箱型柱加工工藝方案

箱型柱加工工藝方案案焦作市鴻瑞鋼構(gòu)科技有限公司1．1應(yīng)用范圍：本工藝規(guī)程適用于晉煤華昱煤化工有限責任公司工程箱編制本工藝方案，參照“鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計總說明”，根據(jù)國家現(xiàn)行的相關(guān)標準、規(guī)范及行業(yè)標準，結(jié)合本公司的實際制作、加工情況進行編1、《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》(GB50017-2003)2、《高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》(JGJ99-98)3、《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》(JGJ81-2002)4、《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》(GB50205-2001)5、《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》(GB/T1591-94)6、《埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》(GB986-88)7、《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》(GB8162-87)8、《低合鋼焊條》(GB5118-95)9、《碳鋼焊條》(GB5117-95)10、《熔化焊用鋼絲》(GB/T14957-94)11、《氣體保護焊用鋼絲》(GB/Y14958-94)12、《低合金鋼埋弧焊劑》(GB/Y12470-90)13、《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸》(GB5777-96)14、《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》(GB11345-15、《涂裝前鋼材表面腐蝕等級和防銹等級》(GB8923-88)17、《低合金結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件》(GB1591-94)材料度結(jié)構(gòu)鋼》(GB/T1591-94)的規(guī)定。材料進廠時須檢查其合格證書及爐批號是否與鋼板上的鋼印號相符；材料進廠后須進行外觀和尺寸檢查，鋼材表面應(yīng)無明顯銹蝕、麻坑㎜；其質(zhì)量符合標準《氣體保護焊鋼絲》(GB/T14958-94)的規(guī)定，氣體選用CO2，CO2氣體純度不得低于%(體積法)，其含水量不得大于% (重量法)。焊絲質(zhì)量符合標準《熔化焊用鋼絲》(GB/T14957-94)的規(guī)定，焊劑質(zhì)量符合標準《低合金鋼埋弧焊用焊劑》(GB/T12470-90)的規(guī)定。焊劑使用前必須在200~250℃溫度下烘干2h，沒有烘干的焊劑嚴禁使用。