鐵路客運專線簡支箱梁預制施工工藝控制

鐵路900T簡支箱梁預制施工工藝控制（中鐵）由于預制箱梁屬工業(yè)產(chǎn)品，工藝精度要求均為mm級，而大型混凝土結(jié)構(gòu)很容易出現(xiàn)幾厘米的誤差，因此箱梁的各項施工工藝控制難度較大。箱梁施工工藝控制從以下幾方面進行：一是模板，二是鋼筋，三是混凝土內(nèi)在質(zhì)量，四是預應力。1、模板設計制作與安裝1.1模板設計箱梁模板分底模、外側(cè)模、端模和內(nèi)模四部分。1.底模采取分塊制作，整體安裝使用。沿縱向按拋物線預設反拱，根據(jù)設計要求預留反拱度及壓縮量，模板平整度達到設計要求。底模的撓度不應超過模板構(gòu)件跨度的1/400，要求底模在使用過程中不變形和不發(fā)生下沉現(xiàn)象。2.外側(cè)模板：外側(cè)模采用大剛度模板，與臺座配套設計，采用整體滑移式裝置，由活動側(cè)模板、走行輪、滑模軌道和牽引設備組成。工廠分節(jié)加工側(cè)模板，在現(xiàn)場用螺栓連接組裝后焊接成整體側(cè)模板。模板面板采用8mm厚的A3鋼板，縱肋采用[20a槽鋼，框架采用[20a槽鋼和I20a工字鋼，框架底部安裝4個滑模小車手柄進行立模、脫模，用于調(diào)整模板尺寸。臺座之間通過整體滑模軌道和卷揚機實現(xiàn)縱向移動。施工中，內(nèi)側(cè)用“L”型定位裝置，固定在底模上，外側(cè)用螺栓固定在基座上，用機械螺桿調(diào)整高度。3.內(nèi)模系統(tǒng)：內(nèi)模系統(tǒng)由走行機構(gòu)、液壓系統(tǒng)、內(nèi)模板三部分組成。內(nèi)模采用液壓、自動縮放內(nèi)模，整體抽拔式方案。內(nèi)模的撓度不應超過構(gòu)件跨度的1/250。4.端模為整體模板，用螺栓與外側(cè)模板聯(lián)接，與側(cè)模板、內(nèi)模板間的間隙用橡膠條填充。5.模板在設計制造時應有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，確保梁體各部位結(jié)構(gòu)尺寸正確及預埋件的位置準確，且具有能夠多次重復使用不至于產(chǎn)生影響梁體外形的剛度。模板面板與混凝土接觸面的焊縫應打磨平整，不應有焊疤、凹坑、燒傷等現(xiàn)象。模板的面板變形不應大于1.5mm。1.2模板加工制作1.底模板為了便于運輸模板先以小塊模板制作，到達工地后在制梁臺座條形基礎上拼裝成五節(jié)。兩端支座及活動底模各兩節(jié)，中間固定底模一節(jié)。其功能如下：兩端支座底模為縱向活動式，以便梁體張拉后與梁體同步收縮；與支座底模相連的活動底模在梁體張拉前拆除抽掉，以便梁體張拉后支座底?？梢钥v向滑動；中部底模為固定式底模，以作為底模和側(cè)模安裝的基準。底模加工制造要求：底模四個支座相對高差不大于4mm。同一支座四角高差不大于2mm，每米高低差不大于2mm。2.側(cè)模板側(cè)模板采用分段制造，制造要求如下：模板接縫處應嚴密，焊縫采用熔透焊，焊縫打磨平整，預留工地整拼的接縫須采用刨邊對接，預拼后對接縫不大于2mm，錯臺不大于1mm，板面不平整度每米不大于2mm。側(cè)模在工地拼裝成整體，其下部兩側(cè)各設二個移模臺車。側(cè)模與底模連接采用螺栓連接，每隔2.5米用一個M45的大螺栓拉緊側(cè)模骨架，其余部位每隔300mm用M22螺栓連接以保證側(cè)模與底模密貼。側(cè)模每個骨架底部內(nèi)外側(cè)各安裝兩臺10t千斤頂，作為調(diào)整側(cè)模高低及作為承重的支點。因為側(cè)模安裝到位后不得將臺車作為支撐點。外側(cè)模應設置附著式振動器，振動器交錯布置且盡量靠近底部，安設牢固。梁端鋼筋較密部位宜根據(jù)需要設置底振。