QCC活動匯報模板

提升32寸超級模組時產XXXX工廠

陽光小組小組口號：沒有最好，只有更好1產品介紹

工藝流程

生產特點

小組概況課題選擇推進計劃目標設定目標可行性分析

0102030405060708Content

原因分析

要因確認

對策制定對策實施效果確認財務收益鞏固措施總結計劃

09101112131415162Content超級模組工藝流程：傳統(tǒng)機型工藝流程：TCL一、產品介紹ACDP3二、工藝流程制表人：鐘穎鴻制表時間：2015年6月15日模組自動下線包裝段122折箱機打帶機3455678升降籠12345678109調試段裝配段自動上模組151211987654321老化段101314整機出貨456321自動上液晶屏12345910151612…61011121410111215自動翻機設備6789987456321AGVACDP模組車間整機車間4自動下線設備空TRAY線體模組機械臂旋轉90度滿載模組投入空堆排出滿堆滿盤堆棧裝載投入口輸出口線體三、生產特點

1）流程優(yōu)化，節(jié)省人力成本；2）設備運行可靠性高，后期維護成本低；ACDP小結：5MZFA，一個流的生產模式對雙邊時產匹配度提出較高要求ACDP三、生產特點物流路線優(yōu)化模組下線+上周轉車模組老化老化后檢測MS倉整機拉頭小結：6四、小組概況小組名稱陽光小組小組成立時間2015-6-1課題名稱提升32寸超級模組時產課題類型現場型課題注冊時間2015-6-20課題活動周期2015年7月-2015年12月課題注冊編號OC-2015H2-013活動次數2次/周TQC培訓時間40小組成員序號成員部門職責職務小組分工1IE部項目顧問副經理負責項目技術指導2IE部組長助理工程師負責整機協調與推動、數據整理及問題點跟進執(zhí)行3IE部組長助理工程師負責模組協調與推動、數據整理及問題點跟進執(zhí)行4FA生產部組員線長負責現場問題點收集及效果確認5MZ生產部組員線長負責現場問題點收集及效果確認6動力設備部組員助工負責設備維護與對策實施7動力設備部組員助工負責設備維護與對策實施8工程部組員工程師負責工藝技術支持9MZ工程部組員主任負責工藝技術支持10質量部組員組長負責質量保障11MZ質量部組員組長負責質量保障12配送室組員主任負責保障物料配送ACDP7制表人：朱丹制表時間：2015年6月21日五、課題選擇超級模組機型作為2015年重點機型，需求量大。公司要求時產達到240PCS/H。目前時產只能達到176PCS/H，與公司要求相差較大,故成立小組攻關。根據前6周生產情況，即MES數據，每天時產統(tǒng)計，平均時產176PCS/H1、影響計劃交期2、需投入更多的人力成本（需增加120人）提升32寸超級模組時產ACDP選題理由生產現狀生產危害選擇課題8制表人：鐘穎鴻制表時間：2015年7月11日計劃產量單位：pcs/h32寸超級模組月計劃量六、推進計劃為了改善活動高效開展，根據QC小組活動步驟，小組成員制定了詳細的活動計劃：階段活動內容7月8月9月10月11月12月W28W29W30W31W32W33W34W35W36W37W38W39W40W41W42W43W44W45W46W47W48W49W50P選擇課題設定目標可行性分析現狀調查原因分析要因確認制定對策D對策實施C效果確認A鞏固措施總結與打算ACDP9制表人：朱丹制表時間：2015年7月11日小組根據公司要求，在人數不變的情況下將32寸超級模組時產提升為240PCS/H。七、目標設定ACDP10制表人：朱丹制表時間：2015年7月13日+36%單位：pcs/h八、目標可行性分析1.1名詞解釋：ACDP1.現狀分析11時產指在1H時間內，某一條生產線生產出的產品數量以本次32寸超級模組為例，時產=240（pcs/h)節(jié)拍時間指若要完成一定量的時產目標，每個單元的作業(yè)時間要求以本次32寸超級模組為例，節(jié)拍=3600/240(pcs/h)=15s標準時間瓶頸工位在正常情況下，作業(yè)員熟練的完成所有規(guī)范作業(yè)所耗費的時間指標準時間超出節(jié)拍時間的工作崗位MOD法指將人體的動作拆分為基礎動作，人體不同部位做動作時，用基礎動作進行拆分。將正常值、能量消耗最小動作，定義為1MOD。