硫化車間常見質(zhì)量問題及解決辦法

硫化車間常見質(zhì)量問題及解決辦法序號質(zhì)量問題產(chǎn)生原因解決辦法1缺膠，表現(xiàn)為產(chǎn)品疏松，麻面或有空洞。1，半成品重量或尺寸不足。2,膠料流動性太差3，溫度過高，膠料部分焦燒，流動性降低。膠料焦燒時間太短。裝模，合模速度慢，引起焦燒。膠料擺放位置不當，膠料不易充滿模腔。模具結(jié)構(gòu)不合理，膠料不易填滿模腔。加壓太快，膠料未填滿模腔之前就被擠出模腔外，使飛邊加厚而產(chǎn)品缺料。壓力不夠，膠料不能充滿模腔?？刂祁A成型半成品質(zhì)量。在產(chǎn)品允許的情況下，增加膠料塑性，在工藝上適當增加壓力或在模具表面涂層硅油（帶嵌件不用）適當降低模溫，另，硅膠沒有嚴格的正硫化點，膠料可以再較低的溫度下裝模。改進配方。5，提高操作技能。加強操作人員操作培訓。改進模具。減慢加壓速度，使膠料在壓力下緩緩流入模腔。適當增加壓力。2對合線開裂，表現(xiàn)為模具對合處產(chǎn)品開裂，有時候飛邊內(nèi)縮現(xiàn)象。1，壓力不足或壓力波動。使硫化過程中膠料內(nèi)部壓力大于硫化壓力。硫化壓力過大，膠料被嚴重壓縮，啟模時，壓力急劇下降、硫化膠體積增大，制品其他部分因受模具限制無法膨脹，而模具對合線處則可自由膨脹，因膨脹不均造成的內(nèi)應力就導致開裂。硫化溫度高，時間短。裝模時間過長，膠料過硫。設備壓力波動。膠料硫化速度過快。對合線處局部疏松，膠料之間結(jié)合強度小。8，緩壓太遲。增加或檢查壓力波動的原因。使硫化壓力降到合適的水平，防止過大或過小。如果降壓后毛邊增厚，可酌情減少加料量或加大流膠槽。有條件時，可使模具在壓力下冷卻.然后啟模，這樣因冷卻收縮可以部分或全部抵消上述體積增大現(xiàn)象，減少或杜絕對合線開裂。這常常是造成厚制品抽邊的主要原因。制品外部硫化后，由于膠料傳熱慢，內(nèi)部還處于未硫化狀態(tài).如果這時降壓啟模，內(nèi)部硫化反應中的揮發(fā)物就會迅速外溢，同時由于溫度下降，膠料嚴重收縮。這兩方面的因素使得對合線處抽邊。應當調(diào)整硫化條件.采用低溫長時間硫化法或分階段升溫硫化法?？刂茦赌r間。5，檢查設備壓力情況。檢查膠料硫化點或調(diào)整配方。導致局部疏松的原因很多，如模具合縫不嚴，膠料從縫隙中流出過多；裝料方法不當，使對合線處某個部位有不明顯缺膠；模具結(jié)構(gòu)不舍理；膠料太硬等，對于上述問題應當分析具體情況，采取相應措施加以改進。如果在膠料表面已經(jīng)硫化后再緩壓，常使對合線開裂。3鼓包，氣孔1，硫化不充分，溫度過低或時間過短.使得硫化時產(chǎn)生的揮發(fā)物沒有排除干凈。硫化壓力不足，模腔內(nèi)滯留的氣體和硫化揮發(fā)物不能及時排出。加壓太快，合模迅速，氣體來不及排除。緩壓（稱放氣）不當或沒有緩壓。模具結(jié)構(gòu)不合理。裝料方法不當，模腔內(nèi)空氣不易排出，7，膠料中有空氣或水分。硫化溫度偏高，膠料表面過早硫化，妨礙了膠料中水蒸氣，空氣的自由析出。膠料硫化速度過快。應查明原因，米取相應措施。應適當增加壓力。緩緩加壓，時模具慢慢閉合。緩壓應掌握時機，過早過遲都不利于排氣，帶來其它弊病。對于結(jié)構(gòu)復雜制品，應采用多鑲塊式模具，這樣有利于氣體從模具縫處逸出；對易出現(xiàn)氣孔的地方可加開跑氣槽：上模板型腔不宜太深等。裝料時盡量使膠料均布模腔。7，提高膠料熱煉質(zhì)量。對于厚的產(chǎn)品采用低溫長時間硫化法或分階段升溫硫化法。調(diào)整配方。4分層，開裂返回膠（膠料熱煉后沒有用完剩下的膠料又與新膠料合在一起熱煉，選種剩余膠料稱返回膠）與新膠料起熱煉時混合不均勻，致使硫化程度不一致，造成分層。膠料或模具被油脂或其他雜質(zhì)污染，在被污染的地方造成分層。脫模劑噴灑太多，使部分浸入膠料中，造成產(chǎn)品分層，開裂?；鞜挷痪驀娝?。膠料塑性太差適當增加薄通次數(shù)。如果油污發(fā)生在制品表層，該處就有開裂的可能，因此膠料應妥善保管，模具在使用前要擦試干凈。如果模腔的死角.鑲塊縫隙不易擦試干凈，第一模制品可廢棄不用。除粘模部位外，其他部位可以不涂或少涂。膠料在使用前要經(jīng)過充分熱煉，可以部分或全部消除混煉不均和噴霜現(xiàn)象。熱煉好的膠料最好立即使用，不能停放太久，否則，噴霜現(xiàn)象還可能發(fā)生。例如某些氟橡膠，塑性很差，當膠料以片狀、塊狀、條狀毛坯裝模時，各膠片、腔塊、膠條之間在正常的硫化溫度下融合就很困難，常有分層，開裂現(xiàn)象發(fā)生。若采用低溫硫化，問題會更嚴重。預防措施是：①熱煉要充分②采用與制品形狀相似的毛坯裝模C3預熱膠料。④盡量采用高溫硫化。5脫模開裂1，過硫。脫模時模溫過高，橡膠分子仍處于劇烈的運動中，遇冷空氣時局部先行冷卻，與后冷卻的部分形成內(nèi)應力，極易造成脫模裂傷。未使用脫模劑，或使用不足。脫模方法不當。模具結(jié)構(gòu)不合理。模腔污染。因過硫制品彈性不夠，出模時易造成機械拉傷，一般情況下，適當降低硫化溫度，縮短硫化時間，即可解決此類閥題。一些機械強度不高的橡膠，如硅橡膠此種缺陷較多.出現(xiàn)這種情況時，應適當降低出模溫度。硅橡膠理想的辦法是冷出模-但這要降低生產(chǎn)效率。在容易撕裂處多噴灑脫模劑。按作業(yè)指導書生產(chǎn)作業(yè)。改進模具設計。按規(guī)定清洗模具。6O形圈接頭脫裂或有接痕。坯料塑性太差硫化溫度低或硫化時間短對這類腔料最好米用無接頭的0型坯料裝模.坯料用沖刀或劃刀制取，也可米用連續(xù)下料機制取。應適當提高硫化溫度或延長硫化時間。

幾種常用膠料易產(chǎn)生的缺陷及特點序號常用膠料易產(chǎn)生的缺陷及特點1天然橡膠易產(chǎn)生粘模，卷邊和悶氣現(xiàn)象，扯斷力差，伸長率大，易取出產(chǎn)品，硫化流動性好。2丁臘橡膠易悶氣，接合力差，在接頭處易產(chǎn)生痕跡而影響產(chǎn)品的強度。3