數(shù)控加工與編程技術(shù)-李體仁第3章 數(shù)控車床編程

第3章數(shù)控車床編程第一節(jié)數(shù)控車床編程基礎(chǔ)第二節(jié)數(shù)控車床工件坐標(biāo)系的建立第三節(jié)基本G指令第四節(jié)螺紋切削編程第五節(jié)簡(jiǎn)單臺(tái)階軸的單一循環(huán)編程第六節(jié)復(fù)雜軸類零件的多重循環(huán)編程第七節(jié)斷屑循環(huán)指令第八節(jié)程序舉例第九節(jié)刀尖半徑補(bǔ)償?shù)谝还?jié)數(shù)控車床編程基礎(chǔ)一.概述二.前置刀架后置刀架坐標(biāo)系三.絕對(duì)坐標(biāo)與相對(duì)坐標(biāo)四.恒表面線速度切削五.切削進(jìn)給六.刀具功能七.直徑和半徑編程八.進(jìn)、退刀方式數(shù)控車床基本結(jié)構(gòu)（1）數(shù)控車床的主要類型（2）數(shù)控車床的內(nèi)部結(jié)構(gòu)數(shù)控系統(tǒng)伺服系統(tǒng)床身穩(wěn)固，裝有防護(hù)門數(shù)控車床與普通車床結(jié)構(gòu)差別配備自動(dòng)刀架\對(duì)刀儀\自動(dòng)排屑等輔助設(shè)備保留主軸箱、尾座取消掛輪箱、進(jìn)給箱、溜板箱、光桿、絲桿等數(shù)控車床的主要類型臥式數(shù)控車立式數(shù)控車后置刀架數(shù)控車床

一.概述1.數(shù)控車床的基本概念2.數(shù)控車削加工的主要對(duì)象1.數(shù)控車床的基本概念通常我們常見的車床有傳統(tǒng)的普通車床和轉(zhuǎn)塔車床，幾乎在每個(gè)機(jī)加工車間都可以看到它們。車床主要用來加工圓柱形和圓錐形的零件，例如軸類零件、盤套類零件、內(nèi)外螺紋、孔等。1）數(shù)控車床的種類數(shù)控車床可以根據(jù)設(shè)計(jì)類型和軸的數(shù)目來進(jìn)行分類。當(dāng)然，臥式數(shù)控車床和立式數(shù)控車床是兩種最基本的類型。其中，臥式數(shù)控車床在實(shí)際應(yīng)用中更為廣泛，而立式數(shù)控車床在大型零件加工中具有不可替代的作用。2）數(shù)控車床的軸（1）兩軸數(shù)控車床（2）三軸數(shù)控車床（3）四軸數(shù)控車床2.數(shù)控車削加工的主要對(duì)象1）精度要求高的回轉(zhuǎn)體零件2）表面形狀復(fù)雜的回轉(zhuǎn)體零件3）帶螺紋的回轉(zhuǎn)體零件4）淬硬工件的加工二.前置刀架后置刀架坐標(biāo)系按刀座與機(jī)床主軸的位置來看，數(shù)控車床具有前置刀架和后置刀架之分，刀架布局在操作者和主軸之間位置，稱為前刀架。刀架布局在操作者和主軸外側(cè)位置，稱為后刀架。

1.數(shù)控車床的機(jī)床坐標(biāo)系1）坐標(biāo)軸的定義數(shù)控車削的主運(yùn)動(dòng)是工件的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，輔助運(yùn)動(dòng)為刀具的平面移動(dòng)。在國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的坐標(biāo)軸定義中，Z坐標(biāo)的運(yùn)動(dòng)由傳遞切削力的主軸決定，與主軸軸線平行，遠(yuǎn)離工件為正。對(duì)于工件旋轉(zhuǎn)的機(jī)床，垂直于工件旋轉(zhuǎn)軸線的方向?yàn)閄軸，而刀架上刀具遠(yuǎn)離工件旋轉(zhuǎn)中心的方向，為X軸正方向。

2）數(shù)控車床的機(jī)床原點(diǎn)在第一章里我們知道了機(jī)床原點(diǎn)，對(duì)于數(shù)控車床或著車削中心而言，機(jī)床原點(diǎn)一般設(shè)置在卡盤端面與主軸中心線的交點(diǎn)處。

3）機(jī)床參考點(diǎn)在數(shù)控車床或車削中心上，機(jī)床參考點(diǎn)設(shè)置在每根軸行程范圍的正半軸的末端，即X軸和Z軸運(yùn)動(dòng)正方向的極限位置上，它與機(jī)床原點(diǎn)之間的坐標(biāo)關(guān)系已知。

在機(jī)床設(shè)置過程中，尤其是打開電源時(shí)，所有軸的預(yù)先設(shè)置位置應(yīng)該始終一樣，不隨日期和工件的改變而改變。Fanuc和許多其他控制系統(tǒng)在執(zhí)行回零指令之前不允許機(jī)床的自動(dòng)操作，通過參考點(diǎn)的確認(rèn)，從而確認(rèn)了機(jī)床原點(diǎn)，為數(shù)控車床刀架的移動(dòng)提供基準(zhǔn)。

2.數(shù)控車床的工件坐標(biāo)系機(jī)床加工之前，工件首先應(yīng)該通過夾具安裝在機(jī)床上，然后使用工件參考點(diǎn)以確定它與機(jī)床參考點(diǎn)、刀具參考點(diǎn)及圖紙尺寸的關(guān)系，即建立工件坐標(biāo)系。從理論上這個(gè)點(diǎn)可以在工件上的任意地方選擇，但由于實(shí)際機(jī)床操作中的限制，有三個(gè)因素決定了如何選擇工件參考點(diǎn)：加工精度、調(diào)試和操作的便利性和安全。●加工精度：工件加工必須符合圖紙的技術(shù)要求，尤其對(duì)于批量生產(chǎn)而言，所有后續(xù)的工作也必須相同?！裾{(diào)試：在保證加工精度的前提下，必須定義一個(gè)方便在機(jī)床上進(jìn)行調(diào)試和檢查的程序原點(diǎn)，這將大大提高工作效率?！窆ぜ陌踩裕喊踩允莻€(gè)非常重要的指標(biāo)，程序原點(diǎn)的選擇對(duì)加工操作的安全性影響極大。三.絕對(duì)坐標(biāo)編程和相對(duì)坐標(biāo)編程

編程中有兩種尺寸輸入方式：●以零件上一個(gè)公共點(diǎn)作為參考即絕對(duì)輸入的原點(diǎn)；●以零件上的當(dāng)前點(diǎn)作為參考即增量輸入的上一刀具位置。1.絕對(duì)坐標(biāo)編程絕對(duì)編程模式下，原點(diǎn)即程序參考點(diǎn)（程序原點(diǎn)），所有的尺寸都從原點(diǎn)開始測(cè)量。機(jī)床的實(shí)際運(yùn)動(dòng)是當(dāng)前絕對(duì)位置與前一位置的差。坐標(biāo)值的正負(fù)號(hào)并不表示運(yùn)動(dòng)方向。絕對(duì)編程的主要優(yōu)點(diǎn)就是CNC程序員可以方便地進(jìn)行修改，改變一個(gè)尺寸，并不會(huì)影響程序中的其他尺寸。對(duì)于使用FANUC控制器的CNC車床來說，用軸名稱X和Z來表示絕對(duì)模式，它并不使用G90指令。2.相對(duì)坐標(biāo)編程（增量編程）相對(duì)編程模式下，所有尺寸都是指定方向上的間隔距離。機(jī)床的實(shí)際運(yùn)動(dòng)就是沿每根軸移動(dòng)指定的數(shù)值，方向由數(shù)值的正負(fù)號(hào)控制。對(duì)于使用FANUC控制器的CNC車床來說，用軸名稱U和W來表示相對(duì)（增量）模式，它并不使用G91指令。3.混合編程許多FANUC控制器中，為了特殊編程的目的，可以在一段程序中混合使用絕對(duì)模式和相對(duì)增量模式。由于CNC車床并不使用G90和G91，所以只在X軸和U軸以及Z軸和W軸之間切換，X和Z包含絕對(duì)值，U和W則是相對(duì)值，二者坐標(biāo)方向定義相同。

－Z－X＋Z＋W－W－U＋X+UX,Z(0,0))圖中所示刀具的移動(dòng)過程，用三種方式編程分別是：絕對(duì)方式編程：X20.0Z5.0；相對(duì)增量方式編程：U-60.0W-75.0；混合方式編程：X20.0W-75.0；

U-60.0Z5.0；絕對(duì)方式編程：X400.0Z50.0;相對(duì)增量方式編程：U200.0W-400.0;混合方式編程：X400.0W-400.0;U200.0Z50.0;四.恒表面線速度切削CNC車床上的加工工藝和銑削工藝不同，車刀不考慮刀具直徑的影響，但在車削工件時(shí)，工件直徑不斷改變，例如，表面切削或粗加工操作中。這樣以r/min模式為主軸編程就不夠理想了，因此就需要在車床編程中使用表面速度。設(shè)置格式

