工藝制程能力模板

資料內(nèi)容僅供您學習參考，如有不當或者侵權，請聯(lián)系改正或者刪除。文件修改記錄更改性質更改內(nèi)容更改人生效日期升級版本至C版本修訂部份內(nèi)容,同時修訂公制單位。肖云華09Feb制訂欄部門及職務:ME/工程師審批欄部門及職務:ME/經(jīng)理姓名:肖云華姓名:邱天貴簽名:簽名:受控文件簽發(fā)記錄部門分發(fā)會簽部門分發(fā)會簽AD/人事及行政PD/生產(chǎn)ACC/財務IE/工業(yè)工程MK/市場√PC/計劃PU/采購QA/品質保證√√ME/工藝工程√√GM/總經(jīng)理PE/產(chǎn)品工程√DM/董事總經(jīng)理MC/物控1.0目的:總結本公司當前各流程的工藝能力,為PE提供一個完整的制作工具和制作指示之相關標準,同時也為市場部提供一份公司生產(chǎn)能力的說明。2.0范圍本文件適用于PE的生產(chǎn)前準備和QA的審批標準,也可用于市場部接受訂單的技術參考。3.0開料3.1開料房工藝能力: 3.1.1剪床剪板厚度:0.20mm—3.20mm;3.1.2分條機:剪板厚度:0.40mm—2.50mm;生產(chǎn)尺寸:最大1250×1250mm,最小尺寸300×300mm3.1.3圓角磨邊:板厚范圍:0.4-3.0mm;生產(chǎn)尺寸:最大610*610mm,最小300*300mm(板板厚≤0.6mm的板可不需磨邊)。3.2經(jīng)緯向3.2.1芯板經(jīng)緯方向識別方法:內(nèi)層芯板的48.5”(或48”、49”)方向為緯向,另一方向為經(jīng)向(短邊為經(jīng)向,長邊為緯向)。3.2.2內(nèi)層芯板,開料時需注意單一方向unit,即開料后其各邊經(jīng)緯向應一致,或有標記區(qū)分。3.3大料尺寸3.3.1單、雙面板大料尺寸:1、常見大料:48”×42”、48”×40”、48”×36”;2、不常見大料:48”×32”、48”×30”;3、非正常大料:48.5”×42.5”、48.5”×40.5”、48.5”×36.5”、48.5”×32.5”、48.5”×30.5”、49”×43”、49”×41”、49”×37”、48”×70”、48”×71”、48”×72”、48”×73”、48”×74”、48”×75”。3.3.2多層板大料尺寸:1、常見大料尺寸:48.5”×42.5”、48.5”×40.5”、48.5”×36.5”2、不常見大料尺寸:49”×43”、49”×41”、49”×37”、48.5”×32.5”、48.5”×30.5”、48.5”×70”、48.5”×71”、48.5”×72”、48.5”×73”、48.5”×74”、48.5”×75”3.4控制最大厚度:3.2mm;精度誤差:±1mm3.5烘板要求;3.5.1不同Tg多層板芯板烘板溫度及時間規(guī)定如下:Tg芯板烘板溫度、時間正常150℃+/-5℃,6hrTg≥140℃(MIN)170℃+/-5℃,6hr3.5.2對于非正常Tg板,請PE在開料指示備注欄內(nèi)注明芯板烘板溫度,開料員工根據(jù)指示在流程卡上注明,并執(zhí)行。4.0內(nèi)層項目控制能力備注內(nèi)D/F線寬變化0-0.0076mm內(nèi)D/F對位公差±0.05mm(同一內(nèi)層BOOK)線Width(A/W)線Space(A/W)HOZ:0.1mm(min)/0.075mm(min)1OZ:0.1mm(min)/0.075mm(min)2OZ:0.12mm(min)/0.12mm(min)3OZ:0.15mm(min)/0.15mm(min)4OZ:0.18mm(min)/0.18mm(min)內(nèi)層環(huán)寬要求4層板、6層板:0.20mm(min)特殊板APQP決定8層或以上:0.25mm(min)內(nèi)層隔離環(huán)要求4層板:0.20mm(min)6層板:0.25mml(min)8層板:0.30mm(min)10層板:0.36mm(min)12層板:0.41mm(min)酸性蝕刻線寬補償1/3OZ:0.015mm5OZ及以上銅厚板按堿性蝕刻線寬補償。HOZ:0.02mm1OZ:0.025mm2OZ:0.04mm3OZ:0.06mm4OZ:0.08mm做板厚度0.1mm(minCore)2.5mm(maxCore)做板尺寸MAX:610mm×460mmMIN:200mm×200mm5.0壓板5.1控制能力工序項目控制能力備注壓板壓合板厚度公差四層板單張PP:±0.06㎜壓合后板厚≤0.4mm的單邊一張P片結構四層板雙張PP:±0.09㎜壓合后板厚≤0.4mm的單邊二張P片結構四層板三張PP:±0.10㎜壓合后板厚≤0.4mm的單邊三張P片結構四層板六層板可控制在±0.10㎜壓合后板厚≤0.4mm的六層板六層板可控制在±0.11㎜壓合后板厚＞1.0mm的六層板八到十四層板可控制在0.15-0.25㎜8-14層板(按實際計算)盲埋孔板可控制在±0.10㎜壓合后板厚≤0.8mm(盲埋孔板)盲埋孔板可控制在±0.12㎜壓合后板厚＞0.8mm(盲埋孔板)多層板精度控制范圍六層板可控制在±0.10mm八、到十四層可控制在±0.10mmCCD打靶機打靶精度可控制在±0.05mm做板能力做板厚度最薄:0.075mm-最厚2.5mm做板尺寸最大:610mm×610mm最小:200mm×200mm配板結構7628LR×1\RC:43%可配在底銅≤HOZ底芯板銅厚度≥2OZ的,配本采用2張PP結構。