第四節(jié)-熟料燒成系統(tǒng)的調(diào)試

PAGE2第四節(jié)熟料燒成系統(tǒng)的調(diào)試

1.工藝流程及介紹

1.1熟料燒成范圍

按現(xiàn)在計算機控制水平和集中控制操作習慣，熟料燒成系統(tǒng)范圍包括：生料入窯喂料系統(tǒng)、喂煤系統(tǒng)、廢氣處理系統(tǒng)、熟料燒成窯尾、熟料燒成窯中和熟料冷卻及熟料輸送等部分。

1.1.1生料入窯喂料系統(tǒng)

生料計量倉設(shè)有兩套卸料裝置，各配一套固態(tài)流量計，計量出倉生料量，其中一套備用。生料計量倉由羅茨風機充氣卸料，操作員給定生料喂料量，固態(tài)流量計按給定值控制倉下卸料閥的開度，使卸出量與給定值一致。

經(jīng)生料計量倉卸出的生料，通過斜槽、提升機、預(yù)熱器頂部的空氣斜槽、回轉(zhuǎn)下料器喂入預(yù)熱器的C2級～C1級風管中。

1.1.2喂煤系統(tǒng)

窯頭、窯尾共用一個煤粉倉布置在煤粉制備車間內(nèi)，倉下各有計量、輸送設(shè)備。

煤粉倉卸煤粉入窯頭煤粉計量轉(zhuǎn)子秤，轉(zhuǎn)子秤按給定值輸出煤粉，煤粉氣體輸送至窯頭噴煤管，輸送空氣由輸送窯頭煤粉的羅茨風機提供。

煤粉倉卸煤粉入窯尾煤粉計量轉(zhuǎn)子秤，轉(zhuǎn)子秤按給定值輸出煤粉，煤粉氣體輸送至窯尾，經(jīng)兩路分配閥分兩路入分解爐噴煤管，輸送空氣由輸送窯尾煤粉的羅茨風機提供。

1.13熟料燒成窯尾、窯中、熟料冷卻及熟料輸送系統(tǒng)

預(yù)熱器有單系列五級旋風預(yù)熱器和噴騰型分解爐構(gòu)成，生料在C2級～C1級的風管處進入預(yù)熱器。生料自上而下與熱氣體懸浮換熱升溫，。入分解爐后，由C5級收集，經(jīng)窯尾煙室喂入回轉(zhuǎn)窯。入窯物料經(jīng)回轉(zhuǎn)窯高溫煅燒，發(fā)生固液相反應(yīng)，形成高溫熟料，高溫熟料出窯入篦式冷卻機冷卻。

回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煤粉燃燒后，生成高溫廢氣經(jīng)煙室從分解爐底部入爐。在分解爐內(nèi)，煤粉、三次風、預(yù)熱后的生料及回轉(zhuǎn)窯的高溫廢氣，通過噴騰，實現(xiàn)氣料成分混合，完成燃燒、分解。分解爐排出的氣料，在C5級內(nèi)氣料分離，物料入窯，廢氣經(jīng)各級旋風筒，自下而上與生料懸浮換熱降溫，最后從C1級排出，窯尾高溫風機將廢氣送入廢氣處理系統(tǒng)。

熟料在篦冷機內(nèi)與鼓入的冷空氣進行熱交換，排出的高溫熱空氣一部分作為二次風入窯供煤粉燃燒，另一部分作為三次風經(jīng)三次風管入分解爐。排出的低溫熱空氣入窯頭電收塵器凈化，在排入大氣。

冷卻后的熟料經(jīng)篦冷機末端破碎機破碎后，經(jīng)槽式輸送機送到熟料庫儲存。

1.1.4廢氣處理

高溫風機排出的窯尾廢氣分為三路。第一路去往原料粉磨系統(tǒng)，作為原料粉磨系統(tǒng)的烘干熱源；第二路經(jīng)旋風收塵器除塵后入煤磨，烘干磨內(nèi)煙煤水分；第三路入增濕塔，經(jīng)增濕降溫后，在電收塵器入口與原料粉磨廢氣匯合，入窯尾電收塵器，凈化后的廢氣經(jīng)鍋爐引風機排入大氣。

窯尾廢氣、生料磨廢氣凈化收集下來的窯灰經(jīng)鏈式輸送機，回轉(zhuǎn)鎖風閥，螺旋輸送機，提升機輸送，與生料磨系統(tǒng)生產(chǎn)的生料一同入生料均化庫。

增濕塔底部的螺旋輸送機可正反向運行。當增濕塔排灰水分高，有團塊時，手動打開螺旋閘門，螺旋輸送機反轉(zhuǎn)，濕灰外排。

2試生產(chǎn)前的準備工作

熟料燒成系統(tǒng)采用旋風預(yù)熱窯外分解工藝生產(chǎn)，系統(tǒng)流程復(fù)雜，對操作、維修人員的素質(zhì)及設(shè)備質(zhì)量要求較高，業(yè)主應(yīng)做好包括人員、物質(zhì)、技術(shù)、安全等方面試生產(chǎn)前的準備工作。

2.1崗位技術(shù)培訓

本系統(tǒng)采用中央控制室集中控制，操作員不僅僅要在計算機屏幕上控制各設(shè)備，調(diào)整各運行參數(shù)，還應(yīng)知道當前的屏幕生產(chǎn)狀態(tài)與現(xiàn)場實際是如何對應(yīng)的，知道利用屏幕所給的一切信息判斷各設(shè)備運行狀態(tài)，有異常時操作快而準確。因此操作員應(yīng)熟讀有關(guān)操作說明書、主機設(shè)備說明書，了解設(shè)計意圖，掌握操作要領(lǐng)。

本系統(tǒng)各崗位或巡檢工應(yīng)對工藝流程清楚，已接受過現(xiàn)場安全教育，并有一定的設(shè)備維護經(jīng)驗。

系統(tǒng)內(nèi)各崗位工段應(yīng)有明確的崗位責任制度、安全制度、正確的操作制度。

2.2設(shè)備空負荷試運轉(zhuǎn)