1MOD=0.129s1.2查找癥結：小組對超級模組線生產H3-HD270ZP-US0AW機型進行線平衡測量:八、目標可行性分析在作業(yè)人數固定情況下，決定時產的關鍵因素是瓶頸工位小組成員從各工位節(jié)拍分析，發(fā)現3個瓶頸工位，即標準時間超出ST的工位故時產不達標的癥結為，有瓶頸工位，分別為裝液晶屏工位、FA投屏工位、檢P模式工位模組段線平衡75%ACDP1.現狀分析小結：1215s15s制表人：鐘穎鴻制表時間：2015年7月16日單位：s單位：s整機段線平衡73%八、目標可行性分析工位裝液晶屏工位FA投屏工位檢P模式工位改善前16.616.518.4降低率20%20%20%改善后13.313.214.7理論時產271PCS/H273PCS/H245PCS/H改善后時產是可以滿足理論時產的，符合目標時產240PCS/H設定。小結：根據小組調查的問題點及過往經驗，小組討論決定，我們有信心降低瓶頸工位時間的20%，根據公式計算（理論時產=3600S/瓶頸時間），如下表：ACDP1.3癥結測算1.現狀分析13制表人：朱丹制表時間：2015年7月18日針對瓶頸工位這一問題，小組通過頭腦風暴利用關聯圖進行分析：ACDP檢P模式工位時間長FA投屏工位時間長裝液晶屏工位時間長動作要素多員工作業(yè)不熟練模組來料不及時模組時產低MOD數多模組周轉時間長模組周轉車數量不足調試軟件通過率低等待開機時間長開機緩沖工位少九、原因分析14FA上線TRAY設備節(jié)拍不達標模組周轉車周轉時間長制表人：朱丹制表時間：2015年7月27日末端因子確認如下：ACDP九、原因分析15員工作業(yè)不熟練1末端因子MOD數多2開機緩沖工位少3調試軟件通過率低4FA上線TRAY設備節(jié)拍不達標5模組周轉車周轉時間長6模組周轉車數量不足7序號末端因素確認內容事項確認標準確認方法確認者日期1員工作業(yè)不熟練測試裝液晶屏工位人員動作時間工位動作時間≤17.2s流程分析法朱丹8-102MOD數多確定裝液晶屏工位動作要素個數動作要素個數≤116個MOD法朱丹8-123模組周轉車數量不足測算周轉車需求臺數周轉車數量≥6輛現場確認朱丹8-134模組周轉車周轉時間長測試周轉車運輸時間周轉時間≤571s物流確認鐘穎鴻8-105FA上線TRAY設備節(jié)拍不達標測試設備運行節(jié)拍時間節(jié)拍時間≤15s秒表法鐘穎鴻8-116調試軟件通過率低統(tǒng)計檢P工位調試通過率通過率≥95%統(tǒng)計分析法鐘穎鴻8-137開機緩沖工位少檢P模式工位可承擔開機等待時間秒數可承擔等待時間≥5s現場確認鐘穎鴻8-15ACDP十、要因確認要因確認計劃表：16制表人：朱丹制表時間：2015年7月28日末端因素1---員工技能不熟練確認內容：測試裝液晶屏工位人員動作時間確認標準：動作時間≤17.2s確認方法：流程分析法確認人：朱丹小組成員隨機抽取1個批次50組，用秒表法對裝液晶屏工位進行工時測量，并利用IE流程分析法進行分析：工位動作流程圖機型32D27工位裝液晶屏工位分析日期8-20分析人朱丹非要因次數節(jié)拍次數節(jié)拍次數節(jié)拍次數節(jié)拍次數節(jié)拍115.4s1115.8s2115.8s3115.1s4115.7s215.3s1215.3s2215.6s3215.3s4216.3s315.5s1314.5s2315.9s3316.1s4315.4s415.4s1415.9s2415.1s3415.9s4415.2s514.9s1515.4s2514.8s3514.1s4514.4s615.8s1616.1s2615.3s3615.5s4615.3s716.6s1716.5s2715.7s3716.0s4715.7s815.7s1815.4s2814.7s3815.3s4814.7s914.7s1914.5s2914.9s3914.7s4915.0s1015.4s2016.4s3016.1s4015.6s5015.6s平均時間16.2sABCDEF掃描模組條碼取下靜電夾裝液晶屏取下吸盤&U型夾2.0S1.8S0.8S5.9S掃描屏條碼1.5S4.2S合計16.2S實測時間工序時間2.3S2.3S1.0S5.0S1.8S4.8S17.2S標準時間差異-0.3S-0.5S-0.2S+0.9S-0.3S-0.6S-1.0S放置吸盤&U型夾在固定位置十、要因確認ACDP小結：對裝液晶屏工位員工進行50次動作分析，分析后發(fā)現，動作時間16.2s＜標準時間17.2s，確定為非要因。17制表人：朱丹制表時間：2015年8月10日末端因素2---MOD數多確認內容：確定裝液晶屏工位MOD個數確認標準：MOD數≤116個

