙進行排氣，間隙值為0.03mm。②標(biāo)準(zhǔn)模架的選取查閱注射機的模具安裝尺寸，考慮到模具的總高度，由于塑件較小，故而我們盡量選擇合適型號的模架，從而使模具的結(jié)構(gòu)盡量小結(jié)構(gòu)緊奏。查閱標(biāo)準(zhǔn)模架圖，所選的摸架模具型腔能否充滿與注射機允許的最大注射量密切相關(guān)，設(shè)計模具時，應(yīng)保證注射模內(nèi)所需熔體總量在注射機實際的最大注射量的范圍內(nèi)。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，注射機的最大注射量是其允許最大注射量（額定注射量）的80%，由此有：nm1+nm2≤80%m（7-1）式中m——注射機允許的最大注射量（g或cm3）m2—澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量或體積（g或cm3）；m1—單個塑件的質(zhì)量或體積（g或cm3）。注射機的最大注射量為250cm3，澆注系統(tǒng)所需塑件體積為5.8cm3,插座的體積為56.8cm3，旋鈕的體積為127.4cm3。則：56.8+127.4+5.8≤250x0.8不等式成立即滿足注射要求。注射成型時，塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素，其數(shù)值越大，需要的鎖模力也就越大。如果這一數(shù)值超過了注射機允許使用的最大成型面積，則成型過程中將會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象。所以設(shè)計注射模時必須滿足下面關(guān)系：nA1+A2<A（7-2）式中A——注射機允許使用的最大成型面積（mm2）. A1——單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）A2——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（mm2）注射成型時，模具所需的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關(guān)，為了可靠地鎖模，不使成型過程中出現(xiàn)溢料現(xiàn)象，應(yīng)使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力，即：(nA1＋A2)p<F（7-3）P——塑料熔體對型腔的成型壓力（Mpa）其大小一般是注射壓力的80%F——注射機的額定鎖模力（N）其他式中符號意義同前。經(jīng)查相關(guān)技術(shù)書冊得，ABS塑料的注射壓力為60Mpa~100Mpa，這里取最大值100Mpa；注射機的額定鎖模力1800KN；塑件在模具分型面上的投影面積為9406.49mm2;澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積為221.13mm2。(9406.19+221.13)x100=962.8KN<1800KN則滿足注射要求。8.模具與注射機的相關(guān)參數(shù)校核①注射壓力校核注射壓力的校核是核定注射機的最大注射壓力能否滿足該塑件成型的需要，塑件成型所需要的壓力是由注射機類型、噴嘴形式、塑料流動性、澆注系統(tǒng)和型腔的流動阻力等因素決定的。ABS塑料的注射壓力為100Mpa，而對應(yīng)的注射機注射壓力為130Mpa，則滿足注射要求。②模具與注射機安裝部分相關(guān)尺寸校核不同型號的注射機其安裝模具部位的形狀和尺寸各不相同，設(shè)計模具時應(yīng)對其相關(guān)尺寸加以校核，以保證模具能順利安裝。需校核的主要內(nèi)容有噴嘴尺寸、定位圈尺寸、模具的最大厚度與最小厚度及安裝螺針孔等。由于本設(shè)計在開始就按照注射的安裝和標(biāo)準(zhǔn)尺寸設(shè)計，則不需要對噴嘴尺寸和定位圈尺寸進行校核，只需要對模具厚度進行校核。模具厚度H（又稱閉合高度）必須滿足：Hmin<H<Hmax（(7-4)式中Hmin——注射機允許的最小模厚，即動、定模板之間的最小開距；Hmax——注射機允許的最大模厚。注射機允許的最小模厚為200mm,注射機允許的最大模厚為350mm。所設(shè)計的模具厚度為305mm，則滿足安裝要求。另外，所設(shè)計的模具采用的安裝方法是用螺釘、壓板固定。則不需要對安裝螺孔尺寸進行校核。③開模行程校核開模行程s（合模行程）指模具開合過程中動模固定板的移動距離。它的大小直接影響模具所能成型的塑件高度。太小則不能成型高度較大的塑件，因為成型后，塑件無法從動、定模之間取出。設(shè)計模具時必須校核所選注射機的開模行程，以便使其與模具的開模距離相適應(yīng)。此模具為單分型面注射模，取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模行程，由手冊得：S≧H1+H2+(5-10)(7-5)式中S----注射機最大開模行程H1----塑件脫出距離H2----包括流道凝料在內(nèi)得塑件高度代入數(shù)據(jù)得500≧55+105+10不等式成立則滿足開模要求。④頂出裝置校核各種型號注射機開合模系統(tǒng)中采用的頂出裝置和最大頂出距離不盡相同，設(shè)計的模具必須與其相適應(yīng)。采用注射機XS-ZY-250，為中心頂桿液壓頂出與兩側(cè)雙頂桿機械頂出聯(lián)合作用。模具設(shè)計成推桿頂出，符合要求。③裝模1.預(yù)檢:上機前對模具動、定模及外形裝配尺寸進行檢測,以免裝不上機.2.裝模:模具裝吊要注意安全.若有側(cè)抽芯的模具,一般滑塊要在水平位置上.3.緊固:當(dāng)模具進入注塑機模板定位圈后閉和模.然后上緊壓板.4.校正定桿頂出距:調(diào)節(jié)機頂桿長短至能頂出塑件為止.要注意模具上的頂出板和動模底板之間尚留大于5mm的間隙,以防撞壞模具.5.閉模松緊度調(diào)節(jié):要防止塑件溢邊.6.接通冷卻水路或加熱電路.④試模1.