QC品管培訓(xùn)品管七大手法

前言當(dāng)前企業(yè)應(yīng)具備質(zhì)量意識、問題意識、危機(jī)意識、改善意識，尋求自身工作的改善方法，在管理上應(yīng)用統(tǒng)計(jì)技術(shù)的方法和觀念，在全員努力之下來滿足顧客要求和社會要求。在質(zhì)量活動中所采用的統(tǒng)計(jì)方法，即我們常講的“品管七大手法”和“品管新七大手法”。

第一章品管七大手法簡介v品管七大手法：檢查表——收集、整理資料；排列圖——確定主導(dǎo)因素；散布圖——展示變量之間的線性關(guān)系；因果圖——尋找引發(fā)結(jié)果的原因；分層法——從不同角度層面發(fā)現(xiàn)問題；直方圖——展示過程的分布情況；控制圖——識別波動的來源；

第一章品管七大手法簡介一、檢查表（數(shù)據(jù)采集表）v系統(tǒng)地收集數(shù)據(jù)和累積數(shù)據(jù)，確認(rèn)事實(shí)并對資料進(jìn)行粗略的整理和簡單分析的統(tǒng)計(jì)圖表。v注意幾點(diǎn)：§用在對現(xiàn)狀的調(diào)查，以備今后作分析；§對需調(diào)查的事件或情況，明確項(xiàng)目名稱；§確定數(shù)據(jù)收集人、時(shí)間、場所、范圍；§資料匯總統(tǒng)計(jì)；§必要時(shí)對人員進(jìn)行培訓(xùn)；

第一章品管七大手法簡介

鑄造不良情況檢查表

檢查表示例

第一章品管七大手法簡介

二、排列圖v用從高到低的順序排列成矩形，表示各原因出現(xiàn)頻率高低的一種圖表。其原理是80%的問題僅來源于20%的主要原因。v注意幾點(diǎn)§明確問題和現(xiàn)象；§尋找不良的情況統(tǒng)計(jì)資料；§頻率計(jì)算和累計(jì)；§對頻率從高到低的順序排列；

第一章品管七大手法簡介排列圖示例

廢品統(tǒng)計(jì)表

第一章品管七大手法簡介

三、散布圖v研究成對出現(xiàn)的不同變量之間相關(guān)關(guān)系的坐標(biāo)圖。v注意幾點(diǎn)：§收集足夠的資料，至少30對；§橫坐標(biāo)表示資料（原因），縱坐標(biāo)表示因變量（結(jié)果）；§正確判斷變量之間的關(guān)系模式；§因果圖的后續(xù)工作，提供直觀的相關(guān)性驗(yàn)證；第一章品管七大手法簡介YXYXYXYX0000分散圖示例第一章

強(qiáng)正相關(guān)弱正相關(guān)強(qiáng)負(fù)相關(guān)弱負(fù)相關(guān)

第一章品管七大手法簡介

四、因果圖v用于尋找造成問題產(chǎn)生的原因，即分析原因與結(jié)果之間關(guān)系的一種方法。v注意幾點(diǎn)：§充分組織人員全面觀察，從人、機(jī)、料、法、環(huán)、測方面尋找；§針對初步原因，展開深層的挖掘；§記下制圖部門和人員、制圖日期、參加人員；

第一章品管七大手法簡介

因果圖示例

作業(yè)員問題加工困難其他設(shè)備不當(dāng)不熟悉工作圖

2馬達(dá)座43導(dǎo)板加工取放困難模具搬運(yùn)費(fèi)力尋找資料困難2導(dǎo)板隔板1屑料清理費(fèi)時(shí)沖壓作業(yè)效率低光線不足2外殼沖剪模托料架不當(dāng)4隔板抽孔脫料困難1導(dǎo)柱,頂柱阻礙作業(yè)路線3馬達(dá)座脫料困難5固定梢設(shè)置不當(dāng)

