壓鑄件常見缺陷及改善對策課件

壓鑄件常見缺陷原因分析及改善對策編制：張開建日期：2015-05-05壓鑄件常見缺陷編制：張開建

目錄一、氣孔的產生原因及改善對策二、粘模的產生原因及改善對策三、氣泡的產生原因及改善對策四、裂紋的產生原因及改善對策五、變形的產生原因及改善對策六、流紋的產生原因及改善對策七、冷隔的產生原因及改善對策八、龜裂的產生原因及改善對策目錄

目錄九、縮水的產生原因及改善對策十、欠鑄的產生原因及改善對策十一、毛刺的產生原因及改善對策十二、夾渣的產生原因及改善對策十三、夾層的產生原因及改善對策十四、解決壓鑄缺陷的思路目錄缺陷名稱:氣孔英文名稱:gasporosity,blowholes缺陷名稱:縮孔英文名稱:shrinkporosity一、砂孔圖片缺陷名稱:氣孔缺陷名稱:縮孔一、砂孔圖片一、氣孔（砂孔）缺陷特征:壓鑄件璧內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時呈油黃色。X光檢測和目視檢查可以識別（加工面氣孔）產生原因：一、氣體來源1、合金液析出氣體---a與原材料有關b與熔煉工藝有關2、壓鑄過程中卷入氣體--a與壓鑄工藝參數(shù)有關b與模具結構有關3、脫模劑分解產生氣體--a與涂料本身特性有關b與噴涂工藝有關一、氣孔（砂孔）二、原材料及熔煉過程產生氣體分析鋁液中的氣體主要氫是，約占了氣體總量的85%。熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解溫度越高，但在固態(tài)鋁中溶非常低，因此在凝固過程中，氫析出形成氣孔。氫的來源：1、大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。2、原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟、油污。3、工具、溶劑潮濕。三、壓鑄過程產生氣體分析由于壓室、澆注系統(tǒng)型腔均有大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實現(xiàn)有序、平穩(wěn)的流動狀態(tài)，金屬液產生渦流，會把氣體卷進去。壓鑄工藝制定需考慮以下問題：二、原材料及熔煉過程產生氣體分析1、金屬液在澆注系統(tǒng)內能否干凈、平穩(wěn)地流動，不會產生分離和渦流。2、有沒有尖角區(qū)或死忙區(qū)存在？3、澆注系統(tǒng)是否在截面積的變化？4、排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會被堵??？氣體能否有效、順暢排出？四、涂料產生氣體分析涂料性能：如有氣量大對鑄件氣孔率有直接影響。噴涂工藝：使用量過多，造成氣體揮發(fā)量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來源。1、金屬液在澆注系統(tǒng)內能否干凈、平穩(wěn)地流動，不會產生分離和渦氣孔-防止方法:1、干燥、干凈的合金料。2、控制熔煉溫度，避免過熱，進行除氣處理。3、合理選擇壓鑄工藝參數(shù)，特別是壓射速度。調整高速切換起點。4、順序填充有利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（＞50mm），以利于合金液平穩(wěn)流動和氣體有機會排出。可改變澆口厚度、澆口方向、在形成氣孔的設置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小于內澆口截面總和的60%，否則排渣效果差。5、選擇性能好的涂料及控制噴涂量。氣孔-防止方法:缺陷名稱:粘模英文名稱:solder缺陷名稱:扣模,拉模英文名稱:drags二、粘模、拉模圖片缺陷名稱:粘模缺陷名稱:扣模,拉模二、粘模、拉模圖片二、粘模（拉模）特征及檢驗方法：沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴重時為面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產生粘合，粘附而拉傷，以致鑄件表面多料或缺料。目視檢查可以識別

產生原因：1、型腔表面有損傷(壓塌或敲傷)。2、脫模方向斜度太小或倒斜。3、頂出時不平衡，頂偏斜。4、澆注溫度過高、模溫過高導致合金液產生粘附。5、脫模劑效果不好。6、鋁和金成份含鐵量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。

二、粘模（拉模）

粘模（拉模）-預防措施：1、修復模具表面損傷部位，修正脫模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光潔度。2、調整頂桿，使頂出平衡。3、更換脫模效果好的脫模劑。4、調整合金含鐵量。5、降低澆注溫度，控制模具溫度平穩(wěn)、平衡。6、調整內澆口方向，避免金屬液直沖型芯、型壁。

