軸套類零件加工工藝分析設計

目錄第一章前言……………………3第二章摘要……………………5第三章零件結(jié)構(gòu)及毛坯分析…………………63.1零件完整性與正確性分析…………………63.2材料分析……………………63.3毛坯分析……………………6第四章零件結(jié)構(gòu)工藝……………8第五章選擇加工設備與刀、夾、量具…………105.1機床的選擇…………………105.2刀具的選擇…………………115.3夾具的選擇…………………12第六章加工工藝分析……………146.1夾緊方式……………………146.2定位基準的選擇……………146.3加工順序的安排……………156.4切削用量的確定及功率的效核……………166.5切削液的選擇………………18第七章數(shù)控加工刀具卡…………20第八章數(shù)控加工工藝卡…………21第九章數(shù)控加工工序卡…………23第十章程序的編制………………26第十一章加工步驟………………29第十二章參考文獻………………31總結(jié)…………………32后記…………………34前言畢業(yè)設計是我們結(jié)束大學學習生活走向社會的一個中介和橋梁。畢業(yè)設計是我們大學生才華的第一次顯露，是向祖國和人民所交的一份有分量的答卷，是投身社會主義現(xiàn)代化建設事業(yè)的報道書。撰寫畢業(yè)設計是我們在校最后一次知識的全面檢驗，是對基本知識，基本理論和基本技能掌握程度的一次總測試。撰寫畢業(yè)設計中需要將理論運用于實際操作中，并通過自己對知識的掌握和學習將零件的結(jié)構(gòu)分析清楚。并進一步對其進行工藝分析。精密主軸的加工涉及到我們數(shù)控知識的很多方面。首先必須能夠作到：1：合理選用材料和規(guī)定的相應熱處理。2：掌握基本指令的綜合使用能力。3：掌握綜合軸類的加工工藝分析。4：能設計簡單的夾具并選擇相應的機床。5：能確定各工序有關(guān)的切削因素，能對加工質(zhì)量進行分析處理。6：能熟練掌握基準的選擇，掌握保證尺寸精度的技能技巧。此次設計的磨床主軸加工方案的技能點主要在于錐面的加工，帶凹槽零件的編程，深孔的加工，內(nèi)螺紋的加工，外圓的銑扁，高精度磨削。這些都是我們學習三年數(shù)控必須掌握的基礎(chǔ)知識，也是考驗我們是否能學以至用的時候。通過對需要加工的零件，進行結(jié)構(gòu)與技術(shù)要求的分析和加工工藝的分析及刀具及機床的選擇，使得自己對所學的知識做一次全面的總結(jié)。在這個過程中也了解到關(guān)于數(shù)控技能方面的一些操作規(guī)程。零件的結(jié)構(gòu)關(guān)系著整個設計方案的設計思路和邏輯思維順序，而技術(shù)要求則是在零件加工過程中要求零件的完整性與正確性，對材料的選擇也是需要及其用心分析的。結(jié)構(gòu)工藝則包括精度分析，粗糙度分析，尺寸標注應符號數(shù)控加工特點。而工藝規(guī)程設計則包括1：基準的選擇。2：加工方法的選擇。3：劃分加工程序。4：熱處理。5：輔助工序。6：工藝路線制定分析。而在此過程中選擇加工設備與刀，夾，量具是個十分重要的選擇環(huán)節(jié)，加工為成品的零件若要達到預期的尺寸與精度，必須選擇與其相應的精確的機床與刀具。而加工之前必須將工件所需要的夾具選定好，并且裝夾好。而加工工藝設計則包括工序尺寸及公差計算，切削參數(shù)的計算，切削用量的計算，走刀路線的計算和時間定額計算。這些知識得到了充分的利用，也鍛煉了我們?nèi)陙淼倪\用數(shù)控的能力，當然還包括了對我們綜合素質(zhì)的考驗，語言組織能力，邏輯思維能力等等。通過這次設計明白了還有很多知識都需要自己去努力學習，所以誠心希望老師多多指導，忠心感謝！摘要通過軸類零件加工工藝分析設計，使我們在擬定工工藝分析方案過程中，得到方案分析、結(jié)構(gòu)工藝性、機械制圖、零件設計、編寫技術(shù)文件和查閱技術(shù)資料的等方面的綜合訓練，樹立正確的設計思想，掌握基本的設計方法，并培養(yǎng)學生具有初步的結(jié)構(gòu)分析、結(jié)構(gòu)設計與計算能力，并闡述了在學校機械加工實習課中如何對軸類零件進行工藝分析，從而提高工件質(zhì)量?！娟P(guān)鍵詞】：軸類零件、零件圖的工藝分析、數(shù)控加工工序卡第三章零件結(jié)構(gòu)及毛坯分析3．1零件完整性與正確性分析3.11零件的完整性分析機床主軸一般為精密主軸，它的功用為支承傳動件（如齒輪、帶輪、凸輪等）、傳遞轉(zhuǎn)距，除承受交變彎曲應力和扭轉(zhuǎn)應力外，還受沖擊載荷作用，因此，對其要求有較高的綜合力學性能，以保證裝在主軸上的工件或切削工具（如刀具、鉆頭、砂輪等）具有一定的回轉(zhuǎn)精度。3.12零件的正確性分析零件加工為成品時其用途是要達到預期效果的，而往往因為各方面的原因，零件的精確度總會受到一定的影響，所以零件的正確性需要在各個因素約束下才能達到。通過加工工藝的調(diào)整使零件在加工過程中達到要求的精度，是設計內(nèi)容中的一個重要部分。3．2材料分析.3.21材料分析：毛坯材料為20Cr380x55mm,工件較長屬細長軸的加工有一定的難度。需選擇合理的機床并采用相應的加工方案，選擇合理的切削參數(shù)及刀具獲得表面粗糙度Ra0.4.零件切削所選擇的材料是20Cr,經(jīng)過正火可以：①改善組織結(jié)構(gòu)和切削加工性能。②消除內(nèi)應力。該零件在毛坯鍛造后正火可以消除其鍛造時產(chǎn)生的內(nèi)應力，細化晶粒，降低硬度，改善了加工性能。由于粗加工后已切除大部分的余量，工件直徑減小，容易淬透，經(jīng)高溫回火使中心層能得到韌性好耐沖擊的回火索氏體組織。調(diào)質(zhì)處理又能消除一部分粗加工后引起的內(nèi)應力，代替了時效處理，且調(diào)質(zhì)后工件產(chǎn)生的變形可以在后道工序中消除。精車后進行高頻淬火以提高主軸的強度硬度和耐磨性，起淬火變形可以通過后續(xù)工序的磨削加工來消除，故該零件的選材及熱處理要求合理。3.22毛坯的制造方法 軸套類零件毛坯的形式有棒料，鍛件和鑄件三種。光軸和直徑相差不大的階梯軸，毛坯一般以棒料為主外圓直徑相差較大的軸或重要的（如主軸）宜選用鍛件毛坯，既節(jié)省材料，減少切削加工的勞動量，又改善其力學性能。結(jié)構(gòu)復雜的大型軸類零件（如曲軸）可以采用鑄件毛坯。