機(jī)床“羊角”撥叉加工工藝及(一道工序)夾具設(shè)計方案

網(wǎng)絡(luò)教育學(xué)院本科生畢業(yè)論文<設(shè)計）題 目：機(jī)床“羊角”撥叉加工工藝及加工φ

14.4mm

孔夾具設(shè)計學(xué)習(xí)中心： 奧鵬西安直屬層 次： ?？破瘘c本科專 業(yè)：機(jī)械設(shè)計制造及其自動化年 級：09年03春學(xué) 號：091100311095學(xué) 生： 任敏娟指導(dǎo)教師： 王 爽完成日期：2018年3月10日內(nèi)容摘要本論文完成了對機(jī)床“羊角”撥叉加工工藝及加工φ14.4mm孔夾具的設(shè)計。在設(shè)計的前一部分，主要進(jìn)行工藝卡的填寫。首先，分析零件的性能、用處和工作條件，明確零件的裝配位置及其作用，找出其主要技術(shù)要求和關(guān)鍵技術(shù)問題，對零件進(jìn)行工藝審查。然后，確定毛坯，擬定工藝路線，選擇定位基面，確定加工所采用的設(shè)備、刀具、夾具、量具和輔助工具，確定各主要工序的技術(shù)要求及檢驗方法。最后，確定各工序的加工余量，計算工序尺寸和公差，確定切削用量和工時定額，進(jìn)行技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析，然后填寫工藝文件。第二階段，進(jìn)行夾具設(shè)計。縱觀整條工藝路線，結(jié)合難易程度和夾具本身的特色，選定第三道鉆孔的工序進(jìn)行夾具的總體裝配和夾具體的設(shè)計。首先，結(jié)合零件在該工序中需要達(dá)到的各項技術(shù)要求，初步擬定工件的定位、夾緊方案；然后，根據(jù)夾具設(shè)計原則以及夾緊力和夾緊點的確定原則進(jìn)行局部零部件和夾具體的設(shè)計；最后，校核該夾具的精度。關(guān)鍵詞：羊角撥叉；機(jī)械加工；工藝；切削；夾具設(shè)計目錄內(nèi)容摘要1引言31設(shè)計任務(wù)說明 41.1羊角撥叉的功用 41.2設(shè)計任務(wù)42零件工藝規(guī)程設(shè)計 52.1產(chǎn)量的確定52.1.1生產(chǎn)類型的確定 52.1.2日生產(chǎn)量的確定 52.2毛坯的選擇及毛坯圖的繪制 52.2.1毛坯的選擇52.2.2毛坯-零件綜合圖的繪制方法 62.3定位基準(zhǔn)的分析與選擇 71/362.3.1基準(zhǔn)的概念72.3.2基準(zhǔn)選擇原則72.3.3定位基準(zhǔn)的選擇 82.4工藝路線的制定 92.5工藝卡的填寫113夾具設(shè)計183.1夾具的整體設(shè)計 183.1.1夾具設(shè)計分析183.1.2夾具結(jié)構(gòu)方案的確定 183.1.3夾具的具體設(shè)計183.2夾具的裝配203.3夾具的經(jīng)濟(jì)性分析 20結(jié)論22參考文獻(xiàn)23引 言撥叉作為車床、銑床、鏜床、鉆床等各類機(jī)床及其他設(shè)備的傳動裝置變速時必不可少的零件，其加工精度直接影響傳動裝置的裝配性能、變速性能、運行噪聲等很多方面。因此，對撥叉的加工工藝的研究受到國內(nèi)外學(xué)者的廣泛重視。學(xué)者們不斷提出新的加工工藝方案和改進(jìn)以前的工藝方案。但是，由于撥叉類零件品種、規(guī)格繁多，加工時需要不同種類的加工設(shè)備，加之傳統(tǒng)加工工藝落后，產(chǎn)品合格率不高，常常會影響整機(jī)裝配，使撥叉零件的加工成為生產(chǎn)的瓶頸。因此，很有必要進(jìn)一步的對撥叉類零件的加工工藝進(jìn)行研究和改進(jìn)，不斷的提高撥叉類零件的加工精度。提高整機(jī)的整體性能。本文主要對機(jī)床的“羊角”撥叉進(jìn)行工藝分析和編制，并對加工過程中的重要工藝的專用夾具進(jìn)行設(shè)計和研究。解決機(jī)床“羊角”撥叉加工中的瓶頸問題，提高撥叉的加工精度，使其更好的與整機(jī)配合，獲得良好的整機(jī)性能。