粘模（拉模）-預防措施：缺陷名稱:氣泡英文名稱:blisters三、氣泡圖片缺陷名稱:氣泡三、氣泡圖片三、氣泡特征及檢驗方法：鑄件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。目視可以識別。產生原因：1、金屬液在壓射室充滿度過低(控制在45%~70%)，易產生卷氣，初壓射速度過高。2、模具澆注系統(tǒng)不合理，排氣不良。3、熔煉溫度過高，含氣量高，熔液未除氣。4、模具溫度過高，留模時間不夠，金屬凝固時間不足，強度不夠過早開模，受壓氣體膨脹起來。5、脫模劑、注射頭油用量過多。6、噴涂后吹氣時間過短，模具表面水未吹干。

三、氣泡氣泡-預防措施：1、調整壓鑄工藝參數(shù)、壓射速度和高壓射速度的切換點。2、修改模具澆道，增設溢流槽、排氣槽。3、降低缺陷區(qū)域模溫，從而降低氣體的壓力作用。4、調整熔煉工藝、5、延長留模時間，調整噴涂后吹氣時間。6、調整脫模劑、壓射油用量。氣泡-預防措施：缺陷名稱:裂紋英文名稱:cracks缺陷名稱:裂紋英文名稱:cracks四、裂紋圖片缺陷名稱:裂紋缺陷名稱:裂紋四、裂紋圖片四、裂紋特征及檢驗方法：鑄件表面有成直線狀或不規(guī)則形狹小不一的紋路，在外力作用下有發(fā)展趨勢。冷裂—開裂處金屬沒被氧化。熱裂—開裂處金屬被氧化。目視檢查可以識別

產生原因：1、合金中含鐵量過高或硅的含量過低。2、合金中有害雜質的含量過高，降低了合金的可塑性。3、鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高;鋁鎂合金中含鎂量過多。4、模具溫度過低。5、鑄件壁厚有劇烈變化之處，收縮受阻。6、留模時間過長，應力大。7、頂出時受力不均。四、裂紋裂紋-預防措施：1、正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以減低合金中含鎂量;或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅的含量。2、改變鑄件結構，加大圓角，加大脫模斜度，減少壁厚差，3、變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻。4、縮短開?；虺樾緯r間。5、提高模具溫度(模具工作溫度180°—280°)。

裂紋-預防措施：缺陷名稱:變形英文名稱:bending,warpingOK變形NG缺陷名稱:變形英文名稱:bending,warping五、變形圖片缺陷名稱:變形OK變形NG缺陷名稱:變形五、變形圖片五、變形特征及檢驗方法：壓鑄件幾何形狀與圖紙不符。整體變形或局部變形。刀口尺或者平板檢查可以識別

產生原因：1、鑄件結構設計不良，引起收縮不均勻。2、開模過早，鑄件剛性不夠。3、拉模變形。4、頂桿設置不合理，頂出時受力不均勻。5、去除澆口方法不當。五、變形變形-預防措施：1、改善鑄件結構。2、調整開模時間。3、合理設置頂桿位置和數(shù)量。4、選擇合理的去除澆口方法。5、消除拉模因素。變形-預防措施：缺陷名稱:流紋、花紋英文名稱:Flowmark六、流紋、花紋圖片缺陷名稱:流紋、花紋六、流紋、花紋圖片六、流痕及花紋

特征及檢驗方法：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。目視可以識別

產生原因：1、首先進入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液所彌補而留下的痕跡。2、模具溫度過低。3、內澆口截面積過小及位置不當產生噴濺。4、作用于金屬液上的壓力不足。5、花紋：涂料和注射油用量過多。六、流痕及花紋流紋及花紋-預防措施：1、提高模具溫度。2、調整內澆口截面積或位置。3、調整內澆道金屬液速度及壓力。4、選用合適的涂料、注射油及調整涂料注射油的用量。

流紋及花紋-預防措施：缺陷名稱:冷隔英文名稱:coldflow七、冷隔圖片缺陷名稱:冷隔七、冷隔圖片七、冷隔

特征及檢驗方法：壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的下陷線性紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展可能。目視可以識別

產生原因：1、兩股金屬液流相互對接，但未完全融合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力很薄弱。2、澆注溫度或模具溫度偏低。3、選擇合金不當，流動性差。4、澆道位置不對或流動線路過長。5、填充速度低。6、壓射比壓低。7、金屬液在型腔內流動不順暢。七、冷隔冷隔-預防措施：1、適當提高澆注溫度(控制在630—730°C，可根據(jù)產品及鋁材調整)和模具溫度。2、提高壓射比壓，縮短填充時間。3、提高壓射速度，同時加大內澆口截面積。4、改善排氣填充條件。5、選用合適的合金，提高金屬液的流動性。7、完善金屬液在型腔內流動順暢。冷隔-預防措施：缺陷名稱:龜裂,模裂紋英文名稱:turtlecracks,networkcracks八、龜裂圖片缺陷名稱:龜裂,模裂紋八、龜裂圖片八、龜裂

