UASB厭氧罐現(xiàn)場施工方案

年4月19日UASB厭氧罐現(xiàn)場施工方案文檔僅供參考UASB厭氧罐現(xiàn)場施工方案編制：審核：批準：編制單位：山東源寶日期：1月12日目錄1、厭氧罐工程概況 12、厭氧罐建造方法確定及分析 13、施工布署 13.1施工目標 13.2施工作業(yè)組織 13.3施工機具、設備的確定及布置 24、厭氧罐建造方法 24.1厭氧罐建造施工流程 24.2厭氧罐建造施工準備 34.2.1編制排板圖 34.2.2厭氧罐起升機具的確定 54.2.3脹圈及拱頂胎具的制作 74.2.4材料設備驗收 94.3厭氧罐現(xiàn)場建造 94.3.1厭氧罐體組成件下料預制 94.3.2基礎驗收 154.3.3底板鋪設 164.3.4壁板組裝 174.3.5包邊角鋼 204.3.6罐的附件安裝 224.3.罐倒裝法提升裝置的安裝 234.4.罐體的焊接 234.4.1罐體焊接施工要點 234.4.2焊接施工管理程序 244.4.3罐的焊接施工順序 254.4.4焊接管理 254.4.5.現(xiàn)場管理 264.4.6.焊接工藝 274.4.7一般焊接要求 304.4.8焊接變形的控制 304.4.9焊接工藝參數(shù) 324.4.10、焊接檢驗 324.4.11焊接缺陷返修 344.4.12焊接質(zhì)量保證措施 354.4.13焊接安全措施 364.5厭氧罐的檢查及充水試驗 374.5.1罐體幾何形狀檢查。 374.5.2儲罐底板真空檢查 374.5.3罐體充水、負壓試驗 384.5.4充水試驗過程中的基礎沉降觀測 384.6交工驗收 395、勞動力計劃 395.1工程技術(shù)人員計劃 395.2作業(yè)人員計劃 405.3用工曲線表 406、施工常見機具、設備計劃表 407、施工計劃 427.1計劃開工 427.2計劃編制 437.3計劃落實檢查 437.4施工總進度計劃 438、施工過程質(zhì)量管理及控制措施 538.1厭氧罐制安施工過程質(zhì)量管理 538.2厭氧罐制安施工質(zhì)量控制措施 539、安全、文明管理及措施 559.1施工安全措施 559.2文明施工措施 5810、冬、雨季節(jié)施工措施 5811、方案編制依椐和執(zhí)行的規(guī)程、規(guī)范、標準……………6512.附排版圖1、厭氧罐工程概況厭氧罐建造工程量為2280.5m3的1臺，為上七層帶肋立式圓筒型儲罐。總重約145t。2、厭氧罐建造方法確定及分析本工程的厭氧罐設備全部為平底立式圓筒型容器,根據(jù)設備的技術(shù)要求和外形特點，以及我公司類似設備建造經(jīng)驗，決定對2280.5m3、、厭氧罐采用群桅倒裝法施工，其方法是按照圖紙先進行排版、下料、刨邊（并按排版圖作好標記）的工作，然后在安裝預場分片預制成型，在儲罐基礎上，進行分片組對。安裝順序是：底板、罐體的最上圈壁板、包邊槽鋼、灌頂框撐架安裝、然后在罐內(nèi)周邊均布設置群桅，將上圈及頂蓋升離地面（高度要超過下一圈壁板的高度），再組對下一圈壁板，以此類推，直至整個設備完成。在采用倒裝法安裝時，應按管口方位同步進行相應的附件安裝，并根據(jù)坐標進行準確放線，由上而下進行梯子主架的安裝。這種方法的優(yōu)點是：制作效率高，罐體成型質(zhì)量好，頂板、壁板均在低位組裝焊接，整個組裝焊接的高空施工工藝全部轉(zhuǎn)化成地面操作其方法，減少了高空作業(yè)，提高工作效率，，并減少了腳手架的搭設量。由于大量高空作業(yè)量轉(zhuǎn)化成地面操作，簡化了施工工藝，確保了整個工程施工的安全。堰板的制作水平面控制在2mm以內(nèi)，汽水分離器安裝，根據(jù)圖紙標高先做十字箱體框架，然后再做三角形吸收器，結(jié)構(gòu)合理，達到施工圖紙設計要求。3、施工布署3.1施工目標在工程施工過程中嚴格執(zhí)行有關(guān)規(guī)程規(guī)范，積極貫徹公司標準的管理手冊、程序文件、作業(yè)指導書的要求（即質(zhì)量、環(huán)境和職業(yè)健康安全管理一體化標準），按公司的的質(zhì)量方針，在整個施工過程中以一流的質(zhì)量、一流的工期、一流的管理、一流的服務水平實現(xiàn)以下三個主要目標：質(zhì)量目標:一次性驗收合格。安全目標：杜絕重大安全事故。工期目標:厭氧罐制作工期45天。3.2施工作業(yè)組織 根據(jù)本工程的合同工期以及工藝質(zhì)量和厭氧罐安全要求，結(jié)合冬季施工的難度決定在φ11米×24米厭氧罐的建造中，盡量實行加班制，并配備群桅提升裝置、夾具、脹圈等1套工裝設備。材料等資源均應根據(jù)上述原則進行布置、調(diào)配和供應，從而達到合理安排、統(tǒng)籌兼顧的目的，以滿足甲方的要求。這樣分配主要是在工期內(nèi)厭氧罐施工盡量提前完工，給其它專業(yè)留足后續(xù)施工的時間，便于整個工程順利進行，使工程項目按期交工驗收。3.3施工機具、設備的確定及布置由于罐區(qū)2280.5m3，厭氧罐體積和重量較小，因此施工區(qū)域內(nèi)，主要吊裝配備有1臺25T汽車吊承擔區(qū)域內(nèi)的組件吊裝和材料裝卸等（8T平板汽車配合運輸），1臺20mm卷板機進行壁板卷制，罐體的倒裝起升裝置采用短桅桿、10t葫蘆。罐底、罐壁及罐頂?shù)暮附硬捎檬止る娀『?。厭氧罐采用手工電弧焊，?gòu)件和附件采用手工電弧焊。厭氧罐建造區(qū)內(nèi)專設預制加工區(qū)，對全部罐體組件進行集中下料、坡口。設置半自動鋼板切割機2臺進行下料、坡口；搭設6m×10m的操作平臺1座。4、厭氧罐建造方法：4.1厭氧罐建造工藝流程（見下圖）：施工準備施工準備材料準備機具準備基礎驗收工裝及胎具制作材料準備機具準備基礎驗收工裝及胎具制作基礎放布板線及地板防腐構(gòu)件預制基礎放布板線及地板防腐構(gòu)件預制第一圈壁板及附件組對焊接油滲試驗底板階段焊接第一圈壁板及附件組對焊接油滲試驗底板階段焊接第二圈壁板立縫、環(huán)縫焊接、油滲試驗第二圈壁板立縫、環(huán)縫焊接、油滲試驗其余各圈壁板組對焊接及安裝氣水分離器部件其余各圈壁板組對焊接及安裝氣水分離器部件 壁板與底板間大角焊縫焊接及底板收縮縫焊接壁板與底板間大角焊縫焊接及底板收縮縫焊接油滲試驗及構(gòu)件安裝油滲試驗及構(gòu)件安裝交工階段基礎沉降觀察厭氧罐充水試驗交工階段基礎沉降觀察厭氧罐充水試驗4.2厭氧罐建造施工準備本工程所需用規(guī)程、規(guī)范、圖集、標準執(zhí)行圖紙要求。4.2.1編制排板圖（1）底板排板A．排版圖中鋼板的布置、焊縫的位置應對稱；中幅板寬度不得小于1500㎜，長度不得小于㎜；底板任意相鄰焊縫間的距離不得小于300㎜B．計算底板直徑應考慮底板的坡度并應增加1-1.5‰的焊接收縮量。