確認方法：MOD法確認人:朱丹小組成員用MOD法對裝液晶屏工位員工動作進行分析：工位序號左手動作右手動作標記次數MOD值裝液晶屏

工位1握拿掃描槍BDM3G1142掃描槍交接給右手右手接過掃描槍M3G1143抬起條碼M2掃描槍對準條碼，并掃描M3P2M1164BD移步至周站臺W5155抬起條碼M2掃描槍對準條碼，并掃描M2P2M1156握取U型夾，并掀開M5G3BDM5G3187BD掃描槍對準條碼，并掃描M5P2M1188放下U型夾BDM1119BD將掃描槍放在固定位置M5P21710握取靜電夾BDM21211放下靜電夾BDM11112握取吸盤M3G1握取吸盤M3G1M3G11413BD移步至工裝板前W51514安裝液晶屏M3P5安裝液晶屏M3P5M3P51815松開吸盤，檢查液晶屏是否安裝到位M5D3松開吸盤，檢查液晶屏是否安裝到位M5D3M5D31816握取吸盤，并松開M3G1A4握取吸盤M3G1A4M4G1A41917抬起吸盤M3L1抬起吸盤M3L1M4L11518BD握取U型夾M4G11519BD取下U型夾M11120BD移步至周站臺W51521放置吸盤在指定位置BDM3P21522放置U型夾在指定位置BDM4P21623BD移步至工裝板前W51524BD踩腳踏板F313合計128掃描整機條碼與液晶屏條碼取下靜電夾將液晶屏安裝在模組上取下吸盤、U型夾放在固定位置作業(yè)時間16.6s工裝板工裝板要因

經分析，裝液晶屏工位動作要素128個＞標準116個，確定為要因。ACDP十、要因確認小結：18制表人：朱丹制表時間：2015年8月12日末端因素3---模組周轉車數量不足確認內容：模組周轉車數量確認標準：模組周轉車≥6輛確認方法：現場確認確認人：xxx非要因小組成員對TRAY周轉車從模組下線到整機上線需求機型測算，如下表：尺寸時產評估

(pcs/h)模組下線->

整機上線單車容量

(pcs)車輛分配所需車數所需車數

（取整）現有車數模組線尾MZ->FAMS倉存放區(qū)整機線頭FA->MZ32寸240571s2011.9011.95.86.08.0過程中測算公式：過程中需求TRAY車數=行駛時間/（3600s/時產*單車容量）模組下線整機上線物流ACDP十、要因確認掛車點入庫段標準行駛時間掛車點模組AGV配送入庫標準行駛時間為571秒卸車點模組下線整機上線卸車點≤經測算，模組周轉車8輛≥6輛，確定為非要因。小結：19制表人：xxx制表時間：2015年8月13日起點->

終點周轉時間次數1618s次數2599s次數3593s次數4577s次數5632s次數6623s次數7640s次數8600s次數9587s次數10603s平均時間607s確認內容：模組周轉時間確認標準：待檢倉到整機MS倉周轉時間≤571秒確認方法：物流確認確認人：xxx末端因素4---模組周轉車周轉時間長要因ACDP十、要因確認掛車點入庫段標準行駛時間掛車點模組AGV配送入庫標準行駛時間為571秒卸車點模組下線整機上線卸車點小組成員隨機抽取AGV小車10次從模組下線到整機上線周轉，用秒表測量周轉時間，如下表：