開車前的準(zhǔn)備:檢查設(shè)備完善.2.根據(jù)工藝參數(shù)加熱并檢查所用原料:觀查料流,如果沒有硬塊、氣泡、銀絲、變色而是光滑明亮者,即說明溫度合適.3.試模開始:原則上應(yīng)遵循,壓力由小調(diào)至大;時間由長調(diào)至短;溫度由底至高;速度由慢到快.4.試模中產(chǎn)生的缺陷及原因分析:根據(jù)原因分析,進行處理.5.填寫試模記錄,判斷模具是否合格,如需返修,提出返修意見,如模具合格,將模具清理干凈,編號,涂上防銹油,入庫.9.模具的工作原理工作原理：模具安裝在注射機上，定模部分固定在注射機的定模板上，動模部分固定在注射機的動模板上面，合模后，注射機通過噴嘴將熔料經(jīng)流道注入型腔，經(jīng)保壓，冷卻后塑件成型。開模時，動模部分隨動模板一起運動漸漸將分型面打開，當(dāng)分型面打開到170mm時，動模運動停止，在注射機頂出裝置作用下，推動推桿運動將塑件頂出。合模時，隨著分型面的閉合，復(fù)位桿對推桿進行復(fù)位。四、模具的工作過程1、模具裝配試模完畢后，模具進入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如下：對塑料進行烘干，并裝入料斗中清理模具型芯，型腔，病噴上脫模劑，進行適當(dāng)?shù)募訜?。合模，鎖緊模具。對塑料進行預(yù)塑化，注射裝置準(zhǔn)備注射。注射過程包括充模，保壓，倒流，冷卻，和脫模。2、脫模過程：開模時，合模系統(tǒng)帶動動模部分后移，彈簧定距拉桿在預(yù)壓彈簧的作用下推動中間板后退，一定距離后受到定距螺栓的限制中間板停止后移，同時將主流道凝料拉出主流道。模具動模部分繼續(xù)后移一定距離后推出機構(gòu)動作，在頂桿的作用下將塑件從型芯上推出，然后將澆注系統(tǒng)凝料取出。最后要對塑件進行后處理。09/2011:46102機體齒飛面孔雙臥多軸組合機床及CAD設(shè)計09/0820:023kN微型裝載機設(shè)計09/2015:0945T旋挖鉆機變幅機構(gòu)液壓缸設(shè)計08/3015:325噸卷揚機設(shè)計10/3017:12C620軸撥桿的工藝規(guī)程及鉆2-Φ16孔的鉆床夾具設(shè)計09/2113:39CA6140車床撥叉零件的機械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計83100308/3015:37CPU風(fēng)扇后蓋的注塑模具設(shè)計09/2016:19GDC956160工業(yè)對輥成型機設(shè)計08/3015:45LS型螺旋輸送機的設(shè)計10/0723:43LS型螺旋輸送機設(shè)計09/2016:23P-90B型耙斗式裝載機設(shè)計09/0820:17PE10自行車無級變速器設(shè)計10/0709:23話機機座下殼模具的設(shè)計與制造09/0820:20T108噸自卸車拐軸的斷裂原因分析及優(yōu)化設(shè)計09/2113:39X-Y型數(shù)控銑床工作臺的設(shè)計09/0820:25YD5141SYZ后壓縮式垃圾車的上裝箱體設(shè)計10/0709:20ZH1115W柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床總體及左主軸箱設(shè)計09/2115:34ZXT-06型多臂機凸輪軸加工工藝及工裝設(shè)計10/3016:04三孔連桿零件的工藝規(guī)程及鉆Φ35H6孔的夾具設(shè)計08/3017:57三層貨運電梯曳引機及傳動系統(tǒng)設(shè)計10/2914:08上蓋的工工藝規(guī)程及鉆6-Ф4.5孔的夾具設(shè)計10/0413:45五噸單頭液壓放料機的設(shè)計10/0413:44五噸單頭液壓放料機設(shè)計09/0923:40儀表外殼塑料模設(shè)計09/0820:57傳動蓋沖壓工藝制定及沖孔模具設(shè)計09/0821:00傳動系統(tǒng)測繪與分析設(shè)計10/0723:46保護罩模具結(jié)構(gòu)設(shè)計09/2015:30保鮮膜機設(shè)計10/0414:35減速箱體數(shù)控加工工藝設(shè)計10/0413:20鑿巖釬具釬尾的熱處理工藝探索設(shè)計09/0821:33分離爪工藝規(guī)程和工藝裝備設(shè)計10/3015:26制定左擺動杠桿的工工藝規(guī)程及鉆Ф12孔的夾具設(shè)計10/2914:03前蓋板零件的工藝規(guī)程及鉆8-M16深29孔的工裝夾具設(shè)計10/0708:44加油機油槍手柄護套模具設(shè)計09/2015:17加熱缸體注塑模設(shè)計10/0709:17動模底板零件的工藝規(guī)程及鉆Φ52孔的工裝夾具設(shè)計10/0820:23包縫機機體鉆孔組合機床總體及夾具設(shè)計09/2115:19升板機前后輔機的設(shè)計09/0922:17升降式止回閥的設(shè)計09/2218:52升降桿軸承座的夾具工藝規(guī)程及夾具設(shè)計09/0916:41升降杠桿軸承座零件的工藝規(guī)程及夾具設(shè)計08/3015:59半自動鎖蓋機的設(shè)計（包裝機機械設(shè)計）08/3015:57半軸零件的機械加工工藝及夾具設(shè)計10/2913:31半軸零件鉆6-Φ14孔的工裝夾具設(shè)計圖紙09/2613:53單吊桿式鍍板系統(tǒng)設(shè)計08/3016:20單級齒輪減速器模型優(yōu)化設(shè)計08/3016:24單繩纏繞式提升機的設(shè)計09/0923:08臥式加工中心自動換刀機械手設(shè)計09/0822:10厚板扎機軸承系統(tǒng)設(shè)計09/1820:56叉桿零件的加工工藝規(guī)程及加工孔Φ20的專用夾具設(shè)計08/3019:32雙臥軸混凝土攪拌機機械部分設(shè)計09/0922:33雙模輪胎硫化機機械手控制系統(tǒng)設(shè)計09/0922:32雙輥驅(qū)動五輥冷軋機設(shè)計09/0820:36變位器工裝設(shè