外模桁架：外模桁架由橫聯(lián)、側(cè)桁架及上、下平聯(lián)組成。外模桁架的作用是為保持外模形狀的穩(wěn)定和移動方便，在分塊外模桁架的底部設有兩個千斤頂能夠升降調(diào)整外側(cè)模，并能用手動千斤頂使外模橫移脫模。3.內(nèi)模系統(tǒng)內(nèi)模系統(tǒng)由內(nèi)模標準段、內(nèi)模變截面段、內(nèi)模截面變厚段、模板伸縮油缸、內(nèi)模小車、軌道、螺旋撐桿等組成。內(nèi)模板沿混凝土箱梁長度方向分為五個內(nèi)模拼裝節(jié)斷：內(nèi)模標準段長24米，分3節(jié)每節(jié)長8米；兩端兩個變截面段長4.6米，各一節(jié)。模板在橫截面上對稱分成五塊，一塊頂模、二塊上側(cè)模、二塊下側(cè)模。頂模與上側(cè)模間、上側(cè)模與下側(cè)模間均采用鉸銷聯(lián)接，依靠油缸的伸縮帶動模板繞銷軸轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)模板的張開與收縮。內(nèi)模小車由車架、伸縮支腿、車輪、手動換向閥、油缸、膠管等組成。由設在車體上的液壓站通過膠管和快換接頭提供液壓源。操縱手動換向閥，控制內(nèi)模板的張開與收縮及內(nèi)模車伸縮支腿的頂起和收回。操縱同一塊模板的各個油缸時，注意使各閥同時開啟使各油缸同步，避免模板變形。各個油缸在脫模的初始階段可先用撐桿拉動模板，待模板與梁體產(chǎn)生間隙后再同步動作。控制模板油缸伸縮，驅(qū)動五塊內(nèi)模板按下側(cè)模、上側(cè)模、頂模的動作順序依次到達工作位置，或按其逆順序依次縮回到運送狀態(tài)，以便于通過混凝土梁的端隔墻。在澆注混凝土前，可采用調(diào)整斜撐桿、豎撐桿、平撐桿三種撐桿的長度以保證內(nèi)模板形狀、位置的正確，并能承受混凝土對模板的壓力。內(nèi)模液壓系統(tǒng)由液壓站，手動換向閥，油缸以及液壓附件組成。五臺內(nèi)模車均設有單獨的液壓站，液壓站配有膠管通過快換接頭與需動作的內(nèi)模車聯(lián)接。油液采用N46#低凝液壓油。向油箱加油時，打開空氣濾清器蓋，插上輸油管，使用過濾精度為10μm的精濾車向油箱加油。油液量須加以控制，大約60L，低于油標上限，高于油標下限。如果油液面低于油標下限，應及時補油，以保證系統(tǒng)散熱和沉淀雜物。系統(tǒng)壓力由溢流閥決定。溢流閥調(diào)定壓力16MPa，調(diào)整完畢后并緊調(diào)壓螺栓，裝好防護罩，以防松動。內(nèi)模制造要求：直線段內(nèi)模錯臺不大于2mm，變截面段內(nèi)模錯臺不大于4mm。內(nèi)模每米不平整度不大于3mm。4.端模板端模面板厚14mm，端模為整體模板，用螺栓與外側(cè)模板聯(lián)接，與側(cè)模板、內(nèi)模板間的間隙用橡膠條填充。端模板按中梁和邊梁分別加工制造。為運輸方便，端模分為兩件加工，運到工地后再焊成整體，并用[20a槽鋼作骨架進行加固。1.3模板安裝1.側(cè)模安裝側(cè)模預拼合格后用螺栓將兩節(jié)側(cè)模初步連接成整體，然后用電焊將側(cè)模的連接縫焊接堵嚴。焊接宜在不與混凝土接觸的背面進行，當必須在與混凝土接觸的板面焊接時應用砂輪打磨平整。側(cè)?？v向移動采用卷揚機牽引臺車移動，側(cè)模到位后利用臺車上水平千斤頂頂推側(cè)?？拷啄?。為便于側(cè)模與底模螺栓連接，螺栓位置除精確放線外，尚須加大螺栓孔直徑。側(cè)模到位后先縱向精確對位后，在側(cè)模支承骨架下內(nèi)外側(cè)各安裝一臺千斤頂，千斤頂全部安裝到位后逐個調(diào)整千斤頂?shù)母叨仁鼓０迳叩轿?，然后將大螺栓擰上使其初步對位，精確調(diào)整千斤頂?shù)母叨戎饌€擰上小螺栓。