機電設(shè)備安裝后的空載試運轉(zhuǎn)包括單機試車和聯(lián)動試車。單機試車是對機電設(shè)備制造、安裝質(zhì)量的初次檢驗，按照有關(guān)標準進行驗收。聯(lián)動試車是檢驗系統(tǒng)內(nèi)各設(shè)備的開停車是否按設(shè)計聯(lián)鎖開停；有故障時能否自動保護設(shè)備；有緊急情況時，能否按安全要求緊急停車。聯(lián)動試車需要中控與現(xiàn)場，現(xiàn)場與現(xiàn)場多方面聯(lián)系，動用較多人員、崗位工、巡檢工、操作工等都應(yīng)參加。

2.2.1試車前的準備

⑴設(shè)備各潤滑點按規(guī)定加油，油量、牌號正確，油路暢通，油壓油溫正常。

⑵確認需水冷的設(shè)備水路暢通，流量合適，無滲漏。

⑶設(shè)備內(nèi)部清掃檢查，應(yīng)無雜物，關(guān)好檢查孔、清掃孔，做好各孔的密封。

⑷各管道閥門（電動、手動）現(xiàn)場用油漆注明開關(guān)位置、方向等，并檢查開關(guān)時的靈活性。

⑸現(xiàn)場的儀表檢查：做到儀表指示正確，與中控室顯示一致。

⑹設(shè)備緊固檢查：如地腳螺栓、傳動連桿等易松部位都要進行嚴格的檢查。

⑺熱風管道膨脹節(jié)保護螺栓在安裝完畢后應(yīng)拆除。

⑻耐火材料的砌筑情況：預(yù)熱器、回轉(zhuǎn)窯、篦式冷卻機中耐火材料的砌筑規(guī)整無誤，各測量孔通暢，留孔大小合適。

⑼各級預(yù)熱器灰斗負壓，吹堵管暢通，各閘閥開關(guān)位置關(guān)系正確。

⑽預(yù)熱器上清堵工具、安全防護用品要備齊。

2.2.2試車期間的檢查、確認事項

⑴設(shè)備轉(zhuǎn)向、轉(zhuǎn)速正確，空載電流、振動、軸承溫升、噪音等符合有關(guān)規(guī)定。

⑵潤滑系統(tǒng)、水冷系統(tǒng)工作正常，各點壓力、溫度、流量正常。

⑶機旁與中控的關(guān)系、控制符合設(shè)計要求。

⑷各閥門開度指示應(yīng)做到現(xiàn)場指示、中控指示與機械裝置自身位置三者一致，且靈活運轉(zhuǎn)。

⑸各工藝測點，設(shè)備監(jiān)控點的溫度、壓力指示應(yīng)做到現(xiàn)場指示與中控室指示一致，并確保一次傳感器給出信號不失真。

⑹確認PC系統(tǒng)控制、聯(lián)鎖關(guān)系符合工藝要求和設(shè)備保護要求，緊急停車及聯(lián)鎖準確可靠。

⑺確認PC系統(tǒng)正確指示故障點且報警信號可靠。

2.2.3生料計量倉進料前檢查

生料計量倉進料前一定要按要求一絲不茍地檢查，有問題必須解決。按檢查，修復(fù)，再檢查的原則進行，直到?jīng)]有任何問題為止，以免造成生料計量倉裝料后有了小問題難以處理。檢查項目如下：

⑴庫內(nèi)充氣箱的檢查：庫內(nèi)充氣箱一般采用滌綸織物作透氣層，很容易機械損壞，焊渣燒壞，長期受潮強度下降等，必須認真檢查是否有破損、小風洞及箱體邊緣是否有漏氣，以免進料后，充氣箱損壞處進料，使充氣箱無法充氣。

⑵庫內(nèi)各管道管件檢查：庫內(nèi)各管道、接頭、焊縫處要用肥皂水檢查是否漏氣，以免生料從漏氣處回流到羅茨風機，造成轉(zhuǎn)子損壞。

⑶充氣箱固定性檢查：充氣箱固定是否牢固，箱底與基礎(chǔ)基礎(chǔ)是否整合，以防裝料后因受力不均變形。

⑷庫內(nèi)各管道應(yīng)固定牢固，以免因管道振動而使接頭、焊縫處漏氣。

⑸庫內(nèi)進入檢查要穿軟底鞋，庫內(nèi)、庫頂施焊時，應(yīng)用石棉板覆蓋充氣箱，以免燒壞透氣層。

⑹預(yù)留管道孔，在管道安裝后，用鋼板焊死。

⑺氣體管道布置是否與設(shè)計一致。

⑻檢查完成后，務(wù)必清除庫內(nèi)雜物：如磚石、鋼絲、棉紗等，以免堵塞出料裝置。

⑼倉頂部人孔門要密封好，不得漏料。

⑽檢查庫底羅茨風機出口安全閥是否能按要求泄氣。

3熟料燒成系統(tǒng)設(shè)備分組

根據(jù)系統(tǒng)的操作要求，在設(shè)計上將系統(tǒng)所有電動、氣動設(shè)備分成若干組，當需要啟動或停止某組設(shè)備時，操作員只需在屏幕上選擇該組，該組內(nèi)設(shè)備就會依次啟動或依次停車，使整個系統(tǒng)操作更加快捷、省時。如有需要，也可解鎖，單獨啟動。

熟料燒成系統(tǒng)內(nèi)設(shè)備分組，見表：

熟料燒成系統(tǒng)內(nèi)設(shè)備分組序號組

名組內(nèi)設(shè)備備

注1熟料入庫輸送1.袋式收塵器回轉(zhuǎn)鎖風閥和清灰程序控制器2.離心風機3.槽式輸送機

2窯頭排風機鍋爐引風機啟動風機前閥門關(guān)閉3窯頭電收塵器1.電收塵器鎖風卸料器2.電收塵器螺旋輸送機3.電收塵器振打裝置箱4.電收塵器整流柜1.鎖風卸料器2臺2.螺旋輸送機2臺3.電收塵器整流柜3臺4篦冷機一段風機1.充氣梁風機2臺2.充氣梁風機2臺3.一室風機4.二室風機所有風機啟動前入口閥門關(guān)閉5篦冷機二段風機1.三室風機2.四室風機3.五室風機4.六室風機所有風機啟動前入口閥門關(guān)閉6篦冷機傳動1.篦冷機干油潤滑站2.篦冷機拉鏈機3.篦冷機一段電動弧形閥4.篦冷機二段電動弧形閥5.篦冷機錘式破碎機6.篦冷機二段傳動冷卻風機7.篦冷機二段傳動電機8.篦冷機一段傳動冷卻風機9.篦冷機一段傳動電機篦冷機傳動冷卻風機故障10min停傳動電機7回轉(zhuǎn)窯輪帶冷卻1.窯輪帶冷卻風機2.窯口密封冷卻風機3.窯尾喂料舌頭冷卻風機