)計--0.1t普通座式焊接變位機09/2816:50疊層式物體制造快速成型機機械系統(tǒng)設(shè)計09/0822:41可急回抽油機速度分析及機械系統(tǒng)設(shè)計09/0822:42可移動的墻設(shè)計及三維建模10/0413:25右出線軸鉆2-Ф8夾具設(shè)計10/0413:23右出線軸鉆6-Ф6夾具設(shè)計09/0822:36咖啡杯蓋注塑模具設(shè)計10/0708:33咖啡粉枕式包裝機總體設(shè)計及橫封切斷裝置設(shè)計09/0916:15啤酒貼標(biāo)機的設(shè)計（總體和后標(biāo)部分的設(shè)計）10/2913:58噴油泵體零件的工藝規(guī)程及鉆Φ14通孔的工裝夾具設(shè)計08/3019:39四工位的臥式組合機床設(shè)計及其控制系統(tǒng)設(shè)計09/2113:39四方罩模具設(shè)計08/3019:42四組調(diào)料盒注塑模具設(shè)計10/0723:55固定座的注塑模具設(shè)計09/0923:52圓柱坐標(biāo)型工業(yè)機器人設(shè)計09/0923:48圓珠筆管注塑模工藝及模具設(shè)計10/1316:36圓盤剪切機設(shè)計09/2113:25基于PLC變頻調(diào)速技術(shù)的供暖鍋爐控制系統(tǒng)設(shè)計09/0822:20基于pro-E的減速器箱體造型和數(shù)控加工自動編程設(shè)計08/3018:00基于PROE的果蔬籃注塑模具設(shè)計08/3019:37基于UG的TGSS-50型水平刮板輸送機---機頭段設(shè)計09/2115:16塑料油壺蓋模具設(shè)計09/0922:41塑料膠卷盒注射模設(shè)計10/0709:25多功能推車梯子的設(shè)計09/0821:25多功能齒輪實驗臺的設(shè)計08/3016:32多層板連續(xù)排版方法及基于ＰＬＣ控制系統(tǒng)設(shè)計08/3016:30多層板連續(xù)排版方法畢業(yè)設(shè)計08/3016:42多用角架擱板的注塑模具設(shè)計及其仿真加工設(shè)計08/3016:39多繩摩擦式提升機的設(shè)計09/0821:05大型礦用自卸車靜液壓傳動系統(tǒng)設(shè)計09/2016:27大型耙斗裝巖機設(shè)計09/0821:01大批生產(chǎn)的汽車變速器左側(cè)蓋加工工藝及指定工序夾具設(shè)計10/3015:42套筒的機械加工工藝規(guī)程及攻6-M8-6H深10的夾具設(shè)計10/3015:38套筒的機械加工工藝規(guī)程及鉆φ40H7孔的夾具設(shè)計10/2914:13套筒零件的工藝規(guī)程及鉆3-Φ10孔的工裝夾具設(shè)計塑料瓶蓋注塑模具設(shè)計緒論1.本課題的意義、目的及應(yīng)達到的要求本設(shè)計主要意義是在我們學(xué)習(xí)完模具設(shè)計與制造的所有專業(yè)課之后，總結(jié)條理以前我們所學(xué)的知識，使之成為一個系統(tǒng)的理論體系，以便于我們在以后的工作中使用。同時也讓我們對模具的設(shè)計與制造有了初步的了解，掌握了查閱資料和使用工具書以及手冊的能力?！?】本設(shè)計的目的是在學(xué)生畢業(yè)前夕，將通過畢業(yè)實習(xí)和畢業(yè)設(shè)計的實踐性環(huán)節(jié)，對醫(yī)學(xué)知識進行全面的總結(jié)和應(yīng)用，提高綜合能力的培訓(xùn)以及擴大模具領(lǐng)域的新知識。具體的要求是：系統(tǒng)總結(jié)，鞏固過去所學(xué)的基礎(chǔ)課和專業(yè)課知識。運用所學(xué)的知識解決模具技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)的實際工程問題，以此進行綜合知識的訓(xùn)練。通過某項具體工程設(shè)計和實驗研究，達到多種綜合能力的培養(yǎng)，掌握設(shè)計和科研的基本過程和基本方法。提高和運用與工程技術(shù)有關(guān)的人文科學(xué)，價值工程和技術(shù)經(jīng)濟的綜合知識。由于這里不能上傳完整的畢業(yè)設(shè)計（完整的應(yīng)包括畢業(yè)設(shè)計說明書、相關(guān)圖紙CAD/PROE、中英文文獻及翻譯等），此文檔也稍微刪除了一部分內(nèi)容（目錄及某些關(guān)鍵內(nèi)容）如需要其他資料的朋友，請加叩扣:貳二壹伍八玖壹壹五一2本課題的國內(nèi)外現(xiàn)狀2.1我國塑料模具工業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀我國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)半個多世紀(jì)，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產(chǎn)48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5Kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生產(chǎn)照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。注塑模型腔制造精度可達0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具質(zhì)量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達10～30萬次，淬火鋼模達50～1000萬次，交貨期較以前縮短，但和國外相比仍有較大差距，（1）成型工藝方面：多材質(zhì)塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結(jié)構(gòu)和抽芯脫模機構(gòu)的創(chuàng)新方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術(shù)的使用更趨成熟，電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術(shù)，一些廠家還使用了C-MOLD氣輔軟件，取得較好的效果。