側(cè)模拼裝步驟如下：縱移臺車對位，利用臺車上水平千斤頂將側(cè)模頂推到位→側(cè)模底部安裝垂直千斤頂→調(diào)節(jié)側(cè)模高度→安裝底模與側(cè)模緊固螺栓→檢查上翼緣內(nèi)外側(cè)尺寸。2.端模安裝為便于內(nèi)模安裝，端模在結(jié)構(gòu)上分為上端模和下端模。底、腹板鋼筋綁扎完后安裝下端模，為便于端模安裝，梁端封錨鋼筋待端模安裝后逐根插入綁扎。端模安裝后，檢查梁長及梁寬，錨墊板應與預應力孔道軸線垂直并與端模密貼。3.內(nèi)模安裝拼裝方法如下：內(nèi)模在拼裝臺位上拼裝，拼裝前應清除表面鐵銹及浮漿，局部接縫處的漏漿須清理干凈，局部變形應及時修復。內(nèi)模從箱梁內(nèi)脫出后吊裝到內(nèi)模拼裝臺位上，將內(nèi)模車輪子與臺位上鋼軌對位。向內(nèi)模車立柱頂伸千斤頂供油，立柱升高至模板在臺位上的安裝高度，內(nèi)模車立柱分為兩節(jié)其原理如同汽車吊的伸縮臂。伸展內(nèi)模兩側(cè)千斤頂將內(nèi)模板塊由下向上逐塊頂推到位，安裝內(nèi)模撐桿并鎖緊螺母；伸展內(nèi)膜兩側(cè)模板時應注意保持三臺千斤頂同步，否則會造成內(nèi)模面板變形。將內(nèi)模小車的4個支承螺桿向下調(diào)整到位，同樣的步驟安裝第二節(jié)模板。兩節(jié)模板安裝到位后，利用龍門吊將兩節(jié)模板對位后用螺栓將內(nèi)模主梁及面板連接在一起。利用千斤頂將內(nèi)模頂撐到位后，應及時安裝機械式撐桿，液壓千斤頂不得長期處于受力狀態(tài)。內(nèi)模拼裝成整體后，用不干膠將接縫處密封。檢查各部尺寸，連接及油管接縫處是否有滲漏等。內(nèi)模吊裝采用兩臺龍門吊整體抬吊入模，入模時應緩慢平穩(wěn)、對位準確，內(nèi)模臺車四個支撐應落在底模上的相應加勁肋處。為防止混凝土將支撐掩埋，在安裝內(nèi)模前每個支撐處提前放上約300mm高以上的PVC管，PVC管與鋼筋固定牢固，為防止PVC管內(nèi)進漿可將PVC管內(nèi)填上黃砂，同時PVC管也不得緊貼鋼筋以免造成保護層厚度不夠。內(nèi)模液壓油管應與油缸及油泵連接緊固。吊裝前應對各連接部位檢查，發(fā)現(xiàn)漏油應及時處理，不得在安裝入模后漏油。為防止漏油將油泵站安裝在特制鐵箱內(nèi)。2、鋼筋加工與安裝1.鋼筋加工采用鋼筋調(diào)直機、閃光對焊機、鋼筋切斷機以及鋼筋彎曲機等機械設備進行鋼筋半成品加工。（1）鋼筋接長采用閃光對接焊。焊接前先選定焊接工藝和參數(shù)，根據(jù)施工實際條件進行，在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝確定后，方可成批焊接。閃光對焊接頭應熔接良好，完全焊透，且不得有鋼筋燒傷及裂縫等現(xiàn)象。兩根鋼筋軸線在接頭處的偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍，也不大于2mm，兩根鋼筋軸線在接頭處的彎折角度不大于4°。冬季閃光對焊時，焊接車間內(nèi)的溫度不低于0℃，鋼筋提前運入車間，焊接完畢的鋼筋待完全冷卻后運往室外。（2）冷拉調(diào)直：I級鋼筋的冷拉率不大于2%；II級鋼筋的冷拉率不大于1%。調(diào)直后的鋼筋保證平直，無局部彎折，表面無削弱鋼筋截面的傷痕，表面潔凈，無損傷、油漬等。（3）鋼筋下料前，首先按照1：1的比例在鋼筋廠內(nèi)按照標準斷面放大樣，標準斷面鋼筋在樣圖放在鋼模板上，然后用定位鋼筋進行大樣定位。每制作一個鋼筋要和標準斷面的鋼筋進行對比，防止出現(xiàn)不合適的情況，造成保護層偏大或偏小。2.鋼筋綁扎箱梁鋼筋分底腹板鋼筋和頂板鋼筋兩部分，為了保證鋼筋綁扎位置的準確及加快模板的周轉(zhuǎn)時間，使鋼筋綁扎與箱梁混凝土施工能夠同時進行，我們研究特制了鋼筋綁扎胎具。