該零件為外圓直徑相差較大的主軸，所以應該選用鑄件毛坯。第四章零件結(jié)構(gòu)工藝4.1、零件圖如圖所示：（1）、未注倒角1×45o,銳角倒鈍0.2×45°。（2）、未注公差尺寸按GB1804-M。（3）、端面允許打中心孔。（4）、毛坯尺寸：（φ55×150）。（5）、材料：45#,調(diào)質(zhì)處理HRC26~364.2.零件零件結(jié)構(gòu)工藝該零件表面由圓柱面、圓錐面、順圓弧面、逆圓弧面、螺紋面、溝槽面及內(nèi)孔面等表面組成.圖示零件各幾何元素之間關(guān)系表達清楚完整，其中多個直徑尺寸有較嚴的尺寸精度和表面粗糙度要求.￠520-0.03的外圓面、錐面、￠350-0.03的外圓表面粗糙度為Ra1.6um,￠520-0.03的外圓面軸線對￠280+0.04的內(nèi)孔面軸線的同軸度公差為￠0.025.零件材料為45鋼，調(diào)質(zhì)處理26-36HRC,材料的切削加工性能好。根據(jù)上述零件幾何結(jié)構(gòu)分析及技術(shù)分析，選擇棒料，毛坯尺寸為￠55×150。在數(shù)控車床上按粗加工階段、半精加工階段和精加工階段進行加工。粗加工時，為保證高的表面質(zhì)量，留余量0.25mm待精加工。依據(jù)基準統(tǒng)一原則與重合的原則，精加工時，以外圓為基準，加工輪廓的外形，按“先基準后其他”的加工順序原則，先加工￠280+0.04的內(nèi)孔面。由于工件有硬度要求，粗加工后、精加工之前進行調(diào)質(zhì)處理，加工過程中，應穿插安排檢驗的輔助工序。第五章選擇加工設備與刀，夾，量具5．1加工設備的選擇Φ500×1500mmZ2——42高頻淬火機床技術(shù)參數(shù)：淬火軸類件最大長度mm1500淬火軸類件最大直徑mm100淬火工件旋轉(zhuǎn)速度r/min10—80工件旋轉(zhuǎn)電動機功率kw1.1工件旋轉(zhuǎn)電動機轉(zhuǎn)速r/min3000工件上升速度工件下降速度mm/minmm/min10—150—7工件上下移動電動機功率轉(zhuǎn)速kwr/min1.5750CA6140技術(shù)規(guī)格:加工最大直徑在床身上在刀架上400mm210mm加工最大長度1400mm中心距1500mm主軸轉(zhuǎn)速級數(shù)24級主軸轉(zhuǎn)速范圍正反14～15800～1400刀架最大回轉(zhuǎn)角度±60度主軸每轉(zhuǎn)刀架進給量縱橫0.08～1.950.04～0.79主電動機功率7.5KW機床重量2097KG機床外形尺寸3168×100×11905．2刀具刀具切削部分的材料，直接影響刀具的切削性能。刀具的刀桿可以采用45鋼或40Cr鋼等結(jié)構(gòu)鋼材制造，調(diào)制后硬度為30——40HRC。而刀具的切削部分不僅要承擔切削過程中的高溫高壓及沖擊載荷，而且還要受到切屑及工件的強烈摩擦，因此作為刀具的切削部分的材料，必須具備下列性能：硬度必須高于工件材料的硬度。足夠的硬度及韌性。較高的耐熱性能。較高的耐磨性。良好的工藝性。其中高速鋼及硬質(zhì)合金是目前使用最廣的兩類刀具材料。高速鋼廣泛用于各種刀具，特別是切削刃形狀較復雜的刀具。目前車刀大都采用硬質(zhì)合金，其他如鉆頭.銑刀.絲錐.齒輪刀具等也可以采用鑲片或整體結(jié)構(gòu)形式使用。鎢鈦鈷類合金適用于加工鋼材，鎢鈷類適用于加工鑄鐵及有色金屬材料。考慮到以上幾個方面，聯(lián)系到我們所加工的零件，我們選用硬質(zhì)合金材料的車刀刀片，鉆頭.絲錐等可以采用高速鋼材料。（詳細見(圖一)注：加工零件右端外圓柱表面；（圖二）注：加工零件右端3MM直槽（圖三）注：精車外圓車刀：刀尖角為35°，螺釘壓緊式刀尖圓弧半徑為0.4mm.（圖四）注：精車內(nèi)孔：93°內(nèi)孔車刀5.3夾具車床夾具的主要功能，就是在車削加工工件的過程中，按照正確的位置和方向，穩(wěn)定可靠的裝夾工件。即使工件在加工過程中受到切削力和其它外力影響，仍然始終保持工件被裝夾在正確的位置和方向。同時，車床夾具應該保持工件不因受夾緊力影響而造成尺寸精度或形狀位置精度超過允許范圍。在設計機床使用夾具時，其結(jié)構(gòu)應保證在一次定位后實現(xiàn)多面的加工，使工件加工部位都可以得以加工。應力求使夾具結(jié)構(gòu)簡單，標準化，通用化和自動化。以提高加工效率和降低成本.加工費用。盡可能使用通用元件的拼裝的組合可調(diào)夾具，以縮短生產(chǎn)準備周期。通用元件重復使用，經(jīng)濟效益好。夾具設計時，應保證工件裝卸方便迅速，以減少工件的夾緊松開時間，機床所使用的夾具應具有足夠的精度，并具有良好的精度保持性和足夠的剛度，以防止受力變形而失去原有的精度?？紤]以上幾點，我們的夾緊方案如下：1粗車時：采用一夾一頂裝夾方式，其夾具前三爪卡盤和后頂尖。2半精車時：采用兩頂尖間裝夾方式。5．4量具檢驗是測量和監(jiān)控主軸加工質(zhì)量的一個重要環(huán)節(jié)。除了工序間檢驗以外，在全部工序完成之后，應對主軸的尺寸精度.形狀精度.位置精度和表面粗糙度進行全面的檢查。以便確定主軸是否達到各項技術(shù)要求，還可以從檢驗是否達到各項技術(shù)要求，而且還可從檢驗的結(jié)果及時發(fā)現(xiàn)各道工序中存在的問題，以便及時糾正，監(jiān)督工藝過程正常進行。檢驗的依據(jù)是主軸工作圖。檢驗工作按一定順序進行，先檢驗各級外圓的尺寸精度，素線平行度和圓度，用外觀比較法檢驗各表面的粗糙度及表面缺陷，然后在專用夾具上測量位置偏差。在成批生產(chǎn)時，若工藝過程比較穩(wěn)定，且機床精度較好，有些項目常常采用抽檢的辦法，并不逐項檢驗。主要配合表面的硬度應在熱處理車間檢驗。量具我們選用：游標卡尺主軸檢測棒內(nèi)徑千分尺第六章加工工藝分析6.1裝夾方式零件沒有較高的同軸度要求。因此采用三爪自定心卡盤裝卡。零件右端為圓弧面不易裝夾，所以應先加工右端，Φ36表面可以作為掉頭裝夾表面。掉頭加工接刀點位于10.25圓弧最高點Φ52處。1)裝卡零件毛坯外露120mm，車工藝卡口Φ53*25mm。2)加工時，以毛坯的軸線為基準，左端用三爪自定心卡盤定心夾緊。精加工時，以￠280+0.04的內(nèi)孔面軸線為基準。3)再調(diào)頭裝夾，將裝卡零件毛坯外露40mm。6.2定位基準的選擇

