SPC的基本觀念培訓課件

SPCTRAININGJERRYZHANGFEB.13,2008FORPEERTOPEER第一頁，共一百三十九頁。SPC的歷史20世紀20年代,美國休哈特(Mr.A.Shewhart)提出50年,戴明博士(Dr.W.Ed-wardsDeming)將SPC引入日本,成為日本品質(zhì)成功的基石80年代,SPC在西方廣泛應用第二頁，共一百三十九頁。什么是SPC評估一個工序或產(chǎn)品的參數(shù)或穩(wěn)定性指出存在特殊原因?qū)е伦兓コ厥庠?監(jiān)測和保持一個正常工序的變化SPC“聆聽工序的聲音”SPC是一種統(tǒng)計基礎(chǔ)方法:第三頁，共一百三十九頁。SPC的基本觀念世上沒有任何兩件事.人員.產(chǎn)品是完全一樣的制造過程中所產(chǎn)生之變異是可以衡量的事情.產(chǎn)品的變異通常根據(jù)一定的模式而產(chǎn)生宇宙萬物及工業(yè)產(chǎn)品大都呈正態(tài)分配例如:身高.體重.智力.考試成績等變異的原因可分為偶因和異因偶因?qū)俟芾?系統(tǒng)的范圍異因卻是作業(yè)人員本身就能解決的應用SPC可以找出工序最需要改善的地方第四頁，共一百三十九頁。QuestionWhatisqualityenemy?Whatis6σcore?Whatis6σgoal?Whatis6σmethod?Whatis6σtools?第五頁，共一百三十九頁。Whatis6σ?產(chǎn)品偏差(Various)是品質(zhì)的最大敵人！6σ及品質(zhì)管理的目標是讓用戶滿意！σ(SIGMA)代表數(shù)據(jù)的標準偏差,用來對產(chǎn)品或工序的偏差進行測量.產(chǎn)品偏差:用戶滿意的敵人!6σ的概念也被引入到管理中,成為減少工作偏差和為客戶提供優(yōu)質(zhì)服務的工具和方法.6σ第六頁，共一百三十九頁。6σ是什么?2σlevel,DPM=308538,Yield=69%3σlevel,DPM=66807,Yield=93%6σlevel,DPM=3.4,Yield=99.9996549%σσ:約為標準偏差S=σσσσσσσσσσσσ第七頁，共一百三十九頁。D定義M測量A分析I改善C控制P問題數(shù)據(jù)6σMethod6σMethodisDMAICDDefineMMeasureAAnalysisIImprovementCControlNormalisPDCAPPlanDDoCCheckAAction第八頁，共一百三十九頁。利用一個團隊來討論一個焦點問題,綜合個人和團隊的主意得到結(jié)論方法和效果一個清晰的問題

有一個人記錄所有的主意成員為5–8人(各種相關(guān)的人員)

沉默法則,輪流法則,隨機法則基于以下的原則1.不急于得到結(jié)論2.每一個主意都被接受和記錄3.鼓勵在其它人的基礎(chǔ)上得到主意4.鼓勵奇特的或其它主意5.不允許批評和質(zhì)問Brainstorming腦力振蕩法第九頁，共一百三十九頁。Define(定義)–Projectobjective

事項:定義項目,擬定目標及測量方法,找到最需改善的工序或缺陷,預測收益，獲得批準Tools工具SOPIPO圖FC流程圖柏拉圖所需解決的問題:

A你的團隊成員及合作程度?

B你負責什么工序?

C哪個工序最需要改善?

D你怎樣得到這個結(jié)論?

E你的數(shù)據(jù)來源?6SIGMA的方法第十頁，共一百三十九頁。Measurement(測量)–

Practicalproblem

事項:分析測量系統(tǒng),鑒別最大的偏差并測量它,找到問題的焦點,評估產(chǎn)品規(guī)格書的缺陷,并找到它Tools工具測量系統(tǒng)的分析所需解決的問題:

A你的產(chǎn)品或問題的偏差是多少?

B你測量系統(tǒng)的精度足夠嗎?

C目前工序的狀態(tài),給我看數(shù)據(jù)?

D你的工序有什么參數(shù),怎樣測量的?

E工序偏差的來源,哪些你可以控制?

F你可以控制你的工序的哪些地方,它們有沒有成為文件?6SIGMA的方法第十一頁，共一百三十九頁。Analyze(分析)–Statisticalproblem

事項:鑒別目前狀態(tài)和希望值之間的差值,作出魚骨圖并找到需實驗的項,運用統(tǒng)計圖表和工具,分析數(shù)據(jù)的分布并確定問題的所在Tools工具魚骨圖、FMEA、直方圖、柏拉圖、散布圖所需解決的問題:

A在各種變量中,什么影響最大?

B你怎么得到結(jié)論的,給我看數(shù)據(jù)?

C關(guān)鍵變量對輸出的影響有多大?

D你怎樣確認的,給我看數(shù)據(jù)?6SIGMA的方法第十二頁，共一百三十九頁。Improve(改善)–StatisticalSolution

事項:選擇并設(shè)計實驗,利用DOE找到關(guān)鍵變量與輸出之間的關(guān)系,利用結(jié)論改善工序,確認結(jié)果Tools工具DOE、相關(guān)分析、回歸分析、方差分析、Cpk分析、走勢圖所需解決的問題:

A怎樣設(shè)置關(guān)鍵變量使你的參數(shù)最優(yōu)化?

B參數(shù)最優(yōu)化后對目前狀態(tài)的影響?

D為什么,請出示數(shù)據(jù)?6SIGMA的方法第十三頁，共一百三十九頁。Control(控制)–StatisticalControl

事項:產(chǎn)品或工序的改進證明,重要實驗項的控制,效果和結(jié)論的文件化Tools工具SOP、控制圖所需解決的問題:

A近3個月工序或產(chǎn)品的改進效果如何?

B你的改善能為公司節(jié)約多少錢或時間,數(shù)據(jù)?

C你怎樣得到的,請出示數(shù)據(jù)?