⑴綁扎臺座利用角鋼焊接而成，并按鋼筋坐標預設卡口來對鋼筋綁扎進行定位。鋼筋綁扎前首先對胎具進行全面檢查，確保胎具的尺寸位置正確，對胎具下部的角鋼首先進行標高測量，確保底板部位的鋼筋在一個平面上，，并控制所有角鋼點高度必須在同一個平面上，確保底板鋼筋水平，保證胎具底面和底模面狀況一致，吊裝后保護層、預應力管道定位準確。⑵預應力管道定位網(wǎng)片要事先在固定的樣板胎具上焊好，然后在綁扎鋼筋骨架的箍筋、蹬筋時，將定位網(wǎng)片按編號在設計位置與箍筋、蹬筋同時綁扎好。⑶鋼筋骨架制作必須嚴格遵照圖紙規(guī)定尺寸和鋼筋編號，在綁扎胎卡具上標明位置，再布筋綁扎。綁扎完畢后用龍門吊吊運安裝在底模板上就位。為保證鋼筋綁扎定位準確，同時加大骨架鋼筋之間的整體性，滿足整體吊裝要求，防止在吊裝作業(yè)時，鋼筋骨架散架，結(jié)構(gòu)位置不準確，預埋件錯位等問題的發(fā)生，決定對腹板鋼筋N6、N12和腹板內(nèi)側(cè)鋼筋N15、底板二層鋼筋N35的骨架事先在定位鋼板上焊接，使之成為一個整體，以加大吊裝時的穩(wěn)定性與結(jié)構(gòu)尺寸的準確性。焊接時各種鋼筋在大樣平臺上進行組裝焊接，對于結(jié)構(gòu)尺寸有不正確的要及時修正，對于修正不了的要堅決保廢。確保每一個鋼筋骨架的位置正確，在進行大范圍骨架組裝前，對焊接的骨架在綁扎胎具上進行試安裝，及時發(fā)現(xiàn)存在的問題，并對存在的問題進行匯總整理，消除不恰當?shù)某叽?，等焊接骨架位置無誤后再到胎具上進行大范圍的加工。⑷在胎具上進行鋼筋綁扎時，進行抄平，按照相對標高的位置控制，縱向至少拉5道線，控制橫向坡度，確保沒有問題，在鋼筋整體吊裝到制梁臺座以后，將整平機在梁面上沿軌道走一遍，檢查是否有因為吊裝引起的變形，若有變形，由鋼筋綁扎人員進行整改，確保鋼筋平面位置準確⑸在鋼筋綁扎前將預留孔位置事先標識在胎具上，鋼筋綁扎時事先避開或做成異型筋。腹板每2米留一個下灰位置，加工異形鋼筋或者留一個橫向鋼筋暫不綁扎，待腹板混凝土布完后，在澆筑完腹板混凝土后進行綁扎。⑹為保證底腹板、橋面鋼筋有足夠的剛度，防止起吊或安裝人員踩踏變形，橫向每隔2m增加一道勁性骨架。橋面每3m設置一道，勁性骨架由上下兩層鋼筋加焊形成。⑺鋼筋綁扎時注意扎絲頭均須進入鋼筋區(qū)域內(nèi)，不得外伸至保護層內(nèi)。保護層墊塊采用高性能細石混凝土墊塊，抗壓強度不小于50Mpa。墊塊應按照鋼筋直徑制成十字形凹槽，綁扎在鋼筋十字交叉處以保證墊塊綁扎后不會轉(zhuǎn)動。底板墊塊采用底部帶齒狀的方形墊塊，側(cè)面采用柱狀墊塊以減少與模板的接觸面。保護層厚度誤差控制在0～5mm內(nèi)。⑻保護層墊塊的設置要求：墊塊呈梅花形布置，底板及翼緣板底面間隔不大于0.8m，腹板處不大于1.2m，具體間距根據(jù)不同部位鋼筋重量及塑料墊塊承壓指標計算確定。3.鋼筋安裝在鋼筋安裝過程中要嚴格按設計要求控制保護層厚度，避免因保護層厚度過大引起梁體開裂，或因保護層厚度不足造成鋼筋銹蝕、漏筋，這些問題都將導致箱梁的使用壽命無法達到100年。在底腹板鋼筋綁扎、內(nèi)模安裝完畢、頂板鋼筋綁扎完成后，采用生產(chǎn)區(qū)2臺龍門吊通過專用吊具整體吊裝入模。⑴特制吊具采用型鋼制作主梁和分配梁，主梁全長31米，分配梁長15米。吊具應具有足夠的剛度，起吊時撓度不應大于1/250。吊具應同時兼顧起吊底腹板及橋面鋼筋的功能。⑵起吊鋼筋籠的吊點間距縱向不大于2.5m，橫向不大于3.0m。起吊時應在鋼筋籠內(nèi)穿入短鋼筋作為分配筋，不得將吊鉤直接掛在鋼筋上，分配鋼筋應放置在縱向鋼筋下面。起吊鋼筋時鋼筋籠下面不得站人。⑶吊裝鋼筋前，在臺座兩端放出刻度線。龍門吊到位后應略作停頓使鋼筋籠不縱向竄動，便于鋼筋籠對位。