(一)、箱型柱主體面板的下料及坡口加工直下料，對不注，但應(yīng)在圖紙中做說明，本圖紙中尺寸不含任何余量，下料時應(yīng)按工3、對于箱型柱的翼板及腹板的對接焊縫，必須注意在進行套料時保4、當箱型柱主體因鋼板長度不夠而需對接時，其面板的最小長度應(yīng)6、箱型柱主體焊縫坡口加工采用半自動火焰切割機進行，其坡口形(1)、當箱型柱面板厚度T≤20㎜時，其焊縫坡口形式如下圖所(2)、當箱型柱面板厚度20㎜＜T≤30㎜時，其焊縫坡口形式如下(3)、當箱型柱面板厚度T＞30㎜時，其焊縫坡口形式如下圖所(4)、坡口加工完畢后，必須對坡口面及附近50㎜范圍進行打磨，清除割渣及氧化皮等雜物，同時，對全熔透和部分熔透坡口，在其過渡處(二)、箱型柱的直H鋼牛腿的制作(根據(jù)直H鋼牛腿的數(shù)量而定)組裝焊紙的繪制時只畫出應(yīng)與發(fā)放準備工段的圖紙分開。(三)、目型柱裝配、焊接(1)、目型柱內(nèi)隔板的裝配焊接A焊的焊接質(zhì)量，對內(nèi)隔板夾板實行機加工，其下料由準備車間采用數(shù)控火焰切割機進行，夾板的機加工在銑邊機上進行，銑削完畢后應(yīng)去除毛刺，并用記號筆編上零件號，保證其尺寸及形位公㎜序號項目夾板銑平面垂直度表面粗糙度B、內(nèi)隔板的裝配，內(nèi)隔板的裝配在隔板組立機上進行，內(nèi)隔板組立完畢后，由車間安排作好內(nèi)隔板標識，對隔板規(guī)格尺寸等加以標記，并±223開(2)、箱型柱的組立和焊接A立(1)、腹板與墊板組立：對坡口加工后的腹板面進行檢查，采用磨光機清除墊板安裝位置表根據(jù)工藝文件及圖紙要求，在腹板上的相應(yīng)位置安裝墊板，以腹板墊板定位焊點在內(nèi)側(cè)，焊腳大小為5~6㎜，間距按200~300㎜，：(2)、檢查翼板和腹板的長度、寬度、厚度、坡口尺寸以及板條的平的劃線。(3)、箱型柱下翼板的劃線：劃線前應(yīng)對內(nèi)隔板電渣焊側(cè)與翼板結(jié)合距鋼材邊緣2~3㎜。在下翼板上劃出各隔板、加勁板及頂板等的裝配用(4)、劃線完畢后，檢查所有電渣焊內(nèi)隔板的尺寸，對不合格的內(nèi)隔禁用；后按劃線位置裝配內(nèi)隔板及其他箱體內(nèi)部部件；相鄰內(nèi)隔板之間的間隙較小而無法采用反面碳刨清根時，內(nèi)隔板坡口朝外側(cè)，采用背面加襯板的接頭設(shè)置方法，以方便內(nèi)隔板與腹板之間的焊接，裝配完畢后(5)、把各部件已組裝完畢的翼板吊上流水線BOX組立機上，然后將腹板的方向應(yīng)與翼板一致，用組立面按裝配兩側(cè)腹板。組立過程中，腹板與下翼板之間的定位點焊要求為焊點長度為40~60㎜，焊點間距為500~600㎜，焊腳高度為5~6㎜。(6)、U型組立的應(yīng)按下圖要求劃出電渣焊隔板的位置，劃線如下圖(7)、內(nèi)隔板、工藝隔板及柱頂板等的焊接：U型組立完畢檢驗合格內(nèi)隔板焊接(內(nèi)隔板坡口形式如下圖所示)；一面焊接完畢后翻身180度，進行另一面焊接；焊接完畢后電渣焊隔板與腹板之間的焊縫按要求(8)U型組焊完畢后，應(yīng)由質(zhì)量部協(xié)同工程監(jiān)理進行箱體內(nèi)部隱蔽工程的檢查。檢查合格后，由質(zhì)量部進行隱蔽工程的檢查記錄；然后在組立機上進行上翼板的組立，應(yīng)注意：上翼板與腹板、內(nèi)隔板必須貼合緊在焊縫區(qū)以外的母材上打火引??；在坡口內(nèi)引弧不應(yīng)留下弧坑。