零件各表面的加工順序,在很到程度上與各工序定位基準的選擇有關(guān),因為各階段開始總是先加工定位基準面,即先行工序必須為后續(xù)工序準備好定位基準,同時采用一定壓鍋措施來保證定位精度,倒角錐面作為定位基準而準備條件的,因為主軸調(diào)質(zhì)后會變形,在加工孔口倒角時,不僅要車端面,而且要車內(nèi)孔,使尾座上的頂尖與倒角錐面無論在外緣上或內(nèi)邊緣上部能準確定位。

軸類零件的定位基準,最常見的為兩中心孔,因為軸類零件各外圓表面,錐孔,螺紋表面的同軸度,以及端面對旋轉(zhuǎn)軸線的垂直度,均與主軸的軸線有關(guān),而這些表面的設計基準都是軸的軸線,若用兩中心孔定位,就能符合基準重合的原則,而且,用中心孔作定位基準,能夠最大限度的在一次裝夾中加工出多個外圓和端面,這也符合基準統(tǒng)一的原則,所以,只要有可能,就應盡量采用中心孔作軸加工的定位基準。

主軸的工藝過程中,半精車,精車,粗磨和精磨各部外圓和端面,車螺紋等工序,都是以中心孔作定位基準,在加工過程中,作為定位基準的中心孔,因鉆出通孔而消失,為了在通孔加工之后還能使用中心孔作定位基準,故采用帶有中心孔的錐套心軸。