（2）壁板排板A：壁板排板時應先根據(jù)設計圖中各種規(guī)格壁厚的壁板高度確定待購材料的寬幅，為保證壁板成型美觀，各圈壁板的單張長度應盡量相同，每圈壁板的總長度應加上立焊縫收縮量：收縮量L=每條立縫收縮量A*每圈壁板單板數(shù)量N。壁板應經(jīng)準確計算排板尺寸（包括焊接收縮量）后進行下凈料。B：排板時應特別注意各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3（或?qū)χ蟹植迹?，且不得小?00㎜；底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫的距離不得小于300㎜；罐壁厚度＞12mm開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱、環(huán)焊縫的距離不得小于250㎜；罐壁厚度≤12mm時開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱焊縫距離不應小于150mm，與環(huán)縫的距離不應小于75mm；厭氧罐的壁板寬度不得小于500㎜；長度不得小于1000㎜。C：排板時應充分考慮安有附件的壁板環(huán)焊縫、立焊縫到附件焊縫的距離必須符合規(guī)范，并將附件管口位置標在排板圖上。D：每圈壁板對應底板的0度線的位置應在排板圖上標明，并以此為起點將組成的每圈壁板的單塊板料按順時針方向編號。E：排板圖上除了應標明每張板的長寬尺寸外，還應在排板圖上標明每圈壁板的材質(zhì)和板厚。4.2.2厭氧罐起升機具的確定（1）罐起升機具的確定按儲罐最大起升部分重量計算，采用16個葫蘆，則每個吊點的最大負荷為：[（罐體總重量-底板重量）×K（綜合系數(shù)）÷16]÷COSαα－吊裝傾角；每個吊點吊裝載荷(8根∮219×6、L＝3.2M的桅桿,每桿兩個葫蘆用平衡梁進行平衡)為:Q1=[（56.346t-10.135t）×1.32÷16]÷COS5.71°=3.83t桅桿的計算按下式進行：δ＝P／Φ*F＋M／W＜[δ]δ：立柱吊裝所受應力P：立柱承受的最大荷載Φ：折減系數(shù)F：受壓面積M：偏心彎矩W：抗彎截面系數(shù)經(jīng)計算可選用5t葫蘆。葫蘆經(jīng)檢查必須合格,使用狀況必須良好。選用φ219×6無縫鋼管，制作8根桅桿，選用起重量5t的葫蘆16個，8根桅桿均布分置在罐壁內(nèi)，桅桿之間用角鋼連接成整體，并與罐底板焊接牢固。結(jié)論：考慮安全系數(shù)和不確定因素等。選用5T倒鏈16個較合理。桅桿布置及吊裝結(jié)構(gòu)及制作（見下圖：）（2）2280.5m3厭氧罐起升機具的確定罐用倒裝提升方法建造時采用群桅倒裝法施工，桅桿數(shù)量及吊具規(guī)格的確定方法按1.4.2.2（1）條計算方法進行計算確定（經(jīng)計算可采用10t葫蘆和Φ219×7、吊點高度L＝3.5m的桅桿16套）。4.2.3脹圈及拱頂胎具的制作（1）脹圈的制作脹圈是對罐體進行圓周加固的圓圈組合件，其剛度必須要足以抵抗壁板變型趨勢，不然會影響罐體壁板的外觀成型質(zhì)量。在起吊或頂升罐體時，脹圈將受到徑向力的作用，要考慮防止變形因素，以避免罐體的橢圓度和凹凸變形超標等情況出現(xiàn)。厭氧罐可采用20﹟槽鋼。脹圈應煨成與罐壁內(nèi)直徑相同弧度，按罐內(nèi)壁圓周長等分為4段，各段脹圈間接縫處設4臺30-50噸千斤頂將脹圈頂緊、脹圓，在頂脹處設有導向板，可避免千斤頂在頂脹時出現(xiàn)跑偏，使罐體壁板變形，影響罐體壁板的組對誤差超標等情況出現(xiàn)。脹圈制作參考圖如下：4.2.4材料設備驗收本工程由甲方提供主要的材料和項目部采購材料相結(jié)合，材料運進現(xiàn)場由項目部統(tǒng)一管理。工程中所用材料的質(zhì)量合格與否是決定工程質(zhì)量好壞的關(guān)鍵，也是交工驗收的主要內(nèi)容之一，因此材料驗收是施工生產(chǎn)不可缺少的一個重要步驟。材料驗收及管理主要包括以下幾項內(nèi)容：（1）資料檢查：厭氧罐所選用的材料(鋼板、鋼管及其它型鋼)、附件、設備等必須具有相應的合格證和材質(zhì)證明書，無質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書有疑問時，應進行復驗，合格后方可使用。（2）外觀檢查：對油罐所用的鋼板，嚴格按照技術(shù)文件GB6654標準規(guī)定的相應要求進行驗收,逐張進行外觀檢查,其表面質(zhì)量、表面銹蝕減薄量，劃痕深度等應符合GB50128-的有關(guān)規(guī)定。（3）焊接材料驗收：焊接材料(焊條)應具有質(zhì)量合格證，焊條質(zhì)量合格證書應包括熔敷金屬的化學成分和機械性能。。本工程涉及到外購、外協(xié)的材料、加工，必須高度重視，要進行過程監(jiān)督和控制，確保質(zhì)量和按期供貨。不得延期交貨，否則，影響工期。（4）驗收后的材料設備必須按規(guī)定建帳并作好標識分類進行妥善保管4.3厭氧罐現(xiàn)場建造4.3.1罐體組成件下料預制（1）底板的下料預制A、底板的下料應嚴格按排板圖和下料圖的尺寸在合格的鋼板上進行劃線并經(jīng)檢查確認后進行切割。下料采用半自動火焰切割，弧形線下料采用手工下料。坡口加工采用氣割、砂輪磨光機進行。鋼板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，火焰切割坡口產(chǎn)生的表面硬化層應磨除。B、底板防腐：罐底板的防腐采用二遍環(huán)氧煤瀝青底漆，除銹采用手工除銹，除銹后鋼板表面經(jīng)檢查達到要求后方可進行環(huán)氧煤瀝青底漆的涂刷。每道漆干后方可進行下道漆的涂刷。每道漆干膜厚度不得小于70μm，總干膜厚度不得小于150μm。（2）壁板的下料預制壁板按排板圖尺寸在合格的鋼板上進行準確畫線，經(jīng)確認后采用半自動切割機進行下料，經(jīng)檢查合格后進行坡口，坡口合格即使用卷板機對罐體壁板進行預彎壓頭和卷圓。卷制時，卷板機上輥應光滑整潔，不得使鋼板表面有傷痕、油污等缺陷。壁板卷制時應壓好鋼板兩端的接頭的弧度（也可將板端接長卷頭），否則壁板間的接頭會出現(xiàn)棱角現(xiàn)象，具體方法可先用厚鋼板壓制成與壁板弧度相同的模板，在卷壁板時應先將模板放入卷板機后再將待卷的壁板放入，同模板一起卷制，這種方法能夠使壁板的兩端較好的成型，避免出現(xiàn)直邊、或桃尖。壁板滾弧時應用前后拖架，卷制成型后應直立于平臺上，水平方向用弦長2m的弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm；垂直方向用1m的直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，上口平面度誤差小于1mm，垂直度誤差＜1mm。確認合格后，將其放在專用的弧形托架上。