8回轉(zhuǎn)窯筒體冷卻筒體冷卻風機需要時開啟9窯一次風機一次風機選擇開一臺10窯主傳動1.窯主減速機稀油站2.窯主電機冷卻風機3.窯主電機

11廢氣處理排風機廢氣處理排風機風機啟動時，風機進口調(diào)節(jié)閥關(guān)閉12窯灰輸送1.提升機2.螺旋輸送機啟動前，確認生料粉磨系統(tǒng)生料入庫系統(tǒng)已開啟13增濕塔回灰1.電動雙翻板閥2.增濕塔下管式螺旋機

14煤粉制備熱風收塵回灰1.螺旋輸送機2.旋風收塵器葉輪給料機

15窯尾電收塵器回灰1.電收塵器卸料器2.電收塵器拉鏈機3.電收塵器振打裝置控制箱4.電收塵器硅整流柜電收塵器硅整流柜3臺16窯尾高溫風機1.液力偶合器稀油站2.高溫風機稀油站3.窯尾高溫風機1.液力偶合器調(diào)速2.窯尾高溫風機啟動前風機進口調(diào)節(jié)閥關(guān)閉17窯頭喂煤1.羅茨風機2.轉(zhuǎn)子秤

18窯尾喂煤1.羅茨風機2.轉(zhuǎn)子秤

19生料入窯輸送1.袋收塵器回轉(zhuǎn)鎖風閥，清灰程序控制器和排風機2.回轉(zhuǎn)卸料閥3.斜槽風機2臺4.窯尾提升機

20生料喂料1.袋收塵器回轉(zhuǎn)鎖風閥，清灰程序控制器2.袋收塵排風機3.計量倉充氣羅茨風機4.喂料秤選擇生料喂料系統(tǒng)21窯擋輪液壓站窯擋輪液壓站

22增濕塔噴水1.切斷閥2.水泵3.電動閥選擇一臺水泵23篦冷機空氣炮篦冷機空氣炮一般為5只24熟料燒成窯尾空氣炮熟料燒成窯尾空氣炮

4熟料燒成系統(tǒng)的操作

本部分主要敘述熟料燒成系統(tǒng)在試生產(chǎn)和正常生產(chǎn)期間的操作程序、注意事項、事故處理、安全運轉(zhuǎn)的要點。

4.1熟料燒成系統(tǒng)耐火襯料的介紹

熟料生產(chǎn)系統(tǒng)在回轉(zhuǎn)窯點火前應(yīng)對回轉(zhuǎn)窯、預(yù)熱器、分解爐等設(shè)備內(nèi)的襯料進行烘干，以免直接點火投料由升溫過急使耐火襯料爆裂和剝落。全新襯料烘干過程至關(guān)重要，它直接影響襯料壽命。

目前，國內(nèi)耐火襯料使用比較雜，各水泥生產(chǎn)廠家根據(jù)自己的情況，窯內(nèi)耐火襯料不盡相同。一般來說，回轉(zhuǎn)窯從前窯口到后窯口使用的耐火襯料有：直接結(jié)合鎂鉻磚，抗剝落高鋁磚，隔熱磚，鋼纖維澆注料，各種耐堿

火泥等。這類磚襯在冷端有以膨脹應(yīng)力區(qū)，溫度超過800℃時應(yīng)力松弛。因此300～800℃區(qū)間升溫速率要緩，以≤30℃/h為佳，最快不超過50℃/h，尤其不能局部過熱。另外應(yīng)注意該溫度區(qū)不能快速轉(zhuǎn)窯，以免磚襯脫落。建議回轉(zhuǎn)窯升溫及配合轉(zhuǎn)速見表：

回轉(zhuǎn)窯升溫轉(zhuǎn)窯制度煙室溫度（℃）轉(zhuǎn)窯時間（min）轉(zhuǎn)窯量（r）≤200451/4200～400301/4500～600201/4600～700151/4700～800101/4≥800低速連續(xù)轉(zhuǎn)窯

注：1降雨時，時間減半；2.現(xiàn)場用慢驅(qū)動轉(zhuǎn)窯。

窯尾預(yù)熱器及分解爐系統(tǒng)使用的耐火襯料有：抗剝落高鋁磚、高強耐堿轉(zhuǎn)、隔熱磚、耐堿澆注料、硅酸鈣板、耐火纖維及各種耐火粘結(jié)劑。襯里砌筑使用導熱系數(shù)很不相同的復(fù)合襯里，面積和重厚度很大，在常溫下施工后24h內(nèi)不準加熱烘烤。升溫烘烤確保脫去附著水和化學結(jié)合水。附著水脫去溫度150～200℃，化學結(jié)合水脫去溫度400～500℃，因此這兩個溫度段要恒溫一定時間。預(yù)熱器襯料烘干隨窯烘烤進行，回轉(zhuǎn)窯升溫制度的操作應(yīng)兼顧預(yù)熱器。C5級出口溫度150～200℃時，恒溫12h，當C5級出口400～500℃時，恒溫12h。

檢查各級預(yù)熱器頂部澆注孔有無水汽冒出，無水汽冒出表明該處烘干已符合要求。等達到烘干要求后用鋼板蓋住，點焊固定。

4.2第一次點火烘干前的準備工作

4.2.1燒成系統(tǒng)已完成單機試車和聯(lián)動試車

4.2.2煤粉制備系統(tǒng)具備帶負荷試運轉(zhuǎn)條件，煤磨粉磨石灰石工作已完成，隨時可以生產(chǎn)煤粉。

4.2.3空壓機站已調(diào)試完畢，可正常對窯尾、喂料、喂煤供氣。

4.2.4預(yù)熱器的檢查與準備

⑴壓縮空氣管路系統(tǒng)：各閥門轉(zhuǎn)動靈活，開關(guān)明確。管路通暢，不泄漏，各吹堵孔通暢。

⑵確認系統(tǒng)中測溫、測壓開孔正確。一次表插入測孔位置合適。測壓沿程管路通暢，密封良好。

⑶檢查耐火襯料砌筑情況：重點部位是下料管、錐體、撒料板上下部位的砌筑面光滑。旋風筒渦殼上堆積雜物要清掃。

⑷各人孔門無變形，襯料牢固，密封好。

⑸檢查點火煙囪，開關(guān)位置符合設(shè)計要求，關(guān)閉后良好。

⑹確認各旋風筒下翻板閥閃動靈活，重錘位置合適，密封良好。檢查后用鐵絲吊起翻板閥處于全開位置。

⑺斷開分解爐喂煤管路，生料入預(yù)熱器溜子，防止烘干時水汽倒流；斷開高溫風機出口（或入口）管路，防止烘干時水汽進入生料粉磨系統(tǒng)和廢氣處理系統(tǒng)，造成系統(tǒng)堵塞。