7628MR×1\RC:45%可配在底銅≤1OZ7628MR×1\RC:49%可配在底銅≤1OZ1080MR×1\RC:63%可配在底銅≤HOZ1080HR×1\RC:68%或65%可配在底銅≤1OZ芯板底銅2OZPP填膠大需選擇高膠,PP厚度在≥0.20㎜芯板底銅3OZPP填膠大需選擇高膠,PP厚度在≥0.30㎜芯板底銅4OZPP填膠大需選擇高膠,PP厚度在≥0.45㎜5.2PP片的壓合厚度參考:品名序號規(guī)格膠含量壓合厚度(mm)KB系列17628LR*143%0.18527628MR*145%0.19037628HR*149%0.19542116MR*153%0.11052116HR*155%0.12072116HR*157%0.13081080MR*163%0.07091080HR*165%0.080SY系列17628A*143%0.19027628A*145%0.19537628HR*149%0.20042116A*153%0.11552116HR*155%0.12561080A*163%0.07571080HR*165%0.0856.0鉆孔6.1鉆咀直徑范圍:0.20㎜—6.7mm6.1.1大于6.70mm的PTH孔能夠擴鉆;其孔徑公差為±0.076mm,孔位公差為±0.127mm,NPTH孔采用啤出或鑼出,其孔徑公差為±0.127mm,孔位公差為±0.127mm。6.1.2鉆咀直徑大于6.35mm要求手動換刀。6.2孔位精度和孔徑要求:孔徑公差位置公差0.20mm≤Φ≤3.175mm3.175mm<Φ≤6.7mm一鉆+0,-0.025mm±0.025mm±0.076mm二鉆+0,-0.025mm±0.025mm±0.15mm6.3鉆孔最大尺寸:533.4㎜×736.6mm(21″×29〞)。6.4鉆孔孔壁要求:孔粗≤25.4um,釘頭≤1.6um。6.5鉆孔程序制作6.5.1一鉆鉆孔采用標靶孔定位,定位銷釘直徑為3.175mm,第三孔主要起防呆作用。6.5.2在制作鉆孔程序時,規(guī)定最近的鉆孔圓心到標靶孔圓心間的距離應大于12mm。6.5.3二鉆鉆孔采用板邊二鉆定位孔定位,一般為三個不對稱孔,可防止放反(可用目標孔定位)。6.5.4在制作二鉆程序時,如所鉆孔一面有金屬面而另一面無金屬面,則無金屬面向下放板鉆孔,如同1Pnl板同時在正反兩面存在有一面有金屬面一面無金屬面的二鉆孔時,則分兩次二鉆。6.5.5在制作單面板程序時,則鉆孔方向應由有金屬面向無金屬的方向鉆孔,用象限類型VER1。6.5.6刀徑標識:對于BGA孔、Slot槽、和鉚釘孔,在鉆孔指示前分別加注”B”、”S”、和”M”標識。6.5.7BGA位孔陣排孔(插件)鉆孔方式:BGA位孔陣排插件孔需從相同刀徑獨立抽出,定義給一把刀徑,并在指示上標識B類型。程序頭刀徑標示d+0.001mm。6.6鉆孔刀徑選取原則6.6.1沉銅孔鉆刀直徑D1、噴錫板、沉金板及全板鍍金板:d+0.075㎜≤D<d+0.125㎜;2、涂預焊劑板、沉銀板、沉錫板:d+0.05㎜≤D<d+0.1㎜;d為成品孔直徑中間值,獨立孔可不按此規(guī)則選取鉆刀;4、對以孔粗或釘頭有特殊要求(孔粗≤20um的或釘頭＜1.4um＝要求ME跟進并注明用新刀生產(chǎn)。6.6.2非沉銅孔鉆刀直徑D1、噴錫板、金板及涂預焊劑板、沉銀板、沉錫板,鉆孔直徑d’＝D+0/-0.025mm,選取鉆刀直徑時,對于圓孔應盡取使d’靠近成品直徑中間值d,對于條形孔,必須d’≥d。2、若非沉銅孔(圓孔)公差要求為±0.0254㎜,可選取刀徑為直徑,若(直徑-0.04)～直徑可落在孔徑要求范圍內(nèi),可用舊刀,否則只能取新刀,保證NPTH公差。3、刀使用以公制刀為主,特殊用刀(英制刀、直徑0.20mm以下公制刀)需提前通知相關部門備料和核算成本。4、對于孔徑公差為±0.05mm的壓接孔,取刀方法如下:a.對于成品板厚≥2.5mm或孔壁銅厚要求>25μm,可考慮取英制刀,所取英制刀刀徑為與正常取刀刀徑相鄰偏大的號數(shù)刀;b.其余情況按正常取刀。6.7預鉆孔制作:常規(guī)大孔(D)鉆孔制作:鉆刀直徑4.05㎜～6.70mm的鉆刀,為減少主軸損傷必須采用預鉆孔方法鉆孔,即先預鉆1個小孔直徑d,再用成形鉆刀直徑D擴孔成形(直徑D-直徑d=0.5㎜—2.2mm)。6.8特殊大孔(D)鉆孔方式:鉆孔孔徑D鉆孔方式6.7mm—9.15mm孔的中心先鉆一個直徑3.05mm孔;使用直徑3.05mm鉆咀,編程方式為G84鉆孔。9.16mm—12.8mm孔的中心先鉆一個直徑(D-6.10)mm孔(擴孔方式);使用直徑3.05mm鉆咀,編程方式為G84鉆孔。12.9mm—14.3m孔的中心先鉆一個直徑(D-7.6)mm孔(擴孔方式);使用直徑3.85mm鉆咀,編程方式為G84鉆孔。>14.3mm按A方式鉆一個直徑9mm孔;使用(D-9)/2mm鉆咀,編程方式為G84鉆孔。注:為防止鉆小,在MI直徑上加大0.05㎜-0.1㎜的補償,鉆機擴孔孔徑偏差:±0.075㎜。6.9條孔鉆孔制作6.9.1一般Slot預鉆孔比要求尺寸小0.2mm,Slot孔的公差如下:(mm)PTHSlotNPTHSlotLWLWSlotSizeL≥2W±0.1±0.076±0.076±0.05L<2W±0.15±0.1±0.15±0.1注:AL為Slot長度,W為Slot寬度。6.9.2本廠所用Slot鉆咀Size一般為0.60mm--1.95mm,若超出此Size的SOLT孔可用普通鉆咀。