G96S；其中S后面數(shù)字的單位為r/min。該模式中，實(shí)際的主軸轉(zhuǎn)速將根據(jù)正在車削的當(dāng)前直徑，自動(dòng)增加或減少。大多數(shù)的CNC車床控制器中，都有恒表面速度，該功能不僅可以節(jié)省編程時(shí)間，也允許刀具始終以恒切削量切除材料，從而避免刀具的額外磨損，獲得良好的加工表面質(zhì)量。設(shè)置恒切削速度后，如果不需要時(shí)可以取消，其方式如下：G97S；其中S后面數(shù)字的單位為r/min。例：G96S300;表示主軸切向速度（圓周線速度）300m/min。

G97S300;表示轉(zhuǎn)速300r/min。CNC車床在恒表面速度模式下運(yùn)行時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速和當(dāng)前工件直徑有關(guān)，當(dāng)工件直徑越小，主軸轉(zhuǎn)速越大。因此，當(dāng)?shù)毒呖拷鬏S中心線時(shí)，其速度通常會(huì)非常大，此時(shí)無法確保操作的安全性，因此在設(shè)置恒表面線速度之前，必須設(shè)置最大主軸轉(zhuǎn)速或稱為最大主軸轉(zhuǎn)速限制。切削過程中當(dāng)執(zhí)行恒切削速度時(shí)，主軸最高轉(zhuǎn)速將被限制在這個(gè)最高值。設(shè)置方法如下：

G50S；其中S的單位為r/min。

五.切削進(jìn)給（G98/G99、F指令）CNC程序中使用兩種進(jìn)給率類型：每分鐘進(jìn)給和每轉(zhuǎn)進(jìn)給。車床操作中極少使用每分鐘進(jìn)給。因?yàn)閷?duì)于CNC車床，進(jìn)給率不是以時(shí)間來衡量的，而是由刀具在主軸旋轉(zhuǎn)一周的時(shí)間內(nèi)所走過的實(shí)際距離來確定。1.進(jìn)給率，單位為mm/r，其指令為：

G99；每轉(zhuǎn)進(jìn)給指令

G01X_Z_F_；F的單位為mm/r2.進(jìn)給速度，單位為mm/min，其指令為：

G98；每分鐘進(jìn)給指令G01X_Z_F_；F的單位為mm/min六.刀具功能（T指令）

一般的斜床身車床使用多邊形轉(zhuǎn)塔上的刀架來實(shí)現(xiàn)外部加工刀具和內(nèi)孔加工刀具的夾持。由于所有的刀具均裝夾在一個(gè)轉(zhuǎn)塔上，所以被選擇的刀具將帶動(dòng)所有的刀具到工作區(qū)域。此時(shí)刀具可能和機(jī)床或工件發(fā)生干涉現(xiàn)象，為了避免可能出現(xiàn)的碰撞問題，必須同時(shí)關(guān)注目前正在使用的刀具和在轉(zhuǎn)塔上的其他刀具。

CNC車床上使用T地址對(duì)所選刀具號(hào)進(jìn)行編程，車削與銑削控制器之間的一個(gè)主要區(qū)別就是CNC車床上的T地址可以進(jìn)行實(shí)際換刀，而銑削不是如此，故在CNC車床上不適用M06功能。要將刀具更換到當(dāng)前加工位置，必須根據(jù)T功能的正確格式來進(jìn)行編寫。對(duì)CNC車床，其格式為：T□□□□，其中前兩位代表刀具安裝到轉(zhuǎn)塔上對(duì)應(yīng)的刀位編號(hào)（也是幾何尺寸偏置號(hào)），后兩位對(duì)應(yīng)刀具的補(bǔ)償寄存器號(hào)碼即刀具磨損偏置號(hào)。通常情況下，兩組數(shù)字成一一對(duì)應(yīng)關(guān)系。如果同一把刀具使用兩種或多種不同磨損偏置，必須為同一刀具編號(hào)編寫兩種或多種不同磨損偏置。例：G00T011001號(hào)刀具，磨損偏置10G00T021402號(hào)刀具，磨損偏置14G00T030303號(hào)刀具，磨損偏置03從理論上來講，上述幾種選擇方式均是正確的，但一般推薦使用最后一種。當(dāng)同一程序中使用多把刀具時(shí)，如果偏置號(hào)和刀位號(hào)不對(duì)應(yīng)，非常容易引起混淆。除非對(duì)同一把刀具使用兩個(gè)以上的磨損偏置時(shí)，允許出現(xiàn)二者的不同。七.直徑和半徑編程考慮加工測(cè)量上的方便，一般采用直徑編程。CNC系統(tǒng)缺省的編程方式為直徑編程。所示工件，A、B點(diǎn)采用直徑編程為：A:(30.0,80.0)，B:(40.0,60.0)；A、B點(diǎn)采用半徑編程為：A：(15.0,80．0)，B：(20.0,60.0)八.進(jìn)、退刀方式對(duì)于車削加工，刀具進(jìn)給時(shí)首先采用快速走刀接近工件切削起點(diǎn)附近的某個(gè)點(diǎn)，之后使用切削進(jìn)給方式進(jìn)行切削加工，以減少空走刀的時(shí)間，提高加工效率。切削起點(diǎn)的確定和工件毛坯余量的大小有關(guān)，應(yīng)以刀具快速走到該點(diǎn)時(shí)刀尖不與工件發(fā)生碰撞為原則，退刀時(shí)，沿輪廓延長(zhǎng)線工進(jìn)退出至工件附近，再快速退刀。一般先退X軸，后退Z軸。第二節(jié)數(shù)控車床工件坐標(biāo)系的建立1.公制（米制）與英制編程數(shù)控車床使用的長(zhǎng)度單位量綱有公制（米制）和英制兩種，由專用的指令代碼設(shè)定長(zhǎng)度單位量綱，如FANUC-0TD系統(tǒng)用G20表示使用英制單位量綱，G21表示使用公制（米制）單位量綱。系統(tǒng)通電開機(jī)后，機(jī)床自動(dòng)處于公制尺寸狀態(tài)。4．刀尖半徑補(bǔ)償編程時(shí)，通常都將車刀刀尖作為一點(diǎn)來考慮，但實(shí)際上刀尖處存在圓角，在進(jìn)行倒角、錐面及圓弧切削時(shí)，則會(huì)產(chǎn)生少切或過切現(xiàn)象（坐標(biāo)軸聯(lián)動(dòng)）。具有刀尖圓弧自動(dòng)補(bǔ)償功能的數(shù)控系統(tǒng)能根據(jù)刀尖圓弧半徑計(jì)算出補(bǔ)償量，避免少切或過切現(xiàn)象的產(chǎn)生。5.數(shù)控機(jī)床的初始狀態(tài)初始狀態(tài):指數(shù)控機(jī)床通電后具有的狀態(tài)，也稱為數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)部默認(rèn)的狀態(tài)，一般設(shè)定絕對(duì)坐標(biāo)方式編程、使用米制長(zhǎng)度單位量綱、取消刀具補(bǔ)償、主軸和切削液泵停止工作等狀態(tài)作為數(shù)控機(jī)床的初始狀態(tài)。6.加工坐標(biāo)系加工坐標(biāo)系應(yīng)與機(jī)床坐標(biāo)系的坐標(biāo)方向一致，X軸對(duì)應(yīng)徑向，Z軸對(duì)應(yīng)軸向，C軸（主軸）的運(yùn)動(dòng)方向則以從機(jī)床尾架向主軸看，逆時(shí)針為＋C向，順時(shí)針為－C向。加工坐標(biāo)系的原點(diǎn)選在便于測(cè)量或?qū)Φ兜幕鶞?zhǔn)位置，一般在工件右端面或卡盤端面上。7.進(jìn)刀和退刀方式對(duì)于車削加工，進(jìn)刀時(shí)采用快速走刀接近工件切削起點(diǎn)附近的某個(gè)點(diǎn)，再改用切削進(jìn)給，以減少空走刀的時(shí)間，提高加工效率。切削起點(diǎn)的確定與工件毛坯余量大小有關(guān)，應(yīng)以刀具快速走到該點(diǎn)時(shí)刀尖不與工件發(fā)生碰撞為原則。如下圖所示。第二節(jié)數(shù)控車床工件坐標(biāo)系的建立一.試切對(duì)刀法二.G50設(shè)定工件坐標(biāo)系三.G54～G59設(shè)定工件坐標(biāo)系四.CNC車床編程格式一.試切對(duì)刀法先讓轉(zhuǎn)塔刀架回參考點(diǎn)，選擇相應(yīng)的刀具，快速移動(dòng)刀具趨近工件前方。啟動(dòng)主軸旋轉(zhuǎn)。用車刀先試切外圓表面A，測(cè)量外圓直徑ΦA(chǔ)后，按【OFFSET】—【補(bǔ)正】—【形狀】輸入“外圓直徑值ΦA(chǔ)”，按【測(cè)量】鍵，刀具“X方向幾何形狀補(bǔ)償值X(φ)”即自動(dòng)輸入機(jī)床對(duì)應(yīng)的幾何形狀寄存器里。用車刀再試切外圓端面B，按【OFFSET】—【補(bǔ)正】—【形狀】輸入“z0”，按【測(cè)量】鍵，刀具“z方向幾何形狀補(bǔ)償值△z”即自動(dòng)輸入機(jī)床對(duì)應(yīng)的幾何形狀寄存器里。用同樣的方法可以完成其它刀具的對(duì)刀（建立工件坐標(biāo)系）。對(duì)刀過程的實(shí)質(zhì)是確認(rèn)轉(zhuǎn)塔位于機(jī)床參考點(diǎn)時(shí)，相應(yīng)刀具的刀尖與程序原點(diǎn)之間的坐標(biāo)關(guān)系，相當(dāng)于對(duì)建立在機(jī)床參考點(diǎn)的坐標(biāo)系進(jìn)行偏移，偏移距離即為X和Z兩個(gè)方向的幾何尺寸偏置值。試切對(duì)刀的特點(diǎn)通過對(duì)刀，將刀具的幾何形狀偏置值寫入機(jī)床參數(shù)，從而建立工件坐標(biāo)系。方法簡(jiǎn)單，可靠性高，而且每把刀獨(dú)立坐標(biāo)系，互不干擾。只要不斷電，不更改刀偏置，工件坐標(biāo)系就會(huì)存在且固定不變，即使斷電，重起后回參考點(diǎn)，工件坐標(biāo)系依然存在且不變。二.G50設(shè)定工件坐標(biāo)系在使用刀具前，必須利用某些方法告訴控制系統(tǒng)每把刀具在機(jī)床工作區(qū)域內(nèi)的確切位置，如果在整個(gè)程序中，將刀具當(dāng)前位置登記到控制系統(tǒng)的存儲(chǔ)器中，這一方法需要利用位置寄存器指令來建立。該指令將刀具位置設(shè)置為從程序原點(diǎn)到刀具當(dāng)前位置的軸向距離和方向，而且只能用在絕對(duì)模式編程中。G50設(shè)定工件坐標(biāo)系。編程格式：G50X(A)Z(B);應(yīng)用G50指令設(shè)定工件坐標(biāo)系，是通知系統(tǒng)起刀點(diǎn)相對(duì)于工件原點(diǎn)的位置。執(zhí)行G50指令后，機(jī)床不產(chǎn)生運(yùn)動(dòng)。系統(tǒng)內(nèi)部對(duì)坐標(biāo)X(A)Z(B)進(jìn)行記憶并顯示，即相當(dāng)于在CNC內(nèi)部系統(tǒng)建立了以程序原點(diǎn)為原點(diǎn)的工件坐標(biāo)系。一般作為一條指令放在整個(gè)程序之前。定義：將刀具位置設(shè)置為從程序原點(diǎn)到刀具當(dāng)前位置的軸向距離和方向。（定義里沒有提到機(jī)床原點(diǎn)）在CNC車床操作中使用的刀具按照工作類型可以分為工件外部工作的刀具—外表面切削刀具，工件內(nèi)部工作刀具—內(nèi)孔加工刀具，在工件中心線工作的刀具—鉆削類刀具三種。對(duì)于外表面切削刀具，例如粗加工和精加工外圓直徑，錐面加工、車槽、滾花、車削螺紋及切斷加工等，G50的值就是從程序原點(diǎn)到刀片的假想刀尖之間的距離。CNC車床上使用的麻花鉆、中心鉆、可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金鉆、鉸刀等都屬于對(duì)中刀具，這些刀具的共同特點(diǎn)就是：切削時(shí)，這些刀具的刀尖始終位于主軸中心線上，因此這些刀具在安裝時(shí)必須平行于Z軸。內(nèi)孔加工刀具主要是指在車床上對(duì)預(yù)制孔進(jìn)行切削的刀具，例如內(nèi)孔車刀、鏜刀、內(nèi)孔螺紋加工及內(nèi)孔槽加工等。三.G54～G59設(shè)定工件坐標(biāo)系