壁板尺寸測量部位圖 A E BCFD壁板尺寸允許偏差表（㎜）測量形式誤差寬度:AC、BD、EF±1長度:AB、CD±1.5對角線誤差:AD－BC≤2直線度:AC、BD≤1直線度:AB、CD≤2坡口角度偏差≤±5°（3）構(gòu)件預制A：包邊槽鋼、角鋼預制本工程中厭氧罐設計采用包邊槽鋼及角鋼。包邊槽鋼的制作方法是用卷板機配合模具卷制而成，在制作平臺上按照圖紙尺寸放大樣，卷制的槽鋼圈與大樣相符為準。包邊角鋼制作采用在平臺上用手拉胡蘆配合模具煨制成型的方法。即在鋼平臺上按設計尺寸放樣,放樣尺寸可比設計略小，以此抵消煨制成型后的包邊角鋼的回彈變型。用若干三角擋塊依放樣線安裝做成模型，相鄰擋塊間距100-200㎜為宜。將角鋼平放在鋼平臺上，用擋塊將角鋼的一端卡牢，手拉胡蘆固定在角鋼的另一端，煨制時拉動手拉胡蘆將角鋼的逐段與擋塊模型貼合緊密，并輔助用火焰加熱定型，在加熱過程中用榔頭重復敲打，以消除應力，必要時在鋼平臺上加斜鐵固定角鋼平面，以控制角鋼的翹曲變型，成型后待包邊角鋼冷確后才能拆除工裝約束。B：分離器的制作嚴格按照圖紙尺寸。C：盤梯在預制場下料預制，主要是對其內(nèi)外側(cè)板和踏步板進行預制，安裝時隨罐壁板的安裝同步分段進行；4.3.2基礎驗收在儲罐制作安裝前須進行基礎驗收，由建設單位、監(jiān)理單位、安裝單位、土建施工單位共同進行基礎交驗工作，驗收要求如下：（1）中心座標偏差不應大于20mm；（2）基礎表面沿罐壁圓周方向基礎環(huán)梁的平整度，10m長度內(nèi)任意兩點的高度差應不大于6mm；整個圓周上任意兩點的高度差不大于12mm；（3）基礎表面錐面坡度應符合設計規(guī)定，基礎瀝青防潮層應密實。（4）以基礎中心為圓心，以不同半徑作同心圓，將各圓周等分為若干份，在等分點測量瀝青砂層的標高，同一圓周上的測點，其測量標高與計算標高之差不應大于12mm。（5）用經(jīng)緯儀放出各罐體基礎的十字中心線，在罐體基礎上作好標記，并依據(jù)罐體的十字中心線為基準在基礎上劃出鋪板十字中心線，按規(guī)范要求在基礎環(huán)梁上標定沉降觀測點并做好沉降觀測初始記錄。4.3.3底板鋪設（1）底板的下表面進行手工除銹達到要求，經(jīng)甲方監(jiān)理共檢合格后立即涂刷第一道環(huán)氧煤瀝青底漆，應注意每塊板的邊緣50mm的范圍內(nèi)不刷，待漆層表干后涂刷第二道環(huán)氧煤瀝青底漆，直到漆層實干后并經(jīng)共檢合格，填寫隱蔽記錄并經(jīng)甲方監(jiān)理方簽字認可后方可用于底板的鋪設；（2）根據(jù)基礎的坐標線和排板圖的方位在基礎上進行布板放線（底板周線和中幅板十字線），按排版圖在罐底中心板上劃出十字線，十字線與與罐基礎中心十字線重合，在儲罐底中心板的中心打上樣沖眼，并作出明顯的標記，（3）按排版圖首先將中幅板畫好搭接線，然后由罐底中心板向兩端逐塊鋪設中間一行中幅板，然后從中間一行開始，向兩側(cè)逐行鋪設中幅板，每行中幅板應由兩側(cè)依次鋪設。（4）為補償焊接收縮，罐底的底板鋪設直徑應比設計直徑大1-1.5/1000；（6）罐底底板焊后其局部凹凸變形不應大于變形長度的2%，且不超過50mm。（5）底板鋪設完成后，應將罐體基礎的十字中心線返到底板上，然后以罐底中心點為圓心以罐壁安裝內(nèi)半徑為半徑劃出壁板安裝定位周線，按定位周線進行壁板安裝，確保安裝的罐體中心與基礎中心重合。4.3.4壁板組裝（1）首先確定壁板的安裝半徑，安裝半徑的計算公式如下：R1=（R+n*a/2*π）/cosβ式中：R1—壁板安裝內(nèi)半徑（mm）；R—儲罐的內(nèi)半徑（mm）；n—壁板立焊縫數(shù)；a—每條立焊縫的收縮量（mm），手工焊取2、自動焊取3；β—基礎坡度夾角（）；（2）按照安裝圓內(nèi)半徑在罐底劃出圓周線以及對應底板0度線的首張壁板為起點，標出每張壁板的安裝位置線，并在安裝圓內(nèi)側(cè)100mm畫出檢查圓線，并打樣沖眼作出標記；組裝頂部第一節(jié)壁板前應在安裝圓的內(nèi)側(cè)焊上擋板，擋板與壁板之間加組對墊板（見下圖），墊板厚度按下列公式計算：δ＝n*a/2π式中：δ—墊板厚度（mm）；n—壁板立焊縫數(shù)；a—每條立焊縫的收縮量（mm），手工焊取2、自動焊取3；β—基礎坡度夾角（）；（3）在壁板上應按組裝夾具及吊裝夾具位置劃線，在壁板組立前，在存運胎架上安裝好方帽，龍門板及蝴蝶板，壁板的吊裝用履帶吊車進行，并使用吊梁。（4）壁板的立縫、環(huán)縫組對示意圖：（4）壁板應逐張組對，每張安裝三個加減絲以調(diào)節(jié)壁板垂直度。安裝縱縫組對卡具及方楔子，用以將壁板固定。整圈壁板全部組立后調(diào)整壁板立縱縫組對錯邊量，上口水平度及壁板垂直度，并檢查1m高處任意點半徑的偏差不得超過32mm。；相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應大于2mm；在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應大于6mm；壁板的垂直允許偏差，不大于3mm；縱向焊縫的錯邊量，不大于1mm。（5）頂部第二至底圈壁板的組裝方法參照頂部第一節(jié)壁板的組裝。環(huán)縫安裝組對用環(huán)縫組裝卡具進行，經(jīng)過罐內(nèi)頂升裝置調(diào)節(jié)上、下帶壁板的對接環(huán)縫的間隙，間隙應符合焊接要求（見第2.5條要求）。環(huán)縫的錯邊量（不同厚度的壁板環(huán)縫組對以罐內(nèi)壁板齊平為準）＜1㎜。組裝各圈壁板前在罐周設置活動操作平臺以便進行環(huán)縫組對焊接。在進行每圈壁板吊裝布板前，將活動平臺放下以便進行布板和組對立縫。壁板立縫應采用夾具組對，見下圖。（6）壁板拼裝周長尺寸控制：為了有效提高組裝質(zhì)量，在每圈壁板帶組裝中間應對組裝周長進行嚴格認真的控制。組裝時每圈壁應以內(nèi)壁齊準確計算周長和每張板的長度及焊縫間隙并設置定位墊板，待焊最后一條立縫前，用鋼卷尺上下測量外徑周長并用線縋測量該圈壁板上口對定位周線的偏移度，以期確保在焊完后在總體幾何尺寸檢驗時能達到驗收標準。4.3.5包邊槽鋼（1）包邊角鋼的安裝包邊槽鋼安裝前先在鋼平臺上進行校核，將各段的弧度、翹曲度分別進行校核，并用弧形樣板檢驗合格后再逐段安裝。安裝時讓其與壁板上沿口自由貼合緊密，并用卡具依次卡緊，嚴禁強行組對，待角鋼圈組對封閉后再進行定位焊，對接焊縫的焊接在進行包邊槽鋼的定位焊之前應先完成。在進行包邊槽鋼布置時應注意對接焊縫與壁板立縫應相互錯開200mm以上。4.3.6厭氧罐的附件安裝（1）所有配件及附屬設備的開孔，接管等，均應在試壓試漏前安裝完畢；罐壁開孔補強圈外緣到環(huán)焊縫、縱焊縫的距離應符合要求。（2）安裝開孔接管應保證和罐體軸線平行或垂直，偏斜不大于2mm。接管上的法蘭面應平整，不得有焊珠及徑向溝痕，法蘭面應保證水平或垂直，傾斜面不大于法蘭直徑的1/100（直徑不足100mm按100mm計）最大不超過3mm，螺栓孔分布應跨中。