同時，本課題的研究，也是對我這幾年學(xué)習(xí)的全部知識總結(jié)和應(yīng)用。初步具備了獨立分析零件結(jié)構(gòu)工藝性、編制零件加工工藝文件和加工過程中的重要工藝的夾具設(shè)計。熟悉和掌握了文獻(xiàn)資料、技術(shù)資料和各種手冊的查閱和運用。從中鍛煉了自己的分析問題、解決問題的能力，為以后的工作打下了堅實的基礎(chǔ)。2/36設(shè)計任務(wù)說明1.1 羊角撥叉的功用設(shè)計機(jī)床羊角撥叉零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及其機(jī)床夾具。撥叉是一種輔助零件，通過撥叉控制滑套與旋轉(zhuǎn)齒輪的接合?；咨厦嬗型箟K，滑套的凸塊插入齒輪的凹位，把滑套與齒輪固連在一起，使齒輪帶動滑套，滑套帶動輸出軸，將動力從輸入軸傳送至輸出軸。擺動撥叉可以控制滑套與不同齒輪的結(jié)合與分離，達(dá)到換檔的目的。該零件圖紙如下：圖1機(jī)床羊角撥叉零件圖1.2 設(shè)計任務(wù)本次設(shè)計任務(wù)需完成毛坯選擇、編排加工工藝、工裝夾具設(shè)計、撰寫產(chǎn)品說明書，以及圖紙繪制等工作，圖紙說明如下：1．毛坯—零件綜合圖1張2．工藝過程卡片套3．夾具裝配圖1張4．夾具體零件圖張5．說明書3/36份零件工藝規(guī)程設(shè)計2.1 產(chǎn)量的確定2.1.1 生產(chǎn)類型的確定表1生產(chǎn)類型的劃分同類零件的年產(chǎn)量/件生產(chǎn)類型重型零件中型零件小型零件<質(zhì)量>2000kg）<質(zhì)量100～<質(zhì)量<100kg）2000kg）單件生產(chǎn)5以下10以下100以下成小批生產(chǎn)5～10010～200100～500批中批生產(chǎn)100～300200～500500～5000生產(chǎn)大批生產(chǎn)300～1000500～50005000～50000大量生產(chǎn)1000以上5000以上50000以上已知零件質(zhì)量m約為2.2kg，由表1即可確定零件的生產(chǎn)性質(zhì)。該零件的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。2.1.2 日生產(chǎn)量的確定零件的年產(chǎn)綱領(lǐng)(件/年>：N=2000件/年每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量 (件/臺>：n=1備品率：a=2%廢品率：b=2%1．年產(chǎn)量Q=N×n×(1+a>×(1+b>=2000×1×(1+2%>×(1+2%>=28802．年工作日D=365-1×52-7×2=2993．日產(chǎn)量q=Q/D=2880/299=9.6 取q=102.2 毛坯的選擇及毛坯圖的繪制2.2.1 毛坯的選擇按照零件圖紙的設(shè)計要求，該零件毛坯的材料為 HT200，硬度190-241HB，4/36毛坯種類為鑄件?？紤]到零件需加工表面少，精度要求不高，有強(qiáng)肋，且工作條件不差，既無交變載荷，又屬于間歇工作，故選用金屬型鑄件，以滿足不加工表面的粗糙度要求及生產(chǎn)要求。零件形狀簡單，因此毛坯形狀需與零件的形狀盡量接近，因內(nèi)孔很小，所以無法鑄出。2.2.2 毛坯-零件綜合圖的繪制方法在選定毛坯和確定了毛坯的機(jī)械加工余量后，便可繪制毛坯 -零件綜合圖。綜合圖的繪制方法是：1．以實線表示毛坯表面的輪廓、以點劃線畫出零件的輪廓；在剖面圖上用交叉線表示加工余量，加工余量為 3～5mm。取加工余量為 3mm。2．標(biāo)注毛坯尺寸和公差，毛坯的基本尺寸包括機(jī)械加工的余量在內(nèi)，毛坯的尺寸公差參照有關(guān)資料。零件是中批量生產(chǎn)，因此可采用砂型機(jī)械造型及殼體鑄造毛坯。由《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表 2.2-5知，生產(chǎn)出來的毛坯尺寸公差等級為CT8級，加工余量等級為 G級。