但總體上熱流道的采用率達不到10%，與國外的50%～80%相比，差距較大。（2）在制造技術(shù)方面：CAD/CAM/CAE技術(shù)的應(yīng)用水平上了一個新臺階，以生產(chǎn)家用電器的企業(yè)為代表，陸續(xù)引進了相當(dāng)數(shù)量的CAD/CAM系統(tǒng)，美國EDS的UGⅡ、美國ParametricTechnology公司的Pro/Engineer、美國CV公司的CADS5、以及一些塑模分析軟件等等。這些系統(tǒng)和軟件的引進，雖花費了大量資金，但在我國模具行業(yè)中，實現(xiàn)了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技術(shù)對成型過程，如對充模和冷卻等進行計算機模擬，取得了一定的技術(shù)經(jīng)濟效益，促進和推動了我國模具CAD/CAM技術(shù)的發(fā)展。近年來，我國自主開發(fā)的塑料模CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展，主要有北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA系統(tǒng)、華中理工大學(xué)開發(fā)的注塑模HSC5.0系統(tǒng)及CAE軟件等，這些軟件具有適應(yīng)國內(nèi)模具的具體情況、能在微機上應(yīng)用且價格低等特點，為進一步普及模具CAD/CAM技術(shù)創(chuàng)造了良好條件。（3）模具材料方面：近年來，國內(nèi)已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼，如：P20，3Gr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等，對模具的質(zhì)量和使用壽命有著直接的重大影響，但總體使用量仍較少。塑料模具標(biāo)準(zhǔn)模架、標(biāo)準(zhǔn)推桿和彈簧等越來越廣泛得到應(yīng)用，并且出現(xiàn)了一些國產(chǎn)的商品化的熱流道系統(tǒng)元件。但目前我國模具標(biāo)準(zhǔn)化程度的商品化程度一般在30%以下，和國外先進工業(yè)國家已達到70%～80%相比，仍有差距。2.2我國塑料模具工業(yè)的發(fā)展趨勢2..2.1我國塑料模具工業(yè)今后的主要發(fā)展趨勢據(jù)有關(guān)方面預(yù)測，模具市場的總體趨勢是平穩(wěn)向上的，在未來的模具市場中，塑料模具發(fā)展速度將高于其它模具，在模具行業(yè)中的比例將逐步提高。隨著塑料工業(yè)的不斷發(fā)展，對塑料模具提出越來越高的要求是正常的，因此，精密、大型、復(fù)雜、長壽命塑料模具的發(fā)展將高于總量發(fā)展速度。同時，由于近年來進口模具中，精密、大型、復(fù)雜、長壽命模具占多數(shù)，所以，從減少進口、提高國產(chǎn)化率角度出發(fā)，這類高檔模具在市場上的份額也將逐步增大。建筑業(yè)的快速發(fā)展，使各種異型材擠出模具、PVC塑料管材接頭模具成為模具市場新的經(jīng)濟增長點，高速公路的迅速發(fā)展，對汽車輪胎也提出了更高要求，因此子午線橡膠輪胎模具，特別是活絡(luò)模的發(fā)展也將高于總平均水平；以塑代木，以塑代金屬使塑料模具在汽車、摩托車工業(yè)中的需求量巨大；家用電器行業(yè)在“十五”期間將有較大發(fā)展，特別是電冰箱、空調(diào)器和微波爐等的零配件的塑料模需求很大；而電子及通訊產(chǎn)品方面，除了彩電等音像產(chǎn)品外，筆記本電腦和網(wǎng)絡(luò)機頂盒將有較大發(fā)展，這些都是塑料模具市場的增長點。我國塑料模具工業(yè)和今后的主要發(fā)展方向（1）提高大型、精密、復(fù)雜、長壽命模具的設(shè)計水平及比例。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復(fù)雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔所致。（2）.在塑料模設(shè)計制造中全面推廣應(yīng)用CAD/CAM/CAE技術(shù)。CAD/CAM技術(shù)已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術(shù)，近年來模具CAD/CAM技術(shù)的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，為其進一步普及創(chuàng)造良好的條件；基于網(wǎng)絡(luò)的CAD/CAM/CAE一體化系統(tǒng)結(jié)構(gòu)初見端倪，其將解決傳統(tǒng)混合型CAD/CAM系統(tǒng)無法滿足實際生產(chǎn)過程分工協(xié)作要求的問題；CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設(shè)計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。（3）推廣應(yīng)用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型技術(shù)和高壓注射成型技術(shù)。采用熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應(yīng)用這項技術(shù)是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國家標(biāo)準(zhǔn)，積極生產(chǎn)價廉高質(zhì)量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關(guān)鍵。