571s20小結：經測算，模組周轉車周轉時間607s≥標準時間571s，確定為要因。制表人：xxxx制表時間：2015年8月10日周轉時間平均時間標準時間單位：s末端因素5---FA上線TRAY設備節(jié)拍不達標確認內容：測試設備運行節(jié)拍時間確認標準：節(jié)拍時間≤15s確認方法：秒表法確認人：xxxACDP十、要因確認經測量，FA上線TRAY設備節(jié)拍14.2s≤標準時間15s，確定為非要因。小結：小組成員隨機抽取50次設備正常運行時間，用秒表法對此工位工時測量：非要因21次數節(jié)拍次數節(jié)拍次數節(jié)拍次數節(jié)拍次數節(jié)拍114.2s1114.6s2114.6s3113.9s4114.5s213.8s1213.8s2214.1s3213.8s4214.2s313.9s1312.9s2314.3s3314.5s4313.8s414.1s1414.6s2413.8s3414.6s4413.9s514.0s1514.5s2513.9s3513.2s4513.5s614.6s1614.9s2614.1s3614.3s4614.1s714.8s1714.1s2713.9s3714.2s4713.9s814.2s1813.9s2813.2s3813.8s4813.2s913.9s1913.2s2914.1s3913.9s4914.2s1013.8s2014.8s3014.5s4014.0s5014.0s平均時間14.2s15s制表人：xxxx制表時間：2015年8月11日設備運行時間標準時間單位：s末端因素6---調試軟件通過率低確認內容：統(tǒng)計檢P工位調試通過率確認標準：通過率≥95%確認方法：統(tǒng)計分析法確認人：xxxACDP十、要因確認小組成員選取4月-6月生產UX38機型的數據，統(tǒng)計分析檢P工位通過率：非要因經統(tǒng)計，檢P工位調試通過率98%≥95%，確定為非要因。小結：日期生產總量不良數通過率日期生產總量不良數通過率日期生產總量不良數通過率4-519488100%5-622264098%6-617988100%4-723402299%5-726884099%6-823402299%4-1026044298%5-822682799%6-918592898%4-1120023698%5-924005898%6-1024014598%4-1222442099%5-1024006098%6-1122442699%4-1425543299%5-1125127197%6-1317753298%4-1523353898%5-1324983299%6-1513342998%4-1724503599%5-1517101299%6-1624903199%4-1825004098%5-1618602898%6-2315002998%4-2326048497%5-2319113098%6-2524154398%2295%制表人：xxx制表時間：2015年8月13日末端因素7---開機緩沖工位少確認內容：檢P模式工位可承擔開機等待時間秒數確認標準：檢P模式工位可承擔開機等待時間秒≥5s確認方法：現場確認確認人：xxx空自動掃描亮暗點白平衡AVTV/復位緩沖緩沖檢P1緩沖緩沖檢P2后外觀前外觀工位流程圖機型32D27工位檢P工位分析日期6-20分析人鐘穎鴻檢P模式工位，最少需承擔35s-30s=5s開機時間ABC等待開機5.6s1.5s讀取信號盒實測時間工序時間0S1.5s標準時間16.2s9.1s檢P19.1s10.6sACDP十、要因確認調試段工位現狀排布小組成員了解到，此機型開機時間為35s，現隨機抽取50次檢P模式工位時間，用秒表法進行分析：次數節(jié)拍次數節(jié)拍次數節(jié)拍次數節(jié)拍次數節(jié)拍115.111116.022115.453116.024115.56214.541216.132216.703216.814215.90315.901314.652316.023316.244315.90415.341415.902416.243415.114416.70514.201514.542515.453515.564516.24614.771616.472615.683616.024615.45715.561715.002714.543713.294716.13815.901815.452815.563815.454815.68916.811915.112916.593916.364916.591016.132016.133015.794015.795013.86平均時間16.2s經分析，檢P模式工位最多承擔開機時間4.4s＜最少需承擔時間5s，確認為要因。小結：兩個緩沖工位，最大緩沖15s*2=30s開機時間要因23制表人：xxx制表時間：2015年8月15日最大承擔開機時間15s-10.6s=4.4s1/MOD數多2/模組周轉車周轉時間長3/開機緩沖工位少ACDP十、要因確認經過小組成員的共同確認，共找出3個要因。24序號方案方案對比結論周期成本優(yōu)點缺點1增加工位及人力對應立即實行5000元/月不增加臨近工位作業(yè)負擔1.工位擁擠2.增加1人作業(yè)，增加成本不采納2工位調整立即實行成本為0無成本投入，及時性強需接受新工藝員工提升熟練度，以滿足時產需求采納

