JFE工程鋼結構加工方案培訓資料

年5月29日JFE工程鋼結構加工方案培訓資料文檔僅供參考一、工程概況廣州JFE鋼板有限公司180萬噸冷軋項目”連續(xù)退火和2＃熱鍍鋅”線Ⅱ標段主廠房,201－218線為雙坡單45m跨,其中210－213線為高跨,屋頂標高73.5m,其余屋頂標高43.5m;218－224線為雙45m跨,其中雙坡屋頂標高22.5m,單坡檐口標高16m。廠房為門式剛架結構,格構式鋼柱,實腹式焊接H型鋼剛架梁。鋼結構加工總量約10300噸(不含屋面瓦、墻皮瓦、不含工藝鋼結構),其中廠房剛架系統(tǒng)(含柱間支撐)約5600噸,吊車梁系統(tǒng)約1900噸,屋面系統(tǒng)約1350噸,墻皮系統(tǒng)約1450噸。最重單根鋼柱246噸(八根),其它鋼柱單根重從16噸至51噸,全部鋼柱總計60根,剛架梁33根。剛架梁最大單重35噸;吊車梁共27種規(guī)格,總計62根,最長吊車梁25.84m;最重的單根吊車梁21主要構件基本情況見附表(附表一～附表四)。二．項目管理組織架構項目經理項目經理技術負責人施工經理工程技術部經營部財務部質檢站物資設備部結構管道施工作業(yè)隊土建施工作業(yè)隊筑爐施工作業(yè)隊安檢站辦公室機械設備安裝作業(yè)隊安全經理電氣設備安裝作業(yè)隊為加強鋼結構制造的管理工作,工程技術部成立了”鋼結構制造專業(yè)小組”,負責本工程所有鋼結構的施工生產和技術管理工作。并對場外加工基地實施加工過程的全面管理。鋼結構制造管理人員配備情況部門姓名職務聯(lián)系方式業(yè)務范圍鋼結構小組陳斌生產負責人負責場內外的生產制造張?zhí)毂蚣夹g、質量負責人負責場內外的技術質量管理蘇智鋼資料管理負責場內外的資料管理場外管理人員配備制作部王杰生產管理負責生產制造楊漢文焊接工藝負責焊接工藝董純孝下料管理負責加工工藝劉家喜機械加工加工技術指導及工裝制造設計劉早壽技術管理工程技術負總責質檢許小林質檢質量控制管理營銷部黃偉東項目經理工程進度計劃控制李建資料員工程資料管理楊俊安全員施工安全倉庫柯淳凡倉庫主管工程材料收發(fā)及管理三．加工總體安排1.加工廠(場)內機械設備、加工能力一覽表序號機器名稱數量產地規(guī)格機械性能及加工能力備注CO2氣保焊機18半自動直流交流烘箱角向磨光機烘箱按工程施工階段投入勞動力情況鉚工22601151501501501006028電焊工102236505050423615起重工366222666氧割工10151824242418129電工311111111油漆410162020202626268262833333327915合計601402202802802802201501003.構件加工安排:根據構件特點,綜合考慮構件的尺寸、重量、加工運輸條件及加工設備能力等因素,將全部吊車梁本體和剛架GJ2的主要零部件(包括全部柱肢H型鋼、上段柱、剛架梁)共計約2400噸放在東莞市寮步鎮(zhèn)一冶鋼構加工基地進行加工;其余構件安排在JFE一冶現(xiàn)場的加工場進行加工;大型構件(如格構式鋼柱等)采取加工場分段加工,運至現(xiàn)場組裝;吊車梁本體整體制造,整體吊裝。4.鋼結構的焊縫質量等級為Ⅰ、Ⅱ級時,須做超聲波無損檢測。做無損檢測的單位必須是獨立法人單位,且具備國家認可的檢測資質,并已在廣州地區(qū)注冊登記,所出的檢驗報告必須符合廣州南沙地區(qū)質安站的要求。5.加工場場地布置:把加工場分成四個區(qū),其中三個加工區(qū),一個材料和成品堆放區(qū),每個區(qū)各配置2臺龍門吊車,其中1區(qū)為重構件加工區(qū),需配置2臺起重量超過20t的龍門吊,起升高度大于8m;其余3個區(qū)各配置2臺起重量不小于10t的龍門吊,起升高度大于7m。各加工區(qū)內均需配備與加工產品相適應的鋼結構加工設備和加工平臺,如普通電焊機、埋弧焊機、半自動氣割機、搖臂鉆床、焊條烘焙箱、保溫桶、角磨機、除銹刷漆設備等。6．構件加工順序及工期安排:依據安裝順序及現(xiàn)場場地條件,安排加工順序及工期如下:⑴高跨鋼柱(GZ2)的柱肢H型鋼、上段柱、剛架梁加工;柱肢H型鋼及上段柱在安裝前運進吊裝現(xiàn)場組裝成格構柱。GZ2分二段吊裝;剛架梁按圖分三段制造,整體吊裝。工期:從7月25日開始加工,9月30日開始陸續(xù)出廠⑵次高跨鋼柱(GZ1、GZ3)及剛架梁加工;該規(guī)格鋼柱在加工場分二段加工,安裝前運進吊裝現(xiàn)場拼裝成整體柱,整體吊裝。剛架梁按圖分三段制造,整體吊裝。工期:剛架梁和上段柱7月15日開始加工,⑶高跨柱間支撐、次高跨柱間支撐和管橋;工期:7月15日開始加工,12月15⑷、吊車梁及輔助構件加工;工期:10月20⑸屋面檁條加工(按安裝需要的先后順序安排加工);⑹抗風桁架加工(按安裝需要的先后順序安排加工);⑺218－224軸線的鋼柱、吊車梁、柱間支撐加工;⑻剩余構件加工。總加工進度計劃見附表四。四．適用技術標準本工程應用的施工及驗收標準、規(guī)范(但不限于):<鋼結構設計規(guī)范>(GB50017-);<鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范>(GB50205-);<焊接H型鋼>(GB3301-1992);<熱軋H型鋼和部分T型鋼>(GB/T11263-);<建筑鋼結構焊接技術規(guī)程>(JGJ81-);<鋼管混凝土結構設計與施工規(guī)范>(CECS28:90);<低合金高強度結構鋼>GB/T1591-94<碳素結構鋼>GB/T700-88<埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸>GB986－88<鋼結構用高強度大六角頭螺栓>GB1228<普通螺栓基本尺寸>GB196<結構用無縫鋼管>GB8162<焊接用鋼絲>GB1300<低合金鋼焊條>GBJ5118－85<鋼焊縫手工超聲波探傷方法和結果分級>GB11545<氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸>GB985<焊縫符號表示法>GB324<焊接質量保證>GB/T12467~12469-90施工大樣圖紙及有關技術文件。五．鋼結構加工制造(一)通用施工規(guī)程1．圖紙1.1鋼結構加工應滿足圖紙和合同要求以及技術規(guī)范要求。1.2鋼結構件必須按批準的施工圖加工,如有修改必須經設計師同意,并簽署設計變更文件。1.3加工單位收到的圖應為最新版的圖,所有已替換過的舊圖由文控中心收回。2．材料鋼材:2.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證明,必須符合設計要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定。2.2進廠(場)的原材料,除必須有生產廠的出廠質量證明外,并應按合同要求和有關現(xiàn)行標準進行檢驗驗收,做好檢查記錄。2.3鋼材應按種類、材質、規(guī)格等分類平整堆放,并作好標記,堆放場地應有排水措施。