⑻旋風筒頂部、分解爐頂部及各級上升管道頂部澆注排氣口要打開。

⑼清堵工具，安全用品備齊。

4.2.5回轉(zhuǎn)窯及三次風管的檢查與準備

⑴窯內(nèi)、煙室、三次風管耐火砌筑料檢查：清除內(nèi)存易熔雜物，各閥門閥板運轉(zhuǎn)靈活，開關(guān)方向正確。

⑵煙室斜坡與下料管相接處砌筑光滑。后人孔門、捅料孔關(guān)閉。

⑶初次點火，當煙室到900℃時，窯內(nèi)煤灰呈酸性熔態(tài)物，對堿性耐火磚有溶蝕性。點火前，從窯尾端起鋪10m長，0.2m厚的生料。

4.2.6篦冷機的檢查與準備

⑴逐點檢查篦板緊固情況。

⑵破碎機檢查。

⑶在篦冷機一、二室篦床上鋪200mm～250mm厚熟料，防止烘窯期間熱輻射。

⑷檢查篦冷機各風管是否正確。

⑸檢查篦冷機耐火襯料砌筑是否正確合格。

4.2.7槽式輸送機的檢查：逐點檢查槽式輸送機緊固件、潤滑點，確保窯投料后，有一定運轉(zhuǎn)時間。

4.2.8熟料庫進料前要清除施工、安裝時遺留的雜物，防止出料時堵塞。

4.2.9生料喂料系統(tǒng)斜槽要嚴格檢查是否漏氣，透氣層是否破損。

4.2.10窯頭、窯尾電收塵器嚴格按照《電收塵器使用說明書》逐條檢查，經(jīng)升壓試驗確認后方可使用。

4.2.11增濕塔噴水系統(tǒng)檢查

⑴水箱及管路清洗，確保干凈通暢。

⑵管路閥門開關(guān)正確，動作靈活。

⑶每個噴頭均要抽出檢查，并做噴水霧化檢驗。

4.2.12窯頭噴煤管檢查

⑴窯頭噴煤管定位要合適，并對噴煤管的零位進行檢查和調(diào)整。

⑵噴煤管各路風管上的閥門開關(guān)明確，動作靈活。

⑶確認供燃油系統(tǒng)已能工作，并備有足夠的柴油供烘窯用。

4.2.13生料庫內(nèi)存有不少于3000t的生料量（一般不少于生料庫容的70%，但由于新庫比較潮濕，建議生料庫內(nèi)不要存過多的料）。

4.3點火烘窯

4.3.1點火烘窯方案

窯尾溫度：點火后4小時升至200℃，恒溫12小時，再過6小時升至350℃，恒溫12小時，再過6小時升至500℃，恒溫12小時，再過6小時升至800℃，恒溫至系統(tǒng)耐火材料完全烘干。4:00～34:00每隔30分鐘轉(zhuǎn)窯1/4r,34:00～52:00每隔20分鐘轉(zhuǎn)窯1/4r,52:00～每隔15分鐘轉(zhuǎn)窯1/4r。

4.3.2烘窯方法

烘窯一般有兩種方法：一是預(yù)熱器、窯、篦冷機、三次風管分別烘干，這種方法復(fù)雜，勞動強度大，且火點溫度波動大，但火點溫度低，有利于保護窯內(nèi)火點處耐火材料，這種方法很少使用；二是在窯頭用窯頭噴煤管直接燃燒輕質(zhì)柴油（一般為0號柴油）和煤粉烘干回轉(zhuǎn)窯、預(yù)熱器、三次風管的耐火材料，烘干一次完成，緊接投料的方案，這種方法簡單，勞動強度低，目前一般采用該方法。下面介紹第二種烘窯方案，其操作步驟如下：

⑴確認各閥門位置

a高溫風機入口閥門，窯頭電收塵器排風機入口閥門全關(guān)。

b篦冷機各風機入口閥門全關(guān)。

c窯頭一次風機出口閥門全關(guān)

d窯頭噴煤管各風道手動閥門全開。

e窯尾點火煙囪全關(guān)。

⑵點火

回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)的點火

a開啟窯尾點火煙囪帽至一定高度，將冷卻機一段人孔門打開。

b啟動窯頭一次風機，控制風機低速運轉(zhuǎn)。

c用一根5m～6m長的鋼管，端部纏上油棉紗，點燃后自窯門罩伸到噴煤管端部，然后開啟供油裝置yrq，全開供油閥，調(diào)整回油閥，控制窯內(nèi)火焰形狀。

d火焰形狀調(diào)整：逐漸增加一次風機轉(zhuǎn)速，調(diào)整噴煤管閥門開度，時火焰變細，不落油滴，不冒黑煙，不掃窯皮。按回轉(zhuǎn)窯升溫制度升溫。

e隨著油量的增加，應(yīng)增大點火煙囪開度，保證窯頭為負壓。

f啟動回轉(zhuǎn)窯主減速機稀油站，按轉(zhuǎn)窯制度，現(xiàn)場用慢驅(qū)動轉(zhuǎn)窯。

g升溫期間要定期檢查回轉(zhuǎn)窯托輪、減速機、大齒圈潤滑狀況。

h升溫期間要不斷調(diào)整風和燃油的配合，遵守“慢升溫，不回頭”的原則，避免局部高溫以及窯尾溫度大起大落。

⑶油煤混燒

油煤混燒及撤油的時間根據(jù)火焰燃燒情況而定，一般在窯尾溫大于200℃時開始噴煤，尾溫大于500℃后再考慮撤油，在此期間應(yīng)逐步加大一次風量以形成穩(wěn)定燃燒的火焰。烘窯初期窯內(nèi)溫度低，二次風溫低，因此煤粉燃燒不穩(wěn)定，通風過大時有爆炸回火危險，窯頭操作應(yīng)防止燙傷。

a設(shè)喂煤量為1.0t/h(喂煤秤要求)，啟動窯頭喂煤組。為防止尾溫尾溫劇升，應(yīng)慢慢減少油量。

b不斷調(diào)整一次風量及點火煙囪開度，保持火焰穩(wěn)定燃燒，不返火。

c不斷減少油量（注意：供油量過低時會影響油的霧化和燃燒），增加煤量，直至停止供油（停止供油后，如果火焰形狀不穩(wěn)定，建議繼續(xù)油煤混燒，直至停止供油后，煤粉能穩(wěn)定燃燒）。油泵停車后，應(yīng)將油槍后撤，