第一章品管七大手法簡介五、分層法v按照一定的類別，把收集到的數(shù)據(jù)加以分類整理的一種方法。v注意幾點(diǎn)：§確定分層的類別和調(diào)查的對象；§設(shè)計(jì)收集數(shù)據(jù)的表格；§收集和記錄數(shù)據(jù)；§整理數(shù)據(jù)并繪制相應(yīng)圖表；§比較分析和最終的推論；第一章品管七大手法簡介示例某空調(diào)維修部，幫助客戶安裝后經(jīng)常發(fā)生制冷液泄漏。通過現(xiàn)場調(diào)查，得知泄漏的原因有兩個(gè)：一是管子裝接時(shí)，操作人員不同（有甲、乙、丙三個(gè)維修人員按各自不同技術(shù)水平操作）；二是管子和接頭的生產(chǎn)廠家不同（有A、B兩家工廠提供配件）。于是收集資料作分層法分析（見表一、表二），試說明表一、表二的分層類別，并分析應(yīng)如何防止?jié)B漏？

第一章品管七大手法簡介

表一泄漏調(diào)查表（人員分類）

表二泄漏調(diào)查表（配件廠商分類）

第一章品管七大手法簡介

六、直方圖v用于分析和掌握資料的分布狀況，以便推斷特性總體分布狀態(tài)的一種統(tǒng)計(jì)方法。v注意幾點(diǎn)：§確定過程特性和計(jì)量標(biāo)準(zhǔn)值；§收集數(shù)據(jù)，必須是計(jì)量值數(shù)據(jù)；§資料針對一個(gè)范圍時(shí)期收集至少50-100個(gè)；§確定積差R,分組數(shù)K,組間距h,分組組界；§作次數(shù)分配表；第一章品管七大手法簡介2015105SL=130Sμ=160120.5124.5128.5132.5136.5140.5144.5148.5過程變動小過程變動大與要求相比偏高與要求相比偏低正常規(guī)範(fàn)直方圖示例

第一章品管七大手法簡介七、控制圖v控制圖是用于分析和控制過程質(zhì)量的一種方法。v控制圖是一種帶有控制界限的反映過程質(zhì)量的記錄圖形，圖的縱軸代表產(chǎn)質(zhì)量量特性值(或由質(zhì)量特性值獲得的某種統(tǒng)計(jì)量)；橫軸代表按時(shí)間順序(自左至右)抽取的各個(gè)樣本號；圖內(nèi)有中心線(記為CL)、上控制界限(記為UCL)和下控制界限(記為LCL)三條線(見下圖)。

第一章品管七大手法簡介

控制圖示例上控制界限(UCL)下控制界限(LCL)中心線(CL)

第一章品管七大手法簡介

注意幾點(diǎn)：v確定產(chǎn)品型號、工序名稱、質(zhì)量特性。v確定子組大?。?-5）、收集100個(gè)以上數(shù)據(jù)和頻率。v計(jì)算各組的平均值X(取至測定值最小單位下一位數(shù))v計(jì)算各組之極差R(最大值-最小值=R)。v計(jì)算總平均v計(jì)算極差的平均值v計(jì)算控制界限vX控制圖:中心線(CL)=Xv控制上限(UCL)=v控制下限(LCL)=vR控制圖:中心線(CL)= v控制上限(UCL)=v控制下限(LCL)=

第一章品管七大手法簡介

一、品管新七大手法的來源：

v1972年日本科技聯(lián)盟整理出七個(gè)新手法；v1977年在日本開始在企業(yè)中推行實(shí)施；v1978年由日本水野滋、近藤良夫教授召開研討會命名為“品管新七大手法”；v1979年日本科技聯(lián)盟正式公布品管新七大手法。第一章品管七大手法簡介二、品管新七大手法淺說品管新七大手法的使用情形，可歸納如下：v關(guān)聯(lián)圖——理清復(fù)雜因素間的關(guān)系；v系統(tǒng)圖——系統(tǒng)地尋求實(shí)現(xiàn)目標(biāo)的手段；v親和圖——從雜亂的語言數(shù)據(jù)中汲取信息；v矩陣圖——多角度考察存在的問題,變量關(guān)系；vPDPC法——預(yù)測設(shè)計(jì)中可能出現(xiàn)的障礙和結(jié)果；v箭條圖——合理制定進(jìn)度計(jì)劃；v矩陣數(shù)據(jù)解析法—多變量轉(zhuǎn)化少變量數(shù)據(jù)分析；