D你的效果和結(jié)論的文件?6SIGMA的方法第十四頁，共一百三十九頁。6σToolsBasic分層法、FlowChart、Histogram、ParetoDiagram、FishBoneChart、散布圖、控制圖、IPO圖、SOPAdvanceMSA、Cpkanalysis、SPC、相關(guān)分析、回歸分析、方差分析、FMEAProfessionalDOEOthers質(zhì)量損失函數(shù)、QFD、抽樣與檢驗第十五頁，共一百三十九頁。IPO工序輸入輸出圖FlowChart流程圖FE因果圖/魚骨圖SOP標準操作程序ModuleI第一單元第十六頁，共一百三十九頁。工序輸入輸出圖

INPUTS輸入SourcesofVariabilityPeople人力Materials材料Equipment設(shè)備Policies政策Procedures步驟Methods方法Environment環(huán)境

Outputs輸出

MeasuresofPerformancePerformaservice

提供一項服務Produceaproduct

生產(chǎn)一件產(chǎn)品Completeatask

完成一項任務Process工序綜合所有的輸入以最終達到所需的輸出對工序操作的描述產(chǎn)品的規(guī)格,要求等第十七頁，共一百三十九頁。工序輸入輸出圖(IPO)定義是通過羅列輸入輸出變量和輸出特征而對工序給出的一種直觀的表示作用清楚的展求工序過程,認識輸入變量與輸出響應之間的關(guān)系使用原因更好地理解工序以及輸入輸出之間的關(guān)系第十八頁，共一百三十九頁。ProcessMapping(PF)工序流程定義是一種幫助分析工序的工具,它把工序分解成多個細小的步驟作用幫助我們識別工序中的復雜性和各種問題,找出多余的步驟和不必要的循環(huán),對可以改進的地方進行簡化和標準化使用的原因為了認識工序中實際的步驟和流程第十九頁，共一百三十九頁。測量Measure重新設(shè)計分析Analyze改善Improve控制Control能力ok?是否改設(shè)計?能力ok?YN6SIGMA的方法NYNY確定目標Define第二十頁，共一百三十九頁。因果圖/魚骨圖(CE)定義通常用象魚骨一樣的圖來表示對輸出有可能影響的因素作用圍繞一個問題或焦點,集中一個團體知識和意見作出一個圖,以找到影響工序的因素使用的原因

鑒別和找到所有可能影響一個工序或問題的原因,并且最終找到根本原因1)找出作SOP需的控制項;2)找出需實驗改善的項;3)可以用FMEA評估魚骨圖的因素對系統(tǒng)的影響

第二十一頁，共一百三十九頁。OUTPUT/EFFECT測量人方法原料機器環(huán)境因素1(C)因素2(N)因素3(C)因素4(X)因素5(X)因素6(C)因素7(C)因素8(N)因素9(N)因素10(C)因素12(X)因素11(C)因果圖/魚骨圖(CE)第二十二頁，共一百三十九頁。步驟Procedure先作一個標準的魚骨圖,給出效果/結(jié)果(output)找出所有的因素,并分類列出(Brainstorm)對所有的因素按常量(Constant),干擾量(Noise),待定量(Experimental)分為三類并標出討論待定量,并實驗確定因果圖/魚骨圖(CE)第二十三頁，共一百三十九頁。常量(Constant)

需要由標準操作程序控制的變量干擾量(Noise)并標出噪聲或不可控制的變量待定量(Experimental),需用實驗確定的量,在分析過后需作實驗確定每一個變量的影響以確定工序的參數(shù)需要研究的變量注意:這里的常量,干擾量和我們?nèi)粘Ｉ畹母拍畈煌?比如,長度,如果我們需要控制(既測量),那就是常量,否則,就是干擾量.注:對一個實際生產(chǎn)的工序,必須將所有X(待定量)的項實驗清楚,作出的SOP才能運用于生產(chǎn).

因果圖/魚骨圖(CE)第二十四頁，共一百三十九頁。標準操作程序(SOP)SOPStandardOperatingProcedure定義建立控制一個工序的變化的方法和操作的文件作用定義工序的每一步使用的原因確保變化減少和操作的標準化注意:在制定SOP的時候,必須要控制所有可控制的變量.第二十五頁，共一百三十九頁。SOP的作用每一個工序都應該有SOP是從依靠人的能力到依靠一個系統(tǒng)的轉(zhuǎn)變所有的改善和成效在確認后(評審)都必須轉(zhuǎn)變成SOP管理和生產(chǎn)上的SOP同樣重要注:對一個實際生產(chǎn)的工序,必須將所有X的項實驗清楚,作出的SOP才能運用于生產(chǎn).第二十六頁，共一百三十九頁。SOP的步驟作出一個工序的IPO圖,列出輸入和輸出的參數(shù),以清楚SOP的輸入和目的;作出一個工序的流程圖(PF)并優(yōu)化,在寫SOP時,將按PF的順序步驟寫;作出工序的魚骨圖(CE),找到需要控制的常量,實驗量、噪聲量,并標出C,X,N;按流程順序?qū)慡OP草稿,并控制住所有的C項;在目前的工序條件下,對C項的最優(yōu)的控制方法;按作出的SOP草稿,討論并實驗確定X項,將其變?yōu)镃項,并在最終的SOP中控制;SOP必須清晰,易懂,并具有可操作性第二十七頁，共一百三十九頁。ModuleⅡ第2單元Histogram

直方圖ParetoDiagram

柏拉圖ScatterDiagram

散布圖RunChart走勢圖第二十八頁，共一百三十九頁。Histogram直方圖定義一個用來描述數(shù)字資料出現(xiàn)頻率的柱狀圖作用確定數(shù)據(jù)的分布中心趨勢和變化目的用圖表顯示數(shù)據(jù)的分布規(guī)律第二十九頁，共一百三十九頁。美國人口分布圖(00年左右)第三十頁，共一百三十九頁。Histogram直方圖(C)直方圖建立步驟收集需作表的數(shù)據(jù)定組數(shù),50-100組數(shù)據(jù),6-10組;100-250數(shù),10-20組;250以上,10-20組全距,R=MAX-MIN組距=R/組數(shù)中心值制作次數(shù)分布表繪圖填上次數(shù),數(shù)值及其它第三十一頁，共一百三十九頁。直方圖的分析正態(tài)分布體現(xiàn)在直方圖上應為中間高,兩邊低的對稱圖樣.以下為不標準的形狀:缺齒型:分組過細或測量原因.方法為減少分組,分析測量的因素.孤島型:由于人,機器,材料,方法,測量,環(huán)境等因素突變而造成,需找到原因.第三十二頁，共一百三十九頁。直方圖的分析偏向型或陡壁型:由于習慣加工,返修,或剔除廢品所造成.方法為改變習慣,修正或重新取數(shù)雙峰型:兩種不同的生產(chǎn)條件,兩種不同的分布混在一塊.找到原因,采取措施.平頂型:由于某種緩慢因素引起的,如工具磨損,操作者疲勞等.方法為消除這些緩慢因素.第三十三頁，共一百三十九頁。ParetoDiagram柏拉圖定義用來描述非數(shù)字變量的柱狀圖,它對這些屬性資料依據(jù)它們出現(xiàn)的頻率自高向低進行排序(基于柏拉圖法則:80%的問題來自20%的因素).作用識別對問題具有最大影響的因素目的集中精力于哪些最需要被解決的問題第三十四頁，共一百三十九頁。柏拉圖的優(yōu)點主次分明,清淅明了,簡單實用可以幫助我們在管理過程中養(yǎng)成用數(shù)據(jù)說話和依靠數(shù)據(jù)說話的習慣用途廣泛.在生產(chǎn),品質(zhì),管理上都可以用來分析并找到問題第三十五頁，共一百三十九頁。ParetoDiagram柏拉圖第三十六頁，共一百三十九頁。ScatterDiagram散布圖定義一個用來確定兩個變量是否相關(guān)的二維點陣圖,其每個點的兩個坐標分別為一次取樣中兩個變量的取值作用直觀識別兩變量的關(guān)聯(lián)目的研究并識別兩組變量之間可能存在的關(guān)聯(lián)第三十七頁，共一百三十九頁。ScatterDiagram散布圖相關(guān)種類正相關(guān)函數(shù)相關(guān)負相關(guān)不相關(guān)或相關(guān)不明第三十八頁，共一百三十九頁。RunChart走勢圖定義一種用來描述單一變量,平均值,偏差或均方差隨時間變化的圖表工具作用監(jiān)控一個系統(tǒng)或工序以發(fā)現(xiàn)有意義的變化目的用以對指定時間段內(nèi)觀察到的數(shù)據(jù)進行趨勢或模式分析第三十九頁，共一百三十九頁。RunChart走勢圖(C)第四十頁，共一百三十九頁。ModuleI第三單元CpkAnalysisControlChartTestandInspectionFMEA第四十一頁，共一百三十九頁。σ,σcapability,σlevel,Cpk,Cp第四十二頁，共一百三十九頁。正態(tài)分布NormalDistribution宇宙萬物及工業(yè)產(chǎn)品大都呈正態(tài)分配