6.9.3L<2W,建議允許鉆出的Slot形狀為”蠶豆”形或”腰鼓”形。6.9.5對于長/寬<1.8的短條孔,實鉆路徑L=L1+0.05(即開始端孔位不變,結束端徑向加長0.05mm)。6.9.6直徑大于4.5mm條孔,首孔須采用加預鉆孔方法鉆孔。6.9.7金手指槽位制作:對于金手指旁的槽位如采用一鉆方式加工,按以下方法制作:1、Set或unit間在金手指位拼板間距≥6mm;2、槽位頂部超出外形線4mm,鍍金手指導線需繞過此槽位,導線邊到槽位頂部之距離為1mm,以保證封孔能力;3、如需上錫孔或焊盤到槽位頂部相切線之垂直距離≥0.2mm,則槽位制作A按正常方法。4、slot孔角度偏差要求＜5°時,在制作鉆帶需將鉆最后一個孔以第一個孔為標準順時針移0.05㎜,短SLOT孔(1≤長寬比＜1.5＝以同樣的方法移5°);6.10連孔制作6.10.1符合連孔制作的條件:孔數(shù)兩個,孔徑直徑D≥1.0mm,直徑D與兩孔中心距比值≤7/5。6.10.2連孔制作要求:連孔中心連線的中點加鉆一個孔直徑d,直徑d大于公共弦長度約0.25mm至0.50mm,鉆孔順序為:鉆連孔→鉆直徑d→重鉆連孔,鉆孔指示上注明連孔,采用條孔鉆刀。6.10.3非連孔時鉆孔孔壁到孔壁間距要求≥0.20㎜。6.10.4若孔徑0.5㎜≤直徑D<1.0mm,且鉆孔孔壁間距<0.20㎜,應ICS詢問客戶接受改為條孔制作,如果客戶資料中兩獨立相鄰孔間,鉆孔邊至鉆孔邊的間距不足0.20,建議允許成品孔有可能連在一起成””孔,且孔壁相連處崩孔及相通,如果有疊孔,建議將只保留在線路Pad中心的一個孔,另一個孔取消。6.11NPTH沉頭孔制作6.11.1流程:1、一鉆時,采用鉆刀直徑D1鉆刀鉆孔;2、銑板前,采用鉆刀直徑D2鉆刀在瑪尼亞鉆機上鉆孔,要求D2>W。3、編程時注意在四個板邊各加一組,4個/組試鉆孔,其余流程按正常流程控制。6.11.2鉆刀控制:1、對于直徑≤6.35mm鉆孔,如果頂角為110°-165°,則為正常物料,否則必須特別備注此特別物料的規(guī)格,采購部按此要求備料;2、對于直徑>6.35mm鉆刀,作為特殊物料通知ME進行試驗及驗收后交采購部采購。板厚+/-8mil板厚+/-8milD1+/-10mil90o/130o/165oW沉頭孔WD1圖3沉頭孔制作示意圖3、沉孔:深度公差:±0.2mm;孔徑公差:±0.2mm:角度:±5度6.12其它鉆孔控制6.12.1郵票孔鉆孔:孔與孔之間距離最小要求0.3㎜,每排孔留筋厚度總和要求≥板厚,若單元內(nèi)的只有靠郵票孔相連,則須有2排孔以上,若只有一排孔,總的筋厚要求3mm。6.12.2為控制斷刀,對于層數(shù)≥8層且含有取刀直徑≤0.30mm的生產(chǎn)板控制如下:1、內(nèi)層所有層銅厚<2OZ的生產(chǎn)板,穿過銅層層數(shù)≥8層且取刀直徑≤0.30mm的小孔需從相同刀徑抽出,單獨組成一把刀,并在鉆孔指示前加”T”標識,程序頭刀徑標示d+0.001mm;2、內(nèi)層任一層銅厚≥2OZ的生產(chǎn)板,穿過銅層層數(shù)≥6層且取刀直徑≤0.30mm的小孔需從相同刀徑抽出,單獨組成一把刀,并在鉆孔指示前加”T”標識,程序頭刀徑標示d+0.001mm;3、所有目標孔尾孔管位方向孔按同一位置設置,尾孔放在左下角,管位方向孔放在右下角;4、為了提高產(chǎn)品可追溯性在板邊出刀孔后選一處加鉆標示孔,用鉆刀直徑0.6㎜(放在最后一把刀位置在MI指示上注明標示孔);5、為了預防爆板,所有要噴錫的鉚合多層板,要求選用直徑4.0mm的鉆刀鉆掉鉚釘,如板內(nèi)有4.0mm的鉆刀要另分刀并注明鉚釘孔”M”。7.0沉銅7.1生產(chǎn)尺寸及板厚范圍:機器設備尺寸含銅板厚(mm)粗磨機最寬24″0.5-6PTH生產(chǎn)線18″×24″0.1-2.07.2最小生產(chǎn)孔徑0.20mm,aspectratio(max)8:1;7.3除膠(未注明除膠次數(shù)的都是正常除膠一次):a.所有多層板普通Tg;b.有PTHslot槽之噴錫、抗氧化雙面板;c.最小孔直徑≤0.30mm縱橫比﹥4:1的雙面板(普通TG);d.有PTH半孔需鑼啤工藝的雙面板;e.高Tg板材雙面板走Desmear一次,高Tg板材多層板走Desmear兩次。注:以上需過除膠的都要在MI上注明8.0電鍍8.1夾板位預留最?。?㎜;8.2有獨立孔、線時,特別該孔的孔徑公差嚴,須加搶電銅皮,且要注明;8.3蝕刻試線:在板邊要做出用于測量蝕刻因子的試線框條,試線設計:LW/SPC/LW=0.10㎜/0.10㎜/0.10㎜,以便于測量蝕刻因子,控制蝕刻線制程;8.4PanelPlating厚度(孔內(nèi)厚度):電鍍電流密度時間厚度(UM)均鍍性深鍍性板電19ASF15min5(min)10(max)COV值:6-8%83%(aspectratio(max):6.6:1)圖電15ASF(鍍銅)60min10(min)25(max)COV值:7-9%84%(aspectratio(max):6.6:1)13ASF(鍍錫)12min3(min)8(max)8.5生產(chǎn)尺寸及板厚范圍:機器設備尺寸最小孔徑含銅板厚板電168″×24″0.25mm0.1㎜-6mm圖電168″×24″0.25mm0.1㎜-6mm8.6蝕刻的線粗變化:類型底銅厚度允許原裝最小線寬/線隙實際原裝最小線寬/線隙生產(chǎn)菲林最小線寬生產(chǎn)菲林最小線隙錫板H/HOZ0.10㎜/0.11㎜A㎜/B㎜A+0.03㎜B-0.03㎜1/1OZ0.10/0.15㎜A㎜/B㎜A+0.055㎜B-0.055㎜2/2OZ0.15㎜/0.20㎜A㎜/B㎜A+0.09㎜B-0.09㎜3/3OZ0.20㎜/0.28㎜A㎜/B㎜A+0.15㎜B-0.15㎜4/4OZ0.25㎜/0.35㎜A㎜/B㎜A+0.18㎜B-0.18㎜5/5OZ0.30㎜/0.40㎜A㎜/B㎜A+0.20㎜B-0.20㎜6/6OZ0.35㎜/0.56㎜A㎜/B㎜A+0.25㎜B-0.25㎜注:1、A為線寬,B為線隙;2、金板線寬線隙不補償,設計時盡量采用HOZ做底銅,不建議使用1OZ底銅。