（3）氣水分離器安裝應按圖紙標高要求施工，先劃分布點，分布點必須均勻，用倒鏈提升安裝，焊接要嚴密不得有氣孔夾渣，鋼板、管材下料加工應采用機械切割，如采用火焰切割，應清理干凈鋼板邊緣及管端的氧化物。（4）補強板安裝前應按設計要求鉆好氣孔，未有要求時，焊接時應在補強板下方留出排氣點，嚴禁排氣點留在上方，防止進水。（5）應按設計要求焊接，每道焊完應待其完全冷卻后方可進行第二道焊接。焊肉應飽滿，不能漏焊，焊后藥皮、飛濺應清理干凈。螺栓連接的構(gòu)件，其螺栓孔應采用機械鉆孔，確保連接質(zhì)量。（6）防腐前應清理干凈金屬表面銹蝕、泥土等雜物后，方可涂刷防銹材料。4.3.7厭氧罐倒裝法提升裝置的安裝（1）提升裝置設置的位置應符合以下要求A應按罐內(nèi)圓周均等設置，任意相鄰裝置之間的距離允差應小于30mm。B裝置的吊點（提升點）與罐壁的水平距離應盡可能的小且所有裝置的吊點（提升點）到罐壁的水平距離應相等，其允差不得超過5mm。（2）每個裝置的主柱（桿）必須設立垂直，其不垂直度允差＜1‰。（3）裝置必須安裝牢固，底座板、撐桿、拉桿、吊耳、提板的強度必須符合要求，連接必須牢固可靠。（4）液壓提升裝置的液壓油路管道內(nèi)必須潔凈，所有接頭安裝必須密封，升降部件應靈活無阻，上下鎖卡必須正?？煽浚惭b完后應進行試升降運行和同步調(diào)整，符合要求后方可使用。4.4罐體的焊接罐體的焊接質(zhì)量是確保裝置安全投產(chǎn)和長期運行的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，必須嚴格按圖紙要求有關(guān)標準、規(guī)范及本措施進行焊接施工和管理。4.4.1罐體焊接施工要點（1）焊接過程中采用的焊接方法和焊接工藝，均須以相應合格的焊接工藝評定為依據(jù)。（2）參加裝置焊接施工的焊工均須持有相應的合格項目。（3）厭氧罐組對時,坡口間隙、錯邊、棱角度等應符合相應規(guī)范要求。（4）厭氧罐焊接時必須采用正確的焊接順序和焊接工藝，嚴格控制線能量，有效地控制焊接變形。（5）嚴把工序交接關(guān)，不合格工序絕不流入下道工序。4.4.2焊接施工管理程序（見下圖）審查圖樣及設計文件審查圖樣及設計文件焊接工藝評定坡口加工及組對對材料檢驗及管理編制焊接施工方案焊工崗前培訓焊工管理施焊焊縫外觀檢驗、焊縫油滲試檢測進廠復驗入庫存儲焊條烘烤發(fā)放使用記錄焊工考試簽發(fā)上崗證焊接環(huán)境條件焊接設備條件回收回收4.4.3厭氧罐的焊接施工順序焊接準備焊接準備包邊槽鋼底板對接焊縫外端焊接第1圈壁板焊接中幅板焊接內(nèi)部附件焊接其余壁板依先立后環(huán)順序焊接大角焊縫焊接底板預留焊縫焊接底板收縮焊縫焊接4.4.4焊接管理（1）焊接工藝管理焊接過程中采用的焊接工藝，均必須以合格的焊接工藝評定為依據(jù)。工程開工前，項目焊接責任工程師根據(jù)焊接工藝評定報告和設計要求編寫焊接工藝規(guī)程，所有的焊接工作須按批準的焊接工藝規(guī)程嚴格執(zhí)行。（2）焊工管理A.參加施焊的焊工都要有相應項目的焊工合格證，嚴禁無證上崗。施工圖到達現(xiàn)場后，施工員及時進行審圖，如發(fā)現(xiàn)焊工資格滿足不了施焊要求，應立即書面通知勞資部門及時組織培訓考試。B.焊工崗前培訓應根據(jù)工程實際情況，參照《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》進行培訓及考試。C.焊接工程開工前，施工員將參加施焊的焊工姓名，連同所要施焊的材質(zhì)、位置提交質(zhì)檢部門檢查。質(zhì)檢人員按焊工合格證內(nèi)容認真檢查，并向施工員簽發(fā)焊工認證表。D.施工過程中，焊工應認真作好原始焊接記錄，并分類存檔保管。（3）焊材管理現(xiàn)場設專用焊材庫，庫房設專職保管員負責焊材的入庫登記、烘干、發(fā)放和回收，具體要求如下：A.焊材庫房庫房設置溫、濕度計，確保庫房溫度為5～35℃，濕度不超過60%，焊條保管員每天應分別于上午、中午、下午記錄焊材庫房的溫度、濕度情況，濕度達不到要求應采取除濕措施。B.所有入庫焊材均須有經(jīng)焊接責任工程師確認的質(zhì)量證明書，入庫的焊條。焊條堆放要離墻30cm以上，以保證通風良好。D.焊條的烘干a.保管員應在接到焊條烘烤通知書后，對焊條進行烘干。b.焊條烘烤應根據(jù)焊條的種類分別進行。焊條烘干后應及時放入恒溫箱中，并掛牌以示區(qū)別。放入烘箱中的焊條，不得有藥皮破損、銹蝕、油污、砂土等雜物。c.焊條應認真作好焊條烘烤記錄，應將焊條的種類、數(shù)量、批號、烘烤次數(shù)記錄清楚。d.焊條的烘烤規(guī)范按焊接工藝規(guī)程或制造廠要求進行，具體焊條烘烤參數(shù)如下：（見下圖）序號焊材名稱及牌號烘干溫度℃烘干時間(h)恒溫溫度℃允許使用時間(h)J427100℃-1500.5-11008e.焊條烘烤的升溫與降溫速度不應過急，升溫速度一般不超過150℃/h。降溫不超過200℃/h。E.焊材的發(fā)放施工班組根據(jù)焊接任務提前向庫房提交焊材領(lǐng)用回收單，保管員應根據(jù)焊材領(lǐng)用回收單進行烘烤和發(fā)放。焊工應持焊條保溫筒來領(lǐng)取焊條，每次領(lǐng)取焊條數(shù)量不超過3kg，隨用隨領(lǐng)，剩余退回。領(lǐng)用的焊條必須在4小時內(nèi)用完，超過4小時須重新烘干后方可使用，保管員對發(fā)放及回收的焊材應做好詳細的記錄。重復烘烤兩次以上的焊條不得用于受壓元件的焊接。4.4.5.現(xiàn)場管理（1）.現(xiàn)場環(huán)境要求A.離待焊處1米要求：相對濕度：＜90%風速：焊條電弧焊時＜8m/s，氣體保護焊時＜2m/s；B.焊接環(huán)境溫度：碳素鋼＞-20℃低合金鋼＞-10℃不銹鋼＞-5℃C.天氣：環(huán)境天氣條件達不到以上要求時應采取相應的防護措施達到施焊條件后方可施焊。如采取搭設防護棚，加熱提高環(huán)境溫度降低空氣相對濕度等措施后方可進行焊接施工。（2）現(xiàn)場焊接施工采取工序報檢制，堅持組對不合格的不準焊接，外觀質(zhì)量未經(jīng)檢查或檢查不合格的不得進行油滲試驗，確保焊接施工一次成功。（3）現(xiàn)場加強質(zhì)量巡檢，嚴格按焊接工藝指導書施焊，遇以下情況嚴禁焊接：A.焊工無證或位置不符；B.焊材未經(jīng)烘干；C.母材、焊材的材質(zhì)、牌號不清楚；D.焊接環(huán)境不符合要求。（4）焊接現(xiàn)場管理還應嚴格按公司《工程項目現(xiàn)場施工焊接管理規(guī)定》執(zhí)行。4.4.6.焊接工藝（1）焊接方法選擇厭氧罐采用手工電弧焊施工。C.焊接設備選用性能穩(wěn)定的逆變焊機。（2）焊前準備A.罐體的主要焊接接頭/坡口尺寸，形式分別見圖所示：a.邊緣板帶墊板的對接接頭坡口尺寸及形式b.