例如:身高.體重.智力.考試成績等若一條曲線服從以下公式則為正態(tài)分布正態(tài)分布的特點:1.一個峰值且呈對稱的鐘狀曲線2.數(shù)據(jù)連續(xù)且至無限3.平均值即為曲線的中心值4.曲線的變化即為數(shù)據(jù)的分布5.曲線下面積的總和為16.互相獨立的任何正態(tài)分布的組合仍為正態(tài)分布σ第四十三頁，共一百三十九頁。σ正態(tài)分布NormalDistribution正態(tài)分布的特點1.分布的中心即是平均值：2.分布的特性為標準偏差：3.σ:約為標準偏差S第四十四頁，共一百三十九頁。中心極限定理：對隨機變量X1、X2….Xn…相互獨立,服從同一分布,且具有中心值和方差,那么,隨機變量在n無窮在時近似服從正態(tài)分布.推論:隨機變量Xk無論具有什么樣的分布,只要滿足定理條件,它們的和(當n足夠大時)就近似服從正態(tài)分布;推論:二項分布的極限分布是正態(tài)分布;正態(tài)分布特性

中心極限定理第四十五頁，共一百三十九頁。例:1.對一個目標進行轟炸,命中目標的幾率本是一個二項分布(1,0),但當我們知道大炮的中心值及方差,多次的轟炸即服從正態(tài)分布;2.車間的100臺機床是互相獨立的,已知每臺機器的實際工作時間為全部時間的80%,任意時間內(nèi)有75臺以上機器在工作的幾率為0.89;3.公司的員工請病假的幾率服從正態(tài)分布;4.人壽公司有3000個同一年齡段的人投保,在1年里這些人死亡率是0.1%,參加保險的人在一年中交100元,死時家屬可以領(lǐng)走10000元,(1)保險公司一年獲利200000元的機率為0.9548;(2)保險公司虧本的機率約為0.中心極限定理的應用第四十六頁，共一百三十九頁。正態(tài)分配曲線下的面積(即出現(xiàn)的概率)正態(tài)分布特性由上圖可知，對一個為正態(tài)分布的函數(shù)，+/-3σ外的面積只有0.27%，因此可以認為在出現(xiàn)的機率非常小，在工程上+/-3σ稱為“自然公差”。第四十七頁，共一百三十九頁。對正態(tài)分布曲線下的特定面積，可以由以下公式求出Z值，再由正態(tài)分布表求出：

Z=(X-u)/σZ為從正態(tài)分布中X到中心值u的數(shù)值。例如：對u=5,σ=0.1的正態(tài)曲線，小于5.05的曲線下的面積：

Z=0.5,查正態(tài)分布表可得為：0.6915,即曲線下的面積為：69.15%，即69.15%的數(shù)據(jù)分布在小于5.05的區(qū)間.正態(tài)分布特性在曲線下的總面積當Z=0.5時為69.15%第四十八頁，共一百三十九頁。Cp&CpkCp潛在工序能力Cp=Processcapabilitypotential潛在工序能力用于衡量一個工序的加工能力的重要參數(shù)基于以下假設(shè):1.工序為普通工序,即服從正態(tài)分布;2.有正負公差;有:Lowerspeclimit(LSL)規(guī)格下限Upperspeclimit(USL)規(guī)格上限平均值Y第四十九頁，共一百三十九頁。Cp&CpkCpk工序能力指數(shù)Cpk=Processcapabilityindex工序能力指數(shù)用于衡量一個工序的實際加工能力的重要參數(shù)基于以下假設(shè):1.工序為普通工序,即服從正態(tài)分布;2.工序為受控;工序中心值與規(guī)格中心值的比較:Lowerspeclimit(LSL)規(guī)格下限Upperspeclimit(USL)規(guī)格上限平均值Y第五十頁，共一百三十九頁。Cp&Cpk對于單向公差,有:1.Cp不適用,或者可以認為Cp=Cpk;2.Cpk=(Y-USL(orLSL))/3σ如果規(guī)格中心值和平均值相等,則CP=CPK如果規(guī)格中心值和平均值不等,則CP＞CPK長期的工序能力與短期的工序能力對一個工序來說,長期的能力會比短期的能力多+/-1.5σ的偏差我們通常指的Cp一般指長期的工序能力;第五十一頁，共一百三十九頁。σlevel=min[(USL-Y)/σ,(Y-LSL)/σ]工序的σ水平σcapability工序的σ能力Lowerspeclimit(LSL)規(guī)格下限Upperspeclimit(USL)規(guī)格上限平均值YMean=Y平均值S=standardvariability≈σ標準偏差D.P.M.=DefectPerMillion百萬產(chǎn)品中的缺陷率σlevel&σcapability第五十二頁，共一百三十九頁。1+/-0.1means?當我們在圖紙上標出1+/-0.1,它意味著:1.此尺寸的中心值為:1mm;2.要求有99.73%以上的產(chǎn)品的值應落在1+/-0.1之間;3.此處加工的要求為:3σ=0.1mm;4.此工序的σ=標準偏差<0.1/3mm;5.此工序能力Cpk至少為1.00;你知道圖紙上的一個值1+/-0.1原來有這么多的意義嗎?第五十三頁，共一百三十九頁。Cpkcapabilitylevel第五十四頁，共一百三十九頁。Cplongteamandshortteam長期和短期的工序能力第五十五頁，共一百三十九頁。ProcessCapability&Control工序能力與工序控制工序能力一個工序的分布與目標(規(guī)格限制)的比較衡量一個工序能否達到規(guī)格要求或客戶要求的的能力工序控制使工序輸出的中心值在規(guī)格的中心的方法,與規(guī)格范圍無關(guān)第五十六頁，共一百三十九頁。