Fanuc控制器中的G54-G59又稱為工作區(qū)偏置。工作區(qū)偏置比使用G50位置寄存器指令要有效得多。它是用來調(diào)整機(jī)床原點(diǎn)參考位置和程序原點(diǎn)參考點(diǎn)之間關(guān)系的最先進(jìn)的方法。

工作區(qū)偏置是一種編程方法，它使得操作者可以在不知道工件在機(jī)床工作臺(tái)上的確切位置情況下，遠(yuǎn)離CNC機(jī)床編程。在工作區(qū)偏置系統(tǒng)中，可以在機(jī)床上安裝6個(gè)工件，操作者可以便利地將刀具從一個(gè)工件上移動(dòng)到另一個(gè)工件。這種位置關(guān)系也同樣可以應(yīng)用到G55-G59中去。儲(chǔ)存在控制系統(tǒng)中的值通常是機(jī)床原點(diǎn)位置到工件程序原點(diǎn)之間的實(shí)際測(cè)量值。對(duì)于CNC車床而言，使用工作區(qū)偏置G54-G59避免了使用G50帶來的麻煩。在車床上使用工作區(qū)偏置的主要特點(diǎn)是很少需要多個(gè)工作區(qū)偏置，通常只依賴缺省的G54進(jìn)行設(shè)置。G54設(shè)置工件坐標(biāo)系的具體操作方法：開機(jī)后，進(jìn)行原點(diǎn)復(fù)位?？焖僖苿?dòng)刀具到工件前方，啟動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)。試切外圓端面A到工件回轉(zhuǎn)中心，按【OFFSET】—【坐標(biāo)系】，選擇G54～G59其中之一，如G54,輸入X0、Z0按【測(cè)量】鍵，工件坐標(biāo)零點(diǎn)坐標(biāo)（相對(duì)于機(jī)床原點(diǎn)的Z方向偏移值△Z）即存入G54對(duì)應(yīng)的坐標(biāo)系偏置寄存器里。通過確定工件坐標(biāo)系的原點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系的位置來建立工件坐標(biāo)系。使用G54～G59指令運(yùn)行程序時(shí)與刀具的初始位置無關(guān)。特點(diǎn)在Z方向，對(duì)機(jī)床坐標(biāo)系進(jìn)行偏移從而建立工件坐標(biāo)系。通過G54～G59命令，最多可以設(shè)置六個(gè)工件坐標(biāo)系（1-6）。在接通電源和原點(diǎn)返回后，系統(tǒng)默認(rèn)選擇G54。而且這些指令均為模態(tài)指令。G53指令可以清除G54-G59設(shè)定的工件坐標(biāo)系。如圖所示點(diǎn)的坐標(biāo)，程序可以直接調(diào)用為：G54X112.0Z27.0。四.CNC車床編程格式在CNC車床程序中，首先以程序起始句開始，設(shè)置程序的數(shù)據(jù)輸入格式、進(jìn)給率方式等，接下來的程序段中進(jìn)行刀具選擇、主軸轉(zhuǎn)速設(shè)置等，然后是根據(jù)零件特征的走刀過程。切削完成后，返回出發(fā)點(diǎn)，依次完成取消刀具、主軸停轉(zhuǎn)、程序停止。通常并不改變這樣的做法，它遵循了程序的連續(xù)模式形成了編程的基本模式。程序的一般結(jié)構(gòu)

如圖，用1號(hào)刀具加工Φ30的外圓，編寫程序如下：%┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅程序編號(hào)N5G00X50Z50;┅┅┅快速移動(dòng)到換刀點(diǎn)N10T0101;┅┅換用第1把刀，調(diào)用其刀補(bǔ)N15M03S500;┅主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速500r/minX30Z2;┅┅┅快速趨近于工件正前方2mmG01Z-50F100;┅┅┅┅┅切削Φ30段外圓，長(zhǎng)度50mm，進(jìn)給速度100mm/minX42;┅┅┅┅┅┅┅刀具抬離工件表面G00X50Z50;┅┅┅┅┅快速返回到換刀點(diǎn)T0100;┅┅┅┅┅┅┅┅┅取消刀補(bǔ)M05;┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅停轉(zhuǎn)主軸M30;┅┅┅程序結(jié)束，并返回程序開頭%┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅┅程序結(jié)束符程序起始符表征程序傳輸?shù)拈_始。常用的有字符%、&等，其中FANUC系統(tǒng)常用%。程序編號(hào)O□□□□就是給零件數(shù)控加工程序一個(gè)編號(hào)，以便進(jìn)行程序檢索，并說明該零件加工程序開始。程序編號(hào)由程序編號(hào)地址碼和其后的2~4位數(shù)字組成。其中，F(xiàn)ANUC系統(tǒng)，一般采用英文字母O作為程序編號(hào)地址碼。程序內(nèi)容程序內(nèi)容是整個(gè)程序的核心，它由許多程序段組成。每個(gè)程序段由一個(gè)或者多個(gè)指令組成，表示了加工程序的全部?jī)?nèi)容。程序結(jié)束段程序結(jié)束段以M02或M30指令等作為整個(gè)程序結(jié)束的符號(hào)來結(jié)束程序，程序結(jié)束應(yīng)位于最后一個(gè)程序段。程序結(jié)束符，表征程序傳輸?shù)慕Y(jié)束。常用的有字符%、&等，其中FANUC系統(tǒng)常用%。

O□□□□程序名稱

N10G99G21G40……；程序開始

N20T□□□□；選擇相應(yīng)的刀具

N30G97S…M03；確定主軸轉(zhuǎn)速

N40G00X…Z…M08；快速趨近工件，打開冷卻液

N50G96S…；確定恒線速度（選擇使用）

N60G01……F…；第一次切削運(yùn)動(dòng)

N70………………N…G00X…Z…T□□00；返回?fù)Q刀位置，取消當(dāng)前使用的刀具補(bǔ)償

N…M05；停主軸

N…M30；程序結(jié)束

%第三節(jié)基本G指令CNC車床準(zhǔn)備功能與銑床同樣，將控制系統(tǒng)預(yù)先設(shè)置為某種預(yù)期的狀態(tài)，或者某種加工模式和狀態(tài)，為數(shù)控系統(tǒng)的插補(bǔ)運(yùn)算等作好準(zhǔn)備。所以它一般都位于程序段中尺寸字的前面而緊跟在程序段序號(hào)字之后。