精加工主軸外圓也可用外圓本身來定位,即安裝工件時以支承軸頸表面來定位,找正.這時可用拆卸式錐套心軸,心軸和錐套的錐面與工件錐孔有很少間隙,心軸靠螺母和墊圈壓緊在主軸的端面上,心軸安裝機床前后頂尖上后,按工件支承軸頸找正,主軸大端錐孔磨削應以主軸頸為定位基面,主軸頸是主軸的裝配幾面。也是測量基面,這樣三重基面重合就不會產(chǎn)生定位誤差,保證了錐孔相對與主軸頸的同軸度要求。6.3加工順序的安排制定工藝路線的出發(fā)點應當是使零件的幾何形狀.尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證.在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為成批生產(chǎn)的條件下,可以考慮采用萬能機床配以專用工裝夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率.除此之外,還應當考慮經(jīng)濟效益用以降低成本,提高效益.。工藝路線工序1:備料工序2:熱處理:正火工序3平端面工序4粗車右端大頭外圓（除槽外）工序5半精車右段各外圓（除槽外）工序6精車右端各外圓（除槽外）工序7鉆￠260+0.04的底孔工序8粗車￠280+0.04的內(nèi)孔工序9精車￠280+0.04的內(nèi)孔工序10切槽工序11:調(diào)頭,粗車左端各外圓(并手動保證其總長度)工序12:精車左端各外圓工序13車螺紋M30×2-6g工序14:鉗工去毛刺工序15檢驗2)加工方案分析以上方案是合理的,是通過仔細考慮(零件加工的技術(shù)要求,裝夾次數(shù),加工先后)以及可能采取的加工手段之后,開加工的,符合先粗后精的原則,集中體現(xiàn)工序集中的原則.由于零件的加工精度要求較高,減少了裝夾次數(shù),能夠減少裝夾誤差,使加工精度大大提高。6.4切削用量的確定及功率的效核1.在工件材料,刀具材料,刀具幾何參數(shù)及其他切削條件已經(jīng)確定的情況下,切削用量的選則關(guān)系到工件的質(zhì)量,生產(chǎn)效率和加工成本.合理的切削用量應能滿足以下要求:。(1)保證工件的表面粗糙度及加工質(zhì)量。(2)保證刀具有合理的耐用度。(3)充分發(fā)揮機床的潛力,但又不超過機床允許的動力及扭矩,不超過工藝系統(tǒng)強度及剛度所允許的極限負荷.。根據(jù)切削用量的三要素:背吃刀量ap,進給量f,切削速度vc對刀具耐用度的不同程度的影響,在保證刀具經(jīng)濟耐用度的條件下要取得最高的生產(chǎn)率,首先要考慮選則盡可能大的切削深度,其次選盡可能大的進給量,最后在保證刀具經(jīng)濟耐用度的條件下選盡可能大的切削速度.。2.切削用量的確定(1)平端面ap=3.5mm,f=0.2mm/r,vc=25m/minn=1000vc/πd=463.23r/s因此選擇n=500r/minp=p額×η=6kwp需=kc·ap·f·vc/1000=2.4525kw≤p故機床功率足夠.(2)粗車查≤機械工程師簡明手冊≥表4-2-1ap=2mm,f=0.3mm/r,vc=90m/minn=1000vc/πd=579.03r/min因此選擇n=650r/minp=p額×η=6kwp需=k·ap·f·vc/1000=3.53kw≤p故機床功率足夠.(3)半精車查≤機械工程師簡明手冊≥表4-2-2ap=1.5mm,f=0.2mm/r,vc=120m/minn=1000vc/πd=694.84r/min因此選擇n=800r/minp=p額×η=6kwp需=k·ap·f·vc/1000=2.35kw≤p故機床功率足夠.(4)精車查≤機械工程師簡明手冊≥表4-2-10ap=1mm,f=0.1mm/r,vc=130m/minn=1000vc/πd=868.55r/min因此選擇n=1000r/minp=p額×η=6kwp需=k·ap·f·vc/1000≤p故機床功率足夠.(5)切槽ap=1mm,f=0.4mm/r,vc=80m/minn=1000vc/πd=463.23r/min因此選擇n=500r/minp=p額×η=6kwp需=F·vc×10=k·ap·f·vc/1000=1.3kw≤p故機床功率足夠.6.5切削液的選擇對于不同切削加工類型，金屬的切除特性是不一樣的，較難的切削加工對切削液要求也較高。切削過程的難易程度，按從難到易的次序排列如下：內(nèi)拉削－外拉削－攻絲－螺紋加工－滾齒－深孔鉆－鏜孔－用成形刀具切削螺紋－高速低進給切削螺紋－銑削－鉆孔－刨削－車削(單刃刀具)－鋸削磨削。6.51車削、鏜削粗車：粗車時加工余量較大，因而切削深度和進給量都較大，切削阻力大，產(chǎn)生大量切削熱，刀具磨損也較嚴重，主要應選擇用以冷卻作用為主并具有一定清洗、潤滑和防銹作用的水基切削液，將切削熱及時帶走，降低切削溫度，從而提高刀具耐用度，一般選用極壓乳化液效果更好。極壓乳化液除冷卻性能好之外，還具備良好的極壓潤滑性，可明顯延長刀具使用壽命，提高切削效率，使用水基切削液要注意機床導軌面的保養(yǎng)，下班前要將工作臺上的切削液擦干，涂上潤滑油。精車：精車時，切削余量較小，切削深度只有0.05～0.8mm，進給量小，要求保證工件的精度和粗糙度。精車時由于切削力小，溫度不高，所以宜采用高濃度(10%以上)的乳化液和含油性添加劑的切削液為宜。對于精度要求很高的車削，如精車螺紋，要采用菜籽油、豆油劃其他產(chǎn)品作潤滑液才能達到精度要求。正如上面所提到的，由于植物油穩(wěn)定發(fā)差，易氧化，有的工廠采用了15%JQ－1精密切削潤滑劑+85%L－AN32全損耗系統(tǒng)用油作為精密切削油，效果很好。鏜削：鏜削機理與車削一樣，不過它是內(nèi)孔加工，切削是和切削速度均不大，但散熱條件差，可采用乳化液作切削液，使用時應適當增加切削液的流量和壓力。6.52螺紋加工切削螺紋時，刀具與切削材料成楔形接觸，刀刃三面被切削材料所包圍，切削力矩大排屑較困難，熱量不能及時由切屑帶走，刀具容易磨損，切屑碎片擠塞并且容易產(chǎn)生振動。尤其車螺紋和攻螺紋時切削條件更苛刻，有時會出現(xiàn)崩刃和斷絲錐，要求切削液同時具備較低的摩擦系數(shù)和較高的極壓性，以減少刀具的摩擦阻力和延長刀具使用壽命，一般應選用同時含有油性劑和極壓劑的復合切削液。此外，攻螺紋時切削液的滲透性能很重要，切削液能否及時滲透到刀刃上，對絲錐的耐用度影響很大，切削液的滲透性與粘度有關(guān)，粘度小的油滲透性較好，必要時可加入少量的柴油或煤油來提高滲效果。有的場合，如盲孔攻螺紋時切削液很難進入孔中，這時采用粘度大，附著力強的切削液效果反而更好。下面列舉幾個攻螺紋用切削液的配方：10%硫化脂肪油、10%氯化石蠟、8%脂肪油、72%L－AN15全損耗系統(tǒng)用油。適用于鋼、合金鋼攻螺紋。0%JQ－2極壓潤滑劑、10%JQ－1精密切削潤滑劑、70%L－AN15全損耗系統(tǒng)油。適用于鋼、合金鋼攻螺紋。5%JQ－2極壓潤滑劑+20%柴油機機油+60%L－AN15全損耗系統(tǒng)用油。適用于鋁和鋁合金攻螺紋。30%JQ－2極壓潤滑劑+10%氯化石蠟+10%脂肪油+50%L－AN32全損耗系統(tǒng)油。適用于不銥銹鋼及盲孔攻螺紋。20%極壓乳化油＋80%水，適用于鋼標準件螺紋加工。6.53鉆孔使用一般的麻花鉆鉆孔，屬于粗加工，鉆削時排屑困難，切削熱不易導出往往造成刀刃退火，影響鉆頭使用壽命及加工效率。選用性能好的切削液，可以使鉆頭的壽命延長數(shù)倍甚至更多，生產(chǎn)率也可明顯提高。