YesControlNoYesCapableNo工序能力與工序控制的四種情況工序能力足夠,工序受控工序能力足夠,但工序失控工序受控,但工序能力不夠工序能力差且不受控第五十七頁，共一百三十九頁。

YesControlNoYesCapableNo工序能力與工序控制的四種情況曲線形狀好,但中心偏離規(guī)格中心值曲線形狀好且中心與規(guī)格中心重合曲線形狀很差,但中心與規(guī)格中心重合都不好!!第五十八頁，共一百三十九頁。IncreasetheCpkσ不同,規(guī)格相同,Cpk不同,σlevel也不同σ1=0.195,σ2=0.332σ不同,對同為1+/-1的規(guī)格,Cpk1=1.71,σlevel1=5.14;Cpk2=1.01,σlevel2=3.02;增加Cpk,最常用的方法:1.

優(yōu)化工序,減少σ第五十九頁，共一百三十九頁。σ&Cpkσ相同,對1+/-0.5和1+/-1的兩種規(guī)格,Cpk不同.σ=0.194,Cpk(0,2)=1.71,Cpk(0.5,1.5)=0.856,σlevel(0,2)=5.13,σlevel(0.5,1.5)=2.568對于同樣的產(chǎn)品,規(guī)格不同,Cpk不同,σlevel也不同增加Cpk的方法:2.σ不變,規(guī)格加寬;LSL1LSL2USL2USL1第六十頁，共一百三十九頁。工序能力和工序控制σ相同,規(guī)格相同,中心值不同:Cpk不同,σlevel也不同σ=0.195,mean1=1,mean2=0.6σ相同,對同為1+/-1的規(guī)格,Cpk1=1.71,σlevel1=5.14;Cpk2=1.03,σlevel2=3.08;增加Cpk的方法:3.加強工序控制,減少產(chǎn)品中心值與規(guī)格中心值的差別LSL第六十一頁，共一百三十九頁。工序數(shù),σ水平與良率20個3σ的工序,良率只有25.09%;而100個6σ工序,良率也可達99.966%第六十二頁，共一百三十九頁。工序1流程數(shù),σ水平與良率工序3工序2工序20工序1CHANGETO工序3工序2工序10每個工序σ水平相同,假定為4σ,將工序數(shù)從20個改為10個,直通率提高5.7%;增加Cpk的方法:4.優(yōu)化與減少產(chǎn)品工序數(shù),最重要和常用的方法之一,并且可以大幅度降低成本COSTHIGHCOSTLOW第六十三頁，共一百三十九頁。CPKANALYSIS第六十四頁，共一百三十九頁。控制圖（Controlchart)第六十五頁，共一百三十九頁。是一種對過程的質(zhì)量特性值進行測定，記錄，并與根據(jù)過去經(jīng)驗所判明的控制界限做比較、評估，從而監(jiān)察過程是否處于受控狀態(tài)的圖形。又稱管制圖。1、控制圖(ControlChart)定義ControlChart控制圖第六十六頁，共一百三十九頁?？刂茍D的分類每個產(chǎn)品檢驗,自動化檢查和測量;取樣昂貴,費時;及多抽樣無意義場合第六十七頁，共一百三十九頁?？刂茍D的應用用于反饋生產(chǎn)或工序性質(zhì)變化的信息幫助我們基本了解引起生產(chǎn)和工序性質(zhì)變化的因素客戶作為一種評定供應商生產(chǎn)/工序性質(zhì)的工具評價生產(chǎn)/工序性質(zhì)變化與原來工序狀況進行比較根據(jù)樣本數(shù)據(jù)可對工序性質(zhì)作出評價對于超出控制界限點需采取糾正行動,并使我們知道其風險度和置信度第六十八頁，共一百三十九頁?？刂茍D的作用可以大大節(jié)約制造成本它能使標準趨于準確使工序更加穩(wěn)定使控制規(guī)格更加真實減少檢查頻率減少問題出現(xiàn)的頻率改善與提高客戶的滿意度較為可靠地測量出實際的過程能力改善預測結(jié)果的準確度改善產(chǎn)品質(zhì)量減少出貨周期第六十九頁，共一百三十九頁。為什么要使用SPC它提供了一個描述工序參數(shù)和其穩(wěn)定性的工具監(jiān)測關(guān)鍵輸入的變化和關(guān)鍵輸出的變化幫助我們找到異因使其對正態(tài)分布的作用最小SPC是一種觀察變量的工具.它可以用于統(tǒng)計監(jiān)測工序信號并改善工序SPC用于找出工序的特性而不是檢查成品.直至工序輸入成為我們努力的焦點,所有的SPC的方法可以大幅度的改善品質(zhì),增加生產(chǎn)率,減少成本第七十頁，共一百三十九頁。正態(tài)分布若一條曲線服從以下公式則為正態(tài)分布正態(tài)分布的特點:1.一個峰值且呈對稱的鐘狀曲線2.數(shù)據(jù)連續(xù)且至無限3.平均值即為曲線的中心值4.曲線的變化即為數(shù)據(jù)的分布5.曲線下面積的總和為16.互相獨立的任何正態(tài)分布的組合仍為正態(tài)分布σ第七十一頁，共一百三十九頁。正態(tài)分配曲線下的面積(即出現(xiàn)的概率)控制圖的基本原理第七十二頁，共一百三十九頁?？刂茍D的基本原理(2)工序或產(chǎn)品的分布落到正態(tài)分布+/-3σ外的概率為0.27%因此把上頁的圖右轉(zhuǎn)90度,設(shè)中心線CL=u,上控制線UCL=u+3σ和下控制線LCL=u-3σ,這就成為了一張控制圖異因和偶因異因:對質(zhì)量影響較大,使分布偏離正態(tài)分布,控制點出現(xiàn)異常偶因:由于偶然因素引起,對質(zhì)量影響較小,控制點正常波動第七十三頁，共一百三十九頁。正態(tài)分布與控制圖第七十四頁，共一百三十九頁?？刂茍D的兩種錯誤1類錯誤,虛發(fā)警報概率為α=0.0027,因此不管怎樣,只要控制點超出警報線我們就認為異常2類錯誤,漏報概率為β,為了減少2類錯誤,即:控制點在界內(nèi)不隨機即為異常第七十五頁，共一百三十九頁?？刂茍D:-R-R控制圖最常用的控制圖,控制的對象為長度,重量,強度,純度,時間和生產(chǎn)量等計量值的場合控制圖主要用于觀察分布的均值的變化,R控制圖用于觀察分布的分散情況或變異度的變化當樣本大小n>10或12時,應用標準差s代替R第七十六頁，共一百三十九頁?？刂茍D:-RXbar-R控制圖的特點1.適用范圍廣.計量數(shù)據(jù)X服從正態(tài)分布,或X非正態(tài)分布,當樣本數(shù)N>=4或5時,X近似正態(tài)分布.只要分布接近正態(tài)分布,R分布沒有大的變化,都可以適用.2.靈敏度高.通過均值的平均作用,偶因可以得到一定程度上的抵消;而異因總是在一個方向上的,不會因為平均而抵消.因此Xbar圖檢出異因的能力高.R圖的靈敏度不如Xbar圖高.第七十七頁，共一百三十九頁。ControlChart控制圖第七十八頁，共一百三十九頁?？刂茍D的繪制(1)收集數(shù)據(jù)選擇控制的參數(shù)能測定的產(chǎn)品或工序的參數(shù)與客戶使用及生產(chǎn)關(guān)系重大的參數(shù)對下工序影響較大的參數(shù)經(jīng)常出問題的參數(shù)關(guān)鍵工序的參數(shù)第七十九頁，共一百三十九頁。(2)決定樣本大小n及抽樣間隔N約在4~10個之間，不宜太大同一組的數(shù)據(jù)最好在同一生產(chǎn)條件及同一短時間內(nèi)取樣初期分析的制程最好在較小的的間隔連繼取樣，控制狀態(tài)下之工序可加長其間隔每組樣本可識別日期、時間等不影響生產(chǎn)及可接受的成本下控制圖的繪制第八十頁，共一百三十九頁。控制圖的繪制(3)計算控制上下限,對Xbar-R,只需算出σ即可Xbar-RPchartUCL=Xbar+3