2.4鋼材入庫和發(fā)放應有專人負責,并及時記錄驗收和發(fā)放情況。2.5在加工過程中,如發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷,必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。2.6材料代用應由制造單位事先提出,經設計單位確認后方可代用。2.7如果鋼材銹蝕等級超過規(guī)范規(guī)定的原材料禁止在本工程使用。2.8鋼材使用必須進行配料,配料時必須將該批鋼材的規(guī)格、長度等重要指標注明在配料單上,同時注明余料退庫。2.9鋼結構制作的余料必須按工號、種類、剛好和規(guī)格分別堆放,做好標記,妥善保管。每層鋼材的支點必須在同一位置,防止堆放造成變形。2.10余料不得丟失和用于其它用途。嚴格控制材料損耗。焊材:2.11焊條、焊絲應符合國家現(xiàn)行標準。并應有出廠質量證明書。2.12焊材應在干燥通風良好的室內倉庫中存放,并應按種類、牌號、批號、規(guī)格等分類堆放,每垛應有明確的標志,不得混放。焊接材料不得沾染塵土、油污。焊接材料的選用應符合設計圖紙及有關技術文件的要求。2.13不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊熔燒過的焊劑。當天剩余的焊條焊劑應分別分別放入保溫箱內儲存,不得露天過夜存放。3．零部件加工3.1放樣、號料、剪切a.放樣制作樣板、樣桿和號料,應根據圖紙和工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量,切割縫余量和銑、刨余量。b.放樣和樣板(樣桿)的允許偏差如下表:項目允許偏差平行線距離和分段尺寸±1對角線差(L1)±1.0寬度、長度(B、L)±1.0孔距(A)±1加工樣板角度(C)±0.2°c.號料前應將鋼材表面的塵土、銹皮等污物清除干凈。d.號料后允許偏差如下:項目允許偏差零件外形尺寸±1.0孔距±1e.氣割前應將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈,氣割后應清除溶渣和飛濺物。型材用氣割下料,板材根據板厚不同可采用自動切割、半自動切割,不超過12mm的可用剪板機下料氣割后零件的允許偏差如下表:項目允許偏差零件的寬度(B)、長度(L)±3切割面平面度(A)0.05t,但不大于2.0割紋深度(C)0.局部缺口深度(D)1.0g.鋼板厚度為12mm及其以下的鋼板可用剪切機下料,剪切機的刀片距離應隨鋼板的厚度進行調整,被剪切鋼板的截面應平整。鋼板剪切后零件的允許偏差如下表:項目允許偏差零件寬度(B)、長度(L)±2.0邊緣缺棱(T)1.0剪切后的零件應磨掉鋒利的棱邊、毛刺等。3.2矯正和成型a.零件的矯正盡量采用機械矯正法,當用熱矯正時,矯正的溫度應控制在650～850度之間。同一部位熱矯正次數不宜超過二次。并應自然緩慢冷卻,不得用水驟冷。b.零件矯正后的允許偏差如下:i.鋼板厚度S≤14時,局部平面度為1.5mm/ii.鋼板厚度S>14時,局部平面度為1mm型鋼的彎曲矢高為L/1000,但不大于5矯正后鋼材表面不應有明顯的凹面或損傷,劃痕深度不得大于0.5mm。3.3銑端加工a.零件邊緣加工后的允許偏差如下表:項目允許偏差零件寬度長度(L)±2.0加工邊直線度(A)1/3000,但不大于2.0相鄰兩邊夾角±0.1°加工面粗糙度(B)50μm～80μm3.4坡口加工a.零件的坡口,一般采用氣割方法,也可采用機械加工。b.較大的坡口,則必須采用自動或半自動氧氣乙炔切割加工,然后用砂輪機打磨清除氧化層。c.坡口加工的允許偏差應嚴格按下列執(zhí)行:項目允許偏差坡口角度±4°根部鈍邊±1.5坡口間隙±2.03.5鉆孔a.采用鉆模制孔和劃線制孔兩種方法。較多頻率的孔組要設計鉆模,以保證制孔過程中的質量要求。制孔前考慮焊接收縮余量及焊接變形的因素,將焊接變形均勻的分布在構件上。b.孔壁表面粗糙度不應大于25μm,允許偏差如下表:項目允許偏差直徑(D)0～+1.0園度2.0垂直度(S)0.03t,但不大于2mmt為板厚。c.螺栓孔距偏差應滿足下表的要求:項目允許偏差≤500501-1200≥1201同一組內任意兩孔間距離±1.0±1.--相鄰兩組的端孔間距離±1.0±1±2.04構件組裝焊4.1構件組裝a.組裝前,零件部件應經檢查合格,連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊50mmb.零件若有拼接,應在組裝前進行。構件的組裝應將其部件組裝焊接矯正、鉆孔開坡口后進行。c.鋼柱和部分梁的組裝,應在鋼平臺上專用胎具上進行,鋼柱的組裝以銑端一頭為基準線定位柱身上的各零部件,同時要按具體工藝要求放大焊接收縮尺寸定位零部件。d.若在鋼件上點焊臨時卡具進行組裝,在拆除卡具時不得損傷母材,對殘留的焊疤應修整平。e.組裝順序應根據構件的結構形式、焊接方法和焊接順序等因數確定。4.2焊接a.施焊前,焊工應復核焊接件的接頭質量和焊接區(qū)域的坡口、間隙、鈍邊等的處理情況。當發(fā)現(xiàn)有不符合要求時,應修整合格后方可施焊。b.對接接頭、T形接頭、角形接頭、十字接頭等對接焊縫及對接角接組合焊縫,應在焊縫的兩端設置焊縫引弧和引出板,其材質和坡口形式應與焊件相同。引弧和引出的焊縫長度:用于埋弧焊應大于50mm;用于手工電弧及氣體保護焊應大于25c.焊接時,焊工應遵守焊接規(guī)程和焊接工藝,不得自由施焊,不得在焊道外的母材上引弧。d.焊接時,不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已溶燒過的渣殼。e.焊絲在使用前應清除油污、鐵銹。f.焊條、焊劑在使用前應按操作規(guī)程要求的烘焙時間和溫度進行烘焙。低氫型焊條經350oC烘焙2小時后,應放入保溫筒內,隨用隨取。g.對于厚度大于50mm的Q235B鋼材和厚度大于36mm的Q345B鋼材,周圍溫度和鋼板溫度低于100C時,施焊前應進行120-150度的預熱,焊接過程中要控制層間溫度(約200℃),焊后應進行后熱(約150h.定位焊應按下列規(guī)定進行:i.焊前必須按施工圖和工藝文件檢查坡口尺寸,根部間隙等,如不合要求,不能定位焊。ii.定位焊所采用的焊接材料型號,應與焊件材質相匹配。iii.定位焊焊腳尺寸不宜超過設計焊縫厚度的2/3,且不應大于6mm,焊縫長度不宜小于50mm,焊縫間距400-600iv定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。h.焊接前必須清除焊接區(qū)的有害物,并應符合下列要求:i.埋弧焊焊接的桿件,焊接區(qū)及兩側必須清除鐵銹、氧化皮等影響焊接質量的臟物。ii.清除定位焊的熔渣和飛濺。iii.熔透焊縫背面必須清除影響焊透的焊瘤熔渣,清根。I.焊縫出現(xiàn)裂紋時,焊工不得擅自處理,應查明J.焊縫同一部位的返修次數,不宜超過兩次,當超過兩次時,應按專門制定的返修工藝進行返修。K.全熔透焊縫應按圖紙技術要求的焊縫質量等級作相應的檢測。5.