由《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-1可查出各個毛坯尺寸的公差值。毛坯的制造公差帶采取雙向布置，如下表所示。表2機(jī)床羊角撥叉鑄造毛坯尺寸公差及加工余量項目 機(jī)械加工余量/mm 尺寸公差/mm 備注表2.2-140mm圓柱的兩端面 雙側(cè)加工 3 1.6表2.2-4表2.2-126mm圓柱的兩端面 雙側(cè)加工 3 1.8表2.2-4表2.2-140mm圓柱面 不加工 1.3表2.2-4表2.2-126mm圓柱面 不加工 1.3表2.2-4表2.2-1R54mm圓弧面 不加工 1.4表2.2-4表2.2-1R48mm圓弧面 不加工 1.4表2.2-4此外，半徑為 R44mm的圓弧面按尺寸 mm去鑄造。5/363．標(biāo)注機(jī)械加工的粗基準(zhǔn)符號和有關(guān)技術(shù)要求。毛坯尺寸是根據(jù)工藝規(guī)程，機(jī)械加工各工序的加工余量與毛坯制造方法能到的精度決定的，因此毛坯圖繪制和工藝規(guī)程的制訂是反復(fù)交叉進(jìn)行的。2.3定位基準(zhǔn)的分析與選擇在制定零件加工工藝規(guī)程時，正確選擇定位基準(zhǔn)對保證加工表面的尺寸精度和相互位置精度的要求以及合理安排加工順序都有重要的影響。2.3.1 基準(zhǔn)的概念所謂基準(zhǔn)就是零件上用來確定其他點、線、面位置的那些參考點、線、面。根據(jù)基準(zhǔn)的功用不同，又可以分為設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。1）設(shè)計基準(zhǔn)是在零件圖上用來確定其他點、線、面的位置的基準(zhǔn)。2）工藝基準(zhǔn)是在加工及裝配過程中使用的基準(zhǔn)。按照用途的不同又可以分為：①定位基準(zhǔn)是在加工中使工件在機(jī)床或夾具上占有正確位置所采用的基準(zhǔn)。②測量基準(zhǔn)是在檢驗時使用的基準(zhǔn)。③裝配基準(zhǔn)是在裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的位置所采用的基準(zhǔn)。在分析基準(zhǔn)問題時，必須注意下列幾點：1）作為基準(zhǔn)的點、線、面在工件上不一定具體存在 <例如，孔的中心、軸心線、對稱面等），而常由某些具體的表面來表現(xiàn)，這些表面就可稱為基面。2）作為基準(zhǔn)，可以是沒有面積的點和線或很小的面，但是代表這種基準(zhǔn)的點和線在工件上所體現(xiàn)的具體基面總是有一定面積的。3）上面所分析的都是尺寸關(guān)系的基準(zhǔn)問題，表面位置精度 <平行度、垂直度等）的關(guān)系也是一樣。2.3.2 基準(zhǔn)選擇原則合理選擇定位基準(zhǔn)對保證加工精度和確定加工順序都有決定性影響，后道工序的基準(zhǔn)必須在前面工序中加工出來，因此，它是制訂工藝過程中要解決的首要問題。如前所述，基準(zhǔn)的選擇實際上就是基面的選擇問題。在第一道工序中，只能使用毛坯的表面作為定位基準(zhǔn)，這種定位基面就稱為粗基面<或毛基面）。在以后各工序的加工中，可以采用已經(jīng)切削加工過的表面作為定位基面，這種定位基面就稱為精基面 <或光基面）。經(jīng)常遇到這樣的情況：工件上沒有作為定位基面的恰當(dāng)表面，這時就有必要在工件上專門加工出定位基面，這種基面稱為輔助基面。輔助基面在零件的工作6/36中沒有用處，它是僅為加工的需要而設(shè)置的。在選擇基面時，需要同時考慮三個問題：1）用哪一個表面作為加工時的精基面，才有利于經(jīng)濟(jì)合理地達(dá)到零件的加工精度要求。2）為加工出上述精基面，應(yīng)采用哪一個表面作為粗基面。3）是否有個別工序為了特殊的加工要求，需要采用第二個精基面。在選擇基面時需要兩個基本要求：1）各加工表面有足夠的加工余量 <至少不留下黑斑），是不加工表面的尺寸、位置符合圖樣要求，對一面要加工、一面不加工的壁，要有足夠的厚度。