一般選用極壓乳化液或極壓合成切削液。極壓合成切削液表面張力低，滲透性好，能及時冷卻鉆頭，對延長刀具壽命，提高加工效率十分有效。對于產(chǎn)銹鋼、耐熱合金等難切削材料，可選用低粘度的極壓切削油。第七章數(shù)控加工刀具卡刀具調(diào)整卡型別零件圖號零件名稱軸套類零件設備名稱CA6140設備型號程序號01基本材料45＃鋼硬度200工序名稱工序號序號刀具序號刀具名稱刀具參數(shù)刀補換刀加工部位直徑長度直徑長度1T0190°外圓車刀刀偏角60度45（厚）加工零件右端外圓柱表面2T02切槽刀寬3mm45加工零件端中間3mm直槽3T0360o外螺紋車刀Φ12mm150加工30*2-6g螺紋4T04外圓車刀刀尖角35度150加工零件左端外圓柱表面和圓弧面5T05麻花鉆￠26mm120鉆￠26mm的底孔6T0693o硬質(zhì)合金內(nèi)孔車刀￠12mm150粗精車￠280+0.04的內(nèi)孔第八章數(shù)控加工工藝卡株洲職業(yè)技術(shù)學院數(shù)控加工工藝卡材料加工部位號加工程序號設備型號LY12A200O0200CA6140數(shù)控車床順序號刀具切削參數(shù)刀號名稱直徑(?mm)加工內(nèi)容切削速度(V)r/min主軸轉(zhuǎn)速(S)每轉(zhuǎn)進給(f)N1備料φ55×150mm45號鋼N2完全正火熱處理N3T0190°外圓車刀刀偏角60度平端面8000.2N4T05麻花鉆￠26mm鉆￠260+0.04的底孔1500N5T0190°外圓車刀刀偏角60度粗車右端大頭外圓1008000.3N6T0190°外圓車刀刀偏角60度半精車右段各外圓1209000.2N7檢驗外圓和槽尺寸是否合格N8T0190°外圓車刀刀偏角60度精車右端各外圓15012000.1N9T02寬3mm切槽刀切槽80500N10T0693o硬質(zhì)合金內(nèi)孔車刀￠12mm粗鏜￠280+0.04的內(nèi)孔908000.3N11T0693o硬質(zhì)合金內(nèi)孔車刀￠12mm精車￠280+0.04的內(nèi)孔14010000.15N12T04外圓車刀刀尖角35度調(diào)頭,手動保證總長度,平端面粗車左端各外圓1008000.3N13檢驗外圓尺寸是否合格N14T04外圓車刀刀尖角35度精車左端各外圓15012000.1N15T0360o外螺紋車刀Φ12mm車螺紋M30×2-6g420N16檢驗內(nèi)孔是否達到標準N17自然時效24hN18去毛刺倒棱N19清洗N20涂防銹油N21入庫第九章數(shù)控加工工序卡單位名稱株洲職業(yè)技術(shù)學院產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號典型數(shù)控車工分析實例軸套類零件01工序號程序編號夾具名稱使用設備車間001Latheprg-01三爪卡盤與活頂尖Ck6140數(shù)控中心工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速/(r/min)進給速度/(mm/min)背吃刀量/mm備注1平端面T0425X25650200手動2粗車右端外圓T0425X255002003自動3精車右端外圓T0625X253206400.1自動4鉆中心孔T01￠5800120手動5鉆￠280+0.04的底孔T02￠26500100手動6精車￠280+0.04的內(nèi)孔T0825X2510001200.25自動7切槽T0425X255002003自動8精車輪廓T0525X258001200.25自動編制劉金海審核劉金海批準08年12月27日共2頁第1頁單位名稱株洲職業(yè)技術(shù)學院產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號典型數(shù)控車工分析實例軸套類零件Lathe-01工序號程序編號夾具名稱使用設備車間002Latheprg-01三爪卡盤與活頂尖Ck6140數(shù)控中心工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速/(r/min)進給速度/(mm/min)背吃刀量/mm備注1平端面T0425X25500200手動2粗車左端外圓T0425X256502003自動3精車左端外圓T0625X2510001000.1自動4車螺紋T0325X253005精車輪廓T0525X258001200.25自動編制劉金海審核劉金海批準08年12月日共2頁第2頁第十章程序的編制加工程序1（加工零件右端面）順序號程序O1111N10M03S800N20T0101(90度外圓車刀)N30G00X60Z2N40G94X-1Z0F0.2（平端面）N50G73U15W3R8（加工右端外圓）N60G73P70Q190U0.3F0.3N70G01X37.47N80Z0N90G03X35.08Z-31.38R48N100G02X36.46Z-44.33R9N110G03X35Z-57R8N120G01W-8N130X41.77N140X52W-29N150G01W-18N160G00X100Z150N170M00N180M03S1200T0101（90度外圓車刀）N190G00X60Z2N200G70P70Q190F0.1(精加工右端外圓)N210G00X100Z100N220M03S500T0202(3mm切槽刀)（切槽）N230G00X60Z-75N240G01X39F0.2N250G04X2N260G00X60N270G00Z-82N280G01X39F0.2N290G04X2N300G00X65N310G00Z-89N320G01X39F0.2N330G04X2N330G00X100N340Z100N350M05N360M30(程序結(jié)束)加工程序2（加工內(nèi)孔）順序號程序O1112N10M03S800T0101(93度硬質(zhì)合金內(nèi)孔車刀)N20G00X57Z2N30G94X0Z0F0.2N40G00X26Z2N50G71U2R1N60G71P70Q130U-0.6F0.3（粗加工￠280+0.04的內(nèi)孔內(nèi)孔）N70G00X30N80G01X28Z0N90Z-26N100G00X100Z150N110M00N120M03S1000T0101(93度硬質(zhì)合金內(nèi)孔車刀)N130G00X24Z2N140G70P70Q130F0.1（精加工￠280+0.04的內(nèi)孔）N150G00X100Z150N160M05N170M30(程序結(jié)束)加工程序3（加工左端）順序號程序O1113N10M03S800T0404（副偏角：35度外圓車刀）N20G00X57Z2N30G94X0Z0F0.2N40G71U2R1N50G71P60Q150U0.6F0.3N60G00X26N70G01Z0N80X30Z-2N90Z-33N100G00X100Z150N110M00N120M03S1200T0404（副偏角：35度外圓車刀）N130G00X57Z2N140G70P60Q130F0.1N150G00X100Z150N160M03S420N170G00X32Z2T0303（60度外螺紋車刀）N180G92X29.2Z-25F2N190X28.4N200X28.N210X27.5N220X27.4N230G00X100Z100N240M05N250M30(程序結(jié)束)第十一章加工步驟11.1機床的開機