1.模態(tài)、非模態(tài)O0001;N1G00X100Z100;

N2T0101;N3S500M03;N4X35Z2;N5G01Z-30F100;

N6X45;

N7G00X100Z100;N8T0100;

N9M05;

N10M30;

O0001;N1G00X100Z100;

N2T0101;N3S500M03;N4G00X35Z2;N5G01Z-30F100;

N6G01X45;

N7G00X100Z100;N8T0100;

N9M05;

N10M30;

2.指令字的省略輸入在實(shí)際編程過程中，除了上述的模態(tài)G代碼，若在同一個(gè)程序中，在前面程序段中使用，對(duì)后續(xù)程序段保持有效，此時(shí)在后續(xù)程序段中該指令可以省略不寫，直到需要改變工作狀態(tài)時(shí)，通過指令同組其他G指令使之失效。在編程過程中指令字的省略主要有以下幾種情況：1.各程序段中，重復(fù)模態(tài)G代碼的省略。2.各程序段中，相同坐標(biāo)軸指令字（X、Z、U、W等）、進(jìn)給速度指令字F等的省略。3.開機(jī)復(fù)位后，機(jī)床缺省模態(tài)G代碼的書寫省略。為了編程的可靠起見，這種情況不推薦使用。一.快速移動(dòng)G00

G00指令是在工件坐標(biāo)系中以快速移動(dòng)速度移動(dòng)刀具到達(dá)由絕對(duì)或相對(duì)指令指定的位置。在絕對(duì)指令中，用終點(diǎn)坐標(biāo)值編程，在相對(duì)指令中用刀具移動(dòng)的距離編程。該指令的主要作用是進(jìn)行刀具的準(zhǔn)確定位，縮短非切削操作的時(shí)間?？焖龠\(yùn)動(dòng)經(jīng)常包括四種類型的運(yùn)動(dòng)：1.從換刀位置到工件的運(yùn)動(dòng)；2.從工件到換刀位置的運(yùn)動(dòng)；3.繞過障礙物的運(yùn)動(dòng)；4.工件間不同位置的移動(dòng)。大型CNC機(jī)床常見的快進(jìn)速度大約是450in/min（11430mm/min）。小型機(jī)床，快進(jìn)速度可以達(dá)到1500in/min（38100mm/min）甚至更高。生產(chǎn)廠家確定了機(jī)床每根軸的快速運(yùn)動(dòng)速度。注意G00中的刀具路徑要比切削運(yùn)動(dòng)中的難以預(yù)測(cè)，它唯一的目的是從一個(gè)工件位置快速到達(dá)另一個(gè)工件位置，但它不一定是直線。指令格式：G00X(U)____Z(W)_____；X、Z：要求移動(dòng)目標(biāo)終點(diǎn)的絕對(duì)坐標(biāo)值。U、W：要求移動(dòng)目標(biāo)終點(diǎn)的相對(duì)坐標(biāo)值。注:同一程序段內(nèi)，可以使用M,S,T功能。由A點(diǎn)至D點(diǎn)G00X50.0Z5.0；（絕對(duì)指令）G00U-70.0W-70.0；（增量指令）G00X50.0W-70.0；（混合使用）G00U-70.0Z5.0；G00W-70.0；或G00Z5.0；由A點(diǎn)至B點(diǎn)X50.0；或U-70.0；由B點(diǎn)至D點(diǎn)G00X50.0；或G00U-70.0；由A點(diǎn)至C點(diǎn)W-70.0；或Z5.0；由C點(diǎn)至D點(diǎn)6000Φ4056070ZABDCX25二.直線插補(bǔ)G01G01是為實(shí)際材料切削設(shè)計(jì)的，在編程中使用G01使刀具從起點(diǎn)到終點(diǎn)做直線切削運(yùn)動(dòng)，刀具以兩個(gè)端點(diǎn)間最短的距離從一個(gè)位置移動(dòng)到另一個(gè)位置。CNC車床在直線插補(bǔ)模式下可以產(chǎn)生下述三種類型的運(yùn)動(dòng):1.導(dǎo)軌方向水平運(yùn)動(dòng)——只有Z軸參與插補(bǔ)；2.導(dǎo)軌方向垂直運(yùn)動(dòng)——只有X軸參與插補(bǔ)；3.XZ平面內(nèi)斜線運(yùn)動(dòng)——X軸、Z軸同時(shí)參與插補(bǔ)；在車削加工中可以實(shí)現(xiàn)外圓柱面、錐面和端面切削，以及倒角等切削動(dòng)作。指令格式:G01X(U)____Z(W)_____F_____;X、Z：要求移動(dòng)目標(biāo)終點(diǎn)的絕對(duì)坐標(biāo)值。U、W：要求移動(dòng)目標(biāo)終點(diǎn)的相對(duì)坐標(biāo)值。注意：①F代碼指定的進(jìn)給率，直到給定新的進(jìn)給率前，一直保持有效，它不需要每個(gè)單節(jié)指定。（模態(tài)）②通常F值是每轉(zhuǎn)進(jìn)給率，例F0.25即每轉(zhuǎn)進(jìn)給0.25mm。③在G01的指令，一般在同一單節(jié)有X、Z或U、W是通常為錐度切削。

所看到的沿Z軸的直線切削：G01Z-60.0F0.1；或G01W-63.0F0.1；ZX603Ф30Ф35在車削加工中，從軸肩到外圓或者相反的切削過程中，通常需要拐角過渡，通常是45°的倒角和倒圓角。許多工程圖中都會(huì)指定所有需要過渡的直角拐角，但并不給尺寸，此時(shí)就要由程序員來決定。倒角加工主要出于以下三種因素：①外觀：加工后的工件外觀更好。②功能：方便裝配，考慮尖角處的強(qiáng)度。③安全：尖角比較危險(xiǎn)。G01的特殊功能：倒角及倒圓角45°倒角

由軸向切削向端面切削倒角，即由Z軸向X軸倒角，I的正負(fù)根據(jù)倒角是向X軸正向還是負(fù)向,如圖a所示。其編程格式為G01Z(W)___C(I)_____F_____。

由端面切削向軸向切削倒角，即由X軸向Z軸倒角，K的正負(fù)根據(jù)倒角是向Z軸正向還是負(fù)向，如圖b所示。編程格式為G01X(U)____C(K)____F_____。45°45°CBCDA－X＋X起點(diǎn)移動(dòng)路徑A→B→C45°45°C-KKCB+Z－Zab－IIAD起點(diǎn)刀具運(yùn)動(dòng)為軸肩-倒角-外圓時(shí)，由端面切削向軸向切削倒角。向量K表示倒角值和運(yùn)動(dòng)方向，倒角前沿X軸運(yùn)動(dòng)，倒角方向只能由X軸指向Z軸。K的正負(fù)根據(jù)倒角是向Z軸正向還是負(fù)向，如圖b所示。編程格式為：

G01X(U)____K(C)____F_____。例：G01X2.0K-0.125F0.1；沿X軸方向加工

Z-3.0；倒角后沿Z軸方向加工倒圓角

由軸向切削向端面切削倒圓角，即由Z軸向X軸倒角，R的正負(fù)根據(jù)倒角是向X軸正向還是負(fù)向,如圖a所示。其編程格式為G01Z(W)___R_____F_____。

由端面切削向軸向切削倒角，即由X軸向Z軸倒角，R的正負(fù)根據(jù)倒角是向Z軸正向還是負(fù)向，如圖b所示。編程格式為G01X(U)____R____F_____。起始點(diǎn)HI起始點(diǎn)HIBB移動(dòng)路徑A—B—C

ab加工如圖所示零件，程序如下：

O0001；

N10G99G00X50.0Z50.0；

N20S500M03；

N30T0101；

N40G00X10.0Z22.0；

N50G01Z10.0R5.0F0.2；

N60X38.0K-4.0；

N70Z0；

N80X40.0；

N90G00X50.0Z50.0；

N100T0100；

N110M05；

N120M30；三.圓弧插補(bǔ)G02、G03在大部分的CNC編程應(yīng)用中，只有兩類和輪廓加工相關(guān)的刀具運(yùn)動(dòng)，一個(gè)是上一節(jié)看到的G01直線插補(bǔ)，另一個(gè)就是本節(jié)的圓弧插補(bǔ)。圓弧插補(bǔ)主要用在圓柱型腔、凹槽、外部和內(nèi)部半徑、圓球或圓錐、圓弧拐角加工等方面。圓弧插補(bǔ)編程格式包括幾個(gè)參數(shù)，即圓弧插補(bǔ)方向、圓弧的起點(diǎn)和終點(diǎn)、圓弧的圓心和半徑，此時(shí)切削進(jìn)給率也必須是有效的。刀具沿圓弧有兩個(gè)插補(bǔ)方向，即順時(shí)針（CW）和逆時(shí)針（CCW）。G02和G03均為模態(tài)指令，當(dāng)CNC程序激活該指令后，將自動(dòng)取消當(dāng)前有效的任何刀具運(yùn)動(dòng)指令，例如G00、G01等。G02：順時(shí)針方向圓弧插補(bǔ)CW。G03：逆時(shí)針方向圓弧插補(bǔ)CCW。當(dāng)CNC程序激活G02或G03指令，將自動(dòng)取消當(dāng)前有效的任何刀具運(yùn)動(dòng)指令，例如G00、G01或循環(huán)指令。圓弧刀具指令必須與F指令編寫在一起，如果在該程序段中沒有指定進(jìn)給率，控制系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)搜索前面最近的編程進(jìn)給率。指令格式:X、Z：為絕對(duì)方式編程時(shí)，圓弧終點(diǎn)在工件坐標(biāo)系中的坐標(biāo)。U、W：為增量方式編程時(shí)，圓弧終點(diǎn)相對(duì)于圓弧起點(diǎn)的位移量。I、K：是圓心相對(duì)于圓弧起點(diǎn)的增加量（等于圓心的坐標(biāo)減去圓弧起點(diǎn)的坐標(biāo)，如圖所示），不管用絕對(duì)方式還是增量方式編程，都是以增量方式指定；在直徑、半徑編程時(shí)I都是半徑值。R：圓弧半徑。F：被編程的兩個(gè)軸的合成進(jìn)給速度；

