普光天然氣凈化廠硫化亞鐵產(chǎn)生原因及處理

普光天然氣凈化廠硫化亞鐵產(chǎn)生原因及處理

普光天然氣處理廠的含氧量（h）。聯(lián)合裝置因化學(xué)清洗、水洗產(chǎn)生大量的高濃度檢修污水,主要由化學(xué)清洗廢液和水洗廢液兩部分組成?；瘜W(xué)清洗廢液由脫硫主系統(tǒng)、酸氣分離罐、急冷塔系統(tǒng)、酸水汽提系統(tǒng)、地下罐及高、低壓火炬收集罐等系統(tǒng)化學(xué)清洗后退液所產(chǎn)生,水洗廢液由上述系統(tǒng)在化學(xué)清洗結(jié)束后,加上脫水系統(tǒng)進行水洗時產(chǎn)生。以普光氣田目前應(yīng)用的污水處理工藝,雖可實現(xiàn)化學(xué)清洗液、水洗廢液的廠內(nèi)處理,但是處理難度比較大,相關(guān)工藝仍在優(yōu)化研究階段,消耗大量藥劑,處理周期較長,處理成本較高。這就要求分析污水來源,優(yōu)化化學(xué)清洗及水洗工藝,減少檢修污水的總量。1廢水修復(fù)1.1脫硫系統(tǒng)的建立過程清洗設(shè)備通過富胺液閃蒸罐(D-102)北側(cè)底部排污管線將清洗劑裝入D-102,再由D-102自壓入胺液再生塔(C-104),啟動C-104底部貧胺液泵(P-102),經(jīng)過貧、富胺液換熱器(E-101A/F)、貧液空冷器(A-101A/H)和冷卻器(E-106A/B),然后分為三路:第一路由C-104底部P-102出口去D-102頂部閃蒸氣吸收塔(C-103),進入閃蒸罐;第二路由C-104底部P-102出口去尾氣吸收塔(C-402),經(jīng)C-402底部半富胺液泵(P-402)返回一級主吸收塔(C-101)頂部;第三路到高壓貧胺液泵(P-101)入口,經(jīng)P-101打入二級主吸收塔(C-102),然后啟動C-102底部中間胺液泵(P-106),經(jīng)過冷卻器(E-105)打入C-101頂部,最后由C-101底部自壓入閃蒸罐,此時脫硫系統(tǒng)大循環(huán)建立完成。具體流程如圖1所示1.2化學(xué)清洗目的凈化裝置檢修之前,為了有效避免硫化亞鐵及系統(tǒng)內(nèi)惡臭物質(zhì)造成人員傷害、設(shè)備腐蝕及環(huán)境污染,需要對系統(tǒng)進行以除臭、鈍化為目的的化學(xué)清洗。為了優(yōu)化停工過程,縮短停工時間,減輕勞動強度,減少檢修污水排放量,普光凈化廠采用退液→水洗→除臭鈍化→水洗→蒸塔程序,將其中除臭、鈍化兩個過程合二為一,此過程主要產(chǎn)生高COD除臭、鈍化液1.3預(yù)處理系統(tǒng)產(chǎn)生cod化學(xué)清洗后,需要對系統(tǒng)進行水洗,以除去惡臭、鈍化殘液。水洗廢液主要由脫硫主系統(tǒng)、酸氣分離罐、急冷塔系統(tǒng)、酸水汽提系統(tǒng)、地下罐及高、低壓火炬收集罐等系統(tǒng)在化學(xué)清洗結(jié)束后,加上脫水系統(tǒng)進行水洗時產(chǎn)生,這部分水洗液COD含量高,無法實現(xiàn)直接進入絮凝反應(yīng)池生化處理。2控制措施的優(yōu)化2.1化學(xué)清洗2.1.1化學(xué)清洗廢液退罐區(qū)單元凈化裝置需要進行化學(xué)清洗的系統(tǒng)主要有脫硫主系統(tǒng)、酸氣分離罐、急冷塔系統(tǒng)、酸水汽提系統(tǒng)、地下罐及高、低壓火炬收集罐等系統(tǒng),全部化學(xué)清洗廢液退至酸水罐區(qū)?；瘜W(xué)清洗劑用量基本原則根據(jù)清洗設(shè)備、管線等的體積來計算,使用濃度為10%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))。需要進行化學(xué)清洗的主要設(shè)備如表1所示。