端部銑平5.1圖紙上要求的所有端面銑端的構件應用銑端機銑端,允許公差應符合下列要求:項目允許偏差兩端銑平時構件長度(L)±2.0兩端銑平時配件長度±0.5銑平面平面度(B)0.3mm銑平面對軸線的垂直度(S)L/15006.成品矯正,打磨和編號6.1構件焊接后的變形,應進行成品矯正,成品矯正盡量采用機械法,若用熱矯正,加熱溫度不宜大于850oC,構件矯正應符合下列要求:柱底板平面度4.0桁架、腹桿彎曲1/5000且不大于5mm桁架、腹桿扭曲H/250且不大于5.0柱牛腿翹曲當牛腿長度≤1000時為2當牛腿長度>1000時3。6.2打磨凡構件上的焊瘤、飛濺、毛刺、焊疤等均應清除干凈。要求平的焊縫應將焊縫余高磨平。6.3編號由裝配工序對構件進行標識,用油漆將構件代號寫在構件距翼緣端500mm7.除銹、涂裝、編號7.1鋼構件的除銹和涂裝應在制作質量檢驗合格后進行。7.2構件表面采用噴砂除銹,其除銹等級應符合設計規(guī)定的Sa2.5級標準要求。7.3涂裝應按設計要求進行,采用噴涂和涂刷方法進行油漆。油漆干燥后要進行漆膜厚度測量,并進行記錄。最小漆膜厚度保證達到不低于干膜厚度值的90%,總厚度應滿足圖紙技術要求。a.涂裝時的環(huán)境溫度和相對溫度應符合涂料產品說明書的要求。構件表面有結露時不得涂裝。涂裝前后2小時內不得淋雨。現(xiàn)場焊接區(qū)域預留100mmb.當天使用的涂料當天配置,并不得隨意添加稀釋劑。c.油漆的部位:根據圖紙要求進行噴漆。與混凝土相結合的表面不涂漆,高強螺栓結合面不噴漆,高強螺栓連接的孔和連接面要用塑料薄膜和紙包裹住。d.油漆涂層不得有氣泡、剝落、開裂、表面分層、流淌、起皺或缺乏黏結力。如出現(xiàn)上述問題則必須清除掉以后重新噴漆,直至合格。e.涂裝完畢后,應在構件上用規(guī)定的油漆噴上構件編號。8鋼構件的驗收鋼結構制作完成后,應按照施工圖的規(guī)定、規(guī)范及相關國家標準中的規(guī)定進行驗收,構件外形尺寸的允許偏差應符合上述規(guī)定中的要求。(二)鋼材的檢驗鋼材的材料檢驗是保證鋼結構工程質量的重要環(huán)節(jié),所有鋼材應檢驗后收貨。1、鋼材的數量和規(guī)格是否與送貨單符合,是否按照工程材料進貨計劃進貨。2、鋼材的質量保證書是否與鋼材上打印的記號相符。每批鋼材必須具備生產廠家提供的材質證明書,寫明鋼材的爐號、鋼號、化學成分和機械性能。3、依照相關材料標準核對鋼材的規(guī)格尺寸及厚度偏差。4、鋼材表面質量檢驗。不論是鋼板和型鋼,表面均不允許有結疤、裂紋、折疊和分層等缺陷。鋼材表面的銹蝕程度,亦不得超過相關標準的規(guī)定。5、如規(guī)范或設計圖紙有要求,應對鋼材的各項指標依據國家的相關標準,在監(jiān)理的現(xiàn)場監(jiān)督驗證下進行取樣及實驗。(三)構件加工工藝A.技術準備a.組織施工人員熟悉圖紙和有關規(guī)范,同時作好技術交底,使施工人員能更全面掌握本程種的施工特點,做到對工程心中有數。b.各施工單位及人員要積極準備施工必須的各種機具、工具、材料,確保工程順利、有序進行。c.搞好現(xiàn)場文明施工管理。d.加工方案及工裝設計(a).根據施工圖、技術規(guī)范、工期要求以及加工現(xiàn)場條件編制鋼結構的制造工藝方案。加工工期應滿足安裝工期的要求。方案經項目經理部有關人員審查批準后實施。(b).根據構件特點和工廠(場)實際情況,為保證產品質量和操作方便,可適當設計部分工裝夾具。B．加工工藝流程C.鋼柱加工工藝本工程主廠房共有60根鋼柱。上段柱均為實腹式H型鋼柱;下段柱為螺旋焊管雙柱肢格構式柱;高跨的鋼柱GZ2的中段柱和下段柱均為雙H型鋼柱肢的格構式柱;基本情況見(附表一):一、材料要求:1.鋼材:a.鋼柱GZ2(鍍鋅段)、剛架梁及其加勁板均采用Q235-B鋼。b.除GZ2外,其余鋼柱(除鋼管混凝土柱柱肢及綴條)、剛架梁及其加勁板采用Q345-B鋼;鋼管混凝土柱柱肢為Q235-B螺旋焊管,鋼管混凝土柱綴條為Q235-B熱軋無縫鋼管。c.柱間支撐、管橋及其剛架柱的連接板采用Q235-B鋼。d.柱間支撐、柱頂系桿、管橋及其連接板采用Q235-B鋼。2．螺栓:a．高強螺栓采用扭剪型,性能等級為10.9級,材質為20MnTiB,螺母為15MnVB,墊圈采用45號鋼,其技術條件應符合<GB/T36312～3633-1995>的要求。b.高強螺栓連接部位摩擦面的表面處理可采用”噴砂”或”砂輪打磨”的方法。當采用砂輪機打磨時,其打磨方向應與構件受力方向垂直,打磨范圍不小于螺栓孔徑的4倍。c.普通螺栓采用六角頭螺栓C級,螺栓、螺母、墊圈技術條件應符合<GB/T5780->、<GB/T41->、<GB/T5118-1995>的規(guī)定。3．焊材:a.手工焊:Q235鋼材間以及Q235與Q345間的焊接采用E4316;Q345鋼材之間的焊接采用E5018;焊條性能須符合<碳鋼焊條>(GB/T5117-1995)以及<低合金鋼焊條>(GB/T5118-1995)的規(guī)定。b.自動或半自動焊:Q235鋼材間以及Q235與Q345間的焊接采用H08A;Q345鋼材之間的焊接采用H10Mn2;焊絲性能須符合<熔化焊用鋼絲>(GB/T14957-1994);<氣體保護焊用鋼絲>(GB/T14958-1994)的規(guī)定,并按<埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑>(GB/T5293-1999)選用相匹配的焊劑。c.本工程的”建筑鋼結構安全等級為二級”,在要求為I級焊縫質量等級的焊縫中所用焊材應按<鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范>(GB50205-)要求進行有見證復驗。二．結構特征:1.廠房基本計算假定為剛架,全部承重結構為鋼結構或鋼管混凝土結構。2.剛架系統(tǒng)為剛架、垂直支撐組成,剛架上柱為實腹形柱,下柱為雙肢鋼管混凝土柱或雙肢H型鋼柱,剛架橫梁為變截面工字形梁;屋面梁與檁條、支撐體系組成屋蓋系統(tǒng)。3.剛架下柱柱腳采用雙肢柱,柱腳采用分離插入式柱腳固接。4.剛架橫梁受壓翼緣的平面外穩(wěn)定經過設置檁條及隅撐來保證。三．施工及制作要求:1．施工和制作必須遵守<鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范>(GB50205—)的規(guī)定;<鋼管混凝土結構設計與施工規(guī)范>(CECS28:90)。2.剛架主材下料應盡量采用自動或半自動切割。組合工字形截面柱應采用自動焊接。3.屋面梁下翼緣不得任意切割或施以橫向焊縫。屋面梁在跨中按其跨度的1/500起拱。4.凡采用高強螺栓連接的部位均須對表面進行處理,表面處理后連接面摩擦系數μ≥0.45。5.柱翼緣板與腹板的對接焊縫應相互錯開≥200mm。焊縫的外觀檢查及對接焊縫和有焊透要求的焊縫的無損檢驗應符合一級質量標準。加勁肋等角焊縫應按外觀二級標準檢查。6.柱間支撐等焊縫的外觀檢查及對接焊縫和有焊透要求的焊縫的無損檢驗應符合二級質量標準。7.