2）定位基面應(yīng)有足夠大的接觸面積和分布面積。由于對精基面和粗基面的加工要求和用途不同，所以在選擇精基面和粗基面時所考慮的側(cè)重點也不同。對于精基面考慮的重點是如何減少誤差，提高定位精度，因此選擇精基面的原則是：1）應(yīng)盡可能選用設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，這是基準(zhǔn)重合原則。2）應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)加工各表面，以保證各表面間的位置精度，稱為統(tǒng)一基準(zhǔn)原則。3）有時還要遵循互為基準(zhǔn)、反復(fù)加工的原則。4）有些精加工工序要求加工余量小而均勻，以保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，這時就以加工面本身作為精基面，稱為自為基準(zhǔn)原則。在選擇粗基面時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位置符合圖樣要求。因此選擇粗基面的原則是：1）如果必須首先保證工件某重要表面的余量均勻，就應(yīng)該選擇該表面作為粗基面。2）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，則應(yīng)以不加工表面作為定位基準(zhǔn)面，如果工件上有好幾個不需要加工的表面，則應(yīng)以其中與加工表面的位置精度要求較高的表面為粗基面，以求壁厚均勻、外形對稱等。3）應(yīng)該用毛坯制造中尺寸和位置比較可靠、平整光潔的表面作為粗基面，使加工后各加工表面對各不加工表面的尺寸精度、位置精度更容易符合圖樣要求。7/362.3.3 定位基準(zhǔn)的選擇零件的材料為 HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削。以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：mm的兩圓柱端面，端面相距88mm,對稱分布，加工完成后端面距對稱中心線的距離為 44 0.2mm，表面粗糙度為 。mm的兩圓柱端面，端面相距110mm,對稱分布，加工完成后，端面的粗糙度為 。③ mm的孔，加工完成后，孔內(nèi)壁面的粗糙度為 ，且孔的中心線與 mm孔的中心線在水平方向的平行度為 0.1/150mm，與88 5.4mm的槽平行度為0.07/100mm。④ mm的孔，加工完成后，孔內(nèi)壁面的粗糙度為 。⑤ mm和 mm孔的兩端都有1 °的倒角。⑥88 6 3mm的鍵槽，鍵槽的兩側(cè)壁加工成型后的粗糙度為 ，槽頂面粗糙度為 。零件在加工時，粗基準(zhǔn)選毛坯上的 mm和 mm圓柱端面，對另一側(cè)的端面進(jìn)行粗銑。而后反過來以加工過的端面為精基準(zhǔn)對另一側(cè)的端面進(jìn)行粗銑加工。重復(fù)以上操作進(jìn)行精銑加工。而后夾持 mm兩端面在 mm端面上鉆mm的孔。再以 mm的內(nèi)圓柱面為精基準(zhǔn)面鉆 mm的孔。最后以的內(nèi)圓柱面為基準(zhǔn)面切鍵槽8863mm。2.4 工藝路線的制定制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的加工精度 <尺寸精度、形狀精度、位置精度）和表面質(zhì)量等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為中批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用通用機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。鑒于此，可以采用一下三種工藝路線方案：方案一：工序I：第一次裝夾，以毛坯的 mm和 mm圓柱端面一側(cè)為定位基準(zhǔn)面，粗銑另一側(cè)的端面。