機床在開機前，應先進行機床的開機前檢查。一切沒有問題之后，先打開機床總電源，然后打開控制系統(tǒng)電源。在顯示屏上應出現(xiàn)機床的初始位置坐標。檢查操作面板上的各指示燈是否正常，各按鈕、開關(guān)是否處于正確位置；顯示屏上是否有報警顯示，若有問題應及時予以處理；液壓裝置的壓力表是否在所要求的范圍內(nèi)。若一切正常，就可以進行其它操作。

11.2回零操作

開機正常之后，機床應首先進行手動回零操作。將主功能鍵設在“回零”位置，按下回零操作鍵，進行手動回零。先按下+Z鍵，再按下+X鍵，刀架回到機床的機械零點，顯示屏上出現(xiàn)零點標志，表示機床已回到機床零點位置。

11.3加工程序輸入

按下主功能的程序鍵(如PROGRAM)，進入加工程序編輯。在此狀態(tài)下可通過手動數(shù)據(jù)輸入方式或RS232接口將加工程序輸入機床，可對程序進行編輯和修改。

11.4進行程序校驗及加工軌跡仿真

1）工件裝夾。檢查工件是否夾緊。

2）圖形模擬加工。

a．按下主功能的圖形模擬鍵(如GRAPH)，進入圖形模擬加工狀態(tài)。

b．輸入毛坯內(nèi)、外徑及伸出卡爪長度，調(diào)整毛坯大小。根據(jù)加工程序中使用的刀具，設置刀號。

c．加工零件所用刀具號全部設好后，按下確認鍵、圖形鍵進行模擬加工。如加工路徑有錯，回到加工程序編輯狀態(tài)進行修改。修改后，再進行模擬加工，直到完全正確為止。

11.5程序試運行。

修改工件坐標系參數(shù)，將刀架移動到安全位置后執(zhí)行程序，進一步檢查程序編制、刀具安裝、對刀的正確性。程序如順利運行，才可進行工件自動加工。

11.6進行對刀操作

設定工件坐標系，進行試切對刀或機外對刀（如果是對于加工批量零件，由于工件毛坯長度不同，安裝后其伸出卡爪長度不同，應進行零點偏置G54等的設定）；并按下主功能的補償鍵(如OFFSET)，進人參數(shù)設置狀態(tài)，將所用各把刀具的刀偏量X、Z輸人刀具的參數(shù)數(shù)據(jù)庫里面。

11.7在自動方式下自動加工并測量修調(diào)