(9)、氣保焊打底：用的焊絲必須滿足《氣體保護焊鋼絲》(GB/T14958-94)要求，CO2氣體②箱型柱組立完畢后，由軌道流入打底焊接處，在打底前必須檢查箱體尺寸、坡口、是否正確：檢查電渣焊位置是否按工藝要求做好標~3㎜為宜；當箱型柱主體面板厚度在16㎜以上時，打底厚度以10~15㎜牌號直徑R240~度(m/h)180~焊層1壓34~39-6層12法焊焊200~430~R-6R-6(1)、焊前準備工作：度(m/h)30~5050~60壓22~2750~53極性反反①焊接所用的埋弧焊焊劑必須嚴格按工藝要求進行烘干，焊劑應(yīng)在②修補缺陷時，補焊所用的堿性焊條，在使用烘干爐350~400℃烘③用鋼絲刷(鋼絲刷裝于磨光機上)清除焊縫附近至少50㎜范圍內(nèi)(2)、當采用單絲埋弧焊時的焊接工藝參考參數(shù)：㎜25~3025~3025~3025~30㎜m/h19~2218~2020~2221~24V33~3635~3834~3632~34A630~650~700~650~14~20~30~123㎜25~3025~30㎜￠￠m/h24~2824~28A700~650~V30~30~C反(4)、當進行厚度(T≥40㎜)焊接時，應(yīng)采取多層多道焊，單道(1)、按箱型柱組立工序時所標記的電渣焊隔板的位置，用磨光機(2)、實際要求選用鉆頭進行鉆電渣焊孔，電渣焊孔為￠30~40(1)、焊接材料的選擇：熔嘴電渣焊及絲極電渣焊焊接材料的選擇：熔嘴電渣焊用焊接材料主要包括焊絲、熔嘴、焊劑和熔嘴涂料等；絲極電渣焊用焊接材料主要焊絲及熔嘴：常用的熔嘴電渣焊焊絲直徑為㎜和㎜，絲極電渣焊焊鋼管。熔嘴管涂料應(yīng)具有一定的絕緣性，防止熔嘴管與焊件側(cè)壁產(chǎn)生電接觸，熔入熔池后應(yīng)建立穩(wěn)定的電渣過程。焊劑不同，它是以高溫液態(tài)熔渣充當傳遞電流的載體，并成為熔化電極和母材金屬的熱源。因此，液態(tài)熔渣應(yīng)具有一定的電導(dǎo)率，并能維持穩(wěn)定的電渣過程，但熔渣的電導(dǎo)率不宜過高，否則會擴大導(dǎo)電區(qū)載面，減低電流密度和渣池溫度，嚴重時會導(dǎo)致未焊透的形成。國內(nèi)常用的電渣焊焊劑為HJ360。(2)、電渣打焊焊前準備：留污物或油污，因此，焊接前應(yīng)先用木棒清除焊孔內(nèi)的雜物，并輔以高壓氣體清除，油污(3)、電渣焊焊接操作：安裝引出裝置：引出裝置用黃銅制成，放置于焊道上端。安裝前應(yīng)當采用熔嘴電渣焊時，應(yīng)安裝熔化嘴：熔化嘴采用豎向單極熔化嘴電渣焊。先插入管狀焊條，將管極用銅夾緊，以利導(dǎo)電(熔化嘴在整個焊接過程中不能短路)；熔化嘴必須與孔中心平行，并在中心位置。焊安裝引弧裝置：引弧裝置為引弧銅帽，用黃銅制成，將其孔中心對于熔池中心部位，穩(wěn)定燃燒，防止燒穿，并根據(jù)渣池的深度適當?shù)难a充焊劑，保持渣池深度約30~60㎜。引弧時，焊接電壓要比正常焊接電壓高一點，接近空載電壓，焊接電流比正常焊接電流小一點；轉(zhuǎn)入正常焊接后，將焊接電壓及焊接電流V拆除引弧裝置：熔池上升到離焊道下端約50~100㎜時，松開千斤頂，并用木錘擊落引弧裝置。焊接結(jié)束后，趁熱拆除引出裝置。焊縫冷焊縫收尾：為了防止收尾處的縮孔和火口裂紋，可以采用：①斷續(xù)送絲②逐漸減小電流和電壓直至斷電③收尾后，渣池不應(yīng)立即放度(m/h)~~流(A)400~450~壓36~3838~42度(㎜)30~5030~50徑(㎜)￠￠度(㎜)18~2525~3612全面檢驗：焊縫質(zhì)量檢驗先是外觀檢驗，無任何超標缺陷，特別是將箱型柱主體置于端面銑床工件支撐平臺上，使柱體母線垂直于端(四)、箱型柱的外部零件的裝配臺上，組裝過程將在2、對于牛腿的安裝，在安裝前首先對由準備車間組焊下料的牛腿在3、裝配前，首先將鋼柱置于水平胎架上，各個牛腿以鋼柱頂部的端銑面為裝配基準，確定各牛腿的裝配位置線，裝配位置線應(yīng)由牛腿中心線來確定，而不應(yīng)是牛腿翼緣上表面(見下圖)。