第二次裝夾，以第一次裝夾中加工過的端面為定位基準(zhǔn)面，對另一側(cè)的毛坯端面進(jìn)行粗銑、半精銑加工。第三次裝夾，以第二次裝夾中8/36加工過的端面為精基準(zhǔn)對另一側(cè)的端面進(jìn)行半精銑、精銑。第四次裝夾，以第三次裝夾中加工過的端面為精基準(zhǔn)對另一側(cè)的端面進(jìn)行精銑。選用 X52K立式銑床。工序 II：第一次裝夾，以精加工過的 mm的兩圓柱端面為基準(zhǔn)面，在mm圓柱端面上鉆、擴(kuò)、鉸 mm的孔。第二次裝夾，以 mm孔的內(nèi)表面為精基準(zhǔn)面，在 mm的兩圓柱端面上鉆、擴(kuò)、鉸 mm的孔。選用立式鉆床Z525B。工序III：第一次裝夾，用倒角車刀在對 mm孔端倒1 45°倒角。第二次裝夾，用倒圓角車刀在對 mm孔端倒 1 45°倒角。選用臥式車床CA6140。工序IV：以 mm孔的內(nèi)圓柱面為定位基準(zhǔn)面，加工 88 6 3mm鍵槽。選用立式內(nèi)拉床 L5310。方案二：工序I：第一次裝夾，以毛坯的 mm和 mm圓柱端面一側(cè)為定位基準(zhǔn)面，粗銑另一側(cè)的端面。第二次裝夾，以第一次裝夾中加工過的端面為定位基準(zhǔn)面，對另一側(cè)的毛坯端面進(jìn)行粗銑加工、半精銑和精銑加工。以第二次裝夾中加工過的端面為精基準(zhǔn)對另一側(cè)的端面進(jìn)行半精銑和精銑。選用 X52K立式銑床。工序 II：第一次裝夾，以精加工過的 mm的兩圓柱端面為基準(zhǔn)面，在mm圓柱端面上鉆、擴(kuò)、鉸 mm的孔。第二次裝夾，以 mm孔的內(nèi)表面為精基準(zhǔn)面，在 mm的兩圓柱端面上鉆、擴(kuò)、鉸 mm的孔。選用立式鉆床Z525B。工序III：第一次裝夾，用倒角車刀在對 mm孔端倒1 45°倒角。第二次裝夾，用倒圓角車刀在對 mm孔端倒 1 45°倒角。選用臥式車床CA6140。工序IV：以 mm孔的內(nèi)圓柱面為定位基準(zhǔn)面，加工 88 6 3mm鍵槽。選用立式內(nèi)拉床 L5310。方案三：工序I：第一次裝夾，以毛坯的 mm和 mm圓柱端面一側(cè)為定位基準(zhǔn)面，粗銑、半精銑和精銑另一側(cè)的端面。第二次裝夾，以第一次裝夾中加工過的端面為定位基準(zhǔn)面，對另一側(cè)的毛坯端面進(jìn)行粗銑、半精銑和精銑加工。選用9/36X52K立式銑床。工序II：第一次裝夾，以精加工過的 mm的兩圓柱端面為基準(zhǔn)面，在mm圓柱端面上鉆、擴(kuò)、鉸 mm的孔。第二次裝夾，以 mm孔的內(nèi)表面為精基準(zhǔn)面，在 mm的兩圓柱端面上鉆、擴(kuò)、鉸 mm的孔。選用立式鉆床Z525B。工序III：第一次裝夾，用倒角車刀在對 mm孔端倒1 45°倒角。第二次裝夾，用倒圓角車刀在對 mm孔端倒 1 45°倒角。選用臥式車床CA6140。工序IV：以 mm孔的內(nèi)圓柱面為定位基準(zhǔn)面，加工 88 6 3mm鍵槽。選用立式內(nèi)拉床 L5310。撥叉的生產(chǎn)加工以高精度、高質(zhì)量為加工目的。綜合比較以上三個方案可以看出，方案一是這三個方案中最為可行的方案。方案一的工序安排遵循了先粗后精、互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的原則。能夠獲得很高的加工精度和質(zhì)量。2.5工藝卡的填寫切削用量是切削時各參數(shù)的合稱，包括切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量 <切削深度）三要素，它們是設(shè)計機(jī)床運動的依據(jù)。1）切削速度。在單位時間內(nèi)，刀具和工件在主運動方向上的相對位移，單位為m/s。若主運動為旋轉(zhuǎn)運動，則計算公式為：式中 —工件待加工表面或刀具的最大直徑 <mm）。—工件或刀具每分鐘轉(zhuǎn)數(shù) <r/min）。