3取消不必要動作需與研發(fā)及IT共同確認，改善周期大約為2個月成本為0改善后，可橫向拓展其他機型1.改善周期太長，為2個月2.動作必要性強，取消可能性極小不采納√ACPD十一、對策制定針對MOD數多，小組提出3個方案，并進行方案對比25制表人：xxx制表時間：2015年8月18日序號方案方案對比結論周期成本優(yōu)點缺點1修改機芯軟件需篩選機型，部分機型不能及時更改，易出錯，周期約3個月需擴大內存卡，費用約5w根源解決問題，減少開機時間由于UX38機芯為美國設計所設計，更改難度大不采納2對調試段進行工位調整立即實行成本為0超級模組線調試段工位充足，調整難度小--采納

√ACPD十一、對策制定針對開機緩沖工位少問題，小組提出2個方案，并進行方案對比26制表人：xxxx制表時間：2015年8月19日方案一TV工位調整到工位1制表人：xxx制表時間：2015年8月25日開機緩沖工位少——工位調整ACPD十一、對策制定序號方案方案對比結論評估節(jié)拍節(jié)拍分析1TV工位調整到工位1平衡率86%，TV工位＞節(jié)拍15sTV工位需新增手動調音量工序3.4s，且工位不可分解不采納22~5工位往前移平衡率85%，所有工位節(jié)拍達標采納

空自動掃描亮暗點白平衡AVTV/復位緩沖緩沖檢P1TV緩沖15s15s√方案二2~5工位向前移空自動掃描亮暗點白平衡AVTV/復位緩沖緩沖檢P1緩沖自動掃描亮暗點白平衡AV聲相/復位評估節(jié)拍標準節(jié)拍單位：s單位：s27序號要因對策目標措施地點對策時間負責人1MOD數多工藝分解、重排工位節(jié)拍≤15s1.相鄰工位動作分析2.確認轉移工藝3.轉移后MOD數確認模組車間8-252模組周轉車周轉時間長物流路線優(yōu)化行駛時間≤571s1.物流路線分解，分段測試時間2.物流路線重新規(guī)劃3.新路線物流時間確認模組老化區(qū)域8-243開機緩沖工位少增加開機緩沖工位檢P模式工位≤15s1.2~5工位依次向前移位2.增加開機緩沖工位3.新工位節(jié)拍確認整機車間8-31ACPD十一、對策制定通過對所有末端因子逐一確認及方案對比，整理出以下三大要因，并制定有效對策：28制表人：xxx制表時間：2015年8月19日對策實施一：MOD數多工裝板工裝板工裝板工裝板撕下膜周轉臺撕上膜操作臺拿氣槍吹氣清潔膜片夾靜電夾于SOURCE板撕下層液晶屏保護膜貼整機條碼于背板

作業(yè)時間14.5s撕上層液晶屏保護膜拿取吸盤、U型夾吸附液晶屏將液晶屏掛在周轉臺上作業(yè)時間14.8s拿取液晶屏間紙夾靜電夾于SOURCE板作業(yè)時間11.3s掃描整機條碼與液晶屏條碼取下靜電夾將液晶屏安裝在模組上取下吸盤、U型夾放在固定位置

作業(yè)時間16.6s取皺紋膠紙固定SOURCE板作業(yè)時間5.7s小組成員用MOD法對裝液晶屏工位循環(huán)圈，進行動作分析：改善前此工位為99MOD，模特法評估需12.77s，不可接受新工藝動作。此工位為37MOD,模特法評估需4.77s，可接受新工藝動作。此工位共114MOD，模特法評估需14.71s，不可接受新工藝動作。此工位共14MOD,需1.8s，可接受新工藝動作。ACPD29十二、對策實施十二、對策實施對策實施一：MOD數多掃描整機條碼與液晶屏條碼取下靜電夾將液晶屏安裝在模組上取下吸盤、U型夾放在固定位置作業(yè)時間16.6s工裝板工裝板工位名稱序號左手動作右手動作標記次數MOD值裝液晶屏