梁、柱翼緣板、腹板對接焊縫的坡口形式,應根據板厚和施工條件按GB985-1998和GB986-1988的規(guī)定選用。8.鋼管壁內不得有油漬等污物。9.所有焊縫一律滿焊,未注明焊縫高度hf≥8mm,焊縫長度Lf不小于1.5倍角鋼肢長,并不小于150mm;未注明安裝螺栓采用M16,孔d＝17.5mm。10.剛架柱及剛架必須在工廠進行預拼裝無損后,方可出廠。剛架柱與剛架梁在工地拼裝時現(xiàn)場拼接宜采用對接焊,對接焊縫應保證焊透,貼角焊縫加厚2mm,且應由高級焊工施焊。11.柱間支撐桿件應采用整根材料,超過材料最大長度規(guī)格時可采用對接焊縫等強拼接。12.構件運輸時要妥善綁扎以防止變形和損傷。四．除銹及涂裝:1．鋼材表面處理:鋼材被涂表面在施工前必須進行徹底除油除銹,要求無銹蝕、無油污、無水漬、無灰塵。噴射或拋射除銹時除銹等級要求達到Sa2.5,當采用手工除銹等級要求達到st3,上述除銹等級均按<涂裝前鋼材銹蝕等級和除銹等級>(GB8923-1988)執(zhí)行。2．涂裝要求:鋼材表面除銹后,按GB50205-要求涂裝,油漆涂裝要求見下表:涂層結構涂層型號及名稱層數厚度(um)底漆C53-31紅丹醇酸防銹漆130中間漆C53-34云鐵醇酸防銹漆260面漆C04-42醇酸磁漆260總厚度150油漆厚度未達到設計要求時,加刷一道油漆。五.鋼柱加工GZ2是外形尺寸最大也是最重的鋼構件,每根成品柱重約246噸,鋼柱全長78.5m,柱寬6m?？紤]到加工場(廠)的起重設備能力和道路運輸條件限制,同時綜合考慮現(xiàn)場將鋼柱分二段吊裝(見吊裝分段圖)的情況,計劃將鋼柱的柱肢H型鋼單獨分段制造(具體分段長度及坡口型式見H型鋼分段圖和坡口圖),制造完后運至安裝現(xiàn)場再進行整柱組裝。上段柱在工廠整體制造,但(刀把)轉角處的焊縫不焊,拆開運至現(xiàn)場后再組焊,工廠在拆開前應在拆開處做好標記并裝焊臨時固定件,以便于現(xiàn)場組裝時定位。鋼柱整體組裝,安裝分段接口不焊。分段接口處應設置安裝臨時連接件以便于安裝。GZ1~GZ5的上段柱為實腹式H型鋼柱,下段柱為雙肢螺旋焊管格構式柱。成品柱最重51噸,最長46m;最輕16噸,最短19.2m。對46m鋼柱,每根柱分二段在加工場制造,分段長度為第一段27.6m(從柱底算起),重約24.8噸;第二段為18.4m,重約26.4噸;下段柱的二根柱肢在分段處高低錯開1m對19.2m鋼柱在加工場整體制造,整體吊裝?，F(xiàn)場組對鋼柱時應以牛腿面作為基準面來控制各零部件的標高尺寸。1、鋼柱制作工藝(1)配料根據供應組提供的鋼板規(guī)格合理排料,并應滿足以下技術要求:柱的H型鋼翼緣及腹板的對接縫不應設在同一截面上,應相互錯開200mm以上,亦應與筋板等零件錯開200mm以上,并避開鉆孔部位。(2)號料:所有鋼板必須有材質證明,其表面不允許有裂紋、氣泡、結疤、夾層等缺陷。號料前應用平板機對每塊鋼板進行矯平,每1m范圍內的撓曲矢高不得大于1mm。a)柱的H型鋼號料應注意留出焊縫收縮量和加工余量,此量按下式進行。上柱H型鋼號料長度＝設計長度＋15mm下柱H型鋼號料長度＝設計長度＋40b)加工余量,可參考下表進行。余量種類加工方法余量值(mm)切口氣切厚度在11～19mm2切口氣切厚度在20～60mm3～5刨邊氧切后刨邊5(3)切割a)切割前,應將鋼材表面切割區(qū)域內的鐵銹、油污等清除干凈。b)鋼板均用半自動切割機切割,切割后,斷口上不得有裂紋和＞1.0mm的鐵棱,并應清除邊緣上的熔瘤、飛濺物等。c)切割截面與鋼材表面不垂直度不得大于鋼材厚度的10%,且不得大于2.0mm。(4)邊緣加工a)所有坡口用半自動切割機或刨邊機加工。(5)鋼板拼接a)根據配料圖進行拼接,拼接時應采用引、熄弧板,(其材質、厚度、坡口與主材相同),并保證焊透。引入及引出的焊縫長度應不少于50mm。b)引、熄弧板割去,應用砂輪磨平接縫兩端的焊疤。(6)零件矯平所有零件下完料后,應進行矯平,允差為每1米范圍內的撓曲矢高不得大于1mm(7)翼腹板組裝a)組裝前,應沿翼板焊縫中心線40～50mm范圍內進行打磨,達到清除鐵銹、油污等雜質的目的。b)在翼板上畫出組裝定位線,并沿線間斷點焊定位塊,然后上胎組對,組對后腹板中心偏移不得＞1mm,上、下翼緣與腹板的組裝間隙不得＞1mm。c)組裝點焊時用的焊材應與正式施焊的焊材相同,點焊高度不宜超過設計高度的2/3,點焊間距300～500mm。(8)矯正a)將已焊接完畢的H型鋼在翼緣矯直機進行矯正,然后進行火焰矯角度。b)矯正后允差:上翼緣不平直度:＜1mm翼緣板傾斜度:＜2mm腹板不平直度:＜1.5mm(9)格構柱的組裝a)組裝應在已測平的平臺上進行,組裝時,嚴格控制兩柱肢的軸線距離,組裝綴條時,其軸線交點允差不得大于3.0mm。b)嚴格控制柱肩梁處的刨平頂緊部位,其接觸面應有80%的面積緊貼,用0.3塞尺檢查,其塞入面積不得大于總面積的20%,邊緣最大間隙不得大于0.8mm。c)焊接、矯正完畢后,要打出安裝定位中心線的洋銃眼及標出＋1000標高。d)柱身上的與柱間支撐、管橋、輔助桁架等相連的連接件應在格構柱的腹桿綴條焊完后再裝焊,并確保各方位的幾何尺寸的準確。(10)成品檢查成品應進行全面檢查,其主要控制尺寸允差如下:a)上段柱長度:±7mm,下柱長度:±8mmb)柱底面到各肩梁支承面的距離:±8mmc)柱截面(任一處)幾何尺寸:±3mmd)肩梁面的翹曲:2.0mme)柱腳底板平面度:3.0mmf)翼緣板對腹板的垂直度(連接處):＜1.5mmg)腹板局部不平直度每米＜2.0mm2、焊接工藝(1)焊工資格所有參加焊接的焊工必須取得從事建筑鋼結構焊接的焊工合格證,且施焊項目必須與合格項目相符。(2)主要焊接部位H型鋼柱肢熔透焊、H型鋼上段柱的角焊縫或熔透焊(當腹板≥25mm時)、柱子翼緣板和腹板的拼接焊縫、螺旋管與無縫鋼管的連接角焊縫。(3)焊接方法柱子翼緣板和腹板拼接采用埋弧焊,H型鋼組合截面柱的角焊縫采用埋弧自動焊船形焊接,肋板等其它焊接采用手工電弧焊或CO2氣體保護焊。(4)焊接材料按本文C.二.3條選用。CO2氣體保護焊采用Φ1.2或Φ1.6的焊絲。以上焊接材料均應具有出廠合格證。(5)焊接環(huán)境管理在焊接部位周圍1m范圍內,若風速超過8m/s以及相對濕度大于90%,要采取好的保護措施,否則不得進行焊接。(6)焊接材料管理:a)焊絲表面應無油、銹蝕等污物。b)焊劑使用前必須經過250℃溫度下烘焙2c)E5018焊條應經380℃溫度下烘培1.5小時,然后置于100～150℃恒溫箱中,隨用隨取,領用焊條不得超過d)CO2氣體純度不應低于99.5%,氣體使用前應進行放水處理。e)所有焊接材料應存放在專用的焊材庫,焊材庫應保持干燥。(7)坡口形式:a)翼緣板和腹板的拼接坡口按JGJ81-<建筑鋼結構焊接規(guī)程>附表二,采用X型或K型坡口。坡口尺寸如下:b)用火焰切割的坡口表面不應大于1.0mm的缺棱,機加工的坡口表面不應出現(xiàn)臺階。(8)焊接規(guī)范:焊接方法焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(m/min)焊材規(guī)格(mm)備注埋弧焊750～85034～380.27～0.33Φ4/Φ5CO2氣保焊280～30027～300.5Φ1.2手工焊160～20025～280.9～1.2Φ4(9)工藝措施a)翼緣板和腹板拼接及船型焊須加引弧板、熄弧板,其坡口形式和材質與母材相同,以保證焊縫端頭焊透。