CNC車床中，前后刀架順時(shí)針和逆時(shí)針圓弧插補(bǔ)的判斷方法如圖所示。后置刀架中，G02為順時(shí)針圓弧插補(bǔ)，G03為逆時(shí)針圓弧插補(bǔ)。前置刀架中，G03為順時(shí)針圓弧插補(bǔ)，G02為逆時(shí)針圓弧插補(bǔ)。前后刀架的圓弧插補(bǔ)方向成鏡像關(guān)系。G03X44.0Z-12.0R12.0F0.15；A→B(或G03X44.0Z-12.0K12.0F0.15；)G01Z-25.0；B→CX50.0；C→D 2535Ф50Ф44Ф35ABCD

前刀架圓弧編程示例G03X44.0Z-12.0R12.0F0.15；A→B(或G03X44.0Z-12.0K12.0F0.15；)G01Z-25.0；B→CX50.0；C→D G02X63.06Z-20.0R19.26F0.25；或者G02U-17.81W-20.0R19.26F300；G02X63.06Z-20.0I35.36K-6.37F300；或者G02U17.81W-20.0I35.36K-6.37F300；四.暫停指令G04暫停指令應(yīng)用在程序處理過程中有目的的時(shí)間延遲，在暫停時(shí)間內(nèi)，機(jī)床各軸的運(yùn)動(dòng)都將停止，但不影響所有其他的程序指令和功能。在暫停時(shí)間結(jié)束后，控制系統(tǒng)將從包含暫停指令程序段的下一個(gè)程序段開始執(zhí)行。

暫停指令主要有下述用途：

操作機(jī)床附件時(shí)暫停指令在一些輔助功能后，用于控制機(jī)床附件，例如車床棒料進(jìn)給器、尾座的伸縮、工件夾緊等。此外，在主軸換向時(shí)有時(shí)候也需要使用該指令。在切削過程中的需要從使用場(chǎng)合來講，暫停指令主要用于鉆孔、擴(kuò)孔、凹槽加工等的排屑，在高速進(jìn)給加工斜面的時(shí)候，暫停指令可以控制切削進(jìn)給的減速等。G04必須與其他指令一起使用，并指定暫停時(shí)間。其格式為：G04X____（單位：秒，除固定循環(huán)外）；或者G04U____（單位：秒）；（只能用于車床）或者G04P____（單位：毫秒，但不允許使用小數(shù)點(diǎn)）；說明①G04在前一程序段的進(jìn)給速度降到零之后才開始暫停動(dòng)作。在執(zhí)行含G04指令的程序段時(shí)，先執(zhí)行暫停功能。②G04為非模態(tài)指令，僅在其被規(guī)定的程序段中有效。例：G04X1.0;(暫停一秒)G04U1.0;(暫停一秒)G04P1000;(暫停一秒)例：CNC車床的主軸調(diào)試或預(yù)熱，程序如下：

G97S100M03；指定初始轉(zhuǎn)速100r/minG04X300.0；暫停5分鐘

S800；轉(zhuǎn)速增加到800r/minG04X600.0；暫停10分鐘

S1500；轉(zhuǎn)速增加到1500r/minG04X900.0；暫停15分鐘

M05；主軸停轉(zhuǎn)第四節(jié)螺紋切削編程

螺紋加工是在圓柱上加工特殊形狀螺旋槽的過程。在CNC車床上加工螺紋，是與主軸旋轉(zhuǎn)同步進(jìn)行的加工特殊形狀螺旋槽的過程。螺紋形狀主要由切削刀具的形狀（螺紋加工刀片的形狀和尺寸必須與所加工螺紋的形狀和尺寸一致）和安裝位置決定，加工速度由編程進(jìn)給率控制。CNC編程中使用最多的螺紋形狀是60°的V形螺紋，生產(chǎn)中用的V形螺紋有公制和英制螺紋。

螺紋加工中常用的參數(shù)

螺距：從螺紋指定點(diǎn)到相鄰螺紋對(duì)應(yīng)點(diǎn)之間平行于機(jī)床軸的距離。大徑：螺紋的最大直徑。中徑：直螺紋上的節(jié)圓直徑，中徑圓柱面通過螺紋，該圓柱的母線上牙型溝槽和凸起寬度相等。小徑：螺紋的最小直徑。螺紋牙頂：連接兩側(cè)面的螺紋頂面。螺紋深度：齒頂和齒根之間的軸向距離。螺旋升角：中徑上螺紋螺旋線的切線與垂直于軸線的平面之間的夾角。導(dǎo)程：螺紋刀具在主軸旋轉(zhuǎn)一周內(nèi)沿一根軸方向前進(jìn)的距離。螺紋刀與其他類型刀具不同，它不僅僅是一把普通的車刀，而且還是形成螺紋的成型刀具，螺紋刀片的形狀通常跟螺紋加工后的形狀一樣。就刀具幾何特征來看，螺紋刀刀尖半徑遠(yuǎn)小于普通粗加工車刀。而從切削用量來看，螺紋刀具的進(jìn)給率要遠(yuǎn)大于普通車削刀具，切削深度相對(duì)于普通車削加工是比較小的。無論加工何種螺紋，刀塔中安裝的螺紋刀可以垂直或平行于機(jī)床主軸的中心線，具體如何安裝，取決于螺紋相對(duì)于主軸中心線的角度。在CNC車床上加工螺紋，一般需要多次切削完成加工。為實(shí)現(xiàn)多次切削的目的，每一次切削開始的機(jī)床主軸旋轉(zhuǎn)必須同步，以使每次切削深度都在同一位置上，最后一次走刀加工出適當(dāng)?shù)穆菁y尺寸、形狀、表面質(zhì)量和公差（這些參數(shù)需要查閱有關(guān)手冊(cè)獲得），并得到合格的螺紋。螺紋切削時(shí)的運(yùn)動(dòng)螺紋加工走刀至少有4次基本運(yùn)動(dòng)（直螺紋）1）將刀具從起始位置快速移動(dòng)到螺紋直徑處2）軸向螺紋加工3）快速退刀4）快速返回至開始位置G00G00G00在執(zhí)行螺紋切削第一次運(yùn)動(dòng)之前，必須將刀具從換刀位置快速移動(dòng)到靠近工件的位置，這個(gè)位置稱為螺紋起始位置，它定義了螺紋加工的起點(diǎn)和最終返回點(diǎn)。起始點(diǎn)作為螺紋X軸和Z軸安全間隙的交點(diǎn)，必須定義在工件附近的外側(cè)位置。每次加工路徑起點(diǎn)處的主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給率必須完全一致加工中X方向安全直徑單邊間隙值為1.5-2倍的導(dǎo)程（最小為2.5mm）。在實(shí)際加工中，螺紋刀接觸材料之前，其速度必須達(dá)到100%的編程進(jìn)給率。因?yàn)樵诖_定Z軸前端安全間隙時(shí)必須考慮加速的影響。通常，起始位置Z軸方向的間隙應(yīng)該是螺距的3-4倍。粗牙螺紋所需的前端間隙大于細(xì)牙和中牙螺紋。螺紋加工隨著切削深度的增加，刀片上的切削載荷越來越大。為此需要保持刀片上的恒定載荷。通常使用兩種方法，一種方法是逐漸減少螺紋加工深度，另一種方法是采用適當(dāng)?shù)臋M切方法，這兩種方法經(jīng)常同時(shí)使用。螺紋退刀為了避免損壞螺紋，刀具沿Z軸運(yùn)動(dòng)到螺紋末端時(shí)，必須立即離開工件，退刀方式有兩種形式：直線退刀或斜線退刀。14

32直線退出，使用G00來取消G32G00X3.3X3.3Z0.3X2.972G32Z-1.75F0.0833刀具在較開闊的地方結(jié)束加工，例如退刀槽或凹槽，使用直線退刀，反之則使用斜線退刀。兩者相比，斜線退出運(yùn)動(dòng)可以加工出更高質(zhì)量的螺紋，也能延長(zhǎng)螺紋刀片的使用壽命。1234斜線退出時(shí)，G32和進(jìn)給率必須有效。退出長(zhǎng)度為導(dǎo)程的1-1.5倍，推薦使用的角度為45。因此如使用斜線退刀，則程序?yàn)椋篘63G32Z-1.75F0.833；N64U0.2W-0.1N65G00X3.3螺紋加工進(jìn)刀方式1)徑向進(jìn)刀2)側(cè)向進(jìn)刀3)左右側(cè)面交替進(jìn)刀