鋼筋籠對位有少量偏差時應保持一臺龍門吊靜止，另一臺略作移動，這種情況下鋼筋籠緩緩移動而不會縱向來回竄動，便于鋼筋籠精確對位。⑷吊裝時，翼緣板部位用鋼絲繩和拉桿與吊具連接，腹板部位用鋼絲繩和導鏈與吊具連接，起吊后，對于受力要通過拉桿和導鏈調(diào)節(jié)，觀察對比分析鋼筋每一個與吊具連接點的受力，對于松的部位要通過調(diào)緊拉桿和導鏈來達到受力均勻的目的，對于緊的部位要通過輕輕松動拉桿和導鏈來適當放松，使受力均勻，防止局部受力偏大，導致箱梁鋼筋發(fā)生變形。吊裝過程中要統(tǒng)一指揮，動作一致，協(xié)調(diào)操作。3、預應力孔道成型縱向預應力孔道采用抽拔橡膠棒預埋成孔。⑴梁體鋼筋骨架與定位網(wǎng)片綁扎好后，即可從骨架兩端向跨中將抽拔棒穿入定位網(wǎng)片的設計坐標孔。安裝穿送時前端須人工引導進入預設的定位網(wǎng)眼中。穿送時注意不得用力過猛，以免造成抽拔棒折斷損傷。⑵當梁體底腹板鋼筋及橋面鋼筋籠綁扎完成后，抽拔棒安裝在梁體鋼筋綁扎臺位上進行。抽拔棒與普通鋼筋相碰時，適當移動梁體構(gòu)造鋼筋。抽拔棒定位鋼筋采用倒U形鋼筋，與腹板箍筋焊接在一起，焊接時應避免燒傷抽拔棒。⑶抽拔棒穿好后，技術(shù)部負責對管道的方向、位置進行檢查調(diào)整，確保管道定位準確。還需檢查壓漿孔、抽氣孔、排氣孔是否暢通，檢查合格后將壓漿孔、抽氣孔、排氣孔用封蓋封住，防止?jié)仓炷習r水泥漿滲入造成孔道堵塞。4、混凝土施工混凝土拌制、運輸、澆筑過程對裂縫控制起著至關(guān)重要的作用。加強混凝土攪拌、入模溫度、振搗、拆模、養(yǎng)護、預應力張拉等方面的控制，可有效控制箱梁裂縫的產(chǎn)生。4.1混凝土拌制4.1.1混凝土拌合要求1.混凝土采用拌合站集中拌制，嚴格按照施工配合比進行配料、稱量，配料誤差控制在允許范圍內(nèi)。原材料的投料順序為砂→水泥及摻和料、復合型外加劑→水→碎石→外加劑。2.在配制混凝土拌合物時，水、水泥、摻和料、外加劑的稱量應準確到±1%，粗、細骨料的稱量±2%（均以質(zhì)量計）?；炷涟韬衔锱淞喜捎米詣佑嬃垦b置，粗、細骨料的含水量應及時測定，并按實際測定值調(diào)整用水量、粗、細骨料用量；禁止拌合物出機后加水。3.混凝土拌制速度應和澆筑速度密切配合，拌制服從澆筑，以免澆筑工作因故停頓而使機內(nèi)儲存混凝土。施工中還應考慮到泵送性能、初凝時間、工作度等因素，頂板坍落度控制在160～180mm，底板和腹板控制在180～200mm。混凝土配料和計量：混凝土配料必須按試驗通知單進行，開盤前應檢查砂、石的質(zhì)量情況，核實使用原材料與配合比通知單是否相符，數(shù)量是否足夠生產(chǎn)一片梁。在開盤前對上料計量裝置進行校核，使誤差控制在規(guī)定的范圍，拌和站檢查各運轉(zhuǎn)設備是否完好，保證開盤后設備能正常運轉(zhuǎn)。減水劑采用溶液加入，為充分發(fā)揮減水劑的作用，在拌和時其溶液宜用后添法，加入減水劑后，混凝土拌和料在攪拌機中持續(xù)攪拌時間不得少于30s。減水劑的含水量應計入拌合總用水量中。開盤后的第一盤混凝土應適當增加膠凝材料。前三盤逐盤測試混凝土的坍落度、觀測和易性并適當調(diào)整用水量，直到混凝土和易性及坍落度均符合配合比的要求為止。4.冬季攪拌混凝土前，技術(shù)部先經(jīng)過熱工計算，并經(jīng)試驗確定水和骨料需要預熱的最高溫度，以保證混凝土入模溫度滿足要求。優(yōu)先采用加熱水的預熱方法調(diào)整拌合物的溫度，但是水的加熱溫度不宜高于80℃。當加熱水還不能滿足要求或骨料中含有冰、雪等雜物時，也可先將骨料均勻的進行加熱，加熱溫度不應高于60℃。水泥、外加劑及礦物摻合料在使用前運入暖棚進行自然加熱，但是不得直接加熱。5.炎熱季節(jié)攪拌混凝土時，宜采取措施控制水泥的入攪拌機溫度不大于40℃。