(10)焊縫質量要求a)焊縫金屬表面焊波要均勻,不得有裂紋、夾渣、焊瘤,弧坑及針狀氣孔等有害缺陷。b)加勁肋端部轉角處應連續(xù)施焊,起落弧點不應在端部,應縮進至少10mm。c)焊工焊接完畢,應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物,檢查焊縫外觀質量。d)焊縫的外觀和內在質量等級須符合圖紙技術要求和規(guī)范要求。(11)焊縫返修制度經無損探傷不合格的部位必須進行返修,返修工藝同原工藝,當同一部位返修次數超過兩次時,返修方案必須總工批準方可實施。6、檢驗工藝(1)構件制作時,應對每道工序嚴格把關。(2)質量檢驗的依據是<鋼結構工程施工及驗收規(guī)范>,施工圖紙及工藝指導書。(3)構件制作的每步工序都必須遵循先自檢、互檢,后專檢的原則,每道工序完后,自檢記錄應填寫及時、準確、齊全。(4)所有計量器具均應有計量檢驗合格證書方可使用。D.剛架梁加工工藝剛架梁是變截面H型鋼,制造工藝參照前面有關H型鋼的制造工藝。剛架梁跨度45m,須在跨中按跨度的1/500起拱,即起拱90mm。E、吊車梁加工工藝本工程主廠房吊車梁共有62根,最長25.845m,截面最高2.4m,最重20.8噸。均為實腹式H型鋼梁?；厩闆r見(附表二):一、材料要求1.鋼材:吊車梁采用Q345-C鋼,應保證屈服點、抗拉強度、伸長率冷彎、常溫沖擊韌性及碳、硫、磷的極限含量,保證結構可焊性,鋼材的力學性能及化學成分必須符合規(guī)范要求。制動板、輔助桁架及支撐采用Q235-B鋼,鋼材的力學性能及化學成分應滿足規(guī)范要求。2．螺栓:a．高強螺栓采用扭剪型,性能等級為10.9級,材質為20MnTiB,螺母為15MnVB,墊圈采用45號鋼,其技術條件應符合<GB/T36312～3633-1995>的要求.b.普通螺栓采用六角頭螺栓C級,螺栓、螺母、墊圈技術條件應符合<GB/T5780->、<GB/T41->、<GB/T5118-1995>的規(guī)定。3．焊條;a．手工焊:Q235鋼材間以及Q235與Q345間的焊接采用E4316;Q345鋼材之間的焊接采用E5018;焊條性能須符合<碳鋼焊條>(GB/T5117-1995)以及<低合金鋼焊條>(GB/T5118-1995)的規(guī)定。b.自動或半自動焊:Q235鋼材間以及Q235與Q345間的焊接采用H08A;Q345鋼材之間的焊接采用H10Mn2;焊絲性能須符合<熔化焊用鋼絲>(GB/T14957-1994);<氣體保護焊用鋼絲>(GB/T14958-1994)的規(guī)定,并按<埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑>(GB/T5293-1999)選用相匹配的焊劑;(注:吊車梁本體主焊縫須用埋弧自動焊焊接)。二．結構特征:吊車梁全部采用焊接工字型鋼簡支吊車梁,標準跨度為18m,采用等截面梁及變截面梁。吊車梁中間支座采用突緣式支座,邊支座采用平板式支座,制動系統(tǒng)為制支板,軌道采用焊接長軌。吊車梁端部水平作用由連接板承受,連接板與吊車梁上翼緣及柱上節(jié)點板采用高強螺栓連接,吊車梁均為整體出廠。三．施工及制作要求:1、施工和制作必須遵守<鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范>(GB50205—)的規(guī)定.2、焊縫質量等級標準按(GB50205—)中的有關規(guī)定執(zhí)行。2.1吊車梁上下翼緣板及腹板的拼接焊縫均要求等強焊透,其焊縫質量等級為一級。2．2吊車梁上翼緣板及腹板、突緣式支座端板與腹板的T型連接K型焊縫及其余構件對接焊縫,均要求剖口焊透,焊縫質量等級為二級。2．3所有貼角焊縫及下翼緣板與腹板的T型連接K型焊縫質量等級為三級,但外觀質量等級為二級。3、吊車梁上下翼緣板的拼接點應在距梁端1/3跨范圍內,上下翼緣板與腹板的拼接焊縫不應設置在同一截面,應相互錯開200以上,與加勁肋亦應錯開200以上。4、吊車梁下翼緣板上不得焊接懸掛設備的零件,不得在其上面打火或焊接夾具。5、凡采用高強螺栓連接的部位均須對表面進行處理,表面處理后連接面摩擦系數U≥0.45,表面不得有油污及毛刺,永久性連接的粗制螺栓,在安裝完畢后將螺帽與螺桿點焊,以防螺帽松動。6、吊車梁翼緣板或腹板的焊接拼接應采用加引孤(熄弧)板(其厚度和剖口與主材相同)的焊透剖口對接焊縫,焊接后應將引弧(熄弧)板割去,并打磨平整。7、本套施工圖的焊縫只注出坡口形式,其坡口尺寸應根據板厚和施工條件按GB985—1988和GB986—1988的規(guī)定選用。8、吊車梁的橫向加勁肋的上端應與上翼緣板刨平頂緊并焊接,平板式支座的端加勁肋應刨平與上下翼緣板頂緊并焊接,橫向加勁肋與腹板連接焊縫,施焊時不得在加勁肋下端起落弧,應圍過下端連續(xù)施焊。9、所焊縫一律滿焊,未注明焊縫高度hf≥8mm ,焊縫長度Lf不小于1.5倍角鋼肢長,并不小于150mm;未注明安裝螺栓采用M16,孔d=17.5mm;未注明高強螺栓及永久螺檢均采用M20;所有螺栓開孔直徑均比螺栓直徑大1.5-2.0mm;雙角鋼,槽鋼填板間距不小于40i(i為最小回轉半徑)。10、輔助桁架腹桿與弦桿的節(jié)點連接采用焊接,其焊縫長度按如下原則確定(取其大者):按內力計算;受壓桿件按80%腹桿截面強度計算,受壓桿件按80%腹桿截面強度計算、受拉桿件按110%腹桿截面強度計算;最小焊縫長度150mm。11、車檔與吊車梁的連接采用摩擦型高強度螺栓制動板與吊車梁的連接采用摩擦型高度螺栓連接。13．超過24m構件制作時需按0.1%起拱。五、除銹及涂裝:1．鋼材表面處理:鋼材被涂表面在施工前必須進行徹底除油除銹,要求無銹蝕、無油污、無水漬、無灰塵。噴射或拋射除銹時除銹等級要求達到Sa2.5。上述除銹等級均按<涂裝前鋼材銹蝕等級和除銹等級>(GB8923-1988)執(zhí)行。2．涂裝要求:鋼材表面除銹后,按GB50205-要求涂裝,油漆涂裝要求見下表:涂層結構涂層型號及名稱層數厚度(um)底漆C53-31紅丹醇酸防銹漆130中間漆C53-34云鐵醇酸防銹漆260面漆C04-42醇酸磁漆260總厚度150油漆厚度未達到設計要求時,加刷一道油漆。 3、吊車梁制作工藝(1)配料根據供應組提供的鋼板規(guī)格合理排料,應滿足以下技術要求:吊車梁的上下翼緣板在跨中1/3跨長范圍內不應有拼接縫,上、下翼板及腹板的對接縫不應在同一截面上,應相互錯開200mm以上,與加勁肋亦應錯開200mm以上。腹板的拼接縱縫應在中性軸以上。(2)號料所有鋼板必須有材質證明,其表面不允許有裂紋、汽泡、結疤、夾層等缺陷。號料前應對每塊鋼板進行矯平,每1m長范圍內的撓曲矢高不大于1mm,用九輥矯正時應清除表面的雜物。a)吊車梁的H型鋼號料應注意留出焊縫收縮量和加工余量。此量按下式進行。