徑向進(jìn)刀側(cè)向進(jìn)刀改良側(cè)向進(jìn)刀左右側(cè)面交替進(jìn)刀1)徑向進(jìn)刀由于兩側(cè)刃同時(shí)工作，切削力較大，而且排屑困難，因此在切削時(shí)，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時(shí)，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于螺距小于或者等于1.5mm的螺紋加工。

2)側(cè)向進(jìn)刀

側(cè)向進(jìn)刀式切削方法，由于為單側(cè)刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發(fā)生變化，而造成牙形精度較差。但由于其為單側(cè)刃工作，刀具負(fù)載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。但采用側(cè)向進(jìn)刀方式加工時(shí)，其中一個(gè)切削刃始終與螺紋壁接觸，并不產(chǎn)生切削運(yùn)動(dòng)，而僅僅是不期望的摩擦，為了提高螺紋表面質(zhì)量，編程時(shí)可使進(jìn)給角度略小于牙形角，這就是改良的側(cè)向進(jìn)刀方式。在加工較高精度螺紋時(shí)，可采用兩刀加工完成，既先用側(cè)向進(jìn)刀加工方法進(jìn)行粗車，然后用徑向進(jìn)刀加工方法精車。3)左右側(cè)面交替進(jìn)刀

左右側(cè)面交替進(jìn)刀方式切削方法，一般用來螺距大于3mm的螺紋和常見的梯形螺紋。其加工程序通常采用宏程序編寫。

螺紋切削參數(shù)的確定F——螺紋導(dǎo)程；α——錐螺紋傾角，若α=0，則為直螺紋；δ1、δ2——螺紋加工導(dǎo)入導(dǎo)出長(zhǎng)度（不完全螺紋長(zhǎng)度），這兩個(gè)參數(shù)是由于數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)在車削螺紋的起點(diǎn)和終點(diǎn)的加減速引起的，這兩段的螺紋導(dǎo)程小于實(shí)際的螺紋導(dǎo)程，其簡(jiǎn)易確定方法如下：

F為螺紋導(dǎo)程，mm;n為主軸轉(zhuǎn)速,r/min;△L為允許螺紋導(dǎo)程誤差；常數(shù)1800是基于伺服系統(tǒng)數(shù)為0.033s時(shí)得出的。

主軸轉(zhuǎn)速為500r/min,螺紋導(dǎo)程為2mm,α=0.015時(shí)，經(jīng)計(jì)算δ1=1.779mm,δ2=0.556mm。此外，還要查表時(shí)間常確定螺紋的其他參數(shù)，如螺紋的牙形角（選擇刀片角度的依據(jù)）、螺紋的頂徑（控制軸或者底孔的加工尺寸）、螺紋的底徑（控制螺紋加工深度）、螺紋的中徑（控制螺紋精度）以及其他參數(shù)。一.螺紋切削指令G32

G32是單行程螺紋切削指令，切削時(shí)，車刀進(jìn)給運(yùn)動(dòng)嚴(yán)格按照規(guī)定的螺紋導(dǎo)程進(jìn)行。每次螺紋加工至少需要四個(gè)程序段，若螺紋加工使用斜線退刀，則需要五個(gè)程序段。指令格式

G32

X（U）_____Z（W）_____F_____；（1）式中，X（U）、Z（W）為螺紋加工終點(diǎn)坐標(biāo)，F(xiàn)為進(jìn)給速度，大小等于螺紋的導(dǎo)程。（2）圓柱螺紋切削加工時(shí)，Ｘ、Ｕ值可以省略，格式為G32Z（W）_____F_____；（3）端面螺紋切削加工時(shí)，Ｚ、Ｗ值可以省略，格式為G32X（U）______F_____；注意①Ｆ表示螺紋導(dǎo)程，對(duì)于圓錐螺紋，其斜角α在45度以下時(shí)，螺紋導(dǎo)程以Z軸方向指定；斜角α在45～90度時(shí)，以Ｘ軸方向指定。②因?yàn)樵诓捎煤惚砻婢€速度切削時(shí)，主軸速度變化。在螺紋切削時(shí)，為保證正確的螺距，不能使用表面恒速度切削方式。③螺紋切削時(shí)不能指定倒角或者倒圓角。45M30X1,55直螺紋：G00X35.0Z5.0;出發(fā)點(diǎn)X29.2;G32Z-44.0F1.5;G00X35.0;Z5.0;第一次切削X28.6;G32Z-44.0;G00X35.0;Z5.0;第二次切削G32指令的直螺紋切削545M30X1,5X28.2;G32Z-44.0;G00X35.0;Z5.0;第三次切削X28.04;G32Z-44.0;G00X35.0;Z5.0;第四次切削G32指令錐螺紋切削切削錐螺紋，應(yīng)查找錐螺紋標(biāo)準(zhǔn)，因其出發(fā)點(diǎn)不在工件端面，而是在安全位置，故其底徑必須以出發(fā)點(diǎn)進(jìn)行計(jì)算。Ф30Ф22458F2.0G00X35.0Z8.0；出發(fā)點(diǎn)X21.1；G32X29.1Z-46.0F2.0；G00X35.0；Z8.0；X20.5；G32X28.5Z-46.0；G00X35.0；Z8.0；第一次切削第二次切削X19.9；G32X27.9Z-46.0；G00X35.0；Z8.0；第三次切削X19.5；G32X27.5Z-46；G00X35.0；Z8.0；第四次切削X19.4；G32X27.4Z-46.0；G00X35.0；Z8.0；第五次切削二.基本螺紋切削循環(huán)指令G92

G92指令用于簡(jiǎn)單螺紋循環(huán)，每指定一次，螺紋車削自動(dòng)循環(huán)一次，其加工過程如圖所示。在循環(huán)路徑中，除螺紋車削為切削進(jìn)給外，其余均快速運(yùn)動(dòng)。圖中，用F表示切削進(jìn)給，R表示快速進(jìn)給。G92為模態(tài)指令，指令的起點(diǎn)和終點(diǎn)相同，徑向（X軸）進(jìn)刀、軸向（Z軸或者X、Z軸同時(shí)）螺紋切削，實(shí)現(xiàn)等螺距的直螺紋、錐螺紋的切削循環(huán)。

指令格式

G92

X（U）____Z（W）____R_____F____;①X、Z表示螺紋終點(diǎn)坐標(biāo)值;②U、W表示螺紋終點(diǎn)相對(duì)循環(huán)起點(diǎn)的坐標(biāo)分量；③R表示錐螺紋始點(diǎn)與終點(diǎn)在Ｘ軸方向的坐標(biāo)增量（半徑值），圓柱螺紋切削循環(huán)時(shí)Ｒ為零，可省略；④F表示螺紋導(dǎo)程(進(jìn)給率)。用G92指令編寫圖所示的直螺紋，分三次車削，切削深度（直徑值）分別是：0.8mm、0.6mm、0.2mm，引入長(zhǎng)度5mm，引出長(zhǎng)度1mm，螺紋導(dǎo)程2mm。

50M30P1.55M30X1.52x1.5G97S1000M03；T0101；

G00X35.0Z5.0；

G92X28.4Z-44.0F2.0；

X27.2；

X26.8；

G00X200.0Z100.0；

TO100；

M05；

M30；編寫如圖所示錐螺紋程序，分五次車削，單邊切削深度分別是：1mm、0.8mm0.6mm、0.2mm、0.2mm。45Ф20Ф3553*1.5O0001G97S1000M03；啟動(dòng)主軸旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速1000r/minT0101；調(diào)用螺紋切削刀具G00X35.0Z5.0；確定螺紋切削起始位置G92X33Z-46.0I-4.0F2.0；單一循環(huán)開始X31.4；第二次切削X30.2；第三次切削X29.8；第四次切削X29.4；第五次切削G00X100.0Z100.0；返回?fù)Q刀點(diǎn)T0100；取消刀補(bǔ)M05；主軸停轉(zhuǎn)M30；程序結(jié)束

三.多重螺紋切削循環(huán)G76

隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，為機(jī)床提供了更多新的功能，其中就有用于螺紋加工的另一種功能強(qiáng)大的車削循環(huán)-G76。使用G32切削螺紋時(shí)，每次螺紋加工需要4-5個(gè)程序段，使用G92循環(huán)每次螺紋加工需要一個(gè)程序段，但G76可以在1個(gè)或2個(gè)程序段中完成螺紋的加工。

G76屬于側(cè)向進(jìn)刀加工螺紋。工藝性比較合理，編程效率較高.它可以加工帶螺尾退尾的直螺紋和錐螺紋，但不能加工渦卷螺紋。在車削過程中，除第一次車削深度需指定外，其余各次車削深度自動(dòng)計(jì)算。根據(jù)不同系統(tǒng)，G76有兩種編程格式，即單程序段格式和雙程序段格式。