壁板縱縫、環(huán)縫的對接接頭坡口尺寸及形式壁板下料后，根據(jù)質(zhì)量檢查表進行檢查，并檢查其坡口形式符合要求，縱縫對接接頭的坡口角度α應為60°±5°，鈍邊F為1mm，組對間隙G應為3mm，坡口形式見下圖：縱縫對接接頭的接頭形式環(huán)縫對接接頭的接頭型式B.底板、壁板、下料的直邊、坡口切割采用半自動切割機切割，弧形段采用手工氧—炔火焰切割，同時下料也能夠采用等離子切割的方法。對影響焊接質(zhì)量的切割表面層應用冷加工方法去除。在采用火焰切割和加工坡口時，應避免將切割熔渣濺落在材料表面上。C.焊前清理a.對接接頭的焊前清理組焊前徹底清除坡口內(nèi)及兩邊各25mm范圍內(nèi)的油污、鐵銹、沙土、水分、氧化皮及其它對焊接有害物質(zhì)，且不得有裂紋、夾層等缺陷。b.搭接接頭的焊前清理組焊前徹底清除搭接板之間的油污、浮銹、塵土及雜質(zhì)，兩板應貼合緊密。D.定位焊定位焊采用與根焊焊道相同的焊接工藝，定位焊焊縫的長度（一般為50mm）、厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊兩端應修整圓滑過渡至母材以便根焊。在根部焊道焊接前，對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時，處理后方可施焊。（4）焊接順序A.罐底的焊接，應采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序，且宜按下列順序進行。a.中幅板焊接時，先焊短焊縫，后焊長焊縫，由多名焊工從底板中央向四周對稱分步施焊，初層焊道應采用分段退焊跳焊法，并采用隔縫施焊。長縫距邊緣板300-500mm處暫不焊，留作最后封閉焊。B.罐底與罐壁連接的角焊縫，在底圈壁板焊縫完后施焊，由數(shù)對焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向進行分段焊接。初層焊道，采用分段退焊跳焊法，內(nèi)角焊縫應平滑過渡。C.罐壁的焊接，宜按下列順序進行：a.罐壁的焊接，先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫；b.焊工均勻分布，并沿同一方向施焊，焊接順序先外后內(nèi)。D.固定頂頂板的焊接，宜按下列順序進行：a.先焊內(nèi)側(cè)焊縫（圖紙有要求時），后焊外側(cè)焊縫。徑向的長焊縫，宜采用隔縫對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊。4.4.7一般焊接要求（1）嚴格按照焊接順序、焊接工藝進行施工。（2）嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材表面。（3）與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材同一類別，拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后將殘留焊疤修磨至母材齊平。（4）每層焊道焊完后應立即進行層間清理，并進行檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷應消除后方可進行下一層的焊接。每道主體焊縫焊接完畢后，當鋼板厚度大于12mm時，采用碳弧氣刨進行根部清理；當鋼板厚度小于或等于12mm時，采用角向磨光機進行根部清理。在碳弧氣刨過程中除要對焊縫根部缺陷的清理以外，還要排除夾碳、粘渣、銅斑等新缺陷的產(chǎn)生，并保證刨槽尺寸、形狀規(guī)則，深淺均勻從而得到光滑的刨槽。根部刨完后再采用角向磨光機等機械工具將刨槽內(nèi)的氧化層和兩側(cè)25㎜范圍內(nèi)的毛邊、飛刺、鐵銹等雜質(zhì)進行清理，清理完畢后方能進行施焊。（5）焊接時盡量采取小線能量，在保證焊接質(zhì)量的前提下采用小的焊接電流和較快的焊接速度，層間溫度＜200℃。（6）焊接產(chǎn)品試板的焊接工藝應與正式施焊產(chǎn)品工藝相同。（7）焊接完成后應立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。（8）焊縫焊接完成后，應對罐內(nèi)側(cè)焊縫余高進行打磨，罐內(nèi)側(cè)焊縫余高不應大于1mm。4.4.8焊接變形的控制（1）罐底焊接變形的控制A.底板中幅板焊接時應采用適宜的焊接工藝減小焊接熱輸入、同時嚴格按照編排的焊接順序進行施焊。中幅板焊縫焊接前，采取沿焊縫長度方向進行剛性固定等措施防止變形，焊接時將焊縫劃分為若干小段由多名焊工同步、同工藝、同時由罐底中心向外施焊,并采用分段退步焊接。B.收縮縫的組焊是整個罐底安裝的關(guān)鍵,采用分段退焊或跳焊法同時采用斜鐵撐鋼性固定的方法來減少焊接凸凹變形。

C.罐底與罐壁相接處的角焊縫焊接時,應用斜支撐進行加固,在壁板上每隔一米點焊一小筋板,并用斜鐵撐緊,焊接時應先外后里,主要用來控制角變形,消除邊緣板上翹及底圈壁板傾斜。（2）罐壁焊接變形的控制A.罐壁縱焊縫除了采用正確的焊接方法以外，在每道焊縫組對時，應嚴格按技術(shù)要求組對，保證組對間隙均勻。在第一層的焊接應采用分段退焊或跳焊法。同時還應該在每道焊縫焊接時設立控制變形的弧形加強板或背杠。利用背杠和弧形加強板嚴格控制局部變形，且應在焊縫全部焊接完成后，才能拆除。B.環(huán)焊縫焊接時，焊工應均勻分布，在焊接層次和焊接方向同步，嚴禁在同一地方焊接若干層，焊接方向原則上交叉進行，壁板環(huán)縫焊接順序先外側(cè)后內(nèi)側(cè)，且焊內(nèi)側(cè)前應先清根，檢察完畢后焊接。利用背杠嚴格控制局部變形，且應在焊縫全部焊接完成后，才能拆除（3）罐體附件焊接變形的控制A.加強圈安裝點固焊后，先焊加強圈間的對接焊縫，然后由多名焊工均勻分布，同一方向同時開始焊接加強圈與罐壁板的角焊縫，焊接焊縫采用背扛等措施防止變形。B.罐體人孔安裝點固焊后，焊接采用焊條電弧焊焊接，先焊接管與罐體的組合焊縫，再焊補強圈（管口補強板組裝前應鉆好通氣孔），接管直徑大于或等于500㎜的接管和加強圈的焊接，采用兩名焊工對稱焊接，其焊腳高度不低于最薄件的厚度。焊工應采用較小焊接熱輸量焊接速度的焊接工藝、控制焊接速度來防止焊接塌陷變形。4.4.9焊接工藝參數(shù)Q235-B手工電弧焊封底的焊接工藝參數(shù)。焊接方法焊層焊條直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(cm/min)線能量(KJ/cm)SMAW13.290-12022-245-7SMAW23.2100-12022-245-7SMAW34.0120-14022-245-74.4.10、焊接檢驗（1）焊縫外觀檢驗A.焊縫應在進行外觀檢查，檢查前應將熔渣、飛濺清理干凈。B.焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣、弧坑和未焊滿等缺陷。C.對接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm；咬邊的連續(xù)長度，不應大于100mm；焊縫兩側(cè)咬邊的總長度，不得超過該焊縫長度的10%。D.邊緣板的厚度大于或等于10mm時，底圈壁板與邊緣板的T形接頭罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應平緩過渡，且不應有咬邊。T形接頭焊縫應符合圖樣規(guī)定。E.罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷。罐壁環(huán)向?qū)雍缚p和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的連續(xù)長度，不得大于100mm。凹陷的總長度，不得大于該焊縫長度的10%。F.厭氧罐罐壁內(nèi)側(cè)焊縫的余高，不應大于1mm．其它對接焊縫的余高應符合下表：對接焊縫的余高表（mm）板厚δ罐壁焊縫的余高（內(nèi)側(cè)≤1）罐底焊縫的余高縱向環(huán)向δ≤12≤1.5≤2≤2.012＜δ≤25≤2.5≤3≤3.0δ＞25≤3≤3.5_G.對接接頭的錯邊量，應符合下例要求：a.縱向焊縫錯邊量：焊條電弧焊時，當板厚小于或等于10mm時，不應大于1mm；當板厚大于10mm時，不應大于板厚的0.1倍，且不應大于1.5mm；自動焊時，均不應大于1mm。b.環(huán)向焊縫錯邊量：焊條電弧焊時，當上圈壁板厚度小于或等于8mm時，任何一點的錯邊均不應大于1.5mm；當上圈壁板厚度大于8mm時，任何一點的錯邊量均不應大于板厚的0.2倍，且不應大于2mm。（2）罐底的焊縫應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于53Kpa，無滲漏為合格（3）檢測經(jīng)外觀檢查合格后，進行檢測。A.底板層鋼板重疊部分的搭接接頭和對接罐底板的T型接頭的根部焊完后，全部焊完后進行油滲透檢測。B.罐壁縱向焊縫：每一帶板焊接完成后做油滲試驗。c.罐壁環(huán)向?qū)雍缚p:D.底圈罐壁與罐底的T形接頭的罐內(nèi)角焊縫，進行下列檢查:a.當罐內(nèi)及罐外角焊縫焊完后，應對罐內(nèi)角焊縫進行滲透檢測。b.在厭氧罐充水試驗后，應用同樣方法進行復驗。4.4.11焊接缺陷返修（1）焊縫經(jīng)油滲檢測發(fā)現(xiàn)不合格部位，必須進行返修。焊縫返修應由具有相應合格項目、技術(shù)水平高的優(yōu)秀焊工擔任。（2）對需要焊接返修的焊縫缺陷應當分析產(chǎn)生原因，提出改進措施，編制焊接返修工藝。（3）焊縫同一部位返修次數(shù)不宜超過兩次。返修前需將缺陷清除干凈，必要進可采用表面滲透檢測確認。待補焊部位應開出寬度均勻，表面平整，便于施焊的凹槽。（4）需要進行第二次返修時，應對不合格焊縫進行質(zhì)量分析，制定返修措施，經(jīng)焊接責任工程師批準后進行。對經(jīng)過兩次返修仍不合格的焊縫，應采取切出焊縫處理。（5）返修焊縫性能和質(zhì)量要求應與原焊縫相同。（6）返修后應將返修次數(shù)、部位和返修情況記入施工質(zhì)量檔案。4.4.12焊接質(zhì)量保證措施（1）質(zhì)量管理保證系統(tǒng)按照公司質(zhì)量體系和項目法管理要求，現(xiàn)場焊接質(zhì)量管理保證系統(tǒng)如下：項目技術(shù)負責人（（（（（項目技術(shù)負責人（（（（（項目焊接技術(shù)負責人項目質(zhì)檢負責人材料設備員工程技術(shù)員工程施工員工程質(zhì)檢員施工班組項目經(jīng)理（2）本工程焊接準備、施工、檢驗和竣工驗收以設計為依據(jù)，以有關(guān)法規(guī)、規(guī)范、標準為準則，以執(zhí)行工藝紀律，以充分保證工程質(zhì)量為目的。（3）罐體施焊前，集中焊工進行質(zhì)量管理培訓和教育，充分提高全體參戰(zhàn)人員的質(zhì)量意識。（4）參加罐體施焊的焊工，應持有勞動人事部（安監(jiān)局）頒發(fā)的《鍋爐壓力容器、壓力管道焊工考試規(guī)則》合格證，可從事考試合格項目范圍內(nèi)的焊接工作。（5）根據(jù)焊接工藝評定結(jié)果，制訂焊接工藝規(guī)程，擬定焊接工藝卡（焊接工藝指導書），送質(zhì)檢、技術(shù)部門審核認可后發(fā)放施工班組，嚴格執(zhí)行。（6）對罐體的焊縫接頭及位置進行焊前摸擬試驗，合格后施焊。（7）組裝前須將焊口兩邊25mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水等清除干凈，并不得有裂紋，夾層等缺陷，徹底呈現(xiàn)金屬光澤。（8）為防止焊接出現(xiàn)裂紋及減少應力，不得采用任何方式的強力組對。（9）焊條使用前應根據(jù)說明書和焊接工藝卡所規(guī)定的烘烤溫度、時間進行烘烤和保溫。（10）焊條藥皮如有裂紋、變色、變質(zhì)和脫落現(xiàn)象，一律不得用于罐體的焊接。熔渣清除干凈，對坡口上的飛濺物，焊接缺陷及焊縫凸起的表面焊瘤用砂輪磨光機清除干凈，再進行下一道工序的焊接。（11）焊工應精心施焊，提高一次合格率。如有返修應徹底清除缺陷，按“返修工藝卡”認真補焊，以免再次返修，返修不得超過兩次。（12）在下列任一環(huán)境條件下若沒有有效防護措施，不得施焊：A.雨、霧天；B.大氣相對濕度大于90%；C.手工電弧焊（SMAW）時風速超過8m/s；D.環(huán)境溫度低于：碳素鋼＞-20℃（13）焊接過程中嚴格按工藝控制電流、電壓等焊接參數(shù)。4.4.13焊接安全措施（1）防止觸電事故發(fā)生A.焊接設備的機殼的須良好接地，以防漏電而造成觸電事故。B.焊接設備的安裝、修理和檢查必須由專業(yè)電工進行，不得自行處理。C.防止電焊鉗與焊件短路，應將焊鉗放在安全地點或懸掛起來，然后再切斷電源。D.電纜線應有良好的絕緣，破皮、漏電處應及時修好或更換。手把線的接頭應包扎絕緣，不應破皮，防止傷害罐體及其它。E.使用閘刀開關(guān)時，焊工應帶好干燥手套，同時面部應躲開，以防產(chǎn)生電弧引起燒傷。F.遇到有人觸電時，切不可赤手去接觸觸電者，應迅速切斷電源進行搶救。G.必須保證施焊現(xiàn)場的通風良好。如在容器內(nèi)焊接時注意排風換氣，有人監(jiān)護和穿絕緣膠鞋。（2）防止弧光對眼睛、皮膚的傷害電焊工必須戴好符合要求的面罩、手套、穿好工作服、絕緣工作鞋。防止電弧光對人體造成傷害。（3）防止灼傷事故焊接電弧飛濺的金屬熔滴、紅熱的焊條頭，灼熱的藥皮熔渣和紅熱的焊件等，都是造成灼傷事故的熱源，防止飛濺等灼傷，褲腳足夠長而且要散開。