采取在骨料堆場搭設遮陽棚、采用低水溫攪拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的溫度，或盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿足要求4.1.2混凝土拌合時間由于Ⅰ級粉煤灰的比表面積大，活性指數(shù)大，為使混凝土拌合物充分均勻攪拌，混凝土的拌合時間應控制在120s-180s，原材料的投料順序為砂→水泥及摻和料、復合型外加劑→水→碎石→外加劑。各種原材料的投料時間約為26s-28s，所以混凝土的凈攪拌時間為90s-150s。施工過程中總拌合時間一般控制在150s。4.2混凝土運輸混凝土運輸采用混凝土運輸車及輸送泵管道運輸。運輸車在運送混凝土過程中以2～4r/min的慢速進行攪動。當罐車到達澆筑現(xiàn)場后，先使罐車高速旋轉(zhuǎn)20～30秒，再將混凝土喂入泵車料斗。4.3混凝土澆筑為避免產(chǎn)生施工縫，降低混凝土的使用壽命，箱梁混凝土采用一次性連續(xù)澆筑成型，且每片梁的混凝土澆筑時間不得大于6h。4.3.1澆筑梁體混凝土澆筑由2臺布料機置于梁體兩端對稱進行布料，澆筑人員指揮布料機使混凝土倒入合理準確的位置，保證布料準確均勻。泵送混凝土前，先泵送一部分水泥砂漿，以潤滑管道，施工時控制最先泵出的砂漿及混凝土均勻散開，不得澆筑在一個部位。布料機分兩側(cè)對稱布置，同一側(cè)兩臺布料機布料范圍應重疊不得出現(xiàn)布料死角。布料機出口處采用一節(jié)軟管放料，每個軟管由二人掌握放料方向，灌筑底腹板混凝土時出料口不得正對抽拔棒，也不宜對著外模翼板。粘附在翼板上的水泥漿，在澆筑混凝土至翼板前應及時清除掉，避免翼板底部形成干灰、夾渣及麻面。混凝土的澆筑采用連續(xù)整體澆筑?；炷帘瞄_始工作后，中途不得停機，如非停機不可，停機時間不應超過30min，炎熱氣候不能超過10min，停機期間應每隔一定時間泵動幾次，以防混凝土凝固堵塞管道。澆筑時采用斜向分段、水平分層的方法。其工藝斜度為30°～45°，縱向分段長度控制在6-10m，水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土得間隔時間不得超過混凝土得初凝時間。澆筑總的原則為：先底板、再腹板、最后頂板，從中間到兩端，再由兩端到中間。混凝土澆筑前，由試驗室測定混凝土的溫度、塌落度、含氣量、水膠比、泌水率等工作性能，并填寫《混凝土性能檢查記錄表》，混凝土入模溫度控制在5～25℃；模板溫度控制在5～35℃。為了保證混凝土的入模溫度及模板溫度，在澆筑混凝土時準備4只溫度計，對每車混凝土溫度進行量測并記錄，對模板溫度每半個小時進行測溫一側(cè)，如果模板溫度高于35℃，則采用在模板側(cè)面進行澆水降溫的方式。泵送管道在高溫季節(jié)應進行覆蓋，不宜在太陽下爆曬。當溫度過高時尚應灑水降溫。具體澆筑方法如下：第一步：從中間向兩端通過腹板對稱澆筑底板與腹板交接處混凝土，采用插入式振動棒搗固密實，并及時對底板混凝土進行抹平、壓實和收面。如圖1示。圖1澆筑第一步示意圖第二步：澆筑底板剩余混凝土，此時振搗時注意不能對已澆筑梗脅混凝土擾動，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不飽滿，這樣澆筑后可以對腹板混凝土形成一定的阻力。如圖2示。圖2澆筑第二步示意圖為防止底板混凝土超厚,澆筑時使底板兩側(cè)混凝土超過內(nèi)模下梗肋后,稍作停頓,再從內(nèi)模頂部預設澆筑孔處補充底板混凝土。澆筑底板混凝土時要讓混凝土充分翻漿,從腹板翻出的混凝土基本是密實的混凝土,只有充分翻漿才能保證腹板下梗肋處的混凝土密實。澆筑中不得使用振動棒推移混凝土以免造成混凝土離析。