9.0外層干菲林9.1線寬變化:工序ItemContentO/LDFO/LDF線寬變化(film)0.01mmO/LDFSpacingandWidth能力0.10mm/0.10mm(min)最大封孔能力CircleHoles:1、0.4-0.6mm板材:φ3.5mm(單邊蓋膜0.3mm以上)2、0.6-0.8mm板材:φ4.0mm(單邊蓋膜0.25mm以上)3、0.8-1.0mm板材:φ4.5mm(單邊蓋膜0.25mm以上)4、1.0mm以上板材:φ6.5mm(單邊蓋膜0.20mm以上)5、Slot:4.0×8.0mm環(huán)寬要求RING=(P-d)/2<如下圖>O/LDF對位公差±0.05mmPadPadPadPadFinishedHoleFinishedHoledFinishedHoleFinishedHoledaPaP9.2成品不崩孔最小RING要求:項目HOZ1OZ2OZ或以上RING(A/W)0.125㎜0.18㎜0.20㎜9.3最大panelsize:18″×24″;9.4板厚范圍:0.4㎜-3.2mm(連銅);9.5轆板最大寬度:24″;b貼膜方向9.6slot孔貼膜方向按如下要求:b貼膜方向1、a≥4.0mm,a:b≥2,貼膜方向與SLOT孔長軸(a)相互垂直;a2、a＜4.0mm,不作要求;3、a≥4.0mm,a:b＜2,不作要求;4、若兩個方向均有這種SLOT孔,則轆板方向與SLOT孔數(shù)多的長軸方向垂直。9.7無RING導通孔,菲林擋光PADSIZE,每邊比鉆孔SIZE小0.1㎜(A/W),鉆孔0.40mm以下不做無ring孔;鉆咀到線或關位銅皮最小間距為0.15㎜。9.8PTHSLOT孔之最小ring:0.2㎜(A/W);9.9鍍孔菲林:1、最小孔徑(鉆咀):直徑0.4mm,＜0.4mm建議客戶做RING導通孔或不走鍍孔流程;2、鍍孔菲林每邊比鉆咀小0.075㎜。 10.0綠油10.1最大絲印size:610㎜×460mm;最小panelsize:200㎜×200mm;10.2板厚范圍:0.4mm—3.2mm(連銅);10.3絲印濕綠油10.3.1當產(chǎn)品出現(xiàn)以下設計時,需采用擋油菲林網(wǎng)生產(chǎn):a.鉆徑直徑＞4mm且不接受孔邊聚油的板;b．線路底銅≥2OZ及及客戶有阻焊油墨厚度要求,需采用二次阻焊制作時;c.鉆徑直徑≤0.60mm且不接受綠油入孔或綠油塞孔的板;d.其它采用白網(wǎng)印刷。10.3.2擋油菲林網(wǎng)制作:1、Ring必須蓋油(蓋油孔),可接受油墨入孔的,按以下要求制作:鉆咀直徑(a)擋油網(wǎng)菲林開窗孔擋點直徑(b1)蓋油孔阻焊菲林擋點直徑(b2)a≥0.60mmb1=a-0.05㎜b2=a-0.15㎜or0.3mm(取大)a＜0.60mmb1=a+0.10㎜b2=a-0.10㎜or0.3mm(取大)備注:擋油菲林網(wǎng),需塞孔板的塞孔位置不開擋油Pad(鉆孔0.6mm的孔除外)2、Ring必須蓋油(蓋油孔),不準W/F入孔,可有每邊0.10㎜(MAX)露銅ring鉆咀SIZE(a)綠油開窗孔擋油padSIZE(b1)蓋油孔擋油padSIZE(b2)a≥0.60mmb1=a-0.05㎜b2=a-0.05㎜or0.3mm(取大)a＜0.60mmb1=a+0.10㎜b2=aor0.3mm(取大)10.3.3PTH孔擋光pad標準:1、Ring不準蓋油:鉆咀SIZE(a)擋光padSIZE(c)a≥0.60mm無ring孔:c=a+0.15㎜或按原裝(取大)a＜0.60mm有ring孔:c=0.10㎜+ringsize或按原裝(取大)*ringsize指D/F線路菲林設計之孔擋光pad直徑Ring必須蓋油,不準W/F入孔,可有每邊0.10㎜(MAX)露銅ring:鉆咀SIZE(a)擋光padSIZE(c)ac=a+0.05㎜或按原裝(取大)Ring必須蓋油,可W/F入孔,不可W/F塞孔,鉆孔SIZE小于0.45mm則約5%(MAX)塞孔;鉆咀SIZE(a)擋光padSIZE(c)ac=a-0.20㎜一邊ring蓋油,一邊ring露銅,可W/F入孔,不可W/F塞孔,則蓋油面按(3)制作,露銅面按(1)制作;一邊ring蓋油,一邊