若主運動為往復(fù)直線運動 <如刨削），則常用其平均速度 作為切削速度，即：式中L—往復(fù)運動的行程長度<mm）；—主運動每分鐘的往復(fù)次數(shù) <次/min）。2）進(jìn)給量 f。在主運動每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)或每一行程時 <或單位時間內(nèi)），刀具和工件之間在進(jìn)給運動方向上的相對位移，單位 mm/r<用于車削、鏜削等）或 mm/行程<用于刨削、磨削等）。進(jìn)給量還可以用進(jìn)給速度 <單位是 mm/s）或每齒進(jìn)給量 <用于銑刀、鉸刀等多刃刀具，單位為 mm/齒）表示。一般情況下：10/36式中n—主運動的轉(zhuǎn)速<r/s）；Z—刀具數(shù)量。3）背吃刀量 <切削深度）。待加工表面與已加工表面之間的垂直距離<mm）。車削外圓時為：式中 、 —待加工表面和已加工表面的直徑 <mm）。選取工序I做切削用量和基本工作時間的計算。工序I選用的是立式銑床 X52K，其基本參數(shù)如表 3所示:表3.立式銑床X52K的主要技術(shù)參數(shù)30~40035011/367：242932~5012/3645°30~15007013/361250320700/680255/240314/3670/35023.5~11801515/36~7868~3912300154077016/36318707.5立式銑床X52K的主軸轉(zhuǎn)速和工作臺進(jìn)給量如表 4所示：17/36表4.立式銑床X52K的主軸轉(zhuǎn)速和工作臺進(jìn)給量30、37.5、47.5、60、75、95、118、150、18/36190、235、300、375、475、600、750、95019/36、1180、1500縱向：23.5、30、37.5、47.5、20/3660、75、96、118、150、190、235、300、3721/365、475、600、750、950、1180橫向：15、20、22/3625、31、40、50、63、78、100、126、156、223/3600、250、316、400、500、634、786升降：8、24/3610、12.5、15.5、20、25、31.5、39、50、625/363、78、100、125、158、200、250、317、3926/364銑削加工切削用量的計算：根據(jù)《切削用量簡明手冊》 <第3版）表3.26，可知銑刀直徑 ，切入時切削寬度為 40mm，則切入量為 12mm,切出時，切削寬度為 26mm，超出量為6mm。粗銑加工時選擇刀具刀具選擇為鑲齒套式面銑刀，刀片為 YG6硬質(zhì)合金。選擇切削用量1）決定銑削深度 由于加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)切完，則=1mm2）決定每齒進(jìn)給量 采用的刀具的材料是 YG6，機(jī)床的功率是 7.5KW，查《切削用量簡明手冊》 <第3版）表3.5可得每齒進(jìn)給量 =0.13mm/z3>選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》 <第3版）表3.7可得，粗銑鑄鐵的后刀面最大磨損限度為 1.2mm，精銑加工時后刀面最大磨損限度為0.5mm。由刀具的直徑為 80mm,根據(jù)《切削用量簡明手冊》 <第3版）表3.8可得，刀具壽命為T=180min。4）決定切削速度 和每分鐘進(jìn)給量 切削速度 可根據(jù)《切削用量簡明手冊》<第3版）表3.27中的公式計算，也可直接由表查出。當(dāng) ，z=10， ， 時，根據(jù)《切削用量簡明手冊》<第3版）表3.16可得n=439r/min修正系數(shù)為故根據(jù)立式銑床X52K的主軸轉(zhuǎn)速表4可知，選切削速度則進(jìn)給速度根據(jù)立式銑床 X52K 的主軸轉(zhuǎn)速表 4中的橫向進(jìn)給速度可知，選27/36則每齒進(jìn)給量5）檢驗機(jī)床功率根據(jù)《切削用量簡明手冊》 <第3版）表3.24可得，銑削功率 介于1.1~1.3KW之間，取 。