工位1握拿掃描槍BDM3G1142掃描槍交接給右手右手接過掃描槍M3G1143抬起條碼M2掃描槍對準條碼，并掃描M2P2M1154BD移步至周站臺W5155抬起條碼M2掃描槍對準條碼，并掃描M2P2M1156握取U型夾，并掀開M5G3BDM5G3187BD掃描槍對準條碼，并掃描M2P2M1158放下U型夾BDM1119BD將掃描槍放在固定位置M5P21710握取靜電夾BDM21211放下靜電夾BDM11112握取吸盤M3G1握取吸盤M3G1M3G11413BD移步至工裝板前W51514安裝液晶屏M3P5安裝液晶屏M3P5M3P51815松開吸盤，檢查液晶屏是否安裝到位M5D3松開吸盤，檢查液晶屏是否安裝到位M5D3M5D31816握取吸盤，并松開M3G1A4握取吸盤M3G1A4M3G1A41817抬起吸盤M3L1抬起吸盤M3L1M4L11518BD握取U型夾M4G01419BD取下U型夾M11120BD移步至周站臺W51521放置吸盤在指定位置BDM3P21522放置U型夾在指定位置BDM4P21623BD移步至工裝板前W51524BD踩腳踏板F313合計114小結：裝配液晶屏工位共128MOD，模特法評估需16.6s，故進行動作優(yōu)化與轉移。暫定SOURCE板工位共14MOD,需1.8s，需進行動作重排。取皺紋膠紙固定SOURCE板作業(yè)時間5.7s上屏工位動作分析改善前ACPD30制表人：xx制表時間：2015年8月21日十二、對策實施撕上膜操作臺撕上層液晶屏保護膜拿取吸盤、U型夾吸附液晶屏將液晶屏掛在周轉臺上

作業(yè)時間14.8s拿取液晶屏間紙夾靜電夾于S板作業(yè)時間11.3s工位名稱序號左手動作右手動作標記次數MOD值拿間紙工位1BD伸手握取靜電夾M4G1152BD夾靜電夾M2P2144BD放開靜電夾M1115拿取間紙拿取間紙M3G1146放置間紙在固定位置放置間紙，堆放在固定位置M4P2B17123合計37取液晶屏

工位1取皺紋膠紙BDM3G1142BD撕皺紋膠紙M3G1143皺紋膠紙粘保護膜M5G1皺紋膠紙粘保護膜M5G1M5G1164BD撕啟保護膜M1225放下皺紋膠紙BDM5P0156撕下保護膜M4撕下保護膜M4M4L1157放置保護膜M3P2放置保護膜M3P2M3P2158拿取U型夾BDM4G1159BD移步至周站臺W51510拿取吸盤M3G1拿取吸盤M3G1M3G11411BD移步至上屏臺W51512放置吸盤M5P2A4放置吸盤M5P2A4M5P2A411113BD放U型夾M4P5A411314握取吸盤M3G1握取吸盤M3G1M3G11415抬起吸盤M3L1抬起吸盤M3L1M3L11416BD移步至周站臺W51517掛吸盤在周轉臺上M3P2掛吸盤在周轉臺上M3P2M5P21718BD移步至上屏臺W515合計99小結：拿取間紙工位為37MOD,模特法評估需4.77s，取液晶屏工位為99MOD，模特法評估需12.77s，此2個工位均達到目標節(jié)拍13s，故不需進行動作優(yōu)化與轉移。改善前ACPD上屏工位動作分析對策實施一：MOD數多31制表人：xx制表時間：2015年8月21日十二、對策實施工裝板工裝板工裝板工裝板撕下膜周轉臺撕上膜操作臺拿氣槍吹氣清潔膜片夾靜電夾于SOURCE板撕下層液晶屏保護膜

轉移38MOD，作業(yè)時間評估為9.8s撕上層液晶屏保護膜拿取吸盤、U型夾吸附液晶屏將液晶屏掛在周轉臺上拿取液晶屏間紙夾靜電夾于SOURCE板取下靜電夾將液晶屏安裝在模組上取下吸盤放在固定位置