UCLp=Pbar+3CL=XbarCLpr=PbarLCL=Xbar-3LCLp=Pbar–3p(1-p)np(1-p)n第八十一頁，共一百三十九頁。QC7大手法之五:控制圖找異常4、X-R控制圖的數(shù)值計算子組平均值：子組極差：R=總平均值：極差平均值：X控制圖控制線：R控制圖控制線：第八十二頁，共一百三十九頁。Pn不良品控制圖先決條件:每次抽樣數(shù)必須保持不變,且抽檢時的樣品數(shù)與判定Pn圖時,樣本的數(shù)量要相等,否則要用P控制圖.作圖步驟:1.搜集數(shù)據(jù).確定樣本大小時,不良品最好在1—5個以上,測取20—25組.2.計算平均不良品率P和平均不良品數(shù)Pn;3.計算控制上下限4.繪制控制圖第八十三頁，共一百三十九頁。P不良率控制圖在樣本N不固定時按不良率進行控制1.收集數(shù)據(jù),每組樣品中不良數(shù)在1—5個以上;2.計算每組的不良率P;3.計算平均不良率;4.計算控制上下限;5.作P控制圖;6.也可以作百分率的不良率作控制圖第八十四頁，共一百三十九頁。C控制圖計點控制圖.在一定單位上,樣本N固定時,用來控制缺陷.1.收集數(shù)據(jù),樣本不變,從中測定缺陷C,取25組以上;2.計算平均缺陷數(shù);3.計算控制界線;4.畫C控制圖第八十五頁，共一百三十九頁。U控制圖計點值控制圖,用來控制單位面積,長度等上的不良控制圖1.收集數(shù)據(jù),樣本大小C,盡量使缺陷數(shù)在1—5個以上;2.計算每單位上的平均缺陷數(shù);3.計算總的平均缺陷數(shù);4.計算控制上下限;5.作U控制圖第八十六頁，共一百三十九頁。(4)繪制控制界限及描點(5)分析工序(6)工序能力研究（Pbar）(7)延長控制界限開始控制控制圖的繪制“查出異因,采取措施,保證消除,不再出現(xiàn),納入標準”第八十七頁，共一百三十九頁。穩(wěn)態(tài)判斷連續(xù)25個點都在控制界限內(nèi);連續(xù)35個點最多1個點在界線外;連續(xù)100個點最多有兩個落在控制線外;注意:對以上點落在界限線外的情況也必須按上頁16字處理.另,連續(xù)15點集中在中心線附近需重新繪控制圖第八十八頁，共一百三十九頁。異常判斷1.控制圖上點超過控制界限；2.控制圖上點的排列分布有缺陷；鏈：連續(xù)7點出現(xiàn)在中心線CL一側(cè)；偏離：連續(xù)的11點中至少有10點出現(xiàn)在一側(cè)時；連續(xù)的14點中至少有12點出現(xiàn)在一側(cè)時；傾向：連續(xù)7點不斷的上升或下降；周期：呈階梯形周期變動、波狀周期變動、大小波動等；接近：連續(xù)3點中有2點在外側(cè)的1/3帶狀區(qū)間內(nèi)；連續(xù)7點中有3點在外側(cè)的1/3帶狀區(qū)間內(nèi)；連續(xù)10點中有4點在外側(cè)的1/3帶狀區(qū)間內(nèi)。