接通壓縮空氣清吹，防止油槍內(nèi)殘油炭化影響以后使用。

d隨著燃料量的增大，尾溫沿設(shè)定趨勢上升，當燃燒空氣不足或窯頭負壓較高時，關(guān)閉篦冷機一段人孔門，啟動篦冷機平衡風機，逐步加大篦冷機平衡風機進口閥門開度。當閥門開至60%，仍感風量不足時，啟動二室風機，增加入窯風量。

⑷視情況啟動窯口密封圈冷卻風機。

⑸當尾溫升到600℃時，恒溫運行，直至預(yù)熱器系統(tǒng)耐火襯料烘干。恒溫運行期間，做好如下準備工作。

a預(yù)熱器各級翻板閥間隔1h要人工活動，以防受熱變形卡死。

b檢查預(yù)熱器烘干狀況，主要檢查窯尾煙室、分解爐和C5、C4、C3級預(yù)熱器的烘干情況。

c烘干后期儀表調(diào)校人員應(yīng)重新校驗系統(tǒng)的各點溫度和壓力。

d經(jīng)檢查確認烘干結(jié)束后無特殊情況，進入系統(tǒng)正常運行操作。如果筒體溫度局部較高，說明內(nèi)部襯料出了問題，應(yīng)滅火、停風、關(guān)閉各閥門，使系統(tǒng)自然冷卻并注意轉(zhuǎn)窯。

窯冷卻后要進行認真檢查，襯料損壞厚度超過1/3時，應(yīng)考慮挖補襯料。再點火按正常升溫操作。

4.4。1熟料燒成系統(tǒng)第一次投料前的準備

當耐火材料烘干完成后，繼續(xù)升溫至窯尾溫度800℃時，其間應(yīng)做如下準備：

⑴連接好分解爐輸送煤粉管道，啟動分解爐喂煤的送煤風機，冷卻分解爐煤粉噴嘴，以防過熱變形。

⑵接好生料入預(yù)熱器溜子，密封不得漏氣。注意斜槽風機應(yīng)啟動，防止熱氣回流燒損透氣層。

⑶拆除窯尾高溫風機前（或者后）面的隔斷，連接好風管。

4.4.2上述工作完成后，依次完成下列操作

⑴廢氣處理排風機啟動。

⑵窯灰輸送組啟動。

⑶增濕塔回灰組啟動。

⑷煤磨熱風收塵器回灰組啟動

⑸窯尾電收塵器回灰組啟動

⑹窯尾高溫風機組啟動，該組啟動后，高溫風機轉(zhuǎn)速調(diào)至最低轉(zhuǎn)速，同時調(diào)整點火煙囪帽的高度，控制窯內(nèi)通風，保持火焰穩(wěn)定。

⑺生料入窯輸送組啟動。

⑻熟料入庫輸送組啟動。

⑼回轉(zhuǎn)窯輪帶等冷卻組啟動。

⑽篦冷機一段風機組啟動，篦冷機一段風機組啟動后，各風機進口為關(guān)閉狀態(tài)，根據(jù)窯的需風量，首先打開篦冷機前端的風機進口閥門，當前端的風機進口閥打開60%不能滿足窯內(nèi)用風時，再打開后面風機的進口閥門。

⑾窯頭電收塵器組啟動。

⑿視窯頭負壓情況啟動窯頭排風機組啟動。

⒀當窯尾溫度大于800℃后，現(xiàn)場脫開回轉(zhuǎn)窯的輔助傳動，啟動要主電機組，控制在最慢轉(zhuǎn)速連續(xù)轉(zhuǎn)窯。窯運轉(zhuǎn)平穩(wěn)后，視情況啟動窯液壓擋輪組。

窯連續(xù)轉(zhuǎn)時，注意窯速是否平穩(wěn)，電流是否穩(wěn)定、正常。不正常時，應(yīng)調(diào)整控制柜各參數(shù)。

⒁投料前～30min放下吊起的預(yù)熱器翻板閥，撒料板（有的預(yù)熱器有撒料板）插入適當位置。

4.4.3分解爐點火

當窯尾煙室溫度升至900℃以上，分解爐出口溫度升至600℃以上時，將分解爐喂煤量設(shè)定為1.0t/h，啟動分解爐喂煤組，開始時喂煤量1～1.5t/h。注意分解爐出口溫升情況，如分解爐出口溫度升至800℃以上且升溫較快時，逐步加大喂煤量，且加大三次風閥門開度。同時，增大高溫風機拉風量，應(yīng)注意增大高溫風機拉風量時，首先將高溫風機（低速運行）入口閥門打至80%，然后再提高風機轉(zhuǎn)速。

4.4.4投料

⑴投料時，系統(tǒng)應(yīng)注意：

a投料時，預(yù)熱器系統(tǒng)須控制的幾個工藝參數(shù)：

C1級出口負壓：～2000Pa（不同的系統(tǒng)，其阻力有所差異，但目前使用的系統(tǒng)，預(yù)熱器阻力基本相當）

煙室溫度：950～1050℃

分解爐溫度：880

C5級出口溫度：～860℃

C1級出口溫度：＜400℃

b投料前，預(yù)熱器自上而下用壓縮空氣吹掃一遍。低產(chǎn)投料生產(chǎn)時，應(yīng)1h吹掃一次，穩(wěn)定生產(chǎn)時，2h吹掃一次?，F(xiàn)在的預(yù)熱器系統(tǒng)有的裝有空氣炮，在投料前用空氣炮自上而下吹掃一遍，然后人工檢查（人工檢查時，空氣炮必須停止工作）。

c初次投料量的確定：

⑴窯外分解窯的初次投料量一般為額定投料量的50%左右，對2000d/h級的窯外分解窯的初次投料量一般為：70～100t/h。

⑵啟動生料喂料組，設(shè)定喂料量進行投料。當觀察到C1級出口溫度有下降趨勢，關(guān)小點火煙囪開度，使高溫風機入口溫度不超過400℃。

⑶增加分解爐喂煤量，使分解爐出口溫度不低于870℃。

⑷當觀察到煙室溫度有下降趨勢時，適當加大窯頭喂煤量，同時，注意窯電流增長趨勢。一般情況投料后約40min，窯頭有料影，可根據(jù)料影行進速度和窯電流變化趨勢調(diào)整窯速，以免生料竄出或物料燒流。此階段觀察窯內(nèi)要小心，以免返火灼傷。