轉移45MOD，作業(yè)時間評估為8.9s貼整機條碼于背板掃描整機條碼與液晶屏條碼取下U型夾放在固定位置取皺紋膠紙固定SOURCE板轉移后共72MOD，作業(yè)時間評估為9.29s小組成員用MOD法對裝液晶屏工位循環(huán)圈，進行動作分析：改善后ACPD對策實施一：MOD數多32十二、對策實施工裝板工裝板工裝板工裝板撕下膜周轉臺撕上膜操作臺效果確認

測試1測試2測試3測試4測試5測試6測試7測試8測試9測試10平均時間節(jié)拍改善前時間工位19.4s8.9s9.8s10.5s10.5s9.6s9.8s10.2s8.9s9.9s9.8s15s14.5s工位210.2s10.5s9.9s11.2s10.5s9.4s9.8s9.2s10.2s11.5s10.2s15s11.3s工位313.5s13.0s12.9s14.0s13.5s13.6s13.4s13.8s12.8s14.6s13.5s15s14.8s工位49.6s8.9s9.7s10.2s9.4s8.9s9.6s14.0s9.7s10.0s10.0s15s16.6s工位59.8s10.2s8.9s9.5s9.4s8.9s9.8s10.5s10.5s9.6s9.7s15s5.7sACPD對策實施一：MOD數多經過工位重排，消除瓶頸工位，工位時產217PCS/H提升至266PCS/H，提升23%小結：9.7s10.0s9.8s10.2s13.5s33制表人：xx制表時間：2015年8月25日+23%時產能力提升單位：pcs/h十二、對策實施對策實施二：模組周轉車周轉時間長改善前ACPD起點->

終點模組下線->

掛車點掛車點->

卸車點卸車點->

整機上線整機上線->

掛車點掛車點->

卸車點卸車點->

模組下線周轉時間次數150s260s35s15s195s63s618s次數248s249s36s18s189s59s599s次數351s231s41s13s196s61s593s次數450s209s39s16s205s58s577s次數549s268s42s17s196s60s632s次數646s256s40s18s204s59s623s次數752s258s35s14s219s62s640s次數850s235s39s16s192s68s600s次數949s246s38s13s189s52s587s次數1046s231s42s16s195s73s603s平均時間49s244s39s16s198s62s607s標準時間50s211s40s19s200s51s571sMZ車間MS倉FA車間待檢倉50秒40秒200秒51秒211秒19秒因二次轉掛周轉車，導致模組周轉車不能及時向下流運輸，此問題成為關鍵。小結：34制表人：xx制表時間：2015年8月21日十二、對策實施對策實施二：模組周轉車周轉時間長改善后ACPDMZ車間MS倉FA車間待檢倉50秒40秒19秒200秒51秒211秒小結：1.專用物流路線2.專用AGV

3.實現“一個流”運輸起點->

終點周轉時間次數1561s次數2570s次數3556s次數4562s次數5550s次數6534s次數7542s次數8561s次數9553s次數10564s平均時間555s35571s制表人：xx制表時間：2015年8月22日周轉時間標準時間單位：s十二、對策實施對策實施二：模組周轉車周轉時間長效果確認ACPD經過物流路線調整，FA投屏工位時間將至節(jié)拍15s以內，工位時產從218PCS/H提升至259PCS/H，提升19%小結：36FA投屏工位時間FA投屏工位時產能力制表人：xx制表時間：2015年8月24日單位：s單位：pcs/h-16%+19%十二、對策實施改善方案——2~5工位向前移ACPD空自動掃描亮暗點白平衡AVTV/復位緩沖緩沖檢P1緩沖緩沖檢P2后外觀前外觀緩沖緩沖緩沖檢P1自動掃描亮暗點白平衡AV聲相/復位37對策實施三：開機緩沖工位少制表人：xx制表時間：2015年8月27日15s線平衡87%單位：s十二、對策實施效果確認ACPD38對策實施三：開機緩沖工位少檢P工位時產能力經過工位調整，增加1個開機緩沖工位，工位時產從228PCS/H提升至251PCS/H，提升10%小結：制表人：xx制表時間：2015年8月31日+10%單位：pcs/h十三、效果確認時產提升39%通過以上對策的實施，32寸超級模組機型時產由176PCS/H提升至245PCS