1）選擇主功能的自動執(zhí)行狀態(tài)。

2）選擇要執(zhí)行的零件程序。

3）顯示工件坐標系。

4）按下數(shù)控啟動鍵

5）在自動加工中如遇突發(fā)事件，應立即按下急停按鈕。

6）加工完畢，取下工件，清潔機床。第十二章參考文獻（一）《機械制造工藝學》上?？茖W技術(shù)出版社（二）《機械零件工藝性手冊》機械工業(yè)出版社（三）《刀具工程師手冊》黑龍江科學技術(shù)出版社（四）《機械制造工藝學》中國建材工業(yè)出版社（五）《數(shù)控機床》機械工業(yè)出版社（六）《機械制造工藝學》機械工業(yè)出版社（七）《車工工藝學》中國勞動出版社（八）《金屬機械加工工藝人員手冊》上?？茖W技術(shù)出版社（九）《機械工程基礎(chǔ)》湖南鐵道職業(yè)技術(shù)學院（十）《機械夾具設計手冊》上海科學技術(shù)出版社（十一）《數(shù)控加工工藝》機械工業(yè)出版社（十二）《機械制圖》高等教育出版社（十三）《熱處理手冊》機械工業(yè)出版社（十四）《切削用量手冊》機械工業(yè)出版社（十五）《金屬切削手冊》上?？茖W技術(shù)出版社（十六）《實用金屬切削計算手冊》上?？茖W技術(shù)出版社（十七）《機械工程師簡明手冊》機械工業(yè)出版社、（十八）《數(shù)控車削加工技術(shù)》北京航空航天大學出版社（十九）《數(shù)控車削編程與加工技術(shù)》電子工業(yè)出版社（二十）《數(shù)控車床操作與編程技能訓練》高等教育出版社總結(jié)時間如流水間，三年大學生活就這么結(jié)束了，在這期間我們學習了近二十門的專業(yè)技術(shù)課，數(shù)控技術(shù)方面，也有模具、電子、PLC方面。在大學專業(yè)學習中，既學了理論也參加過實踐，或多或少感覺自己學到了不少東西。剛接到要寫畢業(yè)設計的時候，大腦一片空白，畢竟是第一次接觸這方面，雖然在大一期間就知道要寫畢業(yè)設計，面對任務書上所涉及的概念，都是朦朧的感覺。經(jīng)過了這一段時間，在指導老師的熱心幫助下和我們自己的努力下完成了這次設計。在這過程中，我把設計所涉及到的課本都系統(tǒng)地復習了一遍，有的比以前學的更透徹，而且有了整體概念。同時還把這些課本的內(nèi)容都聯(lián)系了起來，整合到了一份設計上。通過對軸套類零件的加工加工藝及分析，使得“理論”與“實踐”的整合，“技術(shù)”與“經(jīng)驗”的整合，真可謂全兵演練，真的受益非淺。然而，通過這次設計也暴露出了我的許多不足之處，概念模糊、對機械方面加工知識不夠全面，缺乏創(chuàng)新理念等等。這些不足在以后的工作中肯定起到很大的反作用，阻礙工作進展，所以我會狠下功夫，改掉這些不足。經(jīng)過不懈的努力，我們順利完成了對軸套類零件的加工工藝及分析。在這段時間內(nèi),我們本著“以我所學，為我所用，提高自我”的宗旨，按照設計要求、結(jié)合所學設計理論一步一步，認認真真地分析、計算，近乎絞盡腦汁終于取得了現(xiàn)在的圓滿成功。但是，“不經(jīng)一番寒徹骨，那得梅花撲鼻香”。雖然在本次設計過程中，我們明顯感覺到本次相對以前，所做的課程設計難度較高，但我們還是把它完成了。我們又一次超越了自我，這意味著相對以前我們的水平有所提高，我們高興，我們累的值！通過本次設計，使我們以前所學的多門知識得到了一次綜合性地運用，也使我們進一步理解了各門學科之間的相互聯(lián)系。通過機床進給運動機械變速傳動系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)設計，使我們在擬定傳動和變速的結(jié)構(gòu)方案過程中，得到結(jié)構(gòu)構(gòu)思、方案分析、結(jié)構(gòu)工藝性、機械制圖、編寫技術(shù)文件和查閱技術(shù)資料的等方面的綜合訓練，也使我們進一步樹立了正確的設計思想，掌握了基本的設計方法。本次設計在提高我們解決實際問題能力的同時，也讓我們認識到了自身或多或少在某些方面還有不足之處，有待提高。在以后的學習、工作中，我們會再接再勵，努力學習新的現(xiàn)代設計理論,計算技術(shù),力爭做到理論與實際相結(jié)合，不斷提高自己。當然，由于我們水平有限，整個設計中不妥之處，懇請老師不吝指正。后記感謝三年來所有老師以及學校對我的教育，有了他們的辛勤勞動才有了我今天的成果。在本次設計過程中，周喻飛老師不辭勞苦指導我們，給予了我們很大幫助，在此深表感謝！如果沒有周老師的精心指導，我的畢業(yè)設計可能還不能這么快完成。在本次設計中還要感謝高數(shù)控0603班的所有同學，有了同學們的幫助我不懂的都基本上得到了解答。再次感謝所有老師和同學們，你們辛苦了！