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復(fù)雜的大型制品，模具設(shè)計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究開發(fā)高壓注射成型工藝與模具也非常重要。（4）.開發(fā)新的成型工藝和快速經(jīng)濟模具。以適應(yīng)多品種、少批量的生產(chǎn)方式。（5）提高塑料模標(biāo)準(zhǔn)化水平和標(biāo)準(zhǔn)件的使用率。我國模具標(biāo)準(zhǔn)件水平和模具標(biāo)準(zhǔn)化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本，模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用要大力推廣。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標(biāo)準(zhǔn)，并嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)；其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)，提高商品化程度、提高標(biāo)準(zhǔn)件質(zhì)量、降低成本；再次是要進一步增加標(biāo)準(zhǔn)件的規(guī)格品種。（6）.應(yīng)用優(yōu)質(zhì)材料和先進的表面處理技術(shù)對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。（7）研究和應(yīng)用模具的高速測量技術(shù)與逆向工程。采用三坐標(biāo)測量儀或三坐標(biāo)掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模CAD/CAM的關(guān)鍵技術(shù)之一。研究和應(yīng)用多樣、調(diào)整、廉價的檢測設(shè)備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。3國外塑料模具的發(fā)展現(xiàn)狀

（1）模具生產(chǎn)效率高，工期短，人均產(chǎn)值高。各企業(yè)共同之處是廠房設(shè)備密集，顯得十分擁擠，即使在這樣的條件下，車間管理還是有條不紊，生產(chǎn)效率高。一般模具企業(yè)，人均年產(chǎn)值為5～14萬美元。

（2）專業(yè)分工細，技術(shù)精益求精，客戶相對穩(wěn)定。模具企業(yè)專業(yè)分工較細，生產(chǎn)協(xié)作緊密。每家企業(yè)只生產(chǎn)某一類模具，各家都有自己的拳頭產(chǎn)品，這利于在技術(shù)上精益求精，以利在激烈的競爭中生存發(fā)展。模具廠所需的模具標(biāo)準(zhǔn)件都是外購的，有些零件加工業(yè)是由其他廠協(xié)作。

（3）模具企業(yè)帶件生產(chǎn)比較普遍，有利于企業(yè)發(fā)展。模具作為單件或極小批量產(chǎn)品，技術(shù)密集和精密加工設(shè)備密集，與模具成型制品的大批量生產(chǎn)相比，投入大，產(chǎn)出低，因而制約了模具企業(yè)大發(fā)展。他們注重模具與制品一體化，模具與制品相輔相成，互相促進，有利于模具企業(yè)的發(fā)展。（4）緊跟主產(chǎn)品需求開發(fā)模具，重視開拓海外市場。模具工業(yè)發(fā)展較快，緊跟主產(chǎn)品需求開發(fā)制造模具是一個重要因素。近幾年3C電子產(chǎn)品和汽車工業(yè)的迅速發(fā)展，帶動了模具工業(yè)的發(fā)展。目前模具產(chǎn)值的76%源自3C產(chǎn)品和汽車、摩托車提供的產(chǎn)品。模具行業(yè)以很強的市場敏感性，以最短的生產(chǎn)周期滿足了這些行業(yè)的需求。大陸的許多3C產(chǎn)品和汽車模具就來自美國，日本和西歐，以及臺灣。（5）CAD/CAE/CAM和高速切削加工技術(shù)應(yīng)用廣泛。他們的模具生產(chǎn)效率較高，市場快速反應(yīng)能力強，CAD/CAE/CAM技術(shù)和高速切削技術(shù)的普及應(yīng)用，無疑是一個重要因素。（6）模具企業(yè)對管理的重視程度在加大，利用軟體包括管理軟件和工藝流程開發(fā)軟件來提高企業(yè)本身的競爭力，而不僅僅是靜態(tài)得考慮模具的開發(fā)和制造成本，對此企業(yè)向更科學(xué)更系統(tǒng)的現(xiàn)代管理模式發(fā)展。4．本設(shè)計所要解決的問題現(xiàn)在生活節(jié)奏的加快和人們對生活品質(zhì)要求的提高以及環(huán)境污染給人們心理上早成的影響,使人們更樂于接受經(jīng)過多層過濾更為安全可靠的純凈水或者礦泉水,應(yīng)其而生的經(jīng)濟的瓶子和瓶蓋成為大批量需求的產(chǎn)品.

