產(chǎn)品質量檢驗規(guī)范

江蘇山寶集團有限公司產(chǎn)品質量檢驗規(guī)范編制：日期：審核：日期：批準：日期：1．目的：規(guī)定與產(chǎn)品有關的采購物資（如原材料、包材、外加工品、采購物品等）進貨檢驗的方式和標準，確保產(chǎn)品質量達到預期要求。2．適用范圍：適用于對外購、外協(xié)的原材料、輔助物料、包材及外加工品、表面處理、熱處理件等的檢驗過程。3．職責：采購人員提供到貨清單及有關質量證明資料（說明書、合格證、材質報告、熱處理報告、型式試驗報告、圖紙及合同約定的文件）。倉管員依據(jù)采購計劃對供方來料的規(guī)格，數(shù)量等進行接收，做好待檢標識，并按規(guī)定填好《產(chǎn)品報檢單》附帶有關質量證明資料進行送檢。進貨檢檢員（IQC）：根據(jù)倉管員的報檢信息，對照《國家、行業(yè)標準》、《檢驗作業(yè)指導書》、技術圖紙和相關附表進行驗收作業(yè)。4．缺陷定義：A類為致命缺陷：預計能引起產(chǎn)品功能喪失的或會造成安全事故的，顧客會索賠的。如：功能性能，抗拉強度不良，化學成份不達標、錯裝，漏裝等。B類為嚴重缺陷：可能嚴重影響產(chǎn)品功能或引起產(chǎn)品局部功能失效。如：特殊特性，主要尺寸不良等。C類輕微缺陷：符合產(chǎn)品標準，不影響產(chǎn)品的使用功能，但不符合產(chǎn)品特性內控標準，影響產(chǎn)品外觀或整體觀賞。如：外觀不良、產(chǎn)品標識不良、包裝不良等。5.操作流程：相關單位操作流程要點倉管員標識，報檢標識，報檢5.1倉管員接到來料后，根據(jù)采購計劃或技術協(xié)議（驗收協(xié)議）對照來料的數(shù)量，規(guī)格或圖號等核對，作好待檢標識。開出《產(chǎn)品送檢通知單》向外檢員報檢，若有要求供應商提供相關試樣的自檢報告或合格證明時，則應在報檢時一同送達。檢驗員檢驗、記錄、標識檢驗、記錄、標識5.2檢驗員根據(jù)《國家、行業(yè)標準》、《檢驗作業(yè)指導書》、技術圖紙及相關附表對來料進行檢驗或試驗，并作好記錄和產(chǎn)品狀態(tài)標識，通知倉管員辦理相關手續(xù)。對于送檢通知單信息不完整時檢驗員有權拒絕檢驗。5.3記錄填寫規(guī)定：抽樣數(shù)多于5時，一般記錄5個數(shù)據(jù)，少于5個時全數(shù)記錄，但如果不合格數(shù)量超過5個時，如實且有代表性的記錄不合格數(shù)據(jù)。倉管員辦理手續(xù)辦理手續(xù)5.4倉管員按《進貨檢驗報告單》的結果辦理相關手續(xù)。未經(jīng)檢驗的產(chǎn)品不得投入使用、加工，原則上公司不允許“緊急放行”。6.進貨檢驗不合格處理流程：相關單位操作流程要點檢驗員標識、隔離、報告標識、隔離、報告6.1檢驗員發(fā)現(xiàn)不合格品時，由質量部檢驗員對產(chǎn)品狀態(tài)標識好后，填寫《不合格品報告、評審、處置單》交質量經(jīng)理。質量部技術部生產(chǎn)部采購部組織評審組織評審6.2由采購部組織，質量部、技術部、生產(chǎn)部進行評審，質量部匯總評審意見后，意見統(tǒng)一時，則由采購員負責人通知供方或公司相關單位按處理結果執(zhí)行，如各部門意見不統(tǒng)一時，由總經(jīng)理作最終處理意見，則按最終處理意見執(zhí)行。6.3處置結果：退貨、讓步接收、返工返修。采購部質量部物管部財務部處置處置6.3.1處置結論為退貨時，由采購員在規(guī)定日期辦理退貨。6.3.2處置結論為公司負責返工/返修，由質量部負責開具《不合格品返工/返修通知單》，生產(chǎn)部進行返工返修。6.3.3處置結論為讓步接收根據(jù)評審結論，由物管部入賬時注明讓步折價情況。6.3.4財務部負責以上評審結論造成損失的索賠。質量部跟蹤、驗證跟蹤、驗證6.4質量部跟蹤處理的結果，并驗證其整改的情況。驗收原則：進貨檢驗員接倉管員的《產(chǎn)品報檢單》應對待檢物料及時進行檢驗。（1）正常情況，接報檢通知后1小時至3個工作日內應完成檢驗。（除相關試驗有時間規(guī)定以外）（2）緊急情況，進貨到貨后質量部應首先安排急需物料的檢驗。（3）異常情況，不超過7個工作日應完成驗證工作。（除相關試驗有時間規(guī)定以外）（4）特殊情況下，如：晚班無檢驗員或檢驗條件不具備等，可由生產(chǎn)部以《緊急放行申請單》提出，經(jīng)上報批準后先上線試用，試用不合格退回倉庫，通知質量部按不良品處理。8.外協(xié)配件原材料檢驗和試驗：（1）對原材料的性能試驗按《檢驗作業(yè)指導書》、《國家、行業(yè)標準》，且要求原材料供方在每批交貨中提供對應的檢測報告及材質證明書，檢驗員對照產(chǎn)品原材料的標準核查各項實測結果及有效性。對金屬配件每年至少兩次對原材料機械性能及化學成份進行抽查（公司不能檢測時可委外），試棒至少3根，按AC=0接收準則。（2）對配件的毛坯件抽樣按GB/T-2828.II正常檢查一次抽樣方案,見附表。（3）對外購、外協(xié)加工件的相關尺寸檢測按《檢驗作業(yè)指導書》、技術圖紙執(zhí)行，抽樣標準GB/T-2828.II正常檢查一次抽樣方案見附表。（4）表面熱處理工序的測試抽樣判定：按附表1中接收執(zhí)行。（5）抽檢的結果記錄按5.3執(zhí)行。9.相關文件：《國家、行業(yè)標準》《檢驗作業(yè)指導書》《控制計劃》《設備操作規(guī)程》《生產(chǎn)作業(yè)指導書》《產(chǎn)品質量檢驗規(guī)范》《包裝規(guī)范》《不合格品控制程序》10.相關表單：《產(chǎn)品報檢單》《進貨檢驗報告單》《不合格品報告、評審、處置單》《不合格品返工/返修通知單》《產(chǎn)品報檢單》《緊急放行申請單》《不合格品報廢單》《成品入庫單》附表1：表面粗糙度批量小于50按1-5件抽樣，批量大于50件按5-10抽樣Ac=0Re=1熱處理按每批次1-5件Ac=0Re=1形位公差按圖樣及未注公差參照GB/T1184-1996規(guī)定的極限偏差K級執(zhí)行，抽樣標準按批量小于500件抽樣5-10件，批量大于500件抽樣10-20件Ac=0