要扎好袖口、系緊領(lǐng)扣，高空作業(yè)換焊條時，嚴禁向下亂扔東西。（4）高空焊接的安全技術(shù)高空作業(yè)時必須系好安全帶。焊接電纜不應背在肩上和套在手臂上，應固定在支架上。操作腳手架應按規(guī)范搭設，跳板應綁扎好；使用梯子操作時應有人監(jiān)護。防止火花、飛濺燙傷下面的人員和引起火災。（5）防火防爆的安全技術(shù)在焊接工作中，由于疏忽大意，容易造成火災和爆炸事故，后果往往甚為嚴重，應采取以下措施：A.焊接處不應放置本屑、棉紗、草墊和汽油、油漆等可燃物品。B.焊接處應距乙炔、氧氣瓶15m外。C.焊接場地應備有消防設施和器具，并保證作用良好。D.一旦發(fā)生火災，首先切斷電源組織滅火并立即向應急預案指揮組報告。4.5厭氧罐的檢查及充水試驗4.5.1罐體幾何形狀檢查。罐體幾何形狀允許偏差表序號項目允差要求備注1罐壁高度±0.5%2直徑偏差≤±19mm3罐壁垂直度0.4%≤50mm4罐底局部凹凸度不大于變形長度的2/100≤50mm5罐壁局部凹凸度間隙≤10mm用弦長1.5m樣板4.5.2厭氧罐底板真空檢查罐底焊縫采用真空箱法進行致密性試驗,其真空度不低于53KPa，罐壁所有焊縫均應進行煤油滲透試驗。真空試驗儀器是由橡膠軟管把真空箱及真空泵連接組成，真空箱是一個下部開啟上部用厚有機玻璃緊密封閉的扁金屬箱，箱的下邊粘壓有海棉狀泡沫橡膠圈帶，用以使金屬箱緊貼在被檢驗鋼板上。進行真空箱檢驗時先在被檢驗的焊縫部分抹上肥皂水（焊縫必須先清洗干凈），然后壓上真空箱并用粘泥密封，并開動真空泵進行抽氣，使真空箱內(nèi)空氣稀薄，用真空表測定形成達到試驗負壓值不得低于53Kpa，如焊縫有不嚴密地方則外部空氣會由這些不嚴密處進入真空箱，在焊縫上出現(xiàn)肥皂泡。用粉筆作發(fā)記號，缺陷焊縫部分經(jīng)砂輪打磨清除后進行重新補焊，每次測試段重復距離不小于50㎜。4.5.3罐體充水、負壓試驗（1）罐體充水試驗在所有附件同罐體的焊接工作完成后進行，充水試驗前所有與嚴密性試驗有關(guān)的焊縫均不得涂刷油漆。充水試驗宜采用淡水，水溫不應低于15℃。正負壓測量采用U形管壓力計。（2）在進行罐壁的強度及嚴密性試驗時，罐內(nèi)充水到儲罐設計最高液位,并保持48小時后，罐壁無滲漏、無異常為合格。4.5.4充水試驗過程中的基礎沉降觀測（1）充水試驗過程中應加強基礎沉降觀測，如基礎發(fā)生不允許沉降，應停止充水，待處理后方可繼續(xù)試驗，新建罐區(qū)每臺罐充水前均應進行一次沉降觀測。（2）對堅實地基基礎，預計沉降量很小時，可快速充水到罐高的1/2，進行沉降觀測，并與充水前的數(shù)據(jù)對照，計算出實際的不均勻沉降量。當未超過允許值時，可繼續(xù)充水到罐高的3/4進行觀測，當仍未超過允許的不均勻沉降量，可繼續(xù)充水到最高操作液位分別在充水后和48小時后進行觀測，當沉降量無明顯變化即可放水；沉降量有明顯變化時，則應保持在最高水位，進行每天的定期觀測，直到沉降穩(wěn)定為止。（3）對軟地基基礎，預計沉降量超過300mm或可能發(fā)生滑移失效時，應以0.6m/d的速度向罐內(nèi)充水，當水位高度達到3m時，停止充水，每天定期沉降觀測并繪制時間/沉降量的曲線圖，當日沉降量減少時，可繼續(xù)充水，但應減少日充水高度，以保證載荷增加時，日沉降量仍保持下降趨勢。當罐內(nèi)水位接近最高操作液位時，應在每天清晨作一次觀測后再充水，并在當天傍晚再作一次觀測，當發(fā)現(xiàn)沉降量增加，應立即把當天充入的水放掉，并以較小的日充水量重復上述的沉降觀測，直到沉降量無明顯變化，沉降穩(wěn)定為止；（4）本次施工的儲罐基礎的圓周均勻設置12個沉降觀測點，儲罐在安裝前應對基礎的各觀測點的數(shù)據(jù)進行測量并做好記錄，在儲罐全部施工完畢充水前在進行一次各觀測點的數(shù)據(jù)測量，將觀測點的標高進行測量并將測量時間、測量人、測量數(shù)據(jù)等做好詳實記錄；在充水過程中按設計要求進行測量，如無具體要求應在水位達到罐高度的1/4、1/2、3/4時停止灌水進行測量并做好記錄；在水罐滿后進行沉降測量、并在48h后再進行測量；放水后再進行測量；每次測量后的數(shù)據(jù)應與前次測量的數(shù)據(jù)進行對照，如無問題后方可進行下部工作，如發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象應查明原因并做好妥善處理后方可進行下面的工作；充水后各項檢查完畢，應緩慢放水，放水到調(diào)整支柱水位時，暫停放水進行浮頂支柱的調(diào)整。放水后，對罐底內(nèi)進行清掃；4.6交工驗收儲罐竣工后，建設單位應按圖紙設計文件，對工程質(zhì)量進行全面檢查和驗收，檢驗合格后辦理工程驗收證明書，并由參加驗收的監(jiān)理部門代表進行簽字確認，同時辦理交工手續(xù)。5、勞動力計劃5.1工程技術(shù)人員計劃序號專業(yè)單位數(shù)量備注1容器及結(jié)構(gòu)制作工程師人12焊接工程師人13吊裝工程師人14質(zhì)量工程師人15安全監(jiān)督員人15.2作業(yè)人員計劃序號工種單位數(shù)量備注1鉚工人32焊工人83起重工人24機械工人25電工人16輔助工人678合計226、施工常見機具、設備計劃表主要施工設備見施工組織設計常見施工機具見下表：序號設備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量進場時間1汽車吊25t輛12拖車8T輛13普通卷板機δ=20，b=2500臺14空壓機W-1.6/10臺15水準儀DS臺16經(jīng)緯儀TDJ2臺17手動葫蘆10t個128手動葫蘆2t個59鋼絲繩Φ17.5-6×37+1m15010開口滑輪H3×1KBG個311卡環(huán)3t、5t個各1012白棕繩Φ16m10013大直流焊機ZXS-630A臺214逆變焊機380V、400A臺1215遠紅外焊條烘箱YGCH-G-60臺116氧、乙炔氣割裝置套617角向磨光機Φ100臺618角向磨光機Φ150臺419砂輪切割機Φ400臺120直角尺把221半自動切割機臺1522鋼板尺1.5m把223鋼板尺1m把224鋼盤尺50m臺把225磁力線墜0.5Kg付37、施工計劃7.1計劃編制工程開工時要根據(jù)業(yè)主、監(jiān)理和總工期的要求對總計劃進行調(diào)整并編制具體的周、月計劃。7.3計劃落實檢查施工期間應定期進行進度檢查，對偏離進度的班組、要及時采取措施進行糾偏，對未完成計劃的工程量要下周（月）計劃中進行彌補，以周計劃來保證月計劃，以月計劃保證總計劃。