在瓶蓋塑料模具的設(shè)計與制造過程中，根據(jù)所學(xué)的知識和我們在畢業(yè)實習(xí)中所積累的經(jīng)驗，所采用方案如下:生產(chǎn)效率是第一的考慮,所以在結(jié)構(gòu)上確定為一模十二腔,同時考慮設(shè)計上模具壽命,以及一次生產(chǎn)即可使用而不需要多加工序,這些都可以是提高效率的因素.礦泉水瓶蓋的應(yīng)用是很廣泛的,在結(jié)構(gòu)上必要的保留幾種功能,一是內(nèi)螺紋用于旋緊,二是需要擋水圈的設(shè)計來取代以往加橡皮墊圈的密封方式,三是防偽圈的倒扣設(shè)計以及和其瓶蓋主題的點連接結(jié)構(gòu),以方便瓶蓋的壓入和瓶蓋打開時順利脫離防偽圈而不至產(chǎn)生一塊脫離的現(xiàn)象或者難以旋斷的情況.一工藝性分析1.1:塑料的原材料分析[1](1)塑件材料選用ＰＰ屬于熱塑性塑料，從使用性能上看，該塑料力學(xué)性能好，可以在１００Ｃ以下使用，若不受外力，則溫度在１５０Ｃ時不會變形，化學(xué)穩(wěn)定性好．(2)從成型性能上看該塑料吸水性小，熔料流動性好，成型容易，但收縮率大，此外，該塑料成型易產(chǎn)生縮孔凹痕變形等缺陷．成型溫度底時，方向性明顯，凝固速度快，易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，因此在成型時一注意控制成型溫度，澆注系統(tǒng)應(yīng)緩慢散熱，冷卻速度不易過快．1.2：塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度等級及表面質(zhì)量分析從該制品的零件圖可知；形狀，結(jié)構(gòu)對制件脫模要求較高，但對尺寸大小，產(chǎn)品精度和表面質(zhì)量要求都不高。該塑件結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)工藝分析：此設(shè)計任務(wù)書中給出的零件圖存在若干弊端，給模具結(jié)構(gòu)設(shè)計帶來一些困難，現(xiàn)在在不影響起使用性能的基礎(chǔ)上改進三處．第一是在瓶蓋外表表面的防滑豎紋，不應(yīng)該直接在下面切半通槽，而應(yīng)該通向型腔，使其在開模時不增加不必要抽芯難度．第二是擋水圈的脫模設(shè)計，將其設(shè)計為傾斜４５度，并將斜底做在角處，是型芯最大直徑變得小一些，便于在強脫之后不至于碰到下邊的內(nèi)螺紋而增加脫模行程,而傾斜的擋水圈會在旋入時壓平,第三是防偽圈內(nèi)惻設(shè)計為凸起的倒扣環(huán),間斷式.整個修改后的制件如圖一:圖1制件圖制品的精度等級；塑料制件的尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動和模具制造誤差，此處塑料件未注公差，由于該制件的原材料為聚丙烯，而聚丙烯的制件公差等級較低為MT7級，該塑件的精度等級較低。受模具活動部分的影響，取公差值和附加值之和，MT2級取0.05，MT3-5級取0.1?！?】制品的表面質(zhì)量；塑料制件的精度等級較低，我們所要獲得的制件對制品的表面質(zhì)量除要求無缺陷，毛刺，無特殊要求，一般的模具制造工藝和注塑工藝就能滿足要求。（4）制品的形狀結(jié)構(gòu)；制品的最小壁厚為0.5mm。符合聚乙烯的最小壁厚原則，聚丙烯的質(zhì)軟，所以可以強制脫模.所以在模具的設(shè)計和加工過程中要特別注意，防止出現(xiàn)缺陷.1.3：計算塑料制件的體積和質(zhì)量計算塑件的體積和質(zhì)量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)量。計算塑料制件的體積：V=1675*2=3.350cm3查《塑料注塑模結(jié)構(gòu)與設(shè)計》知聚丙烯密度為ρ=0.9～0.91g/cm3.這里取ρ=0.905g/cm3由密度可得出單個制件的質(zhì)量：Q=ρV=0.905×3.35=3.03175g此模具采用一模12腔結(jié)構(gòu),質(zhì)量w=3.03175*12=36.381g1.4：聚丙烯塑料注射成型的工藝參數(shù)。（注塑工藝卡）注射溫度包括料筒溫度和噴嘴溫度料筒溫度：后段溫度t1選用220中段溫度t2選用240前段溫度t3選用260噴嘴溫度選用220注塑壓力：選用100mpa注塑時間：選用15s保壓壓力：選用72mpa保壓時間：選用10s冷卻時間：選用30s總周期:40～130s1.5：塑料成型設(shè)備的選取根據(jù)計算及原材料的注射成型參數(shù)初選注塑機為xs-60/450臥式查材料可知：【4】(模具設(shè)計大典)注射容量：78cm3注射壓力：170mpa鎖模力：450KN模具厚度：100～300mm鎖模型式:雙曲肘噴嘴球半徑：SR20mm模具定位孔直徑：Ф55mm按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)量N1N1=×－其中：F注塑機的鎖模力NPC型腔內(nèi)的平均壓力mpaA每個制件在分型面上的面積（m㎡）B流道和澆道在分型面上的投影面積（m㎡）B在模具設(shè)計前為未知量，根據(jù)多型腔模具的流動分析B為（0.2～0.5），常取B=0.35，熔體內(nèi)的平均壓力取決于注射壓力，一般為25～40mpa實際所需鎖模力應(yīng)小于選定注塑機的名義鎖模力，為保險起見常用0.8F則N1==0.6×450000/50×150=36（個）注射機注塑量確定型腔數(shù)目N2N2=（G－C）/V其中：G注射機的公稱注塑量（cm3）V單個制件體積（cm3）C流道和澆口的總體積（cm3）生產(chǎn)中每次實際注塑量應(yīng)為公稱注塑量的0.75～0.45倍，取0.6倍計算，同時流道和澆道的體積為未知量，據(jù)統(tǒng)計每個制品所需澆注系統(tǒng)是體積的0.2～1倍，現(xiàn)取C=0.6則N2===78×0.375=29.5（個）從以上討論可以看到模具的型腔個數(shù)必須取N1，N2中的較小值，在這里可以選取的個數(shù)是2，4，6，8，12,16個，考慮的制件的取出和模具的開模等情況。我們所設(shè)計的塑料瓶蓋模具采用一模十二腔的方案，即N=12【5】2.2分型面的選擇以及型腔的排列方式的確定【6】分型面的選擇；模具設(shè)計的過程中分型面的選擇很關(guān)鍵，它決定了模具的結(jié)構(gòu)，應(yīng)根據(jù)分型面選擇的原則來確定模具的分型面:（1）塑件脫出方便：盡量使塑件滯留在動模一側(cè)，模具的脫模機構(gòu)在動模一側(cè)，一般將主型芯裝在動模一側(cè)，使塑件的包緊在主型芯上，型腔可以設(shè)在定模一側(cè)。（2）模具結(jié)構(gòu)簡單，使模具容易切削加工，從簡化模具加工來考慮，對要求抽芯的塑件，應(yīng)盡量避免在定模部分抽芯。其他必須型腔排氣順利，確保塑件質(zhì)量，無損塑件外觀，設(shè)備利用合理以及塑件的成型要求來選擇分型面。