24m梁的號料長度＝設計長度＋15mm腹板預起拱量＝15mb)吊車梁的其它零件應留出加工余量,此量可下表進行。余量種類加工方法余量值(mm)切口氧切厚度在11-19mm2氧切厚度在20-50mm3～4刨邊氧切后刨邊5號料公差:長度:±1mm寬度:±0.5mm矩形對角線之差:1.5mm(3)切割a)切割前,應將鋼材表面切割區(qū)域內的鐵銹、油污等清除干凈。b)吊車梁的翼緣和腹板均用半自動或自動切割機切割,切割后,切口上不得有裂紋和＞1.0mm的缺棱,并應清除邊緣上的熔瘤、飛濺物等。c)切割截面與鋼材表面不垂直度不得大于鋼材厚度的10%,而且不得大于2.0mm。(4)邊緣加工a)吊車梁腹板與上翼緣連接一側坡口用切割機加工,加工后其寬度允差為:±1mm。b)所有需刨平的加勁板,應用刨邊機刨邊。其表面平面度不得＞0.3mm,對軸線的垂直度不得大于L/1500。(5)鋼板拼接a)根據配料圖進行拼接,拼接時應采用引、熄弧板(其材質、厚度、坡口與主材相同),并保證焊透。引入及引出的焊縫長度應少于50mm。b)引、熄弧板割時,應用砂輪磨平接縫兩端的焊疤。(6)零件矯平所有零件下完料后,應進行矯平,允差與下料時對鋼板的要求相同,未矯平的鋼板不得流入下道工序。(7)翼腹板組裝a)組裝前,應沿翼板焊縫中心線40～50mm范圍內進行打磨,達到清除鐵銹、油污等雜質的目的。b)在翼板上畫出組裝定位線,并沿線間斷點焊定位塊,然后上胎組對,組對后腹板中心偏移不得＞1mm,上、下異緣與腹板的組裝間隙不得＞1mm。c)組裝點焊時用的焊材應與正式施焊的焊材相同,點焊高度不宜超過設計高度的2/3,點焊間距300～500mm。(8)矯正a)將已焊接完畢無損檢測合格的H型鋼在異緣矯直機上進行矯正,然后進行火焰矯角度。b)矯正后允差:上翼緣不平直度:＜1mm異緣板傾斜度:<2mm腹板不平直度:<2mm(9)組裝加勁板凡刨平頂緊面及勁板上的孔均以上翼緣上平面為基準線來嚴格控制定位尺寸。(10)成品矯正及定尺切割全部焊接完畢,且焊縫質量合格后,方可進行成品矯正,允差按<規(guī)范>執(zhí)行。(11)成品鉆孔a)用劃針劃出孔的定位尺寸線,再用洋銃打出孔的定位眼。號孔允差:相鄰兩孔:±0.5mm孔眼心位移:±0.5mm號孔經檢查合格后,方可進行鉆孔。(12)成品檢查成品應進行全面檢查,其主要控制尺寸允差如下:a)梁全長:0,-5b)梁端最外側安裝孔距離:±3.0mmc)梁端部高度:±3.0mmd)起拱度:0～12.00mm;對圖紙要求起拱的吊車梁則按圖起拱。e)腹板局部不平直度每米≤4.0mmf)異緣板對腹板的垂直度:≤3.0mmg)上異緣與軌道接觸面平面度≤1.0mm4、焊接工藝(1)梁所用鋼材吊車梁由Q345-C材料制作。(2)焊接方法及材料選用焊材選用按前面第E.二.3條選用,所有的H型鋼上下翼緣與腹板的焊接以及翼緣、腹板的拼接采用埋弧自動焊焊接,所有肋板等零件的焊接采用手工電弧焊焊接。焊接材料均應具有出廠合格證。(3)坡口型式按圖開切(4)組焊措施a)焊接位置所有H型鋼的焊接采用船形焊,板拼接采用平焊,肋板采用平角焊。b)工裝胎具焊接H型鋼時,采用專用胎具,使焊縫成船形焊接位置。c)焊接順序①H型鋼的焊接,主要是防止其撓曲變形,適當安排焊接順序,可經過焊縫本身的收縮達到相互抵消上、下?lián)锨冃蔚淖饔?。②腹板拼接時,如存在縱橫兩方向拼接時,總的原則是盡量使所有焊縫在自由狀態(tài)下收縮,以減少焊接殘余應力。d)施焊要求①焊接前,必須將焊接區(qū)域內油、銹等雜物清理干凈。②翼板與腹板的角接,以及無余量的拼接焊縫必須加引弧熄弧板,其材質和坡口型式須與焊件類同,焊接完畢用氣割切除并修磨平整,不得用錘擊落。③拼接縫的焊接,先用手工電弧焊進行打底焊接,然后用埋弧自動焊焊接,焊接完畢,在反面氣刨、打磨清根。(5)主要工藝參數a)δ＝20mm對接(焊條直徑為Φ4mm)層次焊接方法焊接電流(A)焊接電壓(V)焊速(cm/min)1手工電弧焊160～18024～2610～152-3埋弧焊600～65030～3230～45反1埋弧焊650～75032～3435～50b)δ＝40mm對接(焊條直徑為Φ層次焊接方法焊接電流(A)焊接電壓(V)焊速(cm/min)1手工電弧焊190～25032～3510～152-4埋弧焊650～70035～3845～50反1.2埋弧焊680～80038～4045～50c)腹板δ＝20mm與翼板穿透角接層次焊接電流(A)焊接電壓(V)焊速(cm/min)1550～60027～3040～502-3650～70032～3435～40反1-3650～70032～3435～40(6)焊接材料管理焊絲表面應無銹、油等雜物。焊劑使用前,必須經250℃溫度下烘焙2所用焊條均應經350～400溫度下烘焙1小時,然后置于100～150低溫箱中存放,隨用隨取,領用焊條時,不得超過4小時的用量,超過時,應重新按原要求烘干,重復烘干次數不應超過3次。(7)焊縫質量要求a)吊車梁所有貼角焊均應呈凹形或直線,所有焊縫外型尺寸都應符合圖紙要求。b)焊縫金屬表面焊波均勻,不得有裂紋、夾渣、焊瘤、弧坑及針狀氣孔等缺陷。5、檢驗工藝(1)質量檢驗的依據是<鋼結構工程施工及驗收規(guī)范>,施工圖紙及工藝指導書。(2)吊車梁制作的每步工序都必須遵循先自檢、互檢,后專檢的原則,每道工序完后,應填寫”自檢記錄”自檢記錄應填寫及時、準確、齊全。(3)所有計量器具均應有計量檢驗合格證方可使用。F型鋼桁架及屋面檁條加工工藝屋面系統(tǒng)主要由熱軋H型鋼檁條、角鋼和鋼管等型鋼支撐等構件組成。墻皮系統(tǒng)主要由熱軋H型墻皮柱、型鋼抗風桁架、墻皮檁條等構件組成。柱間支撐主要有型鋼桁架、型鋼支撐等組成。上述構件以型鋼為主要原材料以螺栓和焊接為主要連接方式。桁架制作是其中的難點。以下工藝主要針對桁架的制作而制定。1、施工操作工藝(1)制作工藝流程原材料矯正→放樣、號料→下料(剪切或氣割)→零件加工(焊接、鉆孔、小裝配件焊接)→焊定位擋(架)→裝配(裝桁架桿件)→焊接支撐連接板、檁條支托等的裝配焊接→成品檢驗。(2)放樣、下料a)按照施工圖紙、桁架設計尺寸的長和高,在操作平臺上放1:1實樣,并預留合理的焊接收縮余量及氣割余量,一般放至公差上限,并按起拱值要求劃出屋架起拱實樣,作為裝配胎膜線,底樣上應劃好角鋼寬度線和節(jié)點連接板尺寸線。b)根據所放實樣制作樣板,樣桿,用于劃線、下料,其上應標明零件號規(guī)格、數量、孔徑等。c)鋼材下料前應先進行矯正,矯正后的偏差不應超過規(guī)范規(guī)定的允許偏差值,加熱矯正時,加熱溫度不得超過900℃d)桁架上、下弦下料時不號孔,其余零件都應號孔。熱加工的型鋼可先熱加工,待冷卻后再號孔。e)機械切割剪切面不得有裂紋及大于1mm的缺棱,并應清除毛刺;氧氣切割前鋼材切割區(qū)域內的鐵銹、油污應清理干凈,切割后斷口處邊緣熔瘤、飛濺物應清除。(3)零件加工a)焊接上下弦型鋼長度不夠需接長時,先焊接頭,再矯直,采用型鋼接頭時,為使接頭型鋼與桿件型鋼貼緊,應按規(guī)范要求鏟除楞角。對接連接,對受壓部位和壓桿桿件,可用直焊縫,對受部位和拉桿桿件,應用斜切接口,一般為45°斜接。b)小裝配件焊接為避免過大變形,部件焊接宜采用成對背靠背,用夾具夾緊后再焊接。