二、品管新七大手法淺說品管新七大手法的特點(diǎn)：■整理語言數(shù)據(jù)；■引發(fā)思考，有效解決零亂問題；■充實(shí)計(jì)劃；■防止遺漏、疏忽；■使有關(guān)人員了解；■促使有關(guān)人員的協(xié)助；■確實(shí)表達(dá)過程。

二、品管新七大手法淺說

v品管新七大手法在品管手法中的地位：并不取代品管七大手法；與品管七大手法相輔相成；與品管七大手法的差異。

二、品管新七大手法淺說

V兩品管七大手法的區(qū)別:兩品管七大手法之聯(lián)系；

品管七大手法品管新七大手法理性面感性面大量的數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)大量的語言數(shù)據(jù)問題發(fā)生后的改善問題發(fā)生前計(jì)劃、構(gòu)想QC品管培訓(xùn)QCCCASESTUDTYQCC實(shí)例：《降低包裝作業(yè)的不良率》一、前言二、選定主題略問題點(diǎn)評價(jià)矩陣圖QCCCASESTUDTY組圈選題現(xiàn)狀分析改善措施效果確認(rèn)21347891213成果比較標(biāo)準(zhǔn)化發(fā)表10數(shù)據(jù)收集65要因分析數(shù)據(jù)解析6資料整理77711020710514711011010三、活動計(jì)劃QCCCASESTUDTY四、現(xiàn)狀分析

（一）、不良現(xiàn)象分析印章蓋章精神不集中錯(cuò)混反向數(shù)字調(diào)整錯(cuò)誤數(shù)量不符包裝作業(yè)不良現(xiàn)象記錯(cuò)趕出貨漏蓋粗心計(jì)算錯(cuò)誤線上混錯(cuò)周期錯(cuò)誤未放填充物握管方式錯(cuò)嘜頭錯(cuò)誤型別取錯(cuò)未看清楚QCCCASESTUDTY（二）、數(shù)據(jù)解析

資料來源：QA每周報(bào)表包裝作業(yè)不良現(xiàn)象排列圖QCCCASESTUDTY五、改善目標(biāo)由2486PPM降至820PPM六、要因再分析七、對策改善利用系統(tǒng)圖展開八、效果確認(rèn)利用推移圖確認(rèn)

利用系統(tǒng)圖展開包裝作業(yè)不良的原因，幷探討不良現(xiàn)象的關(guān)系。QCCCASESTUDTY影響包裝作業(yè)不良的因素人機(jī)培訓(xùn)工具其他印章調(diào)錯(cuò)動作錯(cuò)誤漏蓋沒看清楚做法沒統(tǒng)一記錯(cuò)不專心字太小蓋反沒有設(shè)位置架位劃分不清專業(yè)知識不足不識制程制程種類多沒有量具印章正反沒標(biāo)記資料錯(cuò)誤未放填充物型別錯(cuò)誤混錯(cuò)周期錯(cuò)誤反向數(shù)量不符嘜頭錯(cuò)誤原因現(xiàn)象關(guān)係圖

QCCCASESTUDTY將繁多的制程加以整理使有系統(tǒng)化易于理解降低包裝作業(yè)不良率設(shè)備的改善工具的設(shè)立與改善加強(qiáng)培訓(xùn)消除人為因素將目前大格式的架位用隔板區(qū)分成小格式建立設(shè)備位置制作量具，以便套量