ring露銅,不可W/F入孔,可每邊0.10㎜(max)露銅ring蓋油面按(2)制作,露銅面按(1)制作。6、需要重鉆的半邊PTH孔或Slot孔(鑼坑)處,曝光Film雙面加每邊比重鉆孔鉆咀或Slot孔(鑼坑)Size最少大0.025㎜的擋光pad。10.3.4NPTH孔擋光pad標準:鉆咀SIZE(a)擋光padSIZE(c)ac=a+0.15㎜或按原裝(取大)10.4鋁片塞孔:鋁片厚度:0.25mm±0.02mm;封孔鋁片鉆孔后,每邊需留≥100㎜的空間以方便制網(wǎng);封孔能力:板厚0.4㎜—2.0mm,鉆孔直徑0.20mm—0.60㎜;封孔鋁片鉆咀SIZE:鉆咀size(a)鉆咀size(b)a＞0.40mmb=a+0.05㎜a≤0.40mmb=a+0.15㎜4、當同1Pnl板同時存在兩種或兩種以上塞孔孔徑時,按如下要求制作塞孔鋁片:a.塞孔孔徑差在0.20㎜之內(nèi)的,以取小孔徑為標準;b.塞孔孔徑差在＞0.20㎜的,需分兩次鋁片塞孔,孔徑差在0.20㎜之內(nèi)的用一張鋁片塞孔,孔徑差在＞0.20㎜的用一張鋁片鉆孔;c.塞孔孔徑差定義:塞孔孔徑差=最大孔-最小孔10.5塞孔板阻焊菲林塞孔位制作要求:10．5．1為防止鋁片塞孔位冒油上PAD,Via孔鋁片塞孔邊至阻焊開窗pad的距離要求為:淺色油(綠、黃色阻焊油墨)≥0.15㎜,深色油(黑、藍、白、紫色阻焊油墨等)要求≥0.20㎜(min);若距離小于以上要求的,則建議客戶改小塞孔孔徑或削阻焊開窗pad,以保證鋁片塞孔孔邊到pad的距離,若削阻焊開窗pad距離不能滿足要求,阻焊菲林在鋁片塞孔孔位加0.075㎜的擋光pad。10.5.2一邊ring要求蓋油,一邊ring要求露銅,蓋油塞油via孔蓋油面不加擋光pad,露銅面按Ring不準蓋油方法制作菲林,但若該via孔鉆嘴size≥0.5mm則需在曝光film對應的擋光pad中加掏比鉆咀單邊小0.15㎜的透光pad,via孔鉆嘴size＜0.5mm,則不需掏透光pad。10.5.3若兩面要求露銅:板厚≥1.5mm,鉆咀≤0.4mm的塞油Via孔,兩面可正常開窗(不加透光pad);板厚＜1.5mm,鉆咀≤0.4mm的塞油Via孔,塞油Via孔會穿孔,建議客戶取消開窗或不塞孔;鉆咀＞0.4mm的塞油Via孔會穿孔,建議客戶取消開窗或不塞孔。10.6塞孔底板制作方法:10.6.1塞孔墊板制作方法:在對應塞孔位用塞孔鋁片鉆咀鉆咀鉆出;10.6.2底板尺寸需比開料尺寸單邊大100㎜;10.6.3塞孔底板使用厚度為1.6±0.4mm之纖維板鉆出;10.7不出現(xiàn)油薄的孔至線路或銅pad的最小距離:NPTH為0.30㎜,PTH為0.25㎜;10.8阻焊菲林橋能力(指A/W的數(shù)據(jù))SMT間隙設計阻焊橋設計注意事項0.18㎜----0.19㎜0.075㎜阻焊工序對位時注意對準度,以防綠油上Pad,注意調整各工位參數(shù)的控制。0.20㎜----0.27㎜0.10㎜0.28㎜----0.29㎜0.12㎜0.30㎜----0.32㎜0.15㎜≥0.33㎜阻焊菲林開窗保留單邊比Pad大0.09㎜,其它作阻焊橋。10.9阻焊油墨厚度項目線角(um)線面(um)絲網(wǎng)T數(shù)備注絲印一次2.54-7.57.5-2043T絲網(wǎng)印刷2OZ底銅以上(含2OZ)的板無綠絲印二次7.5-12.615-3843T絲網(wǎng)印刷油厚度的用51T絲網(wǎng)印刷。10.10保證絲印過油性的最小網(wǎng)格能力:1、2OZ底銅以下的板,最小網(wǎng)格size為0.20㎜×0.20㎜;2、22OZ底銅以上(含2OZ)的板,最小網(wǎng)格size為0.38㎜×0.38㎜。10.11曝光菲林制作標準:1、擋光pad到蓋油pad或線路孔ring的最小sapcing0.06㎜;2、擋光pad至少每邊比銅pad或孔ring(線路菲林)每邊大0.05㎜(A/W);10.12外發(fā)HAL之綠油Datecode(不連體部分綠油橋做0.15㎜,即陽線條)陰字上錫能力:1、一次印刷,一次噴錫線寬0.20㎜可上錫;2、二次印刷,一次噴錫線寬0.25㎜可上錫;3、阻焊Datecode(連體)陰字線寬0.20㎜一次噴錫可上錫;4、若阻焊Datecode超出手工修改范圍,則應優(yōu)先選擇制成連體Datecode。11.0絲印碳油11.1印油Pad比銅PAD每邊大0.25㎜,側面不露銅,如側面允許露銅,則印油Pad比銅Pad每邊大0.15㎜,最小線粗0.25㎜(A/W);11.2若兩印油Pad間設計有阻焊橋,則印油Pad最小間距0.15㎜(A/W),若兩印油Pad間設計無阻焊橋,則印油Pad最小間距0.75㎜(A/W);11.3碳油不準滲上孔ring及其它Pad,則碳油菲林印油Pad到孔ring及其它Pad的最小距離0.25㎜;11.4碳油阻值:1、750Ω(77T絲網(wǎng)singlecoating)以下;2、500Ω(51T絲網(wǎng)singlecoating)以下;3、300Ω(doublecoating)以下;4、200Ω以下(接觸電阻)。5、在10×1(mm)的碳膜上測量,接觸電阻指碳油與銅pad接觸面的電阻。12.0絲印白字12.1最小線粗:0.15㎜;12.2最小線隙:0.15㎜;陰字字符最小線粗:0.20㎜,最小線隙:0.15㎜;12.3最小字符內(nèi)徑:1、Hoz—1OZ的P/R:0.20㎜2、2OZ的P/R:0.25㎜。12.4如字符內(nèi)徑不夠,為避免字符肥油現(xiàn)象,按以下要求設計:1、按原裝設計-0.05㎜做線粗(如0.25㎜線粗做0.20㎜,0.20㎜線粗做0.15㎜,保證層次感);2、必須保證最小線粗0.125㎜12.5字符距成品外圍:0.25㎜(min);12.6白字不準入孔,字符離鉆孔邊的最小距離:噴錫前、沉金前為0.15㎜;噴錫后、沉金后為0.20㎜;12.7白字不準上Pad,字符離Pad的最小距離:噴錫前、沉金前為0.15㎜;噴錫后、沉金后為0.20㎜;12.8最小對位公差:±0.15㎜。