2.1.2化學(xué)清洗系統(tǒng)1)脫硫主系統(tǒng)上水建立冷循環(huán),各容器液位達到40%以上(一般控制在50%左右),穩(wěn)定2h后加注化學(xué)清洗劑。2)脫硫主系統(tǒng)與急冷水系統(tǒng)、酸氣分離罐同時進行化學(xué)清洗。3)高、低壓火炬收集罐加注滿罐溶液后(含10%化學(xué)清洗劑),浸泡+循環(huán)清洗處理。4)地下罐加注滿罐溶液后(含10%化學(xué)清洗劑),浸泡+循環(huán)清洗處理。2.1.3脫硫主系統(tǒng)冷循環(huán)建立與加藥同步進行1)急冷水系統(tǒng)提前12～24h進行化學(xué)清洗,清洗廢液作為脫硫主系統(tǒng)及D-301化學(xué)清洗的載體使用,D-301清洗液排至脫硫主系統(tǒng)。方案優(yōu)化后,化學(xué)清洗廢液減少50m2)實行脫硫主系統(tǒng)冷循環(huán)建立與加藥同步進行,系統(tǒng)塔器液位維持在40%,D-102液位維持在30%。方案優(yōu)化后,減少化學(xué)清洗廢液250m3)脫硫主系統(tǒng)清洗廢液作為高、低壓火炬罐化學(xué)清洗液的載體,加入適量化學(xué)清洗溶劑后,采用50%～60%液位浸泡+循環(huán)清洗模式。方案優(yōu)化后,化學(xué)清洗廢液減少64m4)將地下罐作為脫硫主系統(tǒng)、酸水氣提系統(tǒng)、火炬罐系統(tǒng)的化學(xué)清洗退液中轉(zhuǎn)站,安排在最后清洗,采用其他系統(tǒng)的清洗廢液作為載體,80%液位浸泡+循環(huán)清洗模式。方案優(yōu)化后,化學(xué)清洗廢液減少20m2.2洗衣粉處理2.2.1脫軌系統(tǒng)鑒于脫水系統(tǒng)不含F(xiàn)eS、H工藝優(yōu)化后,水洗廢液減少20m2.2.2原退液流程設(shè)備與管線在完成化學(xué)清洗后,還需進行一次水洗工序,以徹底清除系統(tǒng)內(nèi)殘存的化學(xué)清洗劑,產(chǎn)生的水洗廢液最終排入污水處理場T-104罐。原退液流程:水洗廢液→裝置污水提升池→污水處理場污水池→污水處理場T-104罐,由于污水處理場污水池同時在接收日常的生產(chǎn)污水,所以水洗廢液無法與其他低濃度污水實現(xiàn)“清污分流”。新增退液流程:水洗廢液→酸水管線→污水處理場T-104罐,水洗廢液全部密閉排放至T-104罐,不與其他污水混合,真正實現(xiàn)“清污分流”,減少污水排放量。工藝流程優(yōu)化后,水洗廢液減少328m2.3運行途徑及可行性通過大量的試驗,探索出將高濃檢修污水與生產(chǎn)、生活污水配比后再進行生化處理的可行途徑,實現(xiàn)高濃度檢修污水廠內(nèi)處理。具體處理過程如圖2所示。3污水總量控制取得了巨大的經(jīng)濟效益和環(huán)保效益通過對化學(xué)清洗工藝、水洗工藝及退液流程的優(yōu)化,凈化廠從產(chǎn)生高濃度檢修污水的源頭進行控制,污水總量明顯減少,取得了巨大的經(jīng)濟效益和環(huán)保效益。優(yōu)化前后檢修污水量對比如表2所示。3.1降低返回成本高濃度檢修污水拉運回注費按1019.03元/m3.2勞務(wù)費:按日耗5.優(yōu)化前化學(xué)清洗廢液拉運回注費用為194.63萬元。生化處理產(chǎn)生的費用主要包括電費、藥劑費和外包勞務(wù)費三部分。按日均處理水洗廢液65m

污水處理場日均消耗電量1594kWh,23天產(chǎn)生的電費為5.94萬元;

勞務(wù)費平均每天4657.53元,23天產(chǎn)生的藥劑費與外包勞務(wù)費為10.71萬元;

三項費用合計16.65萬元,節(jié)省費用178.98萬元,一共節(jié)約費用217.11萬元。4檢修污水廢水作為國內(nèi)建成投產(chǎn)的首個百億立方級特大型高含硫天然氣凈化廠,普光凈化廠在裝置檢修中可借鑒的經(jīng)驗較少。檢