c)鉆孔桁架桿件及連接板上的螺栓孔可采用一般劃線法鉆孔,桁架兩端的螺栓孔應確保孔距準確。鉆孔采用鉆床或手抬壓杠鉆進行,鉆孔完后應清除毛刺。(4)裝配對于上、下弦桿為雙角鋼的桁架,可采用仿形裝配法,其優(yōu)點是焊接變形小,裝配方便,效率高,質量好,便于流水作業(yè),應用廣泛,最適于截面及兩側對稱的屋架及桁架制作,方法是:a)先按照實(地)樣將上弦、下弦、腹桿等定位角鋼(擋)搭焊在裝配臺上。b)將連接板和墊板放在實樣上,對號入座,然后再將上、下弦角鋼疊在連接板上,找正對齊和卡緊,依次進行定位焊。待全部定位焊完畢之后,將桁架翻轉180°,即成為第一榀單(半)片桁架,也是以后裝配桁架的基準底模。c)以底模為準,在它上面用同樣方法進行復制,裝配第二榀單(半)片桁架。第二榀單片桁架在定位焊之后翻面180卸下底模,在它的上面對稱裝配完所有弦桿與腹桿,使型鋼背對齊,用夾具夾牢,施加定位焊,即完成一榀桁架的裝配工作。d)仍以第一榀單片桁架原位不動為底模(樣),依上面方法順序繼續(xù)裝配其余桁架,應注意的是不要其它桁架為底模(樣),以免產生誤差積累,因此第一榀桁架也是最后完成的桁架。e)帶孔的定位板在組裝時用螺栓固定,以保證構件尺寸的準確。f)對于大型桁架或弦桿為單只型鋼(如H型鋼等),其側向剛度往往較差,當翻身困難時,亦可采用先組裝桿件的連接板,再進行總裝配的方法。本法構件焊接內應力小,但桿件與連接板單獨焊接,容易變形,對變形的桿件必須矯正后才能進行裝配。桁架各桿件裝配時,必須嚴格控制幾何尺寸,桿件不能竄位偏歪,避免造成桿件與連接板的實際焊縫長度減少。桿件與連接板應夾緊后施焊。(5)焊接a)焊接前應檢查裝配質量和焊縫區(qū)的尺寸及間隙等情況如有問題,經處理修整后方能施焊。b)桁架焊接順序是:先焊接下弦桿及腹桿與下弦連接板的焊縫,先外側后內側→焊上弦桿及腹桿與上弦連接板連接的焊縫,先外側后內側→焊接腹桿墊焊縫及其它部位焊縫→桁架焊完→側面后翻轉180°,焊接另一面焊縫,其焊接順序相同。(6)支撐連接板、檁條角鋼(或牛腿)的裝配與焊接采用樣桿分別劃出支撐連接板和檁條角鋼的位置,將支撐連接板和檁條角鋼放在裝配位置上進行定位點焊。全部裝配完后,即開始焊接支撐連接板和檁條角鋼。焊完應清除焊渣及飛濺物。(7)鋼支撐制作焊接a)屋蓋結構支撐截面形式,一般拉桿類(如交叉斜撐和直桿支撐)多采用角鋼制作,桿件包括鋼性系桿,多采用兩個角鋼組成形或截面。b)直桿角鋼支撐一般是角鋼兩端帶連接板構造,支撐一般是由角鋼交叉組成交叉桿四端帶連接板,中間交叉處亦設連接板。其制作方法同”鋼柱制作”的柱間支撐。(8)檢驗、油漆、編號a)桁架焊接全部完成,應按照設計要求和施工規(guī)范規(guī)定,檢查外形幾何尺寸、焊縫質量、進行驗收,逐榀桁架做好記錄。b)成品經質量檢驗合格后,進行除銹刷油。涂料品種、漆膜厚度及出廠涂漆遍數,應符合設計要求或施工規(guī)范的規(guī)定。安裝焊縫50mm以內及高強螺栓摩擦面(用高強螺栓連接時)不得誤涂油漆。c)在構件規(guī)定位置上標注構件編號。2、質量標準(1)保證項目a)鋼材的品種、規(guī)格、型號和質量,必須符合設計要求及施工規(guī)范的規(guī)定。b)鋼材切割面必須無裂紋、夾層和大于1mm的缺棱。c)焊條的選用應符合設計要求。(2)基本項目a)桁架應全部作焊縫外觀檢查,并做出記錄。I、II級焊縫應進行超聲波探傷。b)用高強螺栓摩擦面必須進行噴砂處理。高強螺栓連接摩擦面的抗滑移系數檢驗應依據<鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范>(GB50205-)附錄B的有關要求,在工廠內做好試件,報告監(jiān)理并得到許可后送檢。檢測單位必須具備國家認可的檢測資格,并在廣州地區(qū)注冊登記。c)構件外觀表面無明顯凹面和損傷,劃痕不大于0.5mm。3、成品保護(1)構件堆放場地應平整、堅實,并有排水措施。桁架應立放,支撐處應設墊木,多榀桁架排放兩側應用方木綁扎在一起或在側向設置支撐,以防傾倒變形。(2)構件吊放吊點應合理,上下墊木應在同一垂直線上,以保證不發(fā)生變形損壞。(3)構件在吊運放過程中,不得隨意在構件上開孔或切斷任何構件,不得遭受任何撞擊。(4)鋼結構防銹底漆,編號應采取措施加以保護,防止污染和損壞。4、施工注意事項(1)鋼桁架制作所用鋼材必須矯正后才能使用。(2)下料所用的樣板、樣桿應放樣制作,不得用計算方法推算,放樣時要按設計尺寸預放收縮量。(3)為防止桁架受力時產生向下彎曲變形,在制作桁架裝配時,應按設計要求的起拱值預起拱。當設計無要求是,按跨度的尺寸比例起拱?？砂纯缍鹊?/5000起拱,小于上述跨度者,可少量起拱,以防下?lián)稀?4)鋼桁架起拱應將下弦和上弦同時向上抬高(起拱后的立腹桿仍保持與地面垂直),如果只將下弦抬高而上弦未抬高,會使裝配成的桁架截面高度低于設計高度,而造成質量事故。(5)桁架上、下弦桿件上的孔眼,要待桁架焊接完后鉆孔,以防變形和收縮。(6)桁架裝配時,應考慮運輸和工廠起吊的便利。跨度較大的桁架運輸和加工場起吊不便時,應分段制作,工地拼裝。G質量保證措施、工藝質量控制及質量通病防治(Ⅰ)質量保證措施1、嚴格遵守和執(zhí)行國家和部頒標準規(guī)范和規(guī)程,按質量標準要求施工、檢查和驗收。2、施工組織設計、作業(yè)設計必須經技術主管審批后方可實施,施工人員必須遵守,任何人不得擅自修改。3、工程開工前,技術人員必須向施工人員進行技術交底,做好交底記錄。4、原材料、半成品的采購、加工制作必須有產品合格證,無合格證不得采購,內部加工件,必須經專檢檢查并出具合格證方可出廠。5、在施工生產過程中,施工人員必須按施工程序,生產工藝、流程和各種操作規(guī)程施工,要文明施工,加強對產品的保護。6、工程質量檢查,在班組自檢的基礎上,檢查員實行專檢,簽證制度,先自檢后專檢。7、上崗操作人員必須有上崗操作證方可上崗,無證人員一律不得上崗操作。主要工藝過程質量控制:1.1切割參數和相關的切割工藝按照后附表的要求執(zhí)行。1.2切割前應認真檢查工作場地的安全生產條件,檢查氣割設備。1.3根據工藝要求,選擇合適的割咀型號及輔助裝置。1.4按開料表在鋼材表面劃線切割,質量檢驗員驗證監(jiān)督。1.5清除工件切割線周圍50mm范圍內的油污等雜物。1.6將氧氣、乙炔調至所需的壓力。1.7點燃調整預熱火焰至中性焰,打開切割氣閥,使切割氧呈細而直的射流噴出。1.8切割時應對準零件的號料線,按照零件的尺寸下料。1.9切割過程中,割矩移動保持勻速,割咀與工件的距離應保持一致。按照工藝要求添加余量。1.10為減少零件在氣割時的變形,操作中應遵循下列程序:1.11大型零件的氣割,應從短邊開始;1.12在鋼板上切割不同尺寸的零件時,應先割小件,后割大件;1.13在鋼板上切割不同形狀的零件時,應先割較復雜的零件,后割較簡單的零件。1.14對厚板切割應避免中斷切割過程,環(huán)境溫度t<5oC時,在切割前應進行預熱,預熱溫度一般不低于50oC。2.火焰切割質量要求2.1切割面粗糙度應不大于200um,對超出要求的部位,應使用砂輪機打磨至符合要求。