而立式銑床X52K的最大功率為7.5KW，所以因此選擇的切削用量可以采用，即 ， ，， ，6）計算基本工時工件上所需切削長度為 ,切入量 ，切出量 。故=83+12+6=101mm故半精銑加工時1）決定銑削深度 由于加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)切完，則=1mm2）決定每齒進(jìn)給量 采用的刀具的材料是 YG6，機(jī)床的功率是 7.5KW，查《切削用量簡明手冊》 <第3版）表3.5可得每齒進(jìn)給量 =0.1mm/z3>選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》 <第3版）表3.7可得，粗銑鑄鐵的后刀面最大磨損限度為 1.2mm，精銑加工時后刀面最大磨損限度為0.5mm。由刀具的直徑為 80mm,根據(jù)《切削用量簡明手冊》 <第3版）表3.8可得，刀具壽命為T=180min。4）決定切削速度 和每分鐘進(jìn)給量 切削速度 可根據(jù)《切削用量簡明手冊》<第3版）表3.27中的公式計算，也可直接由表查出。當(dāng) ，z=10， ， 時，根據(jù)《切削用量簡明手冊》<第3版）表3.16可得n=494r/min修正系數(shù)為故根據(jù)立式銑床 X52K 的主軸轉(zhuǎn)速表4可知，轉(zhuǎn)速要大于 390.26r/min。選切削速度28/36則進(jìn)給速度根據(jù)立式銑床 X52K的主軸轉(zhuǎn)速表 4中的橫向進(jìn)給速度可知，進(jìn)給速度要小于587.5mm/min。選則每齒進(jìn)給量5）檢驗機(jī)床功率根據(jù)《切削用量簡明手冊》 <第3版）表3.24可得，銑削功率 介于1.1~1.3KW之間，取 。而立式銑床X52K的最大功率為7.5KW，所以因此選擇的切削用量可以采用，即 ， ，， ，6）計算基本工時工件上所需切削長度為 ,切入量 ，切出量 。故=83+12+6=101mm故精銑加工時1）決定銑削深度 由于加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)切完，則=1mm2）決定每齒進(jìn)給量 采用的刀具的材料是 YG6，機(jī)床的功率是 7.5KW，查《切削用量簡明手冊》 <第3版）表3.5可得每齒進(jìn)給量 =0.7mm/z3>選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》 <第3版）表3.7可得，粗銑鑄鐵的后刀面最大磨損限度為 1.2mm，精銑加工時后刀面最大磨損限度為0.5mm。由刀具的直徑為 80mm,根據(jù)《切削用量簡明手冊》 <第3版）表3.8可得，刀具壽命為T=180min。4）決定切削速度 和每分鐘進(jìn)給量 精銑時只需將機(jī)床轉(zhuǎn)速提高一個檔位，進(jìn)給速度降低一個檔位。根據(jù)立式銑床 X52K的主軸轉(zhuǎn)速表 4可知，轉(zhuǎn)速要大于475r/min。選切削速度則進(jìn)給速度29/36根據(jù)立式銑床 X52K的主軸轉(zhuǎn)速表 4中的橫向進(jìn)給速度可知，進(jìn)給速度要小于420mm/min。選則每齒進(jìn)給量5）檢驗機(jī)床功率根據(jù)《切削用量簡明手冊》 <第3版）表3.24可得，銑削功率 介于1.1~1.3KW之間，取 。而立式銑床X52K的最大功率為7.5KW，所以因此選擇的切削用量可以采用，即 ， ，， ，6）計算基本工時工件上所需切削長度為 ,切入量 ，切出量 。故=83+12+6=101mm故請參看工藝卡片的 AutoCAD圖。夾具設(shè)計3.1夾具的整體設(shè)計3.1.1 夾具設(shè)計分析機(jī)床夾具是機(jī)械加工工藝系統(tǒng)的重要組成部分，是機(jī)械制造中的一項重要工30/36藝裝備。