第八十九頁，共一百三十九頁?？刂茍D異常原因之分析“4M1E”,即:人員(Man)如:熟練程度、習慣、體力與情緒等機器(Machine)如:切割機器刀具鋒利度、沖壓機沖程的變動等原料(Material)如:供應商更換、材料(部件)變動等方法(Method)如:流程的變更、作業(yè)方法的變更等環(huán)境(Environment)如:電源穩(wěn)定度、溫度、濕度、空氣粉塵等第九十頁，共一百三十九頁。控制圖異常的原因之分析1.未推行標準化2.人員訓練不足3.機械未作保養(yǎng)工作4.工夾具不適當或使用不當5.不良材料混入工序6.原設(shè)計有錯誤或圖紙上有問題7.測試儀器未校正與維護1.機械精度不足2.工作環(huán)境不當3.設(shè)計上之矛盾4.測定儀器不足或測定方法不當5.缺乏技術(shù)人員6.綜合工序能力不足--材料、機械、加工方法與人綜合結(jié)果屬管理不善屬技術(shù)不足屬其他因素1.工作人員疏忽2.未按作業(yè)標準作業(yè)3.操作標準不完備4.不隨機抽樣5.機械自然磨損6.操作條件突然變化7.計算錯誤8.異質(zhì)材料之突然侵入9.日夜班精神上之困擾“查出異因,采取措施,保證消除,不再出現(xiàn),納入標準”第九十一頁，共一百三十九頁。重新繪制控制圖控制圖是在人員,設(shè)備,原材料,工藝方法,環(huán)境即4M1E穩(wěn)定的情況下繪制的.在上述條件有變化時,如人員培訓,原料變化或設(shè)備變得比原來更佳時,應重新繪制經(jīng)過一段時間后應重新驗證.第九十二頁，共一百三十九頁。TESTANDINSPECTION第九十三頁，共一百三十九頁。隨機抽樣隨機抽樣的方法有:1.單純隨機抽樣采用隨機抽樣表,擲骰子或抽簽的方法抽樣.優(yōu)點:抽樣誤差好;缺點:繁瑣2.分層隨機抽樣將母體進行分層,再從各層中進行抽樣.優(yōu)點:樣本代表性好;缺點:更為繁瑣3.整群隨機抽樣每次隨機抽取不止一個樣品,用于大量流水生產(chǎn)中的工序控制.優(yōu)點:方便,簡便;缺點:代表性差,抽樣誤差大4.系統(tǒng)隨機抽樣在時間或空間上按一定間隔從批量中抽取.優(yōu)缺點:同群隨機抽樣第九十四頁，共一百三十九頁。各種抽樣方法的區(qū)別500個產(chǎn)品,分別裝在50箱中,總共抽50個.1.將500個倒在一起混合,編號,用查隨機表或抽簽或擲骰子抽取為單純隨機抽樣;2.每一箱中用單純隨機抽樣的方法各抽1個為分層隨機抽樣;3.從50箱中用單純隨機抽樣的方法抽5箱來全檢為整群隨機抽樣4.每隔10箱抽1箱來全檢為系統(tǒng)隨機抽樣;第九十五頁，共一百三十九頁。TEST&INSPECTION檢驗:用一定的方法測定產(chǎn)品,將其結(jié)果與質(zhì)量標準比較,從而作出合格與不合格的判定.檢驗是一種測定,比較和判斷的活動.其即適用于產(chǎn)品,也適用于過程,即適用于單件產(chǎn)品,也適用于成批產(chǎn)品.可分為:1.進料檢驗;2.過程檢驗;3.最終檢驗.也可分為:1.全檢;2.抽檢;有以下作用:1.保證作用,保證不合格的原料不投產(chǎn),不合格的半成品不投入下工序,不合格的成品不出廠;2.預防作用:通過進貨檢驗,過程檢驗和最終檢驗及時收集信息,發(fā)現(xiàn)問題,分析原因并采取措施預防不合格品和不合格項的產(chǎn)生;3.監(jiān)督作用:對產(chǎn)品的狀態(tài)進行監(jiān)督;4.報告作用:及時將檢驗中收集到的數(shù)據(jù)報告領(lǐng)導和上級,以便采取措施和加強管理第九十六頁，共一百三十九頁。全檢用于:1.檢驗是非破壞性的,檢驗項目少,且量不多;2.檢驗費用少,成品中有致命危害的項目.全檢不等于全數(shù)保證,在檢驗項目多,檢驗數(shù)量大的情況下,即使全檢也不能保證無缺陷.因此,在生產(chǎn)中全檢的產(chǎn)品,也無法保證完全無缺陷.第九十七頁，共一百三十九頁。抽檢用于:破壞性檢驗;測量對象是連續(xù)體;產(chǎn)品數(shù)量多或檢驗的項目多;希望檢驗的成本低;旨在進行工序狀態(tài)的監(jiān)督和控制.單位產(chǎn)品:為實施抽樣檢驗需要而劃分的基本單位;檢查批(批):為實施抽樣檢驗而匯集的單位產(chǎn)品第九十八頁，共一百三十九頁。檢驗特性曲線檢驗特性曲線(OperatingCharacteristicCurve)OC:由給定的抽樣方案所確定的批合格率與批質(zhì)量的關(guān)系曲線1.抽樣方案對一定批量N,抽取樣本n,不合格數(shù)r作為批合格判斷的最大允許數(shù),用Ac(Accept)表示,用(n,Ac)表示;2.批合格概率對批質(zhì)量(合格或不合格率)已知的批,按給定抽檢方案判該批為合格的可能性大小.第九十九頁，共一百三十九頁。Forexample某批量為N=1000件,其中不合格為50件,即不合品率為p=5%,隨機抽取10(30)件中出現(xiàn)0,1,2,…件不合格,并記下,再將其混入原批中,再隨機抽10(30)個檢查,重復100次,可以得到以下表:n=10時不合格品數(shù)出現(xiàn)次數(shù)0591322831n=30時不合格品數(shù)出現(xiàn)次數(shù)0211342273134451第一百頁，共一百三十九頁。對大小為N的母本,不合格率為p的批,從中抽取n的樣本,則樣品中出現(xiàn)r個不合格品的幾率為:

P(r)=（1）式中從批量N中抽出n個的組合；從批的不合格品數(shù)Np中抽出r個不合品的組合；從批合格品中抽出（n-r)個合格品的組合；抽樣出現(xiàn)概率第一百零一頁，共一百三十九頁。抽樣概率由（1）式可得當N=1000，p=5%時，抽取不同樣品，出現(xiàn)不合格品幾率第一百零二頁，共一百三十九頁。抽樣概率2由（1）式可知，對同樣的1000個產(chǎn)品，同樣取80個作檢驗，在不同的合格率下，不合格品的幾率為下表：第一百零三頁，共一百三十九頁。抽樣方案與批合格率由以上的抽樣幾率表可知，在不同的合格率的情況下，1000個產(chǎn)品中抽取80個，3個判斷為不合格的幾率為表1,2個判斷為不合格的幾率為表2:第一百零四頁，共一百三十九頁。抽檢特性曲線對N,(n,Ac)給定時，批合格率L(p)可描繪為如下圖所示的曲線，稱為OC曲線。確定了抽檢方案，就確定的特定的OC。它可以告訴我們在特定的抽檢方案下，不同合格品率的產(chǎn)品被判定為合格的可能，或要使檢查批以某種概率合格，該批的不合格率：第一百零五頁，共一百三十九頁?？蛻麸L險與供方風險給定特定的抽樣方案，質(zhì)量差的批被判斷為合格的幾率，稱為客戶風險；同樣，質(zhì)量好的批被判斷為不合格的幾率，稱為供方風險；如前幾頁所示，對N=1000,(80,3)的抽檢方案，如不合格率低于1%的被認為是可接受：那么供方風險為3.9%;而不合格率為5%的批被我們的接受的幾率為：21.9%，這就是客戶風險。第一百零六頁，共一百三十九頁。對OC曲線的討論(1)對抽檢方案中(n,Ac)一定時，N變化，L(p)的變化如下表如示：當N=1000時與N=∞相比，幾率相差已經(jīng)很小，當N=200以上時，可以認為實際上沒有差別。因此，當N/n>10時，可以認為曲線不隨N的增加而變化，即不考慮批量對抽樣方案的影響。第一百零七頁，共一百三十九頁。在N=∞時，供方風險與客戶風險都比N=60時大，因此在批量增大時，必須改變抽樣方案以減少風險。對OC曲線的討論(2)第一百零八頁，共一百三十九頁。在抽檢方案(n,Ac)，合格判定數(shù)一定時，隨著抽樣數(shù)n的增加，OC曲線變陡，向左偏移，即供方風險增加，而客戶風險減少。同樣，在樣本不變，合格判定數(shù)變少時，曲線變陡，即不合格率稍有變化就會導致批合格幾率有很大的變化。對OC曲線的討論(3)第一百零九頁，共一百三十九頁。關(guān)于c=0抽樣方案。以下是N=1000，n=100,Ac=0;n=170,c=1與n=240,Ac=2的三條OC曲線的對比。由圖可知，采取第二與第三種方案的兩種風險都比第一種好。即同時增加抽樣數(shù)與可接受數(shù)比第一種接受數(shù)為0的方案更能控制產(chǎn)品質(zhì)量。對OC曲線的討論(4)第一百一十頁，共一百三十九頁。按百分比抽取樣品的方案。在批量變化時，質(zhì)量保證將在很在程度上變化，因此是一種不可取的方法。抽樣檢驗標準：可分為計數(shù)標準型抽樣檢驗與計數(shù)調(diào)整型抽樣檢驗兩種方法；具體方法參見國家和國際標準。（略）對OC曲線的討論(5)第一百一十一頁，共一百三十九頁。FMEA失效模式分析EDITEDBYZHANGJIE第一百一十二頁，共一百三十九頁。FMEA失效模式分析FMEA的歷史與發(fā)展什么是FMEAFMEA的特點FMEA的作用FMEA的應用范圍開展FMEA的程序和步驟FMEA計分標準與風險評估參考FMEA練習及討論第一百一十三頁，共一百三十九頁。20世紀60年代，美國宇航界首研究開發(fā)