⑸在投料后的1h內(nèi)要嚴密注意預(yù)熱器各翻板閥閃動情況。做為初次點火投料可設(shè)專人看管，及時調(diào)整重錘位置和人工幫助排料。

⑹當熟料出窯后，二次風溫升高，窯頭火焰順暢有力，料影漸漸消失，應(yīng)注意窯電流變化，可適當減煤，加窯速。

⑺當篦冷機一室篦下壓力逐漸升高，應(yīng)加大該室風機入口閥門開度，壓力超過4500Pa時，啟動篦冷機傳動組輸送熟料。根據(jù)需要啟動篦冷機二段風機組。注意熟料到哪個室，就應(yīng)加大該室鼓風量，并用窯頭排風機入口閥門開度調(diào)整窯頭罩負壓在-20～-50Pa范圍內(nèi)。

⑻根據(jù)情況啟動窯筒體冷卻組風機。燒成帶窯皮正常時，筒體溫度在270～350℃較正常。溫度過高，需啟動窯筒體冷卻組風機對筒體進行風冷。

4.5運行中的調(diào)整要點

4.5.1隨著生料量的增加，窯頭用煤減少，分解爐用煤加大，應(yīng)注意開大三次風閥門。

4.5.2窯速與生料喂料量的對應(yīng)關(guān)系見下表：

窯速與生料喂料量的對應(yīng)關(guān)系生料喂料量（t/h）90100110120140160＞170窯速（r/min）1.8～2.02～2.22.2～2.42.4～2.62.6～2.82.8～3.13.1～3.5

注：1.初次投料時，窯內(nèi)沒有窯皮，二次風溫低且火焰不穩(wěn)定，建議窯速比表所給出值略低0.2～0.3r/min，隨著窯皮的形成和穩(wěn)定，窯速逐步達到表中所給參考值；

2.操作中窯速的使用除參考上表外，更主要的是要燒出合格熟料。在fCaO適當情況下，控制窯內(nèi)物料結(jié)粒：結(jié)粒過大，熟料不易燒透，熟料冷卻不好；結(jié)粒過細，影響熟料煅燒和熟料質(zhì)量，造成篦冷機通風不良，篦板易過熱等問題。

4.5.3篦速的控制

篦速控制的原則是：通過控制篦速，使熟料在篦床上有一個合理的厚度，既保持較高的冷卻效率，提高較高的二次風溫和三次風溫，又有利于設(shè)備的安全運轉(zhuǎn)。篦速較低，料層過厚時，影響冷卻風的通過，降低了冷卻風量，因而降低了冷卻效率，同時，容易產(chǎn)生“紅河”和“雪人”，影響系統(tǒng)的正常運轉(zhuǎn)；篦速較高，料層過薄時，冷卻風易產(chǎn)生短路，降低熟料的冷卻效率，增加系統(tǒng)熱耗。對于國內(nèi)目前使用的篦式冷卻機，一般料層厚度為400mm～600mm。為了保持上述料層厚度，對于國內(nèi)目前使用較多的二段可控氣流篦冷機，一段篦速，由二室篦下壓力控制，即壓力控制在5000～6000Pa，二段篦速，由五室篦下壓力控制，即壓力控制在2500～2000Pa。

4.5.4隨著產(chǎn)量提高，點火煙囪將完全關(guān)閉。

4.5.5熟料燒成操作，最主要就是時風、煤、料配合，具體指標是：

⑴窯頭煤比例40%，煙室O2含量1%～3%，CO含量＜0.3%；

⑵分解爐煤比例60%，DD爐出口O2含量1%～3%，CO含量＜0.3%，溫度870～890℃；

⑶系統(tǒng)喂料量為165～170t/h,C1級出口O2含量4%～5%，溫度350℃以內(nèi)。

4.5.6初次投料，當投料量為120～130t/h時，應(yīng)穩(wěn)定窯操作，掛好窯皮。一般情況8～16h可掛好窯皮，在初步加大投料量。

運行中，根據(jù)窯皮情況，調(diào)整噴煤管位置及噴煤管軸流風、旋流風比例，使窯皮保持適當長度、厚度且平整。

4.5.7試生產(chǎn)（或正常生產(chǎn)）過程中，當增濕塔出口溫度超過250℃時，啟動增濕塔噴水組，向增濕塔內(nèi)噴水，通過調(diào)整回水閥門開度，使廢氣入窯尾電收塵器溫度控制在110～180℃。初期產(chǎn)量低時，為穩(wěn)妥起見，可控制在150～180℃；系統(tǒng)正常后，可初步控制在110～130℃。

4.5.8當熟料燒成系統(tǒng)運行穩(wěn)定，入窯廢氣處理電收塵器廢氣CO含量＜0.5%時，應(yīng)適時給電收塵器電場送電，以免增加粉塵排放和污染環(huán)境。

4.5.9窯頭罩負壓控制

調(diào)整窯頭電收塵器排風機進口閥開度，控制窯頭罩負壓20～50Pa。

4.5.10燒成帶溫度控制

試生產(chǎn)初期，操作員在屏幕上看到的參數(shù)還只能作為參考。應(yīng)多與現(xiàn)場聯(lián)系，確認實際情況。燒成帶溫度高低，主要判斷因素有：

⑴窯電流；

⑵煙室溫度；

⑶比色高溫計顯示的燒成溫度；

⑷熟料在回轉(zhuǎn)窯帶起的高度和結(jié)粒大小等。

操作員應(yīng)能用肉眼熟練觀察燒成帶溫度和窯內(nèi)熟料燒結(jié)情況，注意操作參數(shù)和實際窯況的對應(yīng)，從而準確判斷一些特殊情況。例如：當窯內(nèi)通風不良或黑火頭過長時，尾溫較高，而燒成帶溫度不一定高；燒成帶溫度高時，窯電流一般變大，但當窯內(nèi)物料較多時，電流也比較高；而燒成帶溫度過高，物料燒流時，窯電流反而下降；用比色高溫計判斷時，應(yīng)注意飛沙料較多時，比色高溫計指示溫度比燒成帶實際溫度偏低較多等。