7.4施工總進度計劃厭氧罐工程施工總進度計劃2280.5m3厭氧罐建造進度計劃序號工序名稱至12月1月2581114172023262914710131619221脹圈制作2基礎驗收3罐加強圈包邊角鋼預制4罐內(nèi)構(gòu)件預制5罐底板下料6罐底板防腐7罐底板鋪設8罐最上圈壁板拼對9罐包邊槽鋼拼接10罐內(nèi)構(gòu)件安裝11罐體壁板組對12罐體焊接13其它附件制安14罐試水15竣工驗收8.1厭氧罐制安施工過程質(zhì)量管理8.1.1厭氧罐制安施工專業(yè)技術(shù)人員，根據(jù)過程控制綱要，結(jié)合項目施工方案和工程的實際情況，針對關(guān)鍵工序，特殊工序建立控制點，制訂針對性的施工技術(shù)措施、工藝紀律和擬訂試驗及檢驗計劃，以確保施工全過程按規(guī)定的方法和順序進行。8.1.2質(zhì)保工程師負責經(jīng)過對各專業(yè)責任工程師的管理控制進行工程質(zhì)量總體控制。各專業(yè)責任師負責對各專業(yè)工程質(zhì)量進行控制并對檢驗和試驗及其狀態(tài)的質(zhì)量進行控制。班組檢驗人員應根據(jù)圖紙、工藝文件和相關(guān)標準規(guī)范、產(chǎn)品檢驗計劃等文件進行工序質(zhì)量控制和工序自檢。8.1.3質(zhì)量檢查人員負責工序質(zhì)量標準的監(jiān)督與檢驗，嚴格按照施工圖及相關(guān)標準的要求，督促各班組按規(guī)程、規(guī)范作業(yè)和開展自檢、互檢、專檢，杜絕不合格工序進入下道工序，以確實保證工程質(zhì)量。8.2厭氧罐制安施工質(zhì)量控制措施8.2.1施工過程的工序質(zhì)量控制（1）為保證工程質(zhì)量，由工程項目專業(yè)技術(shù)人員組織，施工人員熟悉并審查施工圖研究分析施工工藝，除常規(guī)工藝能夠采用外，必須對影響施工過程質(zhì)量的諸多因素進行有效控制；在分析的基礎上研究施工條件，明確本工程厭氧罐施工的關(guān)鍵質(zhì)量控制工序為：基礎復測、材料檢驗、放線下料、預制和組對成形、罐體焊接、真空檢驗和充水試驗。8.2.2厭氧罐建造的關(guān)鍵和難點的質(zhì)量控制措施—焊接和厭氧罐變形控制（1）底板變型控制在焊接過程中采用合理的焊接順序布局。底板變型控制主要是針對焊接變形的控制，中幅底板焊接時應嚴格對焊接順序進行布置：先焊短焊縫后焊長焊縫，由中間向四周焊接，而且不能一次焊滿，初層焊道應采用分段退焊或跳焊法；在焊短焊縫時應將長焊縫的定位焊解除，用定位板固定中幅板的長焊縫；焊長焊縫時由中心向兩側(cè)分段跳焊，焊至邊緣300㎜停止焊接；中幅板的焊接不宜大量集中人員進行，應較少人員分時、分段對稱焊接。（2）邊緣底板變型控制在進行罐底與壁板連接大角焊縫的焊接前必須對罐體內(nèi)壁實施加固措施，大角焊縫的焊接采用對稱內(nèi)外施焊法，人員不宜過多，而且不能一次焊滿，初層焊道可采用分段退焊或跳焊法，大角焊縫完成后，應完成中幅板的焊縫（收縮縫）外的其余底板焊縫的焊接，收縮縫的第一層焊接，應采用分段退焊或跳焊法。（3）壁板變型控制A：壁板滾圓后，用弧形樣板檢查，間隙不能大于3mm，特別注意壁板頭部位的卷制曲率。檢查合格后應放在相應的弧形架里運輸及存放，防止變形。壁板組裝前，必須復驗弧度和幾何尺寸，凡不符合預制要求的應重新找圓，預防由于幾何尺寸偏差而引起局部變形。安裝前，應先在已經(jīng)焊完對接縫的底板邊緣板上劃出底圈或頂圈一節(jié)的組裝圓周線，組裝圓周線長度為設計內(nèi)徑計算周長加壁板立縫焊接收縮量，并沿圓周線內(nèi)側(cè)，每隔一定距離點焊定位角鋼。B：儲罐壁板采用一組加固脹圈，當上一圈壁板環(huán)焊縫焊完后，則把加固脹圈拆下，對下一圈壁板進行加固，然后起吊，并依次進行之，加固脹圈約加固在壁板下敞口離200～300mm左右。加固槽鋼脹圈的使用，能保證每帶圈均在加固狀態(tài)下起吊，以可減少吊裝時變形在加固狀態(tài)下焊環(huán)縫隙則可減少焊接變形。C：壁板組裝時要使用環(huán)向和立向卡具，以使上下壁板組對成型和錯邊量符合規(guī)范要求。壁板的立縫一般對縱向進行加固，在外壁沿立縫長度兩側(cè)各加長度為1.2-1.6m、厚度為20㎜的鋼板，主要是防止壁板在罐體高度方向產(chǎn)生拱背現(xiàn)象，待立縫焊完冷確后拆除。立縫的環(huán)向在一般情況下不進行約束，讓其在焊接工程中自由收縮，減少圓周向的焊接應力，但在進行關(guān)門板（采用此法時）焊縫的焊接時，應加環(huán)向加固件防止因關(guān)門立焊的焊接產(chǎn)生收縮變形。D：組對壁板環(huán)縫應使內(nèi)壁平齊，并均勻分段點焊組對。壁板環(huán)縫組對錯邊量，當上圈板厚小于8mm時，不應大于1mm，當上圈板厚大于或等于8mm時，不應大于板厚的20%，且不能大于2mm。環(huán)縫組對經(jīng)檢查符合以上要求，方可施焊。在進行壁板的環(huán)向焊縫焊接時應采用多點對稱焊接，焊機布置應對稱均勻，焊接方向應一致，焊接速度應基本同步。環(huán)焊縫的縱向也可不必加加固板，使壁板在進行環(huán)向焊接時縱向的收縮不受約束，以減少罐體高度方向的應力。E：厭氧罐施工常出現(xiàn)丁字焊縫處錯邊較大，影響到罐體的施工質(zhì)量，為防止這種現(xiàn)象，應認真計算壁板周長及立縫焊接收縮量。壁板縱縫組對錯邊量，當板厚小于或等于10mm時，不應大于1mm，當板厚大于10mm時，不應大于板厚的10%，且不能大于1.5mm?？v縫焊接時應根據(jù)板厚不同，采取防變形措施。當采用防變形板固定時，防變形板的材質(zhì)必須與罐壁板的材質(zhì)相同，點固防變形板的焊條要與罐壁材質(zhì)相匹配?？v縫焊接后應用弧形樣板檢查焊縫處的間隙，如大于預制要求，應進行找圓處理。9、安全、文明管理及措施9.1施工安全措施9.1.1防火防爆的安全技術(shù)措施由于本工程厭氧罐建造位置處于造紙廠，因此在現(xiàn)場進行厭氧罐建造時防火安全措施時本工程的重點、難點。（1）

建立健全防火組織，做到施工期間安全管理思想、組織、措施三落實。對班組職工進行全面的安全知識教育，部署現(xiàn)場防火制度和注意事項；堅持每天登記制度，對進入施工現(xiàn)場的車輛人員要出示證件，進行登記，嚴禁攜帶火種。（2）施工現(xiàn)場要配備足夠的滅火器材，防毒面具，消防人員要現(xiàn)場執(zhí)勤；明火作業(yè)施工人員和電焊設備，必須在指定的地點進行作業(yè)，不經(jīng)批準不得擅自移動。（3）增建臨時的施工隔離墻和觀察點等，施工現(xiàn)場內(nèi)的照明設備應采用與場所相適應的防爆燈具，并應有可靠的固定措施。（6）現(xiàn)場焊接處不應放置本屑、棉紗、草墊和汽油、油漆等可燃物品，焊接處應距乙炔、氧氣瓶15mm外。（7）焊接罐體內(nèi)管道時要把兩端打開，不準堵塞管子兩端也不準接觸易燃物和有其它人員工作。（8）焊接場地應備有消防設施和器具，并保證作用良好。一旦發(fā)生火災，首先切斷電源。（9）認真貫徹防火技安制度，設專人負責防火工作，每天下班時，應對施工現(xiàn)場進行檢查，消滅殘余火種，防止火災