單程序段格式：G76X__Z__I__K__D__F__A__P__；指令說明：

X：螺紋的最后加工直徑；

Z：螺紋末端位置；

I：錐度增量值；

K：螺紋單側(cè)深度；（正值）

D：第一次螺紋加工深度；（正值）

A：刀尖角；（正值）

P：橫切進(jìn)刀。從目前我們經(jīng)常使用的系統(tǒng)來看，雙程序段G76指令格式更為常見

G76P(m)(r)()Q(Δdmin)R(d)G76X（U）____Z（W）_____R(i)P(k)Q(Δd)F(f)P-分成3組的6位數(shù)據(jù)輸入第1、2位數(shù)字：精加工次數(shù)（01-99）第3、4位數(shù)字：斜線退出的導(dǎo)程數(shù)（導(dǎo)程的0.0-9.9倍，0.1的整數(shù)倍）第5、6位數(shù)字：螺紋角度，只能用于00、29、30、55、60及80度。例如:P021260,表示精加工次數(shù)2次（m=2），螺紋尾端倒角值1.2f(r=1.2f),螺紋牙形角60°（=60°）。Δdmin：螺紋最小加工深度（正半徑值，不使用小數(shù)點(diǎn)）d：固定的精加工余量（允許使用小數(shù)點(diǎn)）X、Z：表示螺紋終點(diǎn)的坐標(biāo)值；I：表示錐螺紋起終點(diǎn)的半徑差，若I=0,則為直螺紋；k：表示螺紋高度（Ｘ方向半徑值），單位(0.001mm)；Δd

：表示第一次粗切深（半徑值），單位(0.001mm)；f：表示螺紋導(dǎo)程。實(shí)例：

M75*1.5內(nèi)螺紋

N20G76P011060Q050R0.05N21G76X74.376Z-30.0P812Q250F1.5G76的循環(huán)路徑與走刀方法

切削軌跡

參數(shù)定義對(duì)圖所示直螺紋采用G76多重循環(huán)指令進(jìn)行編程。精加工次數(shù)為1次，退刀量等于螺紋加工進(jìn)給率，螺紋牙形角60°，最小切削深度0.1mm，精加工余量0.2mm，螺紋高度3.68mm，如圖所示，第一次走刀深度1.8mm，螺紋進(jìn)給率6mm。編程如下：1.8Z軸G97S1000M03；T0100；G00X75.0Z110.0T0101；G76P011060Q100R200；G76X60.64Z25.0P3680Q1800F6.0；G00X250.0Z200.0；T0100；M05；M30；

第五節(jié)簡(jiǎn)單臺(tái)階軸的單一循環(huán)編程在CNC車床編程中，毛坯余量的去除占用了大量的時(shí)間，即粗加工中的外圓粗車和內(nèi)孔的粗鏜。手工編程粗加工刀具路徑需要一系列刀具路徑上的坐標(biāo)點(diǎn)，如果工件輪廓復(fù)雜，則非常容易出錯(cuò)且浪費(fèi)時(shí)間。在粗加工去除中，CNC車床可以使用特殊的循環(huán)功能來自動(dòng)處理粗加工刀具路徑。

由G90指定的簡(jiǎn)單循環(huán)，主要的任務(wù)是去除刀具起始位置與指定的X、Z坐標(biāo)位置之間的多余材料，通常為平行于主軸中心線的直線車削或鏜削，Z軸為主要的切削軸。例如在零件的外圓柱面（圓錐面）或者內(nèi)孔面（內(nèi)錐面）上毛坯余量較大或者直接從棒料車削零件時(shí)進(jìn)行精車前的粗車。1.直線切削循環(huán)G90循環(huán)格式G90循環(huán)有兩種編程格式，第一種只用于沿Z軸方向的直線切削，第二種格式增加了參數(shù)I或R，用于錐體加工運(yùn)動(dòng)，以Z軸運(yùn)動(dòng)為主。圓柱面Z方向車削循環(huán)，指令格式：G90X（U）___Z（W）_____F____；式中，X（U）、Z（W）表示車削循環(huán)中車削進(jìn)給路徑的終點(diǎn)坐標(biāo)，可以是絕對(duì)坐標(biāo)，也可以是增量坐標(biāo)，F(xiàn)為進(jìn)給速度。3F4R1R2F

圓錐面車削循環(huán)，指令格式：G90X（U）___Z（W）____R____F____；式中，X（U）、Z（W）表示車削循環(huán)中車削進(jìn)給路徑的終點(diǎn)坐標(biāo)，可以是絕對(duì)坐標(biāo)，也可以是增量坐標(biāo)，R為起終點(diǎn)半徑差值，有正負(fù)號(hào)。F為進(jìn)給速度。注意使用任何運(yùn)動(dòng)指令（G00、G01、G02、G03）都可以取消G90模態(tài)固定循環(huán)，常用G00指令。G90為粗加工循環(huán)，首先需要選擇每次的切削深度，要確定深度，先求出外圓上實(shí)際去除的毛坯量是多少，實(shí)際毛坯量是沿X軸方向的單側(cè)（半徑）值；考慮精加工余量后，選擇切削次數(shù)，確定每次的切削余量。循環(huán)時(shí)只需按車削深度依次改變X坐標(biāo)值，其余參數(shù)為模態(tài)量。安全間隙的選擇：柱體切削時(shí)，工件直徑以及前端面的間隙通常為3mm左右；錐體切削時(shí)，終點(diǎn)加工空間寬闊，兩段均需要加安全間隙。否則，至少要在起點(diǎn)處增加3mm左右的安全間隙。此外，為了保證表面加工質(zhì)量，G90固定循環(huán)可以和G96橫表面線速度切削指令結(jié)合使用。錐面切削時(shí)的正負(fù)號(hào)1(R)4(R)RU/23(F)2(F)WXZU<0,W<0,R<0U/2XZR1(R)4(R)3(F)2(F)WU>0,W<0,R>01(R)RU/2W2(F)3(F)4(R)XZU<0,W<0,R>0XZU/2RW1(R)2(F)3(F)4(R)U>0,W<0,I<0直徑102mm棒料，使用G90粗車循環(huán)，首先做直線切削，單邊切削深度為5mm、5mm、3mm、2mm、1mm。然后做錐體切削，使用恒線速度控制保證表面質(zhì)量，單邊切削深度為5mm、4mm、2mm、1.5mm。其程序如下：

O0008N10G99G00X80.0Z100.0；N20T0101；N30G00X102.0Z3.0；N40G90X92.0Z-63.0F0.5；X82.0；X76.0；X72.0；X70.0；N50G00X70.0Z3.0；

N60G50S2000；

N70G96S150M03；N80G90X70.0Z-25.0R5.0F0.3；Z-45.0R9.0；Z-55.0R11.0；Z-63.0R12.5；N90G00X80.0Z100.0；N100T0100；N110M05；N120M30；二.徑向切削循環(huán)（G94）

與G90功能非常相似的一個(gè)簡(jiǎn)單循環(huán)為G94端面切削循環(huán)，G94主要用來去除零件的垂直端面或者錐形端面上大量的毛坯余量。X軸為其主切削方向，因此主要進(jìn)行端面或軸肩的粗加工。①垂直端面車削固定循環(huán)指令格式：②圓錐面車削循環(huán)，指令格式：G94X（U）___Z（W）___R___F___；注意使用任何運(yùn)動(dòng)指令（G00、G01、G02、G03）都可以取消G90模態(tài)固定循環(huán)，常用G00指令。為了保證表面加工質(zhì)量，G90固定循環(huán)可以和G96恒表面線速度切削指令結(jié)合使用。G94為粗加工循環(huán)，首先需要選擇每次的切削深度，要確定深度，先求出外圓上實(shí)際去除的毛坯量是多少，實(shí)際毛坯量是沿Z軸方向的值；考慮精加工余量后，選擇切削次數(shù)，確定每次的切削余量。循環(huán)時(shí)只需按車削深度依次改變Z坐標(biāo)值，其余參數(shù)為模態(tài)量。在錐面切削編程過程中注意R的正負(fù)號(hào)區(qū)分，具體見下圖：（1）U<0,W<0,R<O(2)U>0,W<0,R<0(3)U<0,W<0,R>0(4)U>0,W<0,R<0

錐形端面粗車示例如圖所示，零件右段小端面直徑Φ20mm，相鄰段零件的外徑為Φ60mm，臺(tái)階長(zhǎng)度為5mm,R=-4mm,用G94車削循環(huán)指令編寫粗車程序，車削深度分別為2mm、3mm，X（半徑值）和Z方向各留0.2mm的精車余量，則粗車加工程序編寫如下：Φ60G00X100.0Z100.0；回?fù)Q刀點(diǎn)G99M03S200；主軸正轉(zhuǎn)G00X65.0Z5.0T0101；刀具快速趨近工件，調(diào)用第1把刀及刀補(bǔ)G94X20.4Z34R-4.0F0.2；第一次粗車Z32.0；第二次粗車Z29.2；完成加工，留精加工余量G00X100.0Z100.0；退回安全點(diǎn)T0100；取消1號(hào)刀刀補(bǔ)M05；主軸停M30；程序結(jié)束第六節(jié)復(fù)雜軸類零件的多重循環(huán)編程在CNC車床上多重循環(huán)最主要的特征是可以脫離重復(fù)的操作順序，簡(jiǎn)化程序。對(duì)于復(fù)雜軸類零件，這些循環(huán)可以進(jìn)行直線、錐體、圓弧、倒角、凹槽等的加工。CNC車床總共有7個(gè)多重循環(huán)，即G70～G76。通過定義零件精加工路徑、進(jìn)刀量、退刀量和加工余量等數(shù)據(jù)自動(dòng)計(jì)算切削次數(shù)和每次的切削軌跡，機(jī)床可以自動(dòng)實(shí)現(xiàn)多次進(jìn)刀、切削、退刀、再進(jìn)刀的加工循環(huán)，自動(dòng)完成工件毛坯的粗加工到精加工全過程。輪廓粗加工切削循環(huán)G71粗車循環(huán)（主要是水平方向切削）G72粗車循環(huán)（主要是垂直方向切削）G73重復(fù)粗加工循環(huán)方式