該塑件為瓶蓋，表面無特殊的要求，由于制件有側(cè)向抽心的點連接,因此制件需要側(cè)向內(nèi)抽芯機構(gòu)，分型比較復(fù)雜，可采用滑快側(cè)向分型，故分型面選擇如下圖所示：圖2分型面選擇確定型腔的排列方式圖3型腔的排列方式本塑件在注塑時采用一模12腔，即綜合考慮模具的開模行程較短，注塑機有足夠的開?？臻g，澆注系統(tǒng)符合原則（主流道的長度小于60mm），模具結(jié)構(gòu)簡單和制件精讀符合圖紙要求以制件生產(chǎn)的經(jīng)濟性，可采用上圖所示的型腔排列方式和分型面選擇。采用上述型腔布置最大優(yōu)點是便于設(shè)置抽芯機構(gòu),最大的缺點是熔料進入單個型腔的不均勻性.3、澆注系統(tǒng)的設(shè)計3.１：主流道設(shè)計根據(jù)XS-ZY-125型注塑機噴嘴的有關(guān)尺寸噴嘴前瓶孔徑：d0=Ф4mm噴嘴前瓶球面半徑：R0=12mm根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系：R=R0+（1～2）mmD=d0+(0.5～1)mm取主流道的球面半徑:R=14mm取主流道的小瓶直徑d=Ф4.5mm為了方便將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計為圓錐形式其斜度取1～3度經(jīng)換算得主流道大瓶直徑D=Ф6.5mm，為了使料能順利的進入分流道，可在主流道的出料瓶設(shè)計半徑r=5mm的圓弧過渡。3.２：主流道襯套的選取為了提高模具的壽命在模具與注塑機頻繁接觸的地方設(shè)計為可更換的主流道襯套形式，選取材料為T8A，熱處理以后的硬度為53～57HRC，主流道襯套和定模的配合形式為H7/m6的過渡配合。圖4主流道襯套3.3排氣結(jié)構(gòu)的設(shè)計在注塑模具的設(shè)計過程中，必須考慮排氣結(jié)構(gòu)的設(shè)計，否則，熔融的塑料流體進入模具型腔內(nèi)，氣體如不能及時排出會使制件的內(nèi)部有氣泡，甚至?xí)a(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。排氣方式有兩種：開排氣槽排氣，利用和模間隙排氣。由于瓶蓋注塑模是小型內(nèi)抽心模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進行排氣，而不需在模具上開設(shè)排氣槽。（聚乙烯塑料的最小不溢料間隙為0.02mm，間隙較小，再加上聚丙烯的流動性極好，也不宜開排氣槽。）4、側(cè)滑快抽芯機構(gòu)圖5滑塊抽芯機構(gòu)如上圖所示的是該模具側(cè)抽芯機構(gòu),其依靠斜導(dǎo)柱的上下方向運動使滑快做側(cè)向開模,完成對制件防偽圈點連接的抽拔,長度很小,因此斜角應(yīng)選取較小值,一般不宜超過25°,這里選擇18°.三、模具工作零件的設(shè)計1、凹模的設(shè)計：本副模具采用整體式凹模結(jié)構(gòu)，由于制件結(jié)構(gòu)簡易程度中等，模具牢固，不易變形，制件沒拼界逢，適用用于本制件的模具。材料選用T8A,硬度在50HRC以上.根據(jù)澆口的設(shè)計要求，澆口設(shè)在凹模型腔上其結(jié)構(gòu)。凹模板尺寸：根據(jù)矩形凹模最小壁厚經(jīng)驗曲線知，此塑件的成型壓力小于30MPA.由經(jīng)驗可知：長為500mm.寬為350mm.凹模高為h=50mm制件高為20.91mm加工可以直接用銑刀銑出，也可以用成型電極。為了節(jié)約成本。在這里我選用數(shù)控加工孔,再用點火花放電加工防滑槽。2、塑料瓶蓋注塑模具的工作尺寸（包括型腔和型芯的尺寸）本例中成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸，平均收縮率平均制造公差和平均磨損率來計算。查教材表1-3塑料聚丙烯的成型收縮率為S=1％-2.5％，故平均我們?nèi)镾cp=1.75％?？紤]到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取Б=Δ/3。表一：凹模工作尺寸的計算：塑件尺寸計算公式型腔工作尺寸31.38Lm=(Ls+LsScp％－3/4Δ)+Б31.2+0.1414.3114.12+0.1430.530.42+0.119+0.113-0.322.95+0.11表二：凸模工作尺寸的計算模具零件名稱塑件尺寸計算公式型芯工作尺寸型芯22.3Ln=(Ls+LsScp％+Δ)26.2826.28－0.1323.3827.5328.881.41.4－0.11表三：滑塊工作尺寸的計算模具零件名稱塑件尺寸計算公式型芯工作尺寸滑塊3.3Ln=(Ls+LsScp％+Δ)4.44.4－0.116.631.383、型芯結(jié)構(gòu)的確定：可根據(jù)模具的各部分結(jié)構(gòu)確定型芯的尺寸和結(jié)構(gòu)。型芯端面尺寸為,其結(jié)構(gòu)圖如下:圖6型芯結(jié)構(gòu)材料選用T8A,硬度在50HRC以上.凸模用凸模固定板固定,固定板選用45鋼．成型零部件的制造誤差：成型零部件的制造誤差包括成型零部件的加工誤差和安裝誤差，配合誤差等幾個方面。設(shè)計時一般應(yīng)將成型零部件的制造公差控制在塑件的1/3左右，通常取IT6—9級，綜合考慮取IT8級。4.滑塊結(jié)構(gòu)確定滑塊在此模具加工中難度是比較高的,滑塊用于切斷瓶蓋主題與防偽圈,切口為半圓,兩個滑塊構(gòu)成一個整圓,鑒于采用整體式滑塊容易報廢,采用分體式滑塊結(jié)構(gòu).加工則采用線切割的方式,滑塊機體加工則采用加工中心來做,,保證分體滑塊的相對位置.四、模具加熱和冷卻系統(tǒng)的設(shè)計注塑模溫度調(diào)節(jié)是采用加熱或冷卻方式來實現(xiàn)的，確保模具溫度在成型范圍之內(nèi)。模具加熱方法有蒸汽、熱油、熱水加熱及電加熱等方法，最常用的方法是電阻加熱；冷卻方法則采用常溫水冷卻、冷卻水強力冷卻或空氣冷卻等方法。而大部分采用常溫水冷卻法。