工件在機(jī)床上進(jìn)行加工時，為保證加工精度和提高生產(chǎn)率，必須使工件在機(jī)床上相對刀具占有正確的位置，完成這一功能的輔助裝置稱為機(jī)床夾具。機(jī)床夾具在機(jī)械加工中騎著重要的作用，它直接影響機(jī)械加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本以及工人的勞動強(qiáng)度等。因此機(jī)床夾具設(shè)計是機(jī)械加工工藝準(zhǔn)備中的一項重要工作。本文選擇其中的第三道工序的夾具進(jìn)行設(shè)計。因為 的孔與的孔的中心線要求在水平方向上的不平行度不大于 0.1/150。機(jī)床夾具設(shè)計的好壞直接影響到零件的加工精度。所以，設(shè)計好第三道工序的夾具是非常重要的。本工序是加工 的孔，加工完成應(yīng)達(dá)到圖紙的技術(shù)要求。3.1.2 夾具結(jié)構(gòu)方案的確定確定機(jī)床夾具的結(jié)構(gòu)方案，主要考慮一下問題：1）根據(jù)六點定位原理確定工件的定位方式，并設(shè)計相應(yīng)的定位裝置。2）確定刀具的導(dǎo)引方法，并設(shè)計引導(dǎo)元件和對刀裝置。3）確定工件的夾緊方案并設(shè)計夾緊裝置。4）確定其他元件或裝置的結(jié)構(gòu)形式，如定向鍵、分度裝置等。5）考慮各種裝置、元件的布局，確定夾具的總體結(jié)構(gòu)。6）對夾具的總體結(jié)構(gòu)，最好考慮幾個方案，經(jīng)過分析比較，從中選取較合理的方案。這樣確定的方案，符合定位夾緊的選擇原則，能夠?qū)崿F(xiàn)對的 孔的加工。3.1.3 夾具的具體設(shè)計工件的定位表面有各種形式，如平面、外圓、內(nèi)孔等。對于第三道工序的定位方式，這里選擇的是以工件的 的內(nèi)圓孔定位。定位基準(zhǔn)面為孔的內(nèi)表面， 圓柱的端面。定位元件采用定位心軸。工件在定位元件上定位后，必須采用一定的裝置將工件壓緊夾牢，使其在加工過程中不會因受切削力、慣性力或離心力等作用而發(fā)生振動或位移，從而保證加工質(zhì)量和生產(chǎn)安全，這種裝置稱為夾緊裝置。它必須滿足如下基本要求：1）夾緊時不能破壞工件定位后獲得的正確位置。2）夾緊力大小要合適，既要保證工件在加工過程中不移動、不轉(zhuǎn)動、不振動，又不得產(chǎn)生不能使工件產(chǎn)生變形或損傷工件表面。3）夾緊動作要迅速、可靠，且操作要方便、省力、安全。31/364）結(jié)構(gòu)緊湊，易于制造與維修。其自動化程度及復(fù)雜程度應(yīng)與工件的生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)。夾緊力大小、方向和作用點的確定。夾緊力方向的確定（1）夾緊力的作用方向應(yīng)垂直于主要定位基準(zhǔn)面。（2）夾緊力作用方向應(yīng)使所需夾緊力最小。（3）夾緊力作用方向應(yīng)使工件變形盡可能小。本夾具的夾緊力方向選為垂直與 圓柱端面的方向，即沿 的中心線方向。夾緊力作用點的確定（1）夾緊力作用點應(yīng)落在支撐元件或幾個支撐元件形成的穩(wěn)定受力區(qū)域內(nèi)。（2）夾緊力作用點應(yīng)落在工件剛性好的部位。（3）夾緊力作用點應(yīng)盡可能靠近加工面。本夾具的夾緊力作用點為與基準(zhǔn)端面相對的 另一端面。夾緊力大小的確定本夾具采用手動螺旋夾緊，夾緊力的大小隨螺母旋轉(zhuǎn)的圈數(shù)而定，具體大小不容易確定。也不必要計算。夾具體夾緊機(jī)構(gòu)見下圖 1、圖2：32/36圖1夾具體夾緊機(jī)構(gòu)<方案一）圖2夾具體夾緊機(jī)構(gòu)<方案二）33/363.2夾具的裝配首先將工作臺打掃干凈，機(jī)床回到原點。將零件清洗干凈，安裝時保證定位心軸與夾具體的基準(zhǔn)面垂直。鉆套的軸線垂直與夾具體的基準(zhǔn)面垂直，并與定位心軸的軸線相平行。將心軸、鉆模板固定。然后將夾具放到機(jī)床工作面板上，找準(zhǔn)原點。使鉆頭與鉆套位于