4.5.11高溫風機出口負壓控制

用窯尾電收塵器排風機入口閥門開度控制高溫風機出口負壓50～100Pa。

4.5.12窯頭電收塵器入口廢氣溫度一般控制在300℃以內(nèi)，當廢氣溫度高于300℃時，應(yīng)增大篦冷機鼓風量，也可打開窯頭電收塵器入口冷風閥門（設(shè)有噴水系統(tǒng)的可啟動噴水系統(tǒng)降溫）。

4.5.13煙室負壓控制

正常值-150～-300Pa，由于該負壓值受三次風開度、窯內(nèi)物料、系統(tǒng)拉風和窯頭噴煤管推力大小等因素的影響，在試生產(chǎn)過程中，應(yīng)勤觀察，總結(jié)其變化規(guī)律，掌握得好，能很好地判斷窯內(nèi)通風狀況。

4.5.14熟料燒成系統(tǒng)正常運轉(zhuǎn)情況下的工藝參數(shù)

⑴投料量：165～175t/h

⑵窯速：＞3.1r/min

⑶窯頭罩負壓：-20～-50Pa

⑷入窯頭電收塵風溫：＜300℃

⑸二室篦下壓力：6000～5000Pa

⑹五室篦下壓力：2000～2500Pa

⑺三次風溫：＞850℃

⑻窯頭喂煤量：5.5～6t/h(煤粉熱值約23000kj/kg)

⑼窯電流：400～500A

⑽煙室溫度：

⑾煙室負壓：-150～-300Pa

⑿C5下料溫度：830～870℃

⒀煙室O2含量：1%～3%

⒁C5出口O2含量：～3%,CO＜0.3%

⒂分解爐出口溫度：880℃±20℃

⒃C5出口溫度：870℃±20℃

⒄C4出口溫度：780～800℃

⒅C3出口溫度：670～680℃

⒆C2出口溫度：540～560℃

⒇C1出口溫度：340℃±20℃

(21)C1出口負壓：-4500～-5100Pa

(22)分解爐喂煤量：7.5～8t/h(煤粉熱值約23000kj/kg)

(23)高溫風機出口負壓：-50～-100Pa

(24)窯尾電收塵器入口溫度：110～130℃

(25)出篦冷機熟料溫度：～100℃

(26)窯筒體最高溫度:＜350℃

4.6系統(tǒng)停車操作

系統(tǒng)停車分為計劃停車和故障停車。計劃停車只需按計劃分步有序?qū)嵤┘纯?。而故障停車因故障不同，停車范圍及怎樣停車，各有不同的操作方法，操作員應(yīng)靈活掌握。

4.6.1計劃停車操作

熟料燒成計劃停車時，應(yīng)根據(jù)不同的停車原因作出相應(yīng)的停車計劃和安排，并通知有關(guān)部門。同時需相關(guān)車間配合，做到各車間按燒成要求進行有序操作，特別是煤粉倉排空，留多少煤粉供窯降溫操作時用，與有關(guān)部門協(xié)調(diào)好。下面介紹熟料燒成系統(tǒng)正常停車時的操作要領(lǐng)：

⑴在預(yù)定熄火2h前，減少生料供給量，當喂料量減至80～100t/h時，分解爐止煤，分解爐喂煤組停車。為了防止分解爐噴煤管高溫下變形，單點啟動分解爐喂煤組的送煤風機冷卻分解爐噴煤管，逐步減少生料量時，注意防止預(yù)熱器系統(tǒng)溫度超高。

⑵點火煙囪煙囪慢慢打開，使C1級出口溫度不超過400℃。

⑶分解爐出口溫度降至800℃時，完全止料，同時降窯速，控制窯頭用煤量。

⑷減少高溫風機拉風，減小三次風開度。

⑸配合減風的同時，減少窯頭喂煤量，既不使料子過燒，也不使生料出窯。

⑹當完全止料后，為防止增濕塔濕底，增濕塔物料應(yīng)外排，當入增濕塔廢氣溫度低于250℃時，停增濕塔噴水，增濕塔噴水組停車。

⑺三次風溫：當尾溫降至800℃以下時，停窯頭喂煤，當確認送煤管道內(nèi)煤粉完全送走后，窯頭喂煤組停車，然后高溫風機組停車。點火煙囪完全打開，進行系統(tǒng)冷卻。

⑻高溫風機組停車后，廢氣處理排風機組，增濕塔回灰組，煤磨熱風收塵器回灰組，窯尾電收塵器回灰組，窯灰輸送組，生料喂料組，生料入窯輸送組依次停車。

⑼筒體溫度達250℃以下時，窯主傳動組停車，改輔助轉(zhuǎn)窯。

⑽視情況停筒體冷卻組風機組，回轉(zhuǎn)窯輪帶等冷卻組。

⑾窯頭熄火后，根據(jù)窯內(nèi)來料的減少，減少篦冷機鼓風機和窯頭排風機排風進口閥門開度，維持窯頭罩負壓狀態(tài)。

⑿窯內(nèi)出料很少時，停篦冷機傳動組，過一段時間后，冷卻風機從五室到一室逐一停止。

⒀窯頭電收塵器組，熟料輸送組，窯頭電收塵器排風機組停車。

⒁當窯尾溫度降至600℃以下時停分解爐喂煤風機。

⒂全線停車，僅調(diào)節(jié)點火煙囪帽控制冷卻速度。

4.6.2故障停車操作

在投料運行中出故障時，首先要停止分解爐喂煤。再根據(jù)故障種類及處理故障所需時間及對工藝生產(chǎn)、設(shè)備安全影響的大小，完成后續(xù)操作。

⑴影響回轉(zhuǎn)窯運轉(zhuǎn)的事故出現(xiàn)故障（如窯頭、窯尾、電收塵器排風機、高溫風機、窯主傳動電機、篦冷機、槽式輸送機等設(shè)備），都必須立即停窯、止煤、止料、停風。開啟訂貨哦煙囪。降低窯速連續(xù)運轉(zhuǎn)，或現(xiàn)場輔助轉(zhuǎn)窯。送煤風，一次風不能停，篦式冷卻機鼓風量減小。