輪廓精加工循環(huán)：在上述3個(gè)粗車循環(huán)結(jié)束后，采用該指令完成精加工。在編寫粗加工循環(huán)之前，必須首先指定精加工后的零件輪廓，只有這樣才可以使用粗加工循環(huán)。鉆削循環(huán)：G74：沿Z軸方向進(jìn)行。切槽循環(huán)：G75：沿X軸方向進(jìn)行。

G74和G75有時(shí)又稱為斷屑循環(huán)，即沿Z軸方向和X方向進(jìn)行間歇式加工，G74循環(huán)可以在CNC車床上進(jìn)行深孔鉆。而G75由于加工出的槽精度不高，在實(shí)際中使用的并不多。一.軸向粗車循環(huán)G71eRR起點(diǎn)）FA是毛壞外徑與端面輪廓的交點(diǎn)。只要在程序中，給出A→A‘→B之間的精加工形狀及徑向精車余量△U／2、軸向精車余量△W及每次切削深度△d即可完成AA‘BA區(qū)域的粗車工序。圖中e為退刀量，它是模態(tài)指令，用參數(shù)設(shè)定。指令格式G71U(Δd)

R(e)G71P(ns)Q(nf)U(Δu)

W(Δw)F(f)

S(s)第一程序段：Δd表示每次切削深度（半徑值），無正負(fù)號(hào)；e表示退刀量（半徑值），無正負(fù)號(hào)；ns表示精加工路線第一個(gè)程序段的順序號(hào)；nf表示精加工路線最后一個(gè)程序段的順序號(hào)；Δu表示Ｘ方向的精加工余量，直徑值；Δw表示Ｚ方向的精加工余量。精車預(yù)留余量Δu和Δw的符號(hào)與刀具軌跡的移動(dòng)方向有關(guān)，即沿刀具移動(dòng)軌跡移動(dòng)時(shí)，如果X方向坐標(biāo)值單調(diào)增加，Δu為正，反之為負(fù)；Z坐標(biāo)值單調(diào)減小，則Δw為正，反之為負(fù)。如圖所示。圖中A——B——C為精加工軌跡，A’——B’——C’為粗加工軌跡。XXXXZZZZAAAABBBBCCCCA’A’A’A’B’B’B’B’C’C’C’C’△U>0,△W>0△U>0,△W<0△U<0,△W>0△U<0,△W<0注意：A’到B’之間的刀具軌跡是在包含G00和G01順序號(hào)為ns的程序段中指定，并且，在這個(gè)程序段中，不能指定Z軸的運(yùn)動(dòng)指令。B’和C’之間的刀具軌跡在X和Z方向必須逐漸增加或減少。ns和nf之間的程序段不能調(diào)用子程序。

G71循環(huán)的外部粗加工和內(nèi)部粗加工，若X軸方向精加工余量ΔU為正值，控制系統(tǒng)將循環(huán)作為外部循環(huán)處理，反之，按內(nèi)部循環(huán)處理。在車削循環(huán)期間，刀尖補(bǔ)償功能無效，需提前進(jìn)行補(bǔ)償。在ns-nf程序段中，指定的G96、G97及T、F、S對(duì)車削循環(huán)均無效，而在G71指令中或者之前的程序段里指定的這些功能有效。如果公差和表面質(zhì)量要求不嚴(yán)格，稍后使用G70循環(huán)進(jìn)行的精加工可以使用同一把刀具，否則應(yīng)選用另一把或多把刀具進(jìn)行加工。如圖所示，要進(jìn)行外圓粗車的軸，粗車切削深度定義為3mm,退刀量定義為1mm,精車預(yù)留量X方向?yàn)?.5mm,Z方向?yàn)?.3mm,粗車進(jìn)給率為0.5mm/r,表面恒線速度為200m/min,

用G71數(shù)控程序編寫如下：

O0010N10G00X150.0Z150.0；快速返回?fù)Q刀點(diǎn)N20T0100；N30G50S1500；限定最高轉(zhuǎn)速1500r/minN40G96S200M03；恒定線速度200m/min主軸正轉(zhuǎn)N50G00X41.0Z0T0101;快速趨近工件，調(diào)用1號(hào)刀及刀補(bǔ)N60G71U3.0R1.0；定義粗車循環(huán)N70G71P80Q150U0.5W0.3F0.5；N80G01X0；定義精加工軌跡N90G03X11.0W-5.5R5.5；

N100G01W-10.0；N110X17W-10.0；N120W-15.0；N130G02X29.0W-7.348R7.5；N140G01W-12.652；N150X41.0；精加工軌跡結(jié)束N160G00X150.0Z150.0T0100；退回?fù)Q刀點(diǎn)，取消刀補(bǔ)N170M05；主軸停N180M30；程序結(jié)束二.徑向粗車循環(huán)G72G72各方面都與G71類似，惟一的區(qū)別是它從較大直徑向主軸中心線垂直切削，以去除端面上的多余材料。指令格式G72W(Δd)R(e)G72

P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)

F(f)S(s)說明W(Δd)：表示每次Z軸的單次切削深度，無正負(fù)號(hào)；R(e)：

e表示Z軸單次退刀量，無正負(fù)號(hào)；

P(ns)：表示精加工路線第一個(gè)程序段的順序號(hào)；Q(nf)：表示精加工路線最后一個(gè)程序段的順序號(hào)；U(Δu)：表示Ｘ方向的精加工余量，直徑值；W(Δw)：表示Ｚ方向的精加工余量。

G71循環(huán)的雙程序段定義中有2個(gè)U地址，G72循環(huán)的雙程序段定義中有2個(gè)W地址。第一個(gè)W表示切削深度，第二個(gè)表示端面的精加工余量。注意：①G72循環(huán)精加工輪廓的第一句P一般只能采用G00、G01指令，而且只包含Z坐標(biāo)軸指令。②G72循環(huán)加工指令適用于毛坯棒料的外徑和內(nèi)徑的徑向粗車。③零件輪廓必須符合X軸、Z軸方向單調(diào)增大或者單調(diào)減小。④精車預(yù)留余量Δu和Δw的符號(hào)與刀具軌跡的移動(dòng)方向有關(guān)，即沿刀具移動(dòng)軌跡移動(dòng)時(shí)，如果X方向作標(biāo)值單調(diào)增加，Δu為正，反之為負(fù)；Z坐標(biāo)值單調(diào)減小，則Δw為正，反之為負(fù)。如圖所示。圖中A——B——C為精加工軌跡，A’——B’——C’為粗加工軌跡。⑤在ns-nf程序段中，不能調(diào)用子程序。⑥在車削循環(huán)期間，刀尖補(bǔ)償功能無效，需提前進(jìn)行補(bǔ)償。⑦在ns-nf程序段中，指定的G96、G97及T、F、S對(duì)車削循環(huán)均無效，而在G72指令中或者之前的程序段里制定的這些功能有效。⑧在徑向粗車循環(huán)前，可以使用恒表面線速度切削功能來提高其表面加工質(zhì)量。注意4種切削模式，所有這些切削循環(huán)都平行于X軸，Δu、Δw的符號(hào)如下：A和A’之間的刀具軌跡在包含G00或G01順序號(hào)為ns的程序段中制定，在這個(gè)程序段中，不能指定X軸的運(yùn)動(dòng)指令。在A’和B之間的刀具軌跡沿X和Z方向都必須單調(diào)變化。要進(jìn)行外圓粗車的軸，粗車切削Z軸單次進(jìn)刀量定義為2mm,退刀量定義為1mm,精車預(yù)留量X方向?yàn)?.5mm,Z方向?yàn)?.2mm,粗車進(jìn)給率為0.3mm/r,用G72數(shù)控程序編寫如下：G50X220.0Z190.0；用G50建立工件坐標(biāo)系G99M03S800；主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速800r/min,進(jìn)給率切換為mm/rT0101；調(diào)用1號(hào)刀及刀補(bǔ)N02G00X176.0Zl32.0；快速趨近工件附近G72W2.0R0.5；定義粗車循環(huán)G72P04Q09U0.5W0.2F0.3；N04G00Z58.0；定義精車軌跡G01X120.0W120.0F0.15；W10.0；X80.0W10.0；W20.0；N09X36.0W22.0；精車軌跡結(jié)束G00X220.0Zl90.0；回?fù)Q刀位置T0100;取消1號(hào)刀補(bǔ)G72徑向粗車循環(huán)實(shí)例M05；主軸停M30；程序結(jié)束三.模式重復(fù)切削循環(huán)G73

G73也稱為閉環(huán)或輪廓復(fù)制循環(huán)，其目的是將材料或不規(guī)則形狀的零件切削時(shí)間限制在最低限度。指令格式G73U(Δi)W(Δk)R(d)G73

P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)

F(f)S(s)U(Δi)：表示X軸向總退刀量W(Δk)：表示Z軸向總退刀量R(d)：表示重復(fù)循環(huán)次