第三步：底板澆筑完成后,腹板混凝土澆筑采用縱向分段斜向分層的方式,每層混凝土厚度不超過30cm,2臺布料機分別從兩端向中間澆筑,但在跨中部位交叉搭接,以防跨中部位形成水泥漿集中造成截面薄弱，同時每層的接頭相互錯開。如圖3示。兩側(cè)腹板澆筑速度保持同步,以防止兩邊混凝土面高低懸殊,而造成內(nèi)模偏移。在腹板混凝土澆筑過程中，派專人值班用小錘敲擊內(nèi)外模板，通過聲音判斷腹板內(nèi)混凝土是否密實。圖3澆筑第三步示意圖第四步：當兩腹板槽灌平后，開始澆筑頂板混凝土，澆筑時分別從兩端向跨中方向和兩邊翼緣外側(cè)向中部澆筑，分段澆筑，每段2～3米，連續(xù)澆筑。如圖4示。梁體混凝土澆筑完畢后，對底板、頂板混凝土表面進行第二次收漿抹面，以防裂紋和不平整。二次抹面后用專業(yè)拉毛機將混凝土表面拉毛。橋面一經(jīng)收漿抹面初凝前不得踐踏。圖4澆筑第四步示意圖4.3.2振搗搗底板混凝土采用用插入式振振動棒振搗搗，腹板混混凝土先采采用插入式式振動棒振振搗，待腹腹板槽灌平平后，采用用附著式振振動器振動動。頂板混混凝土先采采用插入式式振動棒振振搗，橋面面混凝土初初平后采用用振動梁振振搗。振搗搗時應避免免碰撞模板板、鋼筋及及預埋件?；炷烈唤?jīng)入模模，立即進進行全面的的振搗，使使之形成密密實的均勻勻體，先由由一臺振動動棒進行澆澆筑振搗，緊緊隨其后由由一臺振動動棒進行復復振，避免免出現(xiàn)漏振振。采用插入式振搗搗器振搗時時，應采用用垂直點振振方式，若若需變換振振搗棒在混混凝土拌合合物中的水水平位置，應應首先豎向向緩慢將振振搗棒拔出出，然后再再將振搗棒棒移至新的的位置，不不得將振搗搗棒放在拌拌合物內(nèi)平平拖，也不不得用插入入式振搗棒棒平拖驅(qū)趕趕下料口處處堆積的混混凝土拌合合物?；炷琳駝訒r間間，應以表表面沒有氣氣泡逸出和和混凝土面面不再下沉沉為宜。操操作插入式式振動棒時時宜快插慢慢拔，振動動棒移動距距離不得大大于振動棒棒作用半徑徑得1.55倍，針對對聚羧酸鹽鹽系列高標標號混凝土土粘性大的的特點，振振搗一定要要插點密些些，縮小到到30cmm，振搗時時間控制在在30秒，振振動棒插入入深度以進進入前次澆澆筑得混凝凝土面層下下5cm～10cmm為宜。附著式振動器最最佳振動時時間控制在在12s為宜宜，在腹板板澆筑鑄高高度完成一一半時開下下層附著式式振動器，在在腹板澆筑筑完成后開開動上層附附著式振動動器，必須須等插入式式振搗初振振、復振、補補振全部完完成后開動動進行。梁體隔墻倒角處處必須進行行重點仔細細振搗，防防止混凝土土出現(xiàn)蜂窩窩麻面。橋面混凝土澆筑筑一部分后后用振動棒棒先振搗密密實初步攤攤平，將振振動梁安裝裝到兩側(cè)模模翼緣板的的鋼軌上，開開動振動梁梁使其上安安裝的附著著式振動器器產(chǎn)生振動動力，振動動梁在自重重及激振力力的作用下下將混凝土土攤平并再再次振搗使使混凝土表表面提漿及及密實。振振動梁在移移動時應緩緩慢平穩(wěn)，其其移動的速速度及反復復振搗的次次數(shù)應視混混凝土的坍坍落度而定定。4.3.3養(yǎng)護護夏季混凝土養(yǎng)生生采用自然然養(yǎng)護，進進行表面覆覆蓋灑水養(yǎng)養(yǎng)護。冬季季采用蒸汽汽養(yǎng)護。1.箱梁底板養(yǎng)養(yǎng)護箱梁底板混凝土土澆筑完畢畢后,立即用軍軍用篷布將將箱梁箱室室兩端封閉閉,以避免在在箱室內(nèi)形形成風道,,穿堂風會會使箱內(nèi)溫溫度降低過過快。混凝凝土初凝后后，采用噴噴霧器灑水水養(yǎng)護，灑灑水次數(shù)應應以混凝土土表面濕潤潤狀態(tài)為度度。一般白白天以1～3小時一次次，晚上55小時一次次。2.箱梁頂板養(yǎng)養(yǎng)護當橋面混凝土澆澆筑完畢、在在混凝土表表面用人工工收漿的過過程中，加加強混凝土土表面得保保濕工作。