⑵分解爐喂煤系統(tǒng)發(fā)生故障時，可按正常停車操作，或者維持系統(tǒng)低負荷生產(chǎn)（投料量＜70t/h，適當減少系統(tǒng)排風量），應(yīng)注意各級旋風筒，防止堵塞。

⑶發(fā)生預(yù)熱器堵塞，立即停煤、止料、慢轉(zhuǎn)窯、窯頭小火保溫或停煤，抓緊時間清堵。

⑷回轉(zhuǎn)窯筒體局部溫度偏高時，首先判明是掉窯皮還是掉磚：掉窯皮一般表現(xiàn)為局部過熱，微微泛紅，溫度尚不很高?？刹捎萌缦麓胧┭a掛窯皮：a減少喂料量，慢速轉(zhuǎn)窯；b移動噴煤管和調(diào)整火焰形狀，使掉窯皮處溫度降低；c適當加大窯內(nèi)通風。燒成帶掉磚一般表現(xiàn)為局部溫度＞500℃，高溫區(qū)邊緣清晰。補掛窯皮無效或掉磚，窯頭停煤，以免燒壞筒體。

⑸如能短期排除，不影響窯繼續(xù)運轉(zhuǎn)的故障，窯采取保溫操作。即減小系統(tǒng)拉風，窯頭小煤量，控制尾溫不超過800℃，低速連續(xù)轉(zhuǎn)窯，注意高溫風機入口溫度不超過400℃。

4.6.3熟料燒成系統(tǒng)不正常現(xiàn)象的基本判斷和解決辦法

正常運轉(zhuǎn)中經(jīng)常潛伏著不正常因素，只要操作員預(yù)見正確，及時調(diào)整就可避免系統(tǒng)波動過大引起混亂，以下介紹幾種常見現(xiàn)象的判斷和解決辦法。

熟料燒成系統(tǒng)不正常現(xiàn)象的基本判斷和解決辦法現(xiàn)象原因判斷處理窯尾溫度過高1.某級預(yù)熱器堵塞，來料減少結(jié)合預(yù)熱器各點溫度、壓力，判斷堵塞部位止料處理2.窯頭用煤過多分解爐加不進煤，窯筒體溫度偏高，頭尾煤量比例不合適窯頭減煤3.黑火頭偏長或煤粉粗根據(jù)煙室O2含量，肉眼觀察1.調(diào)整噴煤管各風比例，調(diào)整黑火頭長度和煤粉燃燒速度2.降低煤粉細度4.窯內(nèi)通風不足窯尾廢氣O2含量低，CO濃度偏高增大系統(tǒng)拉風，輔助調(diào)整三次風開度5.窯內(nèi)通風過大窯尾負壓增大，煙室O2含量高調(diào)整三次風開度或減少系統(tǒng)排風6.熱電偶損壞溫度單向性變化換熱電偶窯尾溫度降低1.預(yù)熱器塌料窯頭間歇返火，預(yù)熱器壓力瞬間變化較大塌料量小時，可略減窯速，塌料量大時，應(yīng)減料2.窯內(nèi)后結(jié)圈窯尾負壓增大，筒體某環(huán)向位置溫度偏低結(jié)圈小時，可調(diào)節(jié)煤管位置、一次風量，處理結(jié)圈3.窯內(nèi)通風不足窯尾負壓減小，煙室O2含量低減小三次風管開度4.煙室熱電偶上結(jié)皮溫度反應(yīng)遲鈍，指示明顯不合理清理結(jié)皮窯尾負壓增高1.系統(tǒng)拉風過大高溫風機入口負壓高，C1級出口風溫高減少系統(tǒng)排風2.窯內(nèi)結(jié)圈煙室溫度偏低，窯頭火焰無力發(fā)飄結(jié)圈小時，可調(diào)煤管位置、一次風量，處理結(jié)圈3.煙室斜坡積料現(xiàn)場觀察適當降低窯溫窯尾負壓過低濃度迅速升高1.三次風過大煙室O2含量偏低減小三次風2.總排風量不足高溫風機入口負壓偏低，C1級出口溫度低增大系統(tǒng)拉風3.分解爐與窯尾連接縮口結(jié)皮三次風入爐壓力偏高處理結(jié)皮4.測壓孔堵塞負壓值不動或變化很小檢查測壓孔C5級入口溫度升高1.加料不足或突然分解爐斷料某級旋風筒堵，或C4級塌料入窯迅速減煤。確認有堵塞時止料。無堵料時，控制分解爐喂煤至溫度正常

2.分解爐喂煤失控分解爐出口溫度迅速升高，C5級出口CO迅速止分解爐喂煤，帶溫度降下后減料，查找故障點C1級入口溫度升高

1.喂料量變小各級筒溫度普遍升高，且負壓下降加大喂料量，或檢查喂料系統(tǒng)2.系統(tǒng)風量過大高溫風機入口負壓高減少拉風

5操作指導思想及注意事項

5.1操作指導思想

喂料達到設(shè)計能力（165～170t/h）時，如果能保證喂料量、喂煤量穩(wěn)定，可獲得燒成系統(tǒng)的最佳運行狀態(tài)。一方面需要慢慢地進行各部分的調(diào)整，以求達到最佳點。另一方面，必須做好準備，發(fā)生故障時，能迅速正確處理。此外，運轉(zhuǎn)記錄必須逐項填寫，為分析問題和優(yōu)化操作提供基礎(chǔ)資料。

以保證燒成設(shè)備的發(fā)熱能力和傳熱能力的平衡穩(wěn)定，保持燒結(jié)能力和預(yù)熱能力平衡穩(wěn)定為宗旨，操作中應(yīng)做到：前后兼顧、窯爐協(xié)調(diào)、穩(wěn)定燒結(jié)溫度和分解溫度、穩(wěn)定窯爐合理的熱工制度。為此應(yīng)通過風、煤、料三方面的配合與調(diào)節(jié)來實現(xiàn)。

窯的正常操作，要求穩(wěn)定窯溫，前后兼顧，合理調(diào)配風、煤，適當拉長火焰，火形完整有力，做到不損壞窯皮，不竄黃料，達到優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗。

分解爐的正常操作，則要求正確及時調(diào)整煤量和通風量，保持爐中及出口氣體溫度穩(wěn)定，