FMEA；1974年，美國海軍建立一個FMEA標準；1976年，美國國防部首次采用FMEA標準；70年代后期，美國汽車工業(yè)開始運用FMEA；80年代中期，美國汽車工業(yè)將FMEA運用于生產(chǎn)過程中；90年代，國際ISO標準組織將FMEA納入QS9000標準；在QS9000體系中，是4.20統(tǒng)計技術(shù)這個要素中的首要審核項目FMEA的歷史與發(fā)展第一百一十四頁，共一百三十九頁。什么是FMEA(1)FMEA:

FailureMode&EffectAnalysis;FMEA的中文意思是失效模式和效應分析;失效模式(FailureMode):指制造工序無法達到預定或規(guī)定的要求所表現(xiàn)出的現(xiàn)象；如：壞品、不良設(shè)備狀況等;效應(Effect):指失效模式在客戶處(包括下工序)所造成的結(jié)果;第一百一十五頁，共一百三十九頁。什么是FMEA(2)FMEA是一種用來確認風險的分析方法，它包含：確認潛在的失效模式并評價其產(chǎn)生的效應；確認失效模式對客戶所產(chǎn)生的影響；確認潛在的產(chǎn)品/過程失效原因；確認現(xiàn)有控制產(chǎn)品/工序失效的方法；確定排除或降低失效改善方案；設(shè)計之前預先進行風險分析，確保設(shè)計水平。第一百一十六頁，共一百三十九頁。FMEA的特點分析失效模式；確定失效原因；評估失效效應；將“失效的嚴重性、失效發(fā)生的可能性、失效檢測的可能性”這三方面進行量化；確認改善效果第一百一十七頁，共一百三十九頁。4、FMEA的作用(1)1、FMEA是一種統(tǒng)計工具：*控制工具：設(shè)計控制/生產(chǎn)控制/工序控制；*風險性分析工具；*管理工具：識別和評估潛在的失效模式及其影響；確定能夠消除或減少潛在的失效發(fā)生的改善措施。第一百一十八頁，共一百三十九頁。FMEA的作用(2)2、FMEA可幫助我們量化確認：*哪一種失效會發(fā)生？Failuremode*發(fā)生后會造成什么影響？Effect*其影響的嚴重性有多大？Severity*是哪一種原因?qū)е率?？Cause*失效發(fā)生概率？Occurrence*當前工序控制方法？CurrentProcessControlPlan*檢測失效的能力？Detection*風險優(yōu)先指數(shù)？RiskPriorityNumber(RPN)*建議行動？Recommendedaction第一百一十九頁，共一百三十九頁。FMEA的應用范圍1、設(shè)計階段的FMEA(DFMEA---DesignFMEA)：

如新工序的設(shè)計，我們可以預先進行DFMEA，盡可能周全地考慮產(chǎn)品規(guī)格、工序操作水平、工序能力等諸多因素，使工序符合規(guī)定的要求。2、工序和生產(chǎn)的FMEA(PFMEA---ProcessFMEA)：針對工序間的首要壞品，可運用PFMEA作量化分析，在影響壞品產(chǎn)生的諸多因素中，哪一個系統(tǒng)原因影響最大？是否是主要原因。其它，如

CPk低、生產(chǎn)過程異常等等都可以通過采用PFMEA直觀地找出主要原因，進行改善達到應有的效應。3、設(shè)備維護的FMEA(EFMEA---EquipmentFMEA)：如新設(shè)備的投入運行，我們亦可以預先進行EFMEA，分析、考慮由于設(shè)備可能造成的產(chǎn)品品質(zhì)問題及可靠度問題等原因，預防采取措施消除不良因素；現(xiàn)有設(shè)備、特定的一種設(shè)備在運行中出現(xiàn)的設(shè)備故障等均可采用FMEA進行改善，以確保設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)。第一百二十頁，共一百三十九頁。幫助我們發(fā)現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)階段的潛在壞品模式及其影響分析可能的高壞品率會影響到高效率地生產(chǎn)裝配,因此在設(shè)計階段我們就應該加以考慮幫助我們驗證產(chǎn)品的設(shè)計要求和選擇最優(yōu)化設(shè)計方案提供一些必要的信息,以便通過測試程序?qū)Ξa(chǎn)品設(shè)計加以驗證幫助我們確定潛在缺陷對關(guān)鍵性能和重要性能的影響建立產(chǎn)品設(shè)計的優(yōu)先改善行動機制使產(chǎn)品設(shè)計改變后的相關(guān)資料文件化使產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)規(guī)范化DFMEA的作用第一百二十一頁，共一百三十九頁。什么時候做DFMEA當一個新的系統(tǒng),產(chǎn)品或過程開始設(shè)計時當存在的設(shè)計或過程需要改變時當設(shè)計或過程應用到新的地方或新的環(huán)境研究或解決的問題完成后,防止問題再發(fā)生設(shè)計的產(chǎn)品功能被確定,在產(chǎn)品設(shè)計被批準開始制造之前第一百二十二頁，共一百三十九頁。PFMEA的作用確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在失效模式;評價失效對客戶的潛在影響;確定潛在制造或裝配過程失效的起因,確定減少失效發(fā)生或找出失效條件的過程控制變量;編制潛在失效模式分級表,然后建立考慮糾正措施的優(yōu)選系;將制造或裝配工序的結(jié)果編制成文件.第一百二十三頁，共一百三十九頁。TEAMWORKPFMEA是團隊活動的結(jié)果,編制前必須建立:

核心小組小組成員可包括但不限于:設(shè)計,裝配,材料,質(zhì)量,服務,分供方及顧客.時機:

PFMEA應在生產(chǎn)工裝準備之前,在過程可行性分析階段或之前開始.范圍:從單個零件到所有制造工序第一百二十四頁，共一百三十九頁。Brainstorming腦力振蕩法利用一個團隊來討論一個焦點問題,綜合個人和團隊的主意得到結(jié)論方法和原則

一個清晰的問題,有一個人記錄所有的主意成員為5–8人(各種相關(guān)的人員)沉默方法,輪流方法,隨機方法基于以下的原則1.不急于得到結(jié)論2.每一個主意都被接受和記錄3.鼓勵在其它人的基礎(chǔ)上得到主意4.鼓勵奇特的或其它主意5.不允許批評和質(zhì)問第一百二十五頁，共一百三十九頁。FMEA的建立步驟1項目名稱:_________核心小組:_________責任部門:________日期:_________FMEA編號:_______編制者:_______修改日期:_______頁碼:_______小組成員及單位/部門所分析的系統(tǒng),子系統(tǒng)或過程名稱,編號過程工藝責任部門及小組第一百二十六頁，共一百三十九頁。FMEA的建立步驟2項目名稱:作三明治核心小組:_________責任部門:________日期:_________FMEA編號:_______編制者:_______修改日期:_______頁碼:_______填入要分析的工序的所有分解開的工序/步驟填入所有可能失敗的模式建議先作一個流程圖建議先作一個魚骨圖第一百二十七頁，共一百三十九頁。FMEA的建立步驟3項目名稱:作三明治核心小組:_________責任部門:________日期:_________FMEA編號:_______編制者:_______修改日期:_______頁碼:_______填入失效所帶來的后果填入所有的導致前面失效的原因第一百二十八頁，共一百三十九頁。FMEA的建立步驟4項目名稱:作三明治核心小組:_________責任部門:________日期:_________FMEA編號:_______編制者:_______修改日期:_______頁碼:_______現(xiàn)在怎樣防止失效的發(fā)生根據(jù)標準對其打分現(xiàn)在沒有實行的措施應該寫入ACTION中第一百二十九頁，共一百三十九頁。FMEA的建立步驟5項目名稱:作三明治核心小組:_________責任部門:________日期:_________FMEA編號:_______編制者:_______修改日期:_______頁碼:_______評估失效的嚴重程度評估發(fā)生失效的可能性(出現(xiàn)的機會)評估檢測失效的可能性第一百三十頁，共一百三十九頁。項目名稱:作三明治FMEA的建立步驟6RPN=SEVxOCCxDET,把最高的三項或30%標為紅色或醒目的顏色第一百三十一頁，共一百三十九頁。項目名稱:作三明治核心小組:_________責任部門:________日期:_________FMEA編號:_______編制者:_______修改日期:_______頁碼:_______根據(jù)RPN數(shù),對風險指數(shù)高的失效所采取的行動責任人以及完成日期等行動之后的再次評估FMEA的建立步驟7第一百三十二頁，共一百三十九頁。風險優(yōu)先指數(shù)(RPN)RPN=SEVxOCCxDETRPN評價理解或行動1<RPN<50對產(chǎn)品有較小的危害51<RPN<100對產(chǎn)品有中等的危害，需進一步改善101<RPN<1,000對產(chǎn)品有嚴重危害，需深入調(diào)查分析第一百三十三頁，共一百三十九頁。FMEA記分標準嚴重性(S):

對應于某潛在失效效應的嚴重程度。發(fā)生概率(O):

對應于原因與失效模式比例的評估。測試性(D):

在客戶方發(fā)生失效的可能性的等級。對工序或客戶無影響客戶可能忽略的失效對性能有微小影響對性能有較小影響對性能有影響工序/產(chǎn)品性能會降低但安全工序/產(chǎn)品性能會降低很嚴重以致不可修復或無法使用非常嚴重(帶有警報提示的影響)安全性或可靠性故障(不帶有警報提示的影晌)

極少<1in1,500,000小概率1in150,000失效較少1in15,000微量失效1in2,000偶然性失效1in500一般1in100較多1in50大量1in10非常多1in5幾乎全部>1in2可靠的測試控制比較可靠的測試控制良好的測試控制測試控制不完全的測試控制較低水平的控制低水平的控制難于控制很難控制幾乎無法控制概念性說明原因,失效模式,效應和控制方案風險評估分數(shù)12345678910第一百三十四頁，共一百三十九頁。影響危害的程度等級不帶有報警性當一個潛在的失效模式影響安全生產(chǎn)或不適應所規(guī)定的控制要求-----10提示的影響很高的危害性，失效的出現(xiàn)可能不帶有任何報警性的提示帶有報警性提當一個潛在的失效模式影響安全生產(chǎn)或不適應所規(guī)定的控制要求-----9示的影響很高的危害性，失效的出現(xiàn)可能帶有報警性的提示很高對產(chǎn)品生產(chǎn)線是主要的破壞因素，產(chǎn)品可能全部報廢，由于產(chǎn)品失去8了基本的功能不能使用，客戶很不滿意高對產(chǎn)品生產(chǎn)線有較高的破壞性影響，產(chǎn)品需要篩選，部分有可能報7廢，產(chǎn)品可以使用，但是由于性能降低而客戶不滿意中等對產(chǎn)品生產(chǎn)線有較高的破壞性影響，部分有可能報廢但不需要篩選，6

但是有諸多本該方便舒適的操作不能使用，使客戶覺得不方便低對產(chǎn)品生產(chǎn)線有破壞性影響，產(chǎn)品有可能全部需要返工，在降低性能5的情況下產(chǎn)品可以使用，但客戶還是感到不滿意很低對產(chǎn)品生產(chǎn)線有較低的破壞性影響，產(chǎn)品可能需要篩選,部分產(chǎn)品需4要返工，產(chǎn)品的不足被許多客戶所注意微小對產(chǎn)品生產(chǎn)線有較微小的破壞性影響，部分產(chǎn)品有可能需要在生產(chǎn)線3返工，產(chǎn)品的不足被一般客戶所注意很細微對產(chǎn)品生產(chǎn)線有較微小的破壞性影響，部分產(chǎn)品有可能需要在生產(chǎn)線2返工，產(chǎn)品的不足被很敏銳的客戶所注意