附錄資料：不需要的可以自行刪除Xxxxx煤礦Xxxx使用氣割安全技術(shù)措施一、施工概述根據(jù)工作安排，于2010年4月3日對xxxx維修，施工過程中需用氣割作業(yè)。為確保施工安全，特制定本專項安全技術(shù)措施。二、作業(yè)環(huán)境及施工時間1、作業(yè)地點位于我礦副井處，全負壓通風，符合煤礦安全規(guī)程氣割作業(yè)環(huán)境的要求。2、施工時間：xxxxxxxx。三、施工組織施工人員3人，其中現(xiàn)場負責人：xxx現(xiàn)場監(jiān)護工：xxx氣割操作工：xxx火種攜帶工：xxx灑水滅火工：xxx四、施工前準備（一）地面施工準備1、檢查氣瓶。必須認真檢查，檢查氧氣瓶、乙炔瓶閥門關(guān)閉嚴密無泄漏，氧氣、乙炔足量，壓力負荷達到要求，并認真清點好領(lǐng)取數(shù)量。2、檢查氣割器具。必須對氣管、減壓閥、氣壓表、回火防止器、割炬等認真檢查，確保氣割器具完好，氣管及連接部位不漏氣。3、氣割器具裝車。將氧氣、乙炔及氣割器具裝入礦車，作好入井準備。氧氣瓶、乙炔瓶不能裝在同一礦車內(nèi)，且不得與其它可燃材料、大型金屬物件以及大塊矸石等混裝；氣管及其它器具不得裝車運輸，必須專人攜帶以防擠壞。4、入井要求。地面準備工作負責人持審批完成的氣割措施，在井口向把鉤人員登記氧氣、乙炔數(shù)量及施工地點后，方能將氣瓶和施工材料裝入礦車推到井口位置，準備下井。5、地面準備工作由xxxx完成，由地面負責人具體負責檢查確認。（二）井下運輸1、氣瓶二次檢查。將氧氣瓶、乙炔瓶下放到八號行人斜巷，派專人再次檢查氧氣瓶、乙炔瓶的裝車情況，并對運輸過程監(jiān)管。2、運輸路線：地面→主井→xxx→xxx。3、氣瓶運輸。氧氣瓶、乙炔瓶的井下運輸由xxx負責，按照井口登記的施工地點，將氧氣瓶、乙炔瓶運送到指定地點；xxx派專人在指定地點現(xiàn)場交接，并作好交接記錄。4、氣瓶卸車。氣瓶要小心從礦車中取出，接氣瓶人員拿穩(wěn)之后，取氣瓶人員才能松手，氣瓶要輕抬輕放。5、井下運輸監(jiān)管工作由xxx負責。器具交接、檢查由xxx現(xiàn)場負責人具體負責。（三）施工人員入井前準備1、施工人員要求。經(jīng)過培訓考試合格并持證上崗，配齊防護用品。2、火源攜帶。火源為打火機一只，由火種攜帶工負責攜帶，火源入井時，要攜帶審批好的專項氣割措施，并在井口進行火源登記。3、施工現(xiàn)場施工人員必須攜帶便攜式甲烷檢測儀。4、施工人員入井前準備檢查工作由井口檢身工負責。（四）井下施工準備1、清理施工現(xiàn)場。將工作地點及附近前后兩端各10米2、放置氣瓶。氣瓶距工作地點間距必須在10米以上，且兩種氣瓶間距不小于10米；氣瓶必須垂直站立放置在3、備好水源及消防器材。工作地點應配備不少于0.2m3的消防沙和合格的4kg干粉滅火器2臺，工作人員必須了解滅火器使用方法；施工地點配有清水管路，4、井下施工準備工作由楊付強負責檢查落實；安檢員負責施工安全設施檢查。（五）氣割作業(yè)前準備1、人員到位。現(xiàn)場負責人檢查氣割操作工、現(xiàn)場監(jiān)護工、火種攜帶工、灑水滅火工、瓦斯檢查工、安檢員到位情況。2、設定安全監(jiān)護。指定專人負責整個施工現(xiàn)場安全監(jiān)護。3、氣割前器具檢查。由氣割操作工再次對氣瓶、減壓閥、氣壓表、氣管、割炬等器具進行詳細的安全檢查，確認完好后，將各部件對接。4、現(xiàn)場灑水。由專職灑水工向施工點灑水，確保施工點10m范圍內(nèi)潤濕。5、檢查瓦斯。瓦斯檢查工對氣割工作地點及附近20m范圍風流中的瓦斯?jié)舛群屯L狀況進行檢查，瓦斯?jié)舛炔坏贸^0.5%，只有在檢查證明作業(yè)地點及附近20m范圍內(nèi)巷道頂部無瓦斯積存時，方能進行氣割作業(yè)。6、在施工點上風側(cè)3m范圍內(nèi)，距頂板500mm處懸掛一臺便攜式甲烷檢測儀，以便隨時監(jiān)測風流中瓦斯?jié)舛取?、請示。經(jīng)施工負責人、安檢員、瓦斯檢查工共同檢查確認無安全隱患后，由施工負責人向調(diào)度室匯報現(xiàn)場準備工作完畢，并請示調(diào)度室是否可以開始施工，經(jīng)調(diào)度室許可后方能施工。8、施工前氣割設施檢查、連接工作由xxx負責；氣割作業(yè)前準備工作由現(xiàn)場負責人負責檢查落實；瓦斯檢查工負責施工前有害氣體檢查；施工負責人、安檢員、瓦斯檢查工共同檢查確認。五、氣割操作技術(shù)要求1、施工過程中氧氣瓶、乙炔瓶要直立放置，固定牢靠，不得在地上亂滾動，氣管必須理順，不得遭受擠壓或踩踏。2、氧氣瓶、乙炔瓶、減壓閥、氣壓表、割炬、氣管及連接部位等必須密封完好，不漏氣，氣壓表能正確指示。3、氣割作業(yè)時，槍嘴應盡量遠離附近纜線常灑水、設備，避免在工作中被氣割渣或火焰損傷。鄰近的可能被加熱的機械部分經(jīng)降溫，以防損壞。4、施工中瓦斯檢查工應每隔30分鐘全面檢查一次工作地點風流中的有害氣體濃度，當瓦斯?jié)舛冗_到0.5%時，應立即停止作業(yè)，并用水迅速將熔渣冷卻。5、施工現(xiàn)場懸掛的便攜式甲烷檢測儀設專人觀察，實時監(jiān)測風流中瓦斯?jié)舛取?、氣割作業(yè)時，現(xiàn)場監(jiān)護工對氣割操作實時監(jiān)護，嚴格按規(guī)程操作；現(xiàn)場負責人經(jīng)常對施工現(xiàn)場巡回檢查，發(fā)現(xiàn)異常及時處理。7、操作人員離開作業(yè)現(xiàn)場或暫停作業(yè)時，必須及時關(guān)閉氣瓶閥門，并設專人看管設備；停止作業(yè)必須拆除氣割用具。8、施工安全監(jiān)護人員為楊付強；安檢員負責安全設施檢查；瓦斯檢查工負責有害氣體檢查。六、安全技術(shù)措施1、施工人員在搬運氧氣瓶、乙炔瓶的過程中，要指定負責人，統(tǒng)一指揮，行走時注意防滑，步調(diào)一致，確保安全。2、施工前，要認真檢查構(gòu)件氣割部位是否存在預應力，如存在，必須現(xiàn)場采取技術(shù)措施將應力釋放，以防施工時傷人或損害其它構(gòu)件。3、氣割作業(yè)時，氣割點的下方必須使用鐵桶或鐵板承接熔落物及火星，氣割部位以及氣割掉的廢料必須及時灑水降溫，以防高溫物體灼傷人員。4、作業(yè)時，嚴禁作業(yè)人員將頭、手、腳放在兩個金屬構(gòu)件之間，嚴防發(fā)生擠傷人員事故。5、在施工點上方懸掛的便攜式甲烷檢測儀必須確保讀數(shù)