特征及檢驗方法：外觀檢查，壓鑄件表面有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不得擴大和延伸。目視可以識別，手摸表面很粗糙

產生原因：1、壓鑄模具型腔表面龜裂。2、所用壓鑄模具材質不當或熱處理工藝不正確。3、極短時間內模具冷熱溫差變化太大。4、澆注溫度過高。5、模具生產前預熱不均和不足。6、模具型腔表面粗糙。八、龜裂龜裂-預防措施：1、正確選用模具材料及熱處理工藝。2、澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點的合金。在能滿足生產需求條件下，盡可能選用較低的澆注溫度。3、模具預熱要充分和均勻。4、模具生產到一定模次后進行退火，消除內應力。5、澆道和型腔表面不定期拋光處理，確保表面光潔度。6、合理選擇模具冷卻方法，確保模具熱平衡。龜裂-預防措施：缺陷名稱:縮水英文名稱:sinks缺陷名稱:縮水英文名稱:sinks縮水NGOK九、縮水圖片缺陷名稱:縮水缺陷名稱:縮水縮水NGOK九、縮水圖片九、縮水特征及檢驗方法：鑄件平滑表面出現(xiàn)凹陷部位。目視可以識別

產生原因：1、鑄件壁厚不均，相差太大，凹陷多產生在壁厚部位。2、模具局部過熱，過熱部位凝固慢。3、壓射比壓低。4、由憋氣引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間。5、未開增壓，補縮不足。九、縮水縮水-預防措施：1、鑄件壁厚設計盡量均勻。2、模具過熱部位冷卻調整。3、提高壓射比壓。4、改善型腔排氣條件。5、提高增壓比壓?？s水-預防措施：缺陷名稱:欠鑄英文名稱:shortfill十、欠鑄圖片缺陷名稱:欠鑄十、欠鑄圖片十、欠鑄特征及檢驗方法：鑄件表面有填充不足部位或輪廓不清。目視識別

產生原因：1、流動性差原因：①金屬液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質量差而降低流動性。②澆注溫度低或模具溫度低。2、填充條件差：①壓射比壓過低。②卷入氣體過多，型腔的背壓變高，充性受阻。3、操作不良，噴涂料、注射油過多，涂料、壓射油堆積，氣體揮發(fā)不出去。十、欠鑄欠鑄-預防措施：1、提高金屬液質量。2、提高澆注溫度或模具溫度。3、提高壓鑄射比壓和填充速度。4、改善澆注系統(tǒng)金屬液的導流方式，在欠鑄部位增開溢流槽、排氣槽。5、正確的壓鑄操作。欠鑄-預防措施：缺陷名稱:披縫,飛邊英文名稱:flash十一、毛刺、飛邊圖片缺陷名稱:披縫,飛邊十一、毛刺、飛邊圖片十一、毛刺、飛邊壓鑄件在分型面邊緣上出現(xiàn)金屬薄片。目視識別

產生原因：1、鎖模力不夠。2、壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。3、分型面上雜物未清理干凈。4、模具強度不夠造成變形。5、鑲件、滑塊磨損與分型面不平齊。6、壓鑄機機鉸磨損變形。7、澆注溫度過高。十一、毛刺、飛邊毛刺、飛邊-預防措施：1、檢驗鎖模力和增壓情況，調整壓鑄工藝參數(shù)。2、清潔型腔及分型面。3、修整模具、修整壓鑄機。4、采用閉合壓射結束時間控制系統(tǒng)，實現(xiàn)無飛邊壓鑄。

毛刺、飛邊-預防措施：缺陷名稱:夾雜,夾渣英文名稱:inclusions缺陷名稱:夾雜,夾渣英文名稱:inclusions十二、夾渣圖片缺陷名稱:夾雜,夾渣缺陷名稱:夾雜,夾渣十二、夾渣圖片十二、夾渣鑄件表面或內部形狀不規(guī)則的、內部有雜物的孔穴。加工后目視識別

產生原因：1、爐料不凈2、合金凈化不足或熔渣未除凈3、舀取合金液時帶入熔渣及氧化物4、壓鑄模不清潔5、涂料中石墨夾雜太多.十二、夾渣夾渣-預防措施：1、保證爐料干凈2、合金凈化,選用便于除渣熔劑3、防止熔渣及氣體混入勺內4、注意壓鑄模清理5、石墨作涂料必須拌均并純凈.夾渣-預防措施：缺陷名稱:夾層英文名稱:Interlayer缺陷名稱:夾層英文名稱:Interlayer十三、夾層圖片缺陷名稱:夾層缺陷名稱:夾層十三、夾層圖片十三、