2.2切割面平面度:當板厚t≤25mm時,平面度≤2.5%t;當板厚t>25mm時,平面度≤2%t2.3切割面上的邊緣只允許帶有半徑不大于0.5mm的連續(xù)性圓角及少許溶化物。2.4每米切割長度的缺口不得超過3處,對超出要求的部位,應將氣割溶化物除去磨光后,進行補焊,補焊高度不低于切割面,然后用砂輪機打磨補焊處使切割面平齊。環(huán)境溫度t<5oC時,補焊應按專門編制的補焊工藝進行。補焊的位置必要時用無損探傷檢驗。2.5對切割面下邊緣只能存在用錘子輕擊就能除去,且除去后不留痕跡的掛渣。2.6切割面的直線性偏差不大于2mm。3.1:熱矯正的加熱區(qū)域溫度最高不得超過8503.2矯正加熱時應用測溫筆檢驗其溫度;加熱后其冷卻速度應在環(huán)境溫度內冷卻,不得采用澆水(油)等速冷法。對于Q345材質采用加熱矯正時,在同一部位加熱不得超過3次。3.3低合金結構鋼在環(huán)境溫度低于—12℃3.4采用機械矯正法,不得一次矯正成形,要經過多次頂壓矯正成形。3.5同一區(qū)域內冷矯正時,如矯正過度出現(xiàn)反彎,則需反向矯正,但反向矯正的次數不得超過兩次。3.6矯正后的鋼材表面,不應有明顯的凹面或損傷,局部劃痕深度不得大于0.5mm。3.7焊接H型鋼矯正能夠采用翼緣矯正機矯正,如變形過大,用翼緣矯正機矯正不得一次矯正成形,應根據實際情況分數次逐漸矯正。3.8矯正時不得在構件上焊接耳板、角鋼等鐵件當做輔助胎具,必要時能夠做專用胎具,或焊接在鋼平臺上。3.9H型鋼矯正后的允許偏差(1)翼緣的偏差翼緣寬度b(mm)允許偏差k(mm)≤1101．5＞1102%b(2)彎曲度偏差截面高度h(mm)允許偏差或(mm)≥80~1800．3%L≥180~3600．15%L＞3600．1%L4.1下料工序中出現(xiàn)的不合格品按以下幾種情形進行返修:a.零件長度下短,且超出標準規(guī)范中負偏差最小值,則將此零件報廢,其材料用于其它零件。對此零件重新配料制作。b.零件長度下長,則將此零件進行銑端,保證其長度滿足要求。c.零件下料后端面不垂直或垂直度超標,對此情形,首先對零件重新放樣,查驗找正后,其長度、寬度是否還能滿足要求,如果不能滿足要求,則報廢。如果能滿足要求,則對此零件進行銑端,以保證其滿足要求。d.零件氣割面不平呈馬牙狀,則用砂輪機打磨平整。e.零件氣割面有溝槽,起溝槽深度超過標準規(guī)范的允許偏差,則采用本工程所用的焊條進行補焊,并將補焊處打磨平齊。4.2鉆孔工序中出現(xiàn)的不合格品按以下情形進行返修:同一組內任意兩孔間距離或相臨兩組的端孔距離超出標準規(guī)范的要求,對于≤5mm擴孔方向擴孔方向根據具體情況決定。對于>5mm4.3焊接工序中出現(xiàn)的不合格品按以下幾種情形進行返修:a.焊縫出現(xiàn)未熔透、夾渣、氣孔或未熔合等缺陷,則將缺陷處焊縫刨掉,重新進行焊接。b.焊縫出現(xiàn)咬邊,如果咬邊深度≤0.5mm時,則采用砂輪機將咬邊處的母材打磨光滑,形成一個平滑過渡。如果咬邊深度大于0.5c.焊縫出現(xiàn)焊瘤、飛濺等,則采用砂輪機將焊瘤、飛濺等打磨干凈。d.焊縫未焊滿(指不足設計要求),則進行補焊,使焊縫高度達到設計要求。e.焊接變形,則采用機械矯正或火焰矯正?；鹧娉C正時,其溫度不得超過850(Ⅱ)結構制作的質量通病及治理控制措施序號通病現(xiàn)狀治理控制措施1焊縫外形高低不平。焊波寬窄不齊。焊縫增高過大或過小。焊縫寬度太寬或太窄。焊縫和母材的過渡不平滑。2、坡口角度要合適。3、裝配間隙要均勻。4、正確地選擇焊接規(guī)范。5、熟練、正確地掌握運條速度和焊條角度。2咬邊焊縫邊緣母材上被電弧或火焰燒熔出凹陷或溝槽1、手工電弧焊時應選擇合適的焊接電流,電流不宜過大。2、控制電弧長度,盡量采用短弧焊接。3、掌握合適的焊條角度和熟練的運條手法。4、對超出允許值的咬邊處,應將熔渣等清理干凈,采用直徑較小、牌號相同的焊條進行補焊填滿。3焊瘤熔化金屬流淌到焊縫以外在未熔化的母材上形成金屬瘤1、焊前應徹底清理焊道及焊道附近的臟物。2、組對間隙要合適。3、合理選擇焊接電流。4、控制電弧長度。4電弧擦傷操作人員不慎使焊條或焊把與焊接工件接觸。地線與工件接觸不良,短暫地引起電弧。1、經常檢查焊接電纜及接地線的絕緣狀況。2、裝設接地線要牢固、可靠。3、不得在坡口以外的工件上隨意引弧。4、暫時不焊時,將焊鉗放在木板上或適當掛起。5弧坑弧坑是指焊縫收尾處產生的低于基本金屬表面的凹坑1、手工焊收弧時,應在熔池處使焊條短時間的停留,或作幾次環(huán)形運條,使電弧不要突然熄滅,有足夠的熔化金屬填滿熔池。6氣孔殘留在焊縫金屬中形成孔穴1、使用合格的焊條進行焊接。3、對焊道及焊縫二側進行清理,徹底除去油污、水份、銹斑等臟物。7夾渣殘留在焊縫金屬中的非金屬夾雜物1、嚴格清理母材坡口及其附近表面的臟物、氧化物。2、徹底清理前一道的熔渣。3、選擇中等的焊接電流。4、熟練操作正確運條。8裂縫在焊縫或近縫區(qū),由于焊接的影響,形成新的界面而產生的縫隙。2、調整焊縫金屬的化學成份。3、采用堿性焊條和焊劑。4、控制焊接規(guī)范,適當提高焊縫的形狀系數,采用多道焊法。5、收弧時填滿弧坑。6、焊條和焊劑要嚴格按規(guī)定的要求進行烘干。9未熔合焊道與母材或焊道與焊道之間未能完全熔化結合。1、注意焊條或焊矩的角度。2、運條擺動要適當,注意坡口二側的熔化情況。3、選用稍大的焊接電流,焊速不宜過快。4、注意焊條在焊道中的位置,不得偏心。5、調整焊條角度或及時更換焊條。6、清理坡口及前一道焊道上的臟物或熔渣。10拼裝構件焊后翹曲變形1、為了抵消焊接變形,可在焊前裝配時,將工件向與焊接變形相反方向預留偏差。2、采用合理的焊接順序控制變形,不同的工件應采用不同的順序。采用夾具或用胎具,將工件固定后再進行焊接。3、構件翹曲可用機械矯正法或火焰加熱法進行矯正。11構件起拱數值大于或小于設計數值。1、嚴格按鋼結構件制作允許偏差進行檢驗,如拼接點處角度有誤,應及時處理。2、在小件拼接過程中,應嚴格控制累計誤差,注意采取相應措施,消除焊接收縮量對構件的影響。3、鋼制屋架、鋼梁拼裝應按規(guī)定起拱。4、根據拼裝構件形式、重心選擇合理的支點或支承點,避免構件造成永久變形。12構件在運輸或堆放時發(fā)生變形,出現(xiàn)死彎或緩彎。1、構件發(fā)生死彎變形,采用機械矯正法治理。視構件剛度情況而定,一般以工機具輔助為主,氧、乙炔烘烤為輔,均能達到良好效果。2、構件發(fā)生緩彎變形時,可采用氧、乙炔火焰加熱矯正。火焰加熱烘烤時,線狀加熱法多用于矯正變形量較大或剛性較大的結構;三角形加熱法常見于矯正厚度較大剛性較強構件的彎曲變形。13未焊透1、控制接頭坡口尺寸,徹底清理焊根。2、選擇合適的焊接電流和焊接速度。(四)鋼結構涂裝工藝1.表面處理工藝a．加工后的構件,應經驗收合格后,方可進行表面處理。b.構件表面的毛刺、焊瘤、焊渣、飛濺物、油脂等雜物,應在除銹前清理干凈。c.用一塊白布檢查壓縮空氣的油污和水份是否完全分離。此白布用壓縮空氣吹1分鐘后,用肉眼觀察其表面,無油污、水珠和黑點,則說明壓縮空氣的油污和水份完全分離,可用于噴砂。反之,則檢查油水分