模具溫調(diào)系統(tǒng)的功用：改善成型條件、穩(wěn)定制品形狀尺寸精度、改善制件物理性能、提高制品表面質(zhì)量。塑料在生產(chǎn)過程中由于需要對熔融的塑料流體進行冷卻，塑料制件不能有太高的溫度（防止出模后制件發(fā)生翹曲，變形）冷卻系統(tǒng)設(shè)計可按下式進行計算：設(shè)該模具平均工作溫度為60°，用20°的常溫水作為模具的冷卻介質(zhì)，其出口溫度為30°，產(chǎn)量為（1分鐘2模）1000g/h。1、計算熱流量求塑件在硬化時每小時釋放的熱量為Q，查有關(guān)文獻得聚乙烯的單位熱流量為Q=420.3～450.1J/g,取Q=430J/g：Q=WQ=1008g/h×430J/h=433440J2、冷卻水的體積流量VV=WQ/Pc(T－T)=433440/60×1/1000×4.2×（30－20）=172cm溫度調(diào)節(jié)對塑件的質(zhì)量影響主要表現(xiàn)在以下幾個方面：變形尺寸精度力學(xué)性能表面質(zhì)量在選擇模具溫度時，應(yīng)根據(jù)使用情況著重滿足制件的質(zhì)量要求。在注射模具中溶體從200C,左右降低到60C左右，所釋放的能量5％以輻射，對流的方式散發(fā)到大氣中，其余95％由冷卻介質(zhì)帶走，因此注射模的冷卻時間只要取決與冷卻系統(tǒng)的冷卻效果。模具的冷卻時間約占整個循環(huán)周期的2/3。縮短循環(huán)周期的冷卻時間是提高是提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。在冷卻水冷卻過程中，在湍流下的熱傳遞是層流的10—20倍。在次我選擇湍流。表四冷卻水道的選?。海ㄓ杏嬎氵x取）冷卻水道直徑d/（mm）最低流量v/（m/s）流量Ｖ/（m/min）121.107.4×10冷卻回路的布置應(yīng)根據(jù)塑件的形狀及所需冷卻溫度分布要求以及澆口位置等，設(shè)計冷卻回路為直通式，為使塑件受熱均勻，冷卻回路應(yīng)同時開設(shè)在動定模兩側(cè).圖7冷卻水道布置五、模具的合模高度在支撐板與固定零件的設(shè)計中根據(jù)經(jīng)驗確定：定模板厚度H1=30mm，凹模型腔板厚度為H2=34mm，型芯固定板厚度為H3=30mm，型芯墊板厚度為H4=20mm，墊塊厚度H5=73mm(考慮模具的抽芯距)動模板厚度H6=30mm.1、計算模具的閉合高度：H=H1＋H2＋H3＋H4＋H5＋H6=30＋50＋35＋50＋120＋30=360mm2、校核注塑機的開，合模空間A：模具合模時校核：100mm<360mm<500mm注:模具符合注塑機的要求;B：模具開模時校核：100mm<360mm＋80mm<500mm注:模具符合注塑機的要求;六、注塑機有關(guān)參數(shù)的校核本模具的外形尺寸為500mm×350mm×360mm,SZ-120/450型注塑機模板最大安裝尺寸是330mm×240mm。由于上述計算的模具閉合高度為217mm，SZ-120/450型注塑機的最小模具厚度為100mm，最大模具厚度為500mm1、模具合模時校核：100mm<360mm<500mm1.1、模具開模時校核：100mm<360mm＋80mm<500mm其中：80mm為模具的抽拔距經(jīng)校核SZ-120/450型注塑機能滿足使用要求故可以采用。七、模具的裝配裝配主要要求如下：模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm分模處要求密合。推件時推桿與卸料板要保持同步。上、下模型芯必須緊密接觸。裝配時以分型面密合作為該模具的裝配基準(zhǔn)，裝配順序如下：裝配前按圖檢驗主要工作零部件及其它零件尺寸。鏜導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔。將定模板、動模板、型芯固定板疊合在一起，使分模面緊密接觸并加緊，鏜導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔，在孔內(nèi)壓入工藝定位銷后，加工側(cè)面的垂直基準(zhǔn)。加工定模。用定模側(cè)面的垂直基準(zhǔn)確定定模上型芯中心的實際位置，并以次作為加工基準(zhǔn)，分別鏜型芯孔φ34mm、φ10mm，并锪臺肩φ44mm×6mm、φ14mm×6mm。壓入導(dǎo)柱、導(dǎo)套。將定模、板動模板、支撐板上分別壓入導(dǎo)柱、導(dǎo)套，使其導(dǎo)向可靠，滑動靈活。裝配型芯。在定模和型芯固定板孔內(nèi)壓入型芯，用鏍孔復(fù)印法和壓銷釘套法使型芯緊固在支撐板上，將其一起磨平。通過型芯鉆支撐板上的推桿孔。通過支撐板鉆推桿固定板上的孔。在推桿固定板和支撐板和支撐板上加工限位螺釘和復(fù)位桿孔。組裝墊塊和支撐板。加工定模座板。加工螺孔、銷釘孔和導(dǎo)柱孔，并將澆口套、導(dǎo)柱套壓入定模座板。定模部分的裝配。用平行夾頭把它們加緊（澆口套的澆道孔與鑲塊上的澆道口對中，在上面鉆固定在注塑機上的孔，使其與注塑機相配合。裝配動模部分。修正推桿和復(fù)位桿的長度。完成裝配后進行試模，并校驗入庫。八、制件常見缺陷及解決辦法:表五：名稱注塑機及成型條件問題模具或材料問題填充不滿1注塑機的注塑能力不夠2加料量不夠3注塑壓力太低4料溫太底使塑料溶體流動不好5注塑速度太慢6注塑機噴嘴有異物阻塞1澆口平衡不好2模具溫度太低3排氣不良4流道澆口過小5澆口流道有異物阻塞6塑料原料流動性不好飛邊1注塑壓力太低2鎖模力不夠3加料量過大4料溫過高5保壓時間過長1模具配合面不嚴(yán)2成型期間塑料原料粘性太低流痕1料溫太低使塑料流動性不好2注塑速度較低3注塑機噴嘴過小4保壓壓力不夠1模具溫度過低2模具冷卻不良3塑料流動性差龜裂1注塑壓力過高2料溫太低導(dǎo)致流動不好3保壓壓力過高4保壓時間過長1模具溫度過低2型腔設(shè)計不良3塑料粘性不良4塑料原料退火不良空洞1注塑壓力過低2保壓壓力不夠3注塑速度過快或過慢4保壓時間短1模具排氣不良2壁厚設(shè)計不均3澆口位置不良4澆口澆道尺寸過小九、主要工作零件加工工藝規(guī)程在此僅對成型零件型芯、型腔的加工工藝進行分