4、對牛腿長度的定位時應(yīng)注意控制牛腿腹板中心螺栓孔到鋼柱中心軸線的距離：在牛腿裝配前必須檢查牛腿裝配位置線所在的箱型柱的截距離尺寸(見下圖)。5、對空間牛腿的裝配，在裝配前應(yīng)進行放樣，制作樣板，在鋼柱兩端設(shè)置膜板，按牛腿的投影尺寸進行角度放樣，然后在兩端膜板上按投影的角度一設(shè)置標桿，確定空間角度一；然后，根據(jù)牛腿中心與柱身軸線的夾角，確定空間角度二，其尺寸定位以各牛腿面板中心到柱中心軸線的距離為準，過程當中，對空間中的某些虛的垂足點將體現(xiàn)在引出的腿定位完畢后，將以其他牛腿中心與空間角度牛腿中心之間的7、當裝配箱型柱柱端襯板時，為保證襯板伸出長度，推薦采用對柱先垂直下料、定長，然后進行坡口加工的方法；此外，對襯板進行定位鋼構(gòu)件的拋丸與油漆(1)、加工的構(gòu)件和制品，應(yīng)經(jīng)驗收合格后，方可進行表面處理。(2)、鋼材表面的毛刺、電渣藥皮、焊瘤、飛濺物、灰塵和積垢等，應(yīng)在除銹前清理干凈，同時要鏟除疏松的氧化皮和較厚的銹層。(3)、拋丸完畢后，鋼材表面應(yīng)露出金屬光澤。(4)、連接板和節(jié)點板采用單獨預(yù)先處理，采用拋丸機拋丸打，確保摩擦系數(shù)要求達到設(shè)計要求；除銹等級為級；抗滑移系數(shù)應(yīng)不大于，此丸，(5)、拋丸后，用毛刷等工具清掃，或用干凈的壓縮空氣吹凈構(gòu)件上的銹塵和殘余磨料(磨料須回收)。2、鋼柱的樣沖眼應(yīng)在制作過程中按工序要求進行標記，由涂裝時再進行樣沖眼的三角符號標識；構(gòu)件上的文字標記，由涂裝按要求制作文字標記(中心線標記符號如下圖a)。5、中心線標記及標高線標記中三角形標記與樣沖眼之間的相對位置關(guān)6、當構(gòu)件中存在北向標識時，在進行涂裝時，應(yīng)在鋼柱北面上距柱上8、箱型柱中心線標記、標高線標記及各項文字標記的要求如下圖所六、本工程目型柱的無損檢測要求2、箱型柱中內(nèi)隔板的焊縫(工藝隔板除外)。、箱型柱牛腿的翼板與腹板之間的焊縫為全熔透一級焊縫，箱型牛8、箱型柱的箱型牛腿中起加勁作用的隔板，該隔板外側(cè)對應(yīng)其他桿七、鋼構(gòu)件的成品檢驗構(gòu)件制作完畢后，由質(zhì)檢科對構(gòu)件進行終檢，然后協(xié)同監(jiān)理及駐廠代t≥30差T具焊+0+0±對接接頭的直線度偏差根部開口間隙偏差(背組裝構(gòu)件端部偏差、加勁板間距或焊間隙偏差b0~板或隔板傾斜偏差 米Hh(bh(b)＞±尺離±±L2≤1000L2>1000平面表面粗糙度差懸臂梁段堅向偏差L/300商端部偏水平偏差差水平總偏差柱端面垂不大于直度h(b)腹板垂直h(b)度△1接合部位/100且不大于板板米a尺工藝紀律是保證企業(yè)有秩序地進行生產(chǎn)活動的重要廠法、廠規(guī)，由工檢查、考核和評定工作，在本工程中工藝紀律的主要內(nèi)容主要有以下幾個方后才能繼續(xù)進行生產(chǎn)，當需要修改工藝文件的內(nèi)容時，應(yīng)由工藝部11、表現(xiàn)在現(xiàn)場焊接處的契口必須半自動切割，保證外觀質(zhì)量，坡12、加強維護構(gòu)件外觀質(zhì)量，所有產(chǎn)品