關(guān)于使用作業(yè)指導(dǎo)書的改善(精編)

批 審 編 黃1 部2為了讓IE人員更加快速掌握改善工作的開展，此作業(yè)指導(dǎo)書對改善步驟進(jìn)行首先概括性的說明了改善的目的及步驟然后對改善步驟中的每一個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)詳細(xì)地?cái)⑹龅谝还?jié)提出了一個(gè)制造業(yè)可能會存在的問題點(diǎn)，讓我們有了一個(gè)改善的目標(biāo)第二節(jié)內(nèi)容是指利用多種手法（綜合工程分析、聯(lián)合工程分析、工作抽樣法、程分析、生產(chǎn)線平衡分析、動作分析、搬運(yùn)分析）對現(xiàn)狀進(jìn)行分析；第三節(jié)告我們?nèi)绾握页鲋攸c(diǎn)所在？第四節(jié)是對問題進(jìn)行檢討、分析；第五節(jié)擬定改善方進(jìn)行實(shí)施；最后一節(jié)進(jìn)行效果確認(rèn)及標(biāo)準(zhǔn)化以上就是此作業(yè)指導(dǎo)書的內(nèi)容，希望能對您有所幫助工業(yè)工程31-2一、改善的目消除浪費(fèi)、提升產(chǎn)量與工作效率、減少制程品質(zhì)不良損失與困擾、提升產(chǎn)銷競爭力及保全安全生產(chǎn)二、改善步問題所搬運(yùn)分

現(xiàn)狀分重點(diǎn)之發(fā)改善目

便宜地（節(jié)省經(jīng)費(fèi)重點(diǎn)分析及方案之?dāng)M改善原4項(xiàng)中概略地找出制程中的重點(diǎn)問題——生產(chǎn)的瓶頸，一般來講，把成本最高的作站，時(shí)間最長和效率最低的工作站，問題最多的工作站，人員最多的工作站動作最多的工作站，搬運(yùn)最多的工作站，物料最多的工作站等，作為優(yōu)先改善重點(diǎn)（Productivt 是否有因?yàn)楣收虾托阅軠p低而使生產(chǎn)量減少 生產(chǎn)效率有沒有提高的余地 動作時(shí)間能否縮短（Qualit）l不能再提高品質(zhì)嗎（Cot 何種產(chǎn)品成本偏高 變動成本之原單位及固定費(fèi)用的絕對額無法降低嗎 何種成本項(xiàng)目有問題呢（elivey

交貨 交貨期沒有落后嗎 外購管理良好嗎5 準(zhǔn)備品是否過多呢（Safey 發(fā)生了什么災(zāi)害呢 是否有制造公害 作業(yè)環(huán)境（照明、噪音、塵埃等）好嗎（Moral）l工作的步調(diào)適當(dāng)嗎？一、綜合工程分利用綜合工程分析將原材料到成品的流程以五種工程記（○：操 ：運(yùn)□：檢驗(yàn)、▽：停滯 ：存儲 加以記述，來掌握現(xiàn)狀二、工作抽樣利用工作抽樣法來掌握整個(gè)生產(chǎn)線、各工作場所的機(jī)械及人的運(yùn)轉(zhuǎn)狀況三、生產(chǎn)線平衡分利用生產(chǎn)線平衡分析，調(diào)查生產(chǎn)相互間的平衡，以找出加工時(shí)間最長的瓶頸工程四、聯(lián)合工程分利用聯(lián)合分析，掌握瓶頸工程中的人和機(jī)械的作業(yè)內(nèi)容，以發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)6配合不當(dāng)及不合理五、動作分透過聯(lián)合工程分析，在人的作業(yè)上有問題時(shí)，詳細(xì)地分析人的動作七、搬運(yùn)分利用搬運(yùn)分析，分析物品如何在工程間搬運(yùn)，以發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的部份八、其必要時(shí)，進(jìn)行線路分析、日程分析、停滯分析為了徹底的進(jìn)行以上的分析，按5W1H來調(diào)查是有必要的從以上的工程分析中，可以發(fā)現(xiàn)幾個(gè)或一些問題，運(yùn)用柏拉圖統(tǒng)計(jì)及依據(jù)改目標(biāo)的原則（輕松地、正確地、快速地、便宜地）來分析問題并發(fā)現(xiàn)其中的重問題。針對重點(diǎn)問題進(jìn)行深化剖析，并制定出改善方案針對前面所發(fā)現(xiàn)的重點(diǎn)問題運(yùn)用工作簡化法進(jìn)行構(gòu)思形成一些可能的改善（ECR）序 改善原 目 事12

排除浪排除不必要的作配合作同時(shí)進(jìn)合并作

①合理布置，減少搬運(yùn)②取消不必要的外觀檢查①把幾個(gè)印章合并一起蓋②一邊加工一邊檢查734

改變次改用其他方改用別的東連接更合使之更簡去除多余動

①把檢查工程移到前面②用臺車搬運(yùn)代替徒手搬運(yùn)③更換材料①改變布置，使動作邊境更順暢②使機(jī)器操作更簡單③使零件標(biāo)準(zhǔn)化，減少材料種類在擬定改善方案時(shí)應(yīng)注意下列各項(xiàng)改善方案的經(jīng)濟(jì)評l透過改善所能得到的應(yīng)盡可能換算成金l必須估計(jì)隨著實(shí)施改善所發(fā)生的各種經(jīng)費(fèi)、設(shè)備費(fèi)等對改善方案的共即使再好的改善方案，若負(fù)責(zé)人或執(zhí)行者不能理解或認(rèn)同的改善方案，測改不會有所進(jìn)展。因此，必須在擬定改善方案的階段取得有關(guān)人員全體的共識確保安在擬定改善方案時(shí)，必須以安全為第一。若忽視安全致發(fā)生事故的話，改善無法進(jìn)行改善方案確定以后，就該集中相關(guān)人員進(jìn)行說明訓(xùn)練，將任務(wù)分派下去，對改善過程進(jìn)行追蹤監(jiān)控。一旦有不理想的地方，還應(yīng)及時(shí)進(jìn)行調(diào)整8改善方案實(shí)施完成后，應(yīng)收集各方面數(shù)據(jù)，與改善之前的數(shù)據(jù)進(jìn)行比較，開PQCDS（質(zhì)、成本、交期、安全、士氣）幾個(gè)方面，所以以下數(shù)據(jù)收集比較也就順理成了 產(chǎn)量、稼動率、效率、作業(yè)時(shí) 不良率、合格率、客戶抱怨件 材料損耗率、人工成本、間接人員比 按時(shí)交貨率、平均延誤天 安全事故件數(shù)、安全檢查結(jié) 違紀(jì)個(gè)件數(shù)、改善提案件數(shù)、員工離職