當當氣溫較高高、氣候干干燥時應采采用噴壺灑灑水保濕，絕絕不允許用用水管直接接沖混凝土土表面，混混凝土接近近初凝時（根根據(jù)混凝土土表面不粘粘手、不粘粘土工布為為宜）梁面面采用兩層層覆蓋方式式，第一層層采用土工工布覆蓋，注注意不得污污染橋面，土土工布塊與與塊之間應應設10ccm左右的的搭接寬度度，保證混混凝土表面面濕潤；第第二層采用用塑料布或或彩條布覆覆蓋，防止止水分快速速蒸發(fā)。為為保證梁面面濕度，設設專人按時時澆水養(yǎng)護護，梁體養(yǎng)養(yǎng)護用水與與拌制梁體體混凝土用用水相同，養(yǎng)養(yǎng)護用水溫溫度低于混混凝土表面面溫度時，二二者溫差不不得大于115℃。灑水次數(shù)應以混混凝土表面面濕潤狀態(tài)態(tài)為度。一一般白天以以1～2小時一次次，晚上44小時一次。灑水養(yǎng)護時間：：從澆筑完完開始計時時，夏季不不少7天，其它它季節(jié)不得得少于144天。當梁梁進行早期期張拉移出出制梁臺座座后，繼續(xù)續(xù)灑水養(yǎng)護護至規(guī)定時時間。在對梁體進行灑灑水養(yǎng)護的的同時，對對隨梁養(yǎng)護護得混凝土土試件進行行灑水養(yǎng)護護，使試件件與梁體混混凝土強度度同步增長長?；炷脸跄?,轉(zhuǎn)動通風風孔處的成成孔器,并在終凝凝后拔出。成成孔器拔出出后立即用用濕潤棉紗紗堵塞通風風孔進行保保溫,防止在腹腹板通風孔孔處產(chǎn)生過過大溫差而而形成溫度度裂紋。當氣溫在＋100℃以下時，梁梁體采取塑塑料膜覆蓋蓋保溫保濕濕。當日平均氣溫低低于＋5℃時，不得得進行灑水水養(yǎng)護。梁體封錨混凝土土采用濕麻麻袋覆蓋灑灑水養(yǎng)護不不少7～14天。3.箱梁腹板內(nèi)內(nèi)側(cè)面養(yǎng)護護內(nèi)模每單塊分節(jié)節(jié)牽引出箱箱室后，立立即采用噴噴霧器在箱箱梁腹板內(nèi)內(nèi)側(cè)及箱內(nèi)內(nèi)頂板上均均勻噴灑PPX-2型型混凝土養(yǎng)養(yǎng)護劑進行行養(yǎng)護。4.箱梁翼板底底面、腹板板外側(cè)、梁梁端、底板板底面養(yǎng)護護箱梁外側(cè)整體模模板拆除移移走后，立立即將專門門制作的養(yǎng)養(yǎng)護修補平平臺吊裝到到側(cè)?？v移移軌道上（養(yǎng)養(yǎng)護修補平平臺可以在在側(cè)?？v移移軌道上移移動），人人工在養(yǎng)護護平臺上采采用噴霧器器向箱梁翼翼板底面、腹腹板外側(cè)均均勻噴灑養(yǎng)養(yǎng)護劑。待待箱梁移出出制梁臺座座后，立即即對底板底底面用噴霧霧器噴灑養(yǎng)養(yǎng)護劑。冬季施工時，當當日平均氣氣溫低于55℃時就沿側(cè)側(cè)模支架外外側(cè)及端模模四周掛鋪鋪帆布篷（兩兩塊帆布篷篷搭接重疊疊15cmm，帆布篷篷應與模板板或骨架可可靠連接），將將兩側(cè)側(cè)模模及端模完完全覆蓋，形形成一個大大的保溫棚棚，帆布篷篷底部用重重物緊緊壓壓住，以防防被風掀開開起不到保保溫作用，利利用鍋爐房房提供蒸汽汽進行養(yǎng)護護。5、模板拆除模板拆除前必須須進行同條條件試件強強度檢驗，并并測量溫度度，做好記記錄，當混混凝土強度度達到設計計強度的660%以上上，且梁體體混凝土芯芯部與表層層、箱內(nèi)與與箱外、表表層與環(huán)境境溫差均不不大于155℃時進行模模板拆除，拆拆模時必須須保證梁體體棱角完整整。在氣溫溫急劇變化化時不得拆拆模。拆模模前必須核核實混凝土土內(nèi)外溫差差、抗壓強強度符合相相關(guān)技術(shù)條條件及規(guī)范范、標準后后再進行，拆拆模后立即即進行養(yǎng)護護，避免溫溫差過大引引起裂縫。1.拆模順序拆端模拆拆內(nèi)模拆外模模拆模時，首先拆拆除模板頂頂面聯(lián)接平平臺（澆筑筑混凝土時時的操作平平臺），其其次拆除內(nèