第十一章爆破工程事故的預(yù)防及處理課件

一、精心施工1．設(shè)計人員參加施工并針對施工中出現(xiàn)的新情況及時調(diào)整，修改設(shè)計；2．各級人員應(yīng)持證上崗，組成嚴格的管理體制；3．根據(jù)工程特點，分別制定各種安全制度、崗位責任、關(guān)鍵技術(shù)操作細則；4．做好對藥室、炮孔的檢查驗收工作，包括位置、體積、積水、最小抵抗線方向和大小、孔排距，有條件的應(yīng)做好地質(zhì)素描或巖性記錄；5．按規(guī)程要求做好爆破器材檢驗，包括炸藥、雷管、連接器材（導(dǎo)火索、導(dǎo)爆索、導(dǎo)爆管、電線）、起爆器等；6．確保裝藥、堵塞、連線三個關(guān)鍵工序的施工質(zhì)量，硐室爆破要作出施工分解圖，大型爆破實行分片包干，層層監(jiān)督以明確責任，確保質(zhì)量；7．做好防護工作；8．確定警戒范圍，做好清退工作，嚴格崗哨制度；9．做好爆后安全檢查和處理。安檢內(nèi)容包括：拒爆和半爆、爆破效果、事故隱患及已發(fā)生各類事故的處理。二、加強安全管理

1．按規(guī)程要求報管理部門審批、備案，對大型工程、重要工程應(yīng)組織專家論證會進行安全評估；2．對每一個爆破工程項目，都要有一個健全、嚴格的指揮管理組織；3．做好對爆破器材的運、存、用各項管理工作；4．建立質(zhì)量保證體系，制訂質(zhì)量保證大綱和各工序質(zhì)保程序；5．領(lǐng)導(dǎo)機關(guān)需把爆破安全列為重要管理內(nèi)容，及時總結(jié)經(jīng)驗教訓(xùn)，進行檢查評比，提高安全管理水平。

第二節(jié)早爆與遲爆事故及預(yù)防

一、早爆事故與預(yù)防

（一）火雷管起爆的早爆事故

引起早爆的主要原因是：導(dǎo)火索藥芯密度大或?qū)Щ鹚髟谌紵惺軘D壓等導(dǎo)致導(dǎo)火索速燃；其次是導(dǎo)火索段太短和違章點火貽誤時間。預(yù)防措施：對新入庫的爆破器材，使用前一定要進行性能檢測，操作時應(yīng)遵守《爆破安全規(guī)程》。（二）電雷管起爆的早爆事故

1．電雷管檢測引起的早爆事故2．雜散電流引起的早爆事故檢測電雷管和爆破網(wǎng)路時發(fā)生爆炸事故的主要原因是；儀器的工作電流過大，以及某些測試儀器結(jié)構(gòu)不合理。如有的儀器電源置于操作時容易接觸的地方；有的電源與導(dǎo)電部分的外殼螺釘接觸，操作時不注意，一旦碰上就會發(fā)生爆炸事故。所以檢測電雷管時，必須使用《爆破安全規(guī)程》規(guī)定的專用測試儀表。

雜散電流是指存在于電氣網(wǎng)路之外（如大地、風水管、巖體及其它金屬物體）的雜亂無章的電流，它主要是漏電引起的。掉在地上的硝銨類炸藥的殘藥遇水也會產(chǎn)生一定量的雜散電流。這種電流分布較廣，一旦進入雷管或爆破網(wǎng)路，就容易引起早爆事故。

3．靜電引起的早爆事故

雜散電流主要分布在導(dǎo)電物體之間。礦山雜散電流的交流成分較少，直流成分較明顯，電壓低，電流大，分布廣。

預(yù)防雜散電流的措施：首先是防止礦山架線電機車牽引網(wǎng)路的漏電；其次是在爆破區(qū)局部或全部停電；第三，確保爆破網(wǎng)路的敷設(shè)質(zhì)量，施工時，避免劃破電雷管腳線和導(dǎo)線的絕緣包皮和礦區(qū)金屬管道，機電設(shè)備均應(yīng)接地；第四，施爆時采用抗雜散電流的電爆網(wǎng)路或抗雜散電雷管與非電起爆系統(tǒng)。靜電的積累可能引爆電雷管，甚至引起藥塵、礦塵、瓦斯等爆炸。模擬試驗證明，炮孔中爆破線上、炸藥上以及施工人員穿的化纖衣服上都能積累靜電。特別是使用裝藥器裝藥，靜電可達20~30KV。靜電的積累受噴藥速度、空氣相對濕度、巖石的導(dǎo)電性、裝藥器對地電阻、輸藥管材質(zhì)等因素的影響。4．電磁波及高壓感應(yīng)引起的早爆事故

預(yù)防靜電的措施：裝藥時采用半導(dǎo)體輸藥管，并進行良好的接地。裝藥器接地電阻小于1×105Ω，裝藥操作人員應(yīng)穿半導(dǎo)體膠靴，適當控制裝藥速度，采用非電雷管或裝藥完后再裝雷管。

在無線電發(fā)射臺、電視發(fā)射塔、雷達、手機信號塔、高頻設(shè)備等附近存在著電磁場。因此在進行電爆作業(yè)時，應(yīng)考慮爆區(qū)附近有無射頻電的干擾。射頻電的功率、頻率、波長不同，對電雷管或爆破網(wǎng)路的影響程度也不同。見表11-1。在高壓輸電線周圍也存在著電場。在高壓線周圍100m內(nèi)，禁止使用電力起爆。隨著動力線電壓增高和爆破線的增長，安全距離應(yīng)隨之增大。見表11-2。功率（W）安全距離（m）功率（W）安全距離（m）0~2030250~99930020~99601000~4999600100~2491505000~500001500表11-1射頻電周圍爆破最小安全距離表11-2高壓線周圍爆破最小安全距離傳輸線電壓（V）最小安全距離（m）導(dǎo)線長1.8rn導(dǎo)線長2.5m導(dǎo)線長3.6m導(dǎo)線長5m33000132660001321902641320001902643805283300004756609501320

5．雷電引起的早爆事故

在雷雨天氣的露天爆破作業(yè)中，雷電可能引起電力起爆網(wǎng)路發(fā)生早爆：第一，爆破網(wǎng)路和腳線直接受雷擊；第二，雷電的電磁場在電爆網(wǎng)路中產(chǎn)生電流，即電磁場感應(yīng)；第三，在帶電云塊的電場作用下，在導(dǎo)體上將積蓄感應(yīng)電荷，當云塊放電后，這些電荷就成為自由電荷，以較高的電勢沿著導(dǎo)體傳播，如導(dǎo)體是電雷管腳線和電爆網(wǎng)路，就有可能早爆，這種情況稱之為靜電感應(yīng)。預(yù)防的方法是：雷雨天禁止用電力起爆，而采用非電起爆；裝藥后，如遇雷雨，盡量縮短作業(yè)時間；采用雷電報警器（如JL-1型雷電預(yù)警儀）預(yù)報雷擊征兆；電爆網(wǎng)路附近的金屬物體預(yù)先拆除；爆區(qū)位于多雷雨地區(qū)，應(yīng)設(shè)立避雷針系統(tǒng)或防雷消散塔。

（三）違章作業(yè)引起的早爆事故與預(yù)防

雷管受到?jīng)_擊與擠壓引起早爆事故，這主要是違反安全操作規(guī)程，違章作業(yè)如用竿頭開裂的竹子進行炮孔裝藥，用力過猛插響雷管；用鉆桿當炮棍裝藥，捅響雷管；擴壺爆破間隔時間過短，或幾次擴壺后馬上裝藥，因孔壁溫度過高引起早爆；硐室爆破作業(yè)現(xiàn)場，由于照明不當或使用煙火引起藥包燃燒爆炸。預(yù)防措施：按規(guī)定使用木制炮棍裝藥，提高爆破作業(yè)人員安全操作水平，嚴禁違章作業(yè)。

二、遲爆事故與預(yù)防藥包比預(yù)定時間滯后爆炸，稱為遲爆。遲爆具有不可預(yù)見性和突然性，所以也極易發(fā)生人身安全事故。遲爆事故分析標明，產(chǎn)生遲爆的主要原因有以下幾個方面：1.起爆材料或炸藥過期、變質(zhì)或質(zhì)量差，起爆能力或爆轟性能降低，起爆后炸藥不能立即爆轟，存在一段由爆燃轉(zhuǎn)為爆轟的時間，致使爆炸時間滯后；

2.雷管起爆力不夠，不能激發(fā)炸藥爆轟，而只是引燃炸藥，炸藥燃燒后，又把拒爆的雷管燒爆，結(jié)果燒爆的拒爆雷管反過來又引爆剩余的炸藥，由于這一過程有一定的時間，從而產(chǎn)生遲爆；3.導(dǎo)火索質(zhì)量問題如斷藥或在施工工程中，由于人為原因造成導(dǎo)火索打折，導(dǎo)致導(dǎo)火索傳火困難，延遲了起爆時間。

預(yù)防措施：必須加強爆破器材的檢驗，使不合格的器材不用于爆破工作，特別是起爆藥包和起爆雷管，應(yīng)經(jīng)過檢測后方可采用。另外在起爆雷管附近增加所謂的助爆雷管，對遲爆有害無益，應(yīng)該禁止使用。再者消除或減少拒爆，也是避免遲爆的重要措施。

三、炸藥燃燒引起的早爆事故

炸藥在使用過程中發(fā)生的燃燒或爆炸事故有以下幾個方面：1．炸藥燃燒引起早爆事故2．硫化礦中的藥包自爆事故若在裝藥過程中，炸藥發(fā)生意外燃燒，可能是因通風條件不好，或大量堆積在有限的空間（如大爆破的裝藥巷道、藥室）內(nèi)而發(fā)生的早爆事故。藥包自爆的原因是，硫化礦石發(fā)生氧化反應(yīng)并放出大量的熱量。這些由反應(yīng)放出的熱量反過來又加劇了硫化礦石的氧化反應(yīng)，導(dǎo)致炮孔內(nèi)的溫度升高，最終引起炸藥燃燒或爆炸。在有雷管的藥包中，炸藥燃燒引起雷管爆炸，從而引起其它炸藥爆炸。硫化礦藥包自爆的預(yù)防措施有：（1）在硫化礦床中進行爆破時，首先應(yīng)化驗礦石成份是否符合自爆條件（礦石中，F(xiàn)e3+加Fe2+的含量大于0.3％，黃鐵礦含量高于30％，水分含量為3~14％）；當炮孔內(nèi)溫度大于35°C時，應(yīng)采取灌泥漿等措施降溫后再進行裝藥起爆。（2）采用非硝銨類炸藥。（3）使用硝銨類炸藥時，必須消除孔內(nèi)礦粉，且將炸藥與礦石隔開，使炸藥不與礦石直接接觸，如采用多層牛皮紙加瀝青包裝炸藥、牛皮紙加玻璃纖維布包裝炸藥及用塑料包裝炸藥等，包裝應(yīng)完好無損，不得用硫礦碴填塞炮孔。掌握安全作業(yè)時間，即快速裝藥和起爆，使炸藥來不及熱分解。第三節(jié)炮煙中毒預(yù)防及處理炮煙是指炸藥爆炸后產(chǎn)生的有毒氣體生成物。工業(yè)炸藥爆炸后產(chǎn)生的毒氣主要是一氧化碳和氮氧化物，還有少量的硫化氫、二氧化硫和氨。由于目前所使用的工業(yè)炸藥的配方都不是零氧平衡的理想炸藥，且具有一定的雜質(zhì)，加之在儲存過程中的變質(zhì)，所以在炸藥爆炸時總會產(chǎn)生毒氣。這些毒氣可使人中毒，甚至死亡。根據(jù)冶金工業(yè)系統(tǒng)對100例爆破事故統(tǒng)計分析表明，爆破后過早進入工作面，因炮煙中毒而發(fā)生的傷亡事故有26例，占26％。其中最大一次惡性事故發(fā)生在遼寧某礦進行深孔爆破時，3.5t銨油炸藥被電石燈引燃，炮煙彌漫上部巷道，使參加裝藥的44人中毒死亡。

一、炮煙的危害性及允許濃度

（一）一氧化碳（CO）（二）氮氧化物氮氧化物主要是指一氧化氮（NO）和二氧化氮（NO2）（三）二氧化硫（SO2）（四）硫化氫（H2S）（五）氨（NH3）我國《爆破安全規(guī)程》規(guī)定，地下爆破作業(yè)地點有毒氣體的濃度不得超過表中的數(shù)值，并加強對炮煙監(jiān)測。有毒氣體名稱最大允許濃度按體積（%）按重量（mg/m3）CO0.002430氮氧化物（換算為NO2）0.000255SO20.000515H2S0.0006610NH30.004030爆破作業(yè)地點有毒氣體允許濃度

二、預(yù)防炮煙中毒的措施

為了防止炮煙中毒，可采取下列措施：（l）采用零氧平衡的炸藥，使爆后不產(chǎn)生有毒氣體，加強炸藥的保管和檢驗工作，禁用過期變質(zhì)的炸藥。（2）保證填塞質(zhì)量和填塞長度，避免炸藥發(fā)生半爆或爆燃。（3）爆破后，必須加強通風，應(yīng)采取措施向死角盲區(qū)引入風流，嚴格執(zhí)行《爆破安全規(guī)程》規(guī)定，井下爆破需等15min以上（經(jīng)過充分通風吹散炮煙），露天爆破需等5min以上，炮煙濃度符合安全要求時，才允許人員進入工作面。（4）露天爆破的起爆站及觀測站不許設(shè)在下風方向，在爆區(qū)附近有井巷、涵洞和采空區(qū)時，爆破后炮煙有可能竄入其中，積聚不散，故未經(jīng)檢查，不準入內(nèi)。（5）井下裝藥工作面附近，不準使用電石燈、明火照明，井下炸藥庫內(nèi)不準用電燈泡烘烤炸藥。（6）設(shè)有完備的急救措施，如井下設(shè)有反風裝置等。（7）作業(yè)人員在較濃的炮煙區(qū)通過，要用濕毛巾堵住口鼻，迅速撤到安全地點。第四節(jié)盲炮、殘藥的預(yù)防及處理盲炮是指由于雷管瞎火而拒爆的炮孔或藥室，殘藥則指雷管已爆炸而炸藥未起爆或傳爆不完全的炮孔或藥室。

一、盲炮產(chǎn)生的原因盲炮產(chǎn)生的原因有以下幾個方面：

（一）火雷管起爆產(chǎn)生盲炮主要是導(dǎo)火索斷藥或藥芯過細，噴火強度不夠，火雷管加強帽堵塞等；導(dǎo)火索、火雷管在運輸、貯存或使用中受潮變質(zhì)；火雷管與導(dǎo)火索聯(lián)接不好，造成雷管瞎火；裝藥充填不慎，使導(dǎo)火索受損或與雷管拉脫；點炮時漏點、起爆順序不當或產(chǎn)生帶炮等。

（二）電力起爆系統(tǒng)的拒爆

（1）雷管制造方面的拒爆

①橋絲焊接（壓接）質(zhì)量不好，個別雷管橋絲與腳線聯(lián)接不牢固，通電時造成雷管或全串雷管拒爆；②雷管的正起爆藥密度過大，呈“壓死”現(xiàn)象，或受潮變質(zhì)，引火頭不能引爆而產(chǎn)生拒爆；③毫秒（或半秒）延期藥密度過大或受潮變質(zhì)（特別是紙殼雷管）而引起拒爆；④引火藥質(zhì)量不好或與橋絲脫落；⑤采用導(dǎo)火索作延期件的秒延期雷管，因?qū)Щ鹚鞯馁|(zhì)量、連接、封口、排氣孔等原因，引起拒爆。由于制造廠家出廠的雷管允許有0.3‰的拒爆率（很多廠控制在1‰和2‰以下），為了克服這方面產(chǎn)生的拒爆，應(yīng)加強電雷管的檢測驗收，盡量把不合格的產(chǎn)品排除在使用之前。但是很多檢測項目只能隨機取樣，很難把不合格的產(chǎn)品找出來，因此在網(wǎng)路設(shè)計中應(yīng)該采用準確可靠的復(fù)式網(wǎng)路，彌補這方面的不足。（2）設(shè)計方面引起的拒爆設(shè)計方面的原因總的是電阻不平衡，每個雷管沒有獲得一致的準爆電流。①計算錯誤或考慮不周，起爆電源能量不足，使較鈍感的電雷管拒爆；②采用不同廠、不同批雷管同時起爆，使雷管性能差異較大，在某電流條件下，較敏感的雷管首先滿足點燃條件而發(fā)火爆炸，切斷電源，致使其余尚未點燃的雷管瞎火拒爆；③網(wǎng)路設(shè)計不合理，各級電阻不匹配，使各支路電流差異較大，結(jié)果使部分雷管拒爆。

（3）起爆電源方面的原因①通過雷管的起爆電流值太小，或通電時間過短；②發(fā)爆器內(nèi)電池電壓不足，充電時間過短，未達到規(guī)定的電壓值便放電起爆；③發(fā)爆器的輸出功率不足、起爆能力不夠；④發(fā)爆器長期管理保養(yǎng)不當，如長期使用會使發(fā)爆器主電容容量降低，充電時達不到規(guī)定的額定電壓值；使用過程中發(fā)爆器受潮，受潮后氖燈提前起輝，使人誤認為已達到額定電壓；另外，發(fā)爆器開關(guān)觸點熔蝕，接觸不良等都會使發(fā)爆器的輸出引燃沖能降低，起爆能力也隨之降低。

（4）操作方面引起的拒爆

①導(dǎo)線接頭處絕緣不好，使電流旁路而減少通過雷管的電流，引起部分雷管拒爆；②采用孔外微差時（包括微差起爆器），間隔時間選擇不合理，使先爆炮孔的有害效應(yīng)把后爆炮孔的線路打斷，從而使得不到電流的雷管發(fā)生拒爆；③施工組織不嚴、操作過程混亂，造成線路聯(lián)接上的混接、短接，又沒逐級進行導(dǎo)通檢查，就盲目起爆；④技術(shù)不熟練，操作又不謹慎，裝填中搞斷腳線又沒及時檢測，使這部分藥包拒爆；

（三）非電起爆系統(tǒng)的拒爆1．由于產(chǎn)品質(zhì)量不好造成的拒爆（1）導(dǎo)爆管斷藥，由于雜質(zhì)或下藥不均勻使斷藥長度達15cm以上，即可產(chǎn)生拒爆。（2）傳爆元件與雷管連接處卡口不嚴，水從卡口處滲入雷管或傳爆元件中而產(chǎn)生拒爆。

（3）封口不嚴或漏封，水進入導(dǎo)爆管、導(dǎo)爆索、導(dǎo)火索中無法傳爆而使雷管拒爆。

2．對該系統(tǒng)的有關(guān)性能不夠了解而產(chǎn)生的拒爆3．起爆網(wǎng)路聯(lián)接不好引起的拒爆（1）當用雷管或?qū)П髌鸨瑫r，一次起爆的根數(shù)過多而造成拒爆，一個雷管雖然一次可起爆100根左右的導(dǎo)爆索，但一般不宜超過50根，否則易產(chǎn)生拒爆。

（2）當爆區(qū)較長時，始發(fā)雷管選擇不當，未滿足網(wǎng)路的準爆條件，產(chǎn)生拒爆。

（1）用雷管或?qū)П髌鸨瑫r，導(dǎo)爆管捆扎不牢靠，約束不夠，雷管或?qū)П鞅〞r，把外層拋開而引起拒爆。（2）分支導(dǎo)爆管因彎曲等原因與聯(lián)接塊接觸時，分支導(dǎo)爆管會被聯(lián)接塊中的傳爆雷管或?qū)П鞔驍喽斐上鄳?yīng)的非電毫秒雷管拒爆。（3）導(dǎo)爆管與導(dǎo)爆索或雷管集中穴的射流線的夾角偏小，因?qū)П骰蚶坠苌淞鞯乃俣缺葘?dǎo)爆管傳爆快，如果角度偏小，導(dǎo)爆索會把與它接近的尚未傳爆的導(dǎo)爆管炸斷而造成拒爆。（4）導(dǎo)爆索雙環(huán)結(jié)起爆時，雙環(huán)結(jié)打得松弛和結(jié)打錯了。

（5）導(dǎo)爆管捆扎過于偏離一邊而引起拒爆。

防止操作引起的拒爆措施是：在網(wǎng)路連好后嚴格進行檢查，雷管起爆時，雷管聚能穴要朝向?qū)П軅鞅南喾捶较?，?dǎo)爆管與導(dǎo)爆索的夾角應(yīng)大于25o，捆扎導(dǎo)爆管在雷管或?qū)П魃蠒r，應(yīng)繞3~5層以上的膠布，外層最好再繞一層細鐵絲，以增加反作用力而防止拒爆。（四）炸藥引起的盲炮由于使用炸藥引起的盲炮的主要原因是：.采用過期、變質(zhì)或失效的炸藥；在潮濕或有水炮孔中，裝入不防水的巖石炸藥、銨油炸藥；裝藥直徑小于炸藥臨界直徑，導(dǎo)致爆轟波不能傳播；裝藥密度過大或過小。預(yù)防炸藥引起的盲炮的主要措施是：采用合格的炸藥；在潮濕或有水的炮孔要用防水型炸藥或乳化炸藥；裝藥時的藥卷直徑一定要大于該炸藥臨界直徑；裝藥時不能用力搗固炸藥，防止裝藥密度過大；裝散藥時，要保證達到該炸藥說明書的密度。

二、殘藥產(chǎn)生的原因

殘藥產(chǎn)生的原因主要是：起爆雷管威力不足，起爆不了炸藥；炸藥質(zhì)量差，爆轟感度低；藥包直徑小于臨界直徑；藥包的傳爆受徑向間隙的影響太大；孔中有水使炸藥受潮；裝填過程中將炸藥過于搗實或密度過?。慌诳撞贾貌缓侠砘蚱鸨樞蝈e誤而產(chǎn)生帶炮。

三、盲炮、殘藥的預(yù)防

1．對于爆破器材，要妥善保管、嚴格檢驗，防止使用技術(shù)性能不符合要求的爆破器材，在同一串聯(lián)支路上使