13.0絲印藍膠13.1過油Pad比需印藍膠焊盤每邊大0.40㎜(min);13.2過油PAD距噴錫PAD0.50㎜(min);13.3藍膠厚度:1、絲網(wǎng)絲印二次:0.10㎜-0.20㎜(51T網(wǎng));2、絲網(wǎng)印刷二次:0.20㎜—0.50㎜(18T網(wǎng));13.4藍膠塞孔:13.4.3塞孔鋁片塞孔鉆咀size比需塞孔單邊大0.05㎜,最大為直徑2.0mm,1.1-2.0mm塞孔孔徑用鋁片塞孔,≤1.0mm以下直接用絲網(wǎng)連塞帶印;13.4.2要求鉆咀1.0mm以上的孔,藍膠不準塞孔,可入孔的,加比孔鉆咀小0.15㎜的擋油pad,孔徑≤1.0mm以下的鉆咀孔則建議客戶做塞孔。14.0外形加工14.1最大鑼板尺寸:22″×28″。14.2公差:機型外形公差位置公差鑼槽和孔徑公差備注ANDI±0.125mm±0.1mm±0.1mm以1.6mmFR4為準JZT/BTF±0.20mm±0.15mm±0.15mm14.3鑼板能力:銑刀直徑mm最大疊(最小)板數(shù)板厚δ(mm)直徑0.8直徑1.0或直徑1.2直徑1.5或直徑1.6直徑2.0直徑2.4δ≤0.90.9<δ≤1.41.4<δ≤1.81.8<δ≤2.22.2<δ≤2.72.7<δ443211543321754321754322764322765432注:1、用于修角、修邊的銑刀,最大疊板數(shù)相應加1;2、公差為±0.10mm,注意控制疊板數(shù)。14.4制作要求:1、鑼坑邊至銅邊、孔邊的最小距離為0.2mm,兩鑼坑邊最小距離為0.64mm;2、鑼板加工輪廓線與線路孔邊之間距≥0.25mm.[如果距離不夠,建議移線(有位置)或削線(夠線粗)至少有0.2mm距離(在滿足品質要求的前提下能夠大于0.25mm最佳),否則成品可能露銅及披鋒];3、鑼板最小加工轉角半徑:0.4mm。14.5銑外形刀徑選擇:1、銑刀直徑常見規(guī)格:0.80mm-2.40mm、3.175mm。一般使用的銑刀直徑為0.80㎜-2.40mm,3.175mm銑刀一般盡量少用;2、銑內(nèi)槽刀徑:根據(jù)外形圖或CAD外形框中最小槽寬及R內(nèi)角要求,選擇相近最大刀徑,例如內(nèi)角要求R1.0mm(max),則只能選用直徑＜2.0mm的銑刀;3、銑外圍刀徑:根據(jù)拼板間距,按2.00mm、1.60mm、1.50mm順序優(yōu)先選用,且保證拼板間距大于所選刀徑0.25mm以上;4、殘條刀徑:根據(jù)殘條大小,優(yōu)先使用大刀徑,一般使用2.40mm;5、形公差也是選刀的重要依據(jù),一般小刀能保證小的公差總之,選擇銑刀以能滿足客戶之要求、利于生產(chǎn)效率的提高、成本消耗最低為原則;6、銑外形補償:由于客戶設計的外形尺寸是成品實際要求的外形尺寸,而銑刀運動的坐標是其中心線,這樣銑刀的運動軌跡,對于外形尺寸來說減小了一個銑刀直徑,對內(nèi)槽尺寸來說增大了一個銑刀直徑,故編程和生產(chǎn)時,應根據(jù)刀徑大小及刀的磨損情況考慮和調整相應補償量,同時,因銑刀加工時受力產(chǎn)生的擺動(Runout)也要考慮相應的補償量。14.6銑外形定位:14.6.1板邊一般采用二鉆定位孔定位,交貨單元采用單元內(nèi)定位孔定位,單元內(nèi)定位孔孔邊到外形邊距離要求≥0.3mm;14.6.2銑外形定位方式:a.內(nèi)定位:選取交貨單元內(nèi)的插件孔、NPTH孔作為定位孔?？椎南鄬ξ恢帽M量在對角線上并盡可能挑選大直徑的孔。主要有單銷內(nèi)定位、兩銷內(nèi)定位、三銷內(nèi)定位三種方式,如下圖所示:緊定位銷緊定位銷單元1單元2單元3緊定位銷緊定位銷單元1單元2單元3單元4緊定位銷松定位銷下刀點圖4單銷內(nèi)定位示意圖圖5兩銷內(nèi)定位示意圖單銷內(nèi)定位要求單元外形間隔4.0mm或以上,而且保證單元間的殘條不被銑斷,銑板順序為單元1→單元2→單元3→單元4,并采用逆銑,當殘條銑斷時,參考外定位法,三銷內(nèi)定位時板邊一般不需再進行定位。b.外定位:1、當交貨單元內(nèi)客戶未設計定位孔,也不允許增加定位孔時,在單元外采取貼膠帶進行外定位。主要步驟:1)先銑三個邊,注意下刀點和銑板順序,而且保證單元間的殘條不被銑斷;2)貼白膠帶;3)銑去第四邊,銑板時采用1PCS/Stack,如下圖所示:緊定位銷定緊定位銷定白膠帶定圖6外定位貼膠帶法示意圖選擇NPTH孔作為定位孔,沒有合適的NPTH孔定位時,應ICS詢問客戶增加NPTH定位孔,當外形公差特別松及其它特殊情況下才考慮用PTH孔定位。2、外形定位孔每個交貨單元一般選用三個,特殊情況下至少兩個,一般不允許用外定位。盡可能選用不在同一板邊的最大距離之孔位。3、定位銷釘直徑選擇:NPTH孔比鉆刀刀徑小0.05mm,PTH孔比鉆刀刀徑小0.15mm。14.7銑外形順序:1、先銑內(nèi)槽后銑外框,包括外框上有小于±0.125㎜公差的槽;若小條形內(nèi)槽長度大于30mm且槽邊到外形邊的寬度與板厚比＜2倍時則要先銑外框再銑內(nèi)槽;2、銑外框、內(nèi)槽、殘條不得使用同一把刀,且每把刀銑完整塊板才可換刀;3、銑外框時優(yōu)先采用逆銑,銑內(nèi)槽時優(yōu)先采用順銑;4、若有銑加工二鉆,則該鉆刀需獨立排列;5、避免刀的振蕩,以免造成外形有階梯狀。14.8銑外形落刀點:1、落刀點應選在set外框處,避免在unit圖形邊緣落刀;2、銑整槽一般從槽端進出刀,避免在槽邊進出;3、在板內(nèi)拐角處應連續(xù)走刀,避免分步走刀;4、銑外形框時,從離銷釘最近的板角落刀、收刀。14.9銑外形銑殘條規(guī)定:為保證吸塵效果良好和避免碎片堵塞吸塵管,碎片的大小必須滿足以下:1、銑殘條應連續(xù)走刀,避免過多起落刀;2、碎片≥直徑30mm的圓或殘條大于30mm×30mm的近長方形,應考慮殘條定位,反之則需割殘條;3、最大殘留物不得超過≤直徑8mm的圓或長邊≤8mm的近長方形。14.10銑外形加槽端孔:1、有內(nèi)槽必須增加槽端孔;2、小條形內(nèi)槽槽寬與銑刀直徑接近時,在銑條形槽前要加鉆與槽寬相同直徑的槽端孔,銑時用走來回刀的方法減少粉塵;14.11銑排屑槽制作:1、加強吸塵效果,降低銑刀末刃磨損,提高加工精度,銑外形前應在墊板上銑出和待加工板外形一樣的排屑槽,銑排屑槽用銑板的程序;2、3.175mm的銑刀,排屑槽深度必須大于1.2mm;3、對于每個封閉的排屑槽,必須銑一個排屑口至板框外;14.12特殊板銑外形制作:1、于外形公差D要求較嚴格(±0.05㎜≤D<±0.10㎜)的板,采用兩把銑刀分兩次銑板方式,第一把銑刀粗銑補償參數(shù)比銑刀直徑稍大(如加大0.05～0.15mm);第二把銑刀精銑,補償參數(shù)根據(jù)實際情況設定;2、位孔到板邊距離要求大于銑板板邊公差加上0.10㎜;3、凡倒邊深度公差小于或等于±0.125㎜的金手指板,金手指部位必須精銑;4、不倒邊鍍金手指板(主要為內(nèi)存條板),為了控制金手指導線處毛刺的產(chǎn)生,金手指銑外形制作方法控制如下:a.金手指鍍金導線蓋阻焊油墨,阻焊油邊至金手指外形線的尺寸為0.20mm,如下圖:外形線外形線金手指導線綠油圖7金手指鍍金導線蓋綠油制作示意圖b.金手指導線處的銑外形加工分三把刀,如下圖:=1\*GB3①第1把刀加工區(qū)域DABCD,為順銑于D點落刀。=2\*GB3②第2把刀加工區(qū)域IHGFEABCDI,為逆銑于I點落刀。=3\*GB3③第3把刀加工區(qū)域EAIHA,為逆銑于E點落刀。而且采用無斷屑槽的特別銑刀進行加工,切削余量規(guī)定為0.25mm,因第三次精銑加工用特別的銑刀,此銑刀沒有斷屑槽不能用于大力切削(粗銑)。C.銑板加工時按下圖配刀,第三把刀為精銑,走刀速度為60%,要隔白紙,而且要求銑板后對金手指導線處進行全檢,發(fā)現(xiàn)有毛刺進行修理。外形線外形線圖8金手指導線處的銑外形加工示意圖14.13銑槽孔:14.13.1銑沉銅槽孔定義:銑沉銅槽孔是指客戶要求對單元外形邊或單元內(nèi)槽進行鍍銅,而在鉆孔后沉銅前進行單元外形邊單元外形邊銑沉銅槽孔銑出的槽孔單元外形邊單元外形邊銑沉銅槽孔單元內(nèi)銑沉銅槽/孔單元內(nèi)銑沉銅槽/孔圖9銑沉銅槽孔制作示意圖14.13.2銑沉銅槽孔板外形補償規(guī)范:板類型外形公差補償規(guī)范噴錫板±0.20㎜在第一次銑板邊槽時,尺寸按成品的邊到邊距離中值控制。非噴錫板±0.25㎜(1)在第一次銑板邊槽時,外形尺寸按[成品邊到邊距離中值-2mil]控制。(2)在第一次銑內(nèi)槽時,內(nèi)槽尺寸按[成品邊到邊距離中值+2mil]控制。14.13.3單元邊銑沉銅槽孔+HASL板制作的界定:采用兩次Desmear,Tg≥170℃的板料和半固化片。槽孔邊需蓋銅≥1.0㎜,在HASL前需進行鑼板邊以銑破槽孔或板邊,并進行烘板處理,防止HASL爆板,對1Panel拼2個或以上單元板,槽孔邊需蓋銅2.54㎜或以上,否則按蓋綠油制作。槽孔邊蓋銅≥100mil槽孔邊蓋銅≥100mil單元銑槽孔槽孔邊蓋銅≥40mil圖10板邊銑槽孔+HASL板制作示意圖14.13.4單元外形邊整板銑槽孔時,加強筋留筋寬度與數(shù)量、拼板方式的界定:針對單元外形邊整板銑槽孔設計的板,MI/PE應注意加強筋留筋寬度與數(shù)量、拼板方式的考慮,長方向盡量避免兩個或以上單元進行拼板,鉆銑組及FA試板時應確認該類板加強筋留筋寬度與數(shù)量、拼板是否可行,避免批量生產(chǎn)時因加強筋強度不夠而斷板。14.13.5銑沉銅槽孔時,銑帶編程必須采用走來回刀方式,避免由于走單刀產(chǎn)生的孔邊毛刺影響干膜封孔。14.13.6另外,當客戶有設計外形銑破沉銅孔時,銑槽孔流程優(yōu)先放在圖形電鍍工序后,外層蝕刻工序前制作,以改進外形銑破沉銅孔產(chǎn)生的孔邊毛刺。需注意拼板避免銑槽孔后斷板。14.14銑階梯槽:14.14.1階梯槽定義:在交貨單元工藝邊或交貨單元內(nèi)銑薄一定規(guī)則的區(qū)域,該區(qū)域稱為階梯槽。示意圖如下:階梯槽階梯槽±±8mil階梯槽圖11銑階梯槽制作示意圖14.14.2階梯槽制作:由于現(xiàn)階段我司還沒有帶Levelmilling功能的銑床,銑階梯槽只能在銑外形的ANDI機生產(chǎn)。一般只能做些要求簡單的階梯槽,階梯槽厚度公差要求≥+/-0.2mm(+/-0.20㎜),槽底表觀不保證光滑平整。14.15噴錫后鑼半邊PTH的設計:14.15.1噴錫鑼半邊PTH孔的板均須在半邊孔易產(chǎn)生披鋒處預先加鉆一個孔(在鑼機上鉆孔),再鑼半邊PTH孔。14.15.2加鉆孔圓心須落在半邊PTH孔內(nèi),鉆咀直徑≥1.00mm不削入板內(nèi),必須保證加鉆孔的圓弧落在半邊孔與板邊的相交點處,具體要求見圖一:板邊板邊14.14.3所有鑼除區(qū)的半邊PTH孔均須加ring,加ring寬度D≥0.38㎜,但距板邊0.15㎜無須加ring,具體見附圖二。14.14.4有特殊之P/R,因成型A鑼板槽位太小,為保證ring不殘留板面須距鑼坑邊≥0.15㎜不加ring,此種情況所加ring寬度可適當調整,具體見附圖三。板邊板邊14.14.5噴錫后鑼半邊PTH孔的鑼刀直徑必須為≤直徑1.60mm。(在此基礎上盡量選用最大直徑的鑼刀)。14.14.6半邊PTH孔直徑＜0.8mm走噴錫后鑼板不用預加鉆孔。14.14.7鑼帶設計時,半邊PTH孔處須鑼兩刀,第一刀預留0.10㎜不鑼,待第二刀鑼除。14.15鑼板邊:14.15.1鑼板邊程序制作:1、銑刀規(guī)格:2.0mm或2.4mm,因外形公差要求松并為節(jié)約成本,盡量使用舊刀。2、鑼板邊補償:生產(chǎn)3、鑼板邊定位:采用標靶孔(鉆孔定位孔)定位。4、銑鉚釘孔:為減輕對鉆機鉆軸的損傷及提高鑼邊銑機的生產(chǎn)效率,所有鉚合的生產(chǎn)板在鑼板邊,要求先使用直徑2.0mm銑刀把鉚釘孔銑成直徑6.0mm孔,后自動轉入鑼板邊。14.15.2其它制作要求:1、保證每個銷釘超出板面的高度不能大于3mm;2、鑼板邊疊板厚度要求≤7mm;3、鑼板邊鑼板公差要求±0.5mm。15.0沖外形15.1啤板精度(下表所示為一般能力,其能力取決于啤模精度):板厚(mm)0.10.2-0.30.4-0.60.8-1.21.6公差(㎜)±0.05±0.075±0.10±0.125見注注:對于1.6mm板厚:1、簡單的四方形:±0.125㎜;2、有金手指及單元內(nèi)有個別啤Slot孔:±0.20㎜;3、外形復雜或單元內(nèi)有許多啤Slot孔:±0.25㎜。15.2公差要求:外圍公差啤坑之間最小距離最小啤坑尺寸啤板最大unitsize啤板厚度±0.127mm≧2mm1mm×2mm420㎜×460mm0.1㎜-2.0mm15.3孔到邊距離:CEM-1(熱啤)CEM-3(冷啤)FR4(冷啤)孔邊到啤邊距離(㎜)孔徑<1.8mm≥0.90≥0.66≥0.91.8㎜—3.0㎜≥1.01≥0.76≥1.01孔徑>3.0mm≥1.15≥1.01≥1.25鑼坑到啤邊(㎜)≥1.01≥1.01≥1.25啤坑到啤邊(㎜)≥1.01≥1.25≥1.50線路到啤邊(㎜)≥0.50≥0.50≥0.50GND到啤邊(㎜)≥0.38≥0.38≥0.38金手指到啤邊(㎜)≥0.90≥0.90≥0.9015.4啤板中,需加防爆孔之位置處:1、獨立啤坑(小于2㎜×2mm)需加防爆孔;2、啤坑邊沿離銅邊、線路小于0.38㎜需加防爆孔;3、兩啤坑之間或啤坑與孔邊小于2mm之處需加防爆孔;4、長啤坑寬≤2mm,長超出40mm以上(外圍除外),需加防爆孔;5、為確保啤坑長度和圓弧尺寸之精確度需在啤坑兩端加防爆孔。15.5板防爆孔制作要求:板厚≥0.6mm。15.5.1啤板邊到鉆孔邊距≤1mm:1、孔徑≤2.0mm;板邊加鉆防爆孔直徑與鉆孔直徑相同,如圖(1)≤1.0mm≤1.0mmφ＞2.0mm加鉆slotφ≤2.0mm≤1.0mm加鉆孔圖(1)圖(2)圖(1)圖(2)2、孔徑＞2.0mm;板邊加鉆防爆長Slot孔兩端點長度大于鉆孔直徑至少達0.5mm,如:圖(2);3、防爆孔和防爆Slot孔中心與鉆孔中心連線與板邊垂直,孔邊和Slot孔邊與板邊相切。15.5.2啤孔到板邊≤2mm,或到線路邊≤0.381mm:1、啤孔長、寬或直徑≤3mm,加鉆防爆孔每邊距啤坑邊0.05mm,如圖(3):＜2.0mm鉆孔slot0.05＜2.0mm鉆孔slot0.05圖(3)≤2.0mm加鉆孔0.05圖(4)圖(4)2、啤孔長、寬或直徑＞3mm,加鉆防爆Slot長每邊比啤坑小0.05㎜,寬度1mm,如圖(4);3、啤孔到板邊＞2mm,且到線路邊＞0.381mm;圖(6)＞2.0mm加鉆slot2mil圖(5)＞2.0mm加鉆孔2mil15.5.3孔長、寬或直徑≤圖(6)＞2.0mm加鉆slot2mil圖(5)＞2.0mm加鉆孔2mil15.5.4啤孔長、寬或直徑皆＞3mm,不須加鉆防爆孔;15.5.5寬度≤2mm;長寬比＞2的長條形啤坑:1、啤坑長度＞25mm,每隔20mm加鉆一個防爆孔,且啤坑兩側頂端處亦須加鉆,加鉆防爆孔直徑與啤坑寬度相同,且防爆孔邊與啤坑兩側最頂端處相切,如圖(7):≤≤2.0mm20mm圖(7)頂端2、啤坑長度≤25mm,則只加鉆啤坑兩端處,加鉆防爆孔直徑與啤坑寬度相同,且防爆孔邊與啤坑兩側最頂端處相切;3、連接位長度≤2mm則兩側啤坑頂端須加鉆防爆孔,且防爆孔直徑與啤坑寬度相同,Slot孔頂端與啤坑頂端處相切,如圖(8):≤≤2.0mm圖(8)防爆連接位4、與板邊相切處若已加鉆防爆孔或Slot孔,可將相切處啤針磨去不須啤到,啤?？勺鱿鄳薷?5、板厚≤0.6mm可不加鉆防爆孔,但若板內(nèi)線路距啤坑邊≤0.381mm,Unit內(nèi)孔到板邊≤1mm,則上述位置須改用先鑼后啤;15.6為防止在啤板時,有爆邊掉油現(xiàn)象,對于絲印兩次綠油的板及板厚≥1.0mm且絲印一次綠油的板,outline邊需開窗0.30㎜,絲印一次綠油且板厚<1.0mm的板,outline邊需開窗0.20㎜。16.0V-CUT制作16.1V-CUT工程能力:機器型號項目(手動)最大生產(chǎn)尺寸380㎜×610mm最小生產(chǎn)尺寸80㎜×100mmV-CUT位板厚0.6㎜-2.4mm筋厚公差±0.10㎜錯位0.125㎜孔到V-CUT線公差±0.15㎜V-CUT線到V-CUT線公差±0.15㎜V-CUT線到板邊公差±0.15㎜工具孔到V-CUT線公差/V-CUT最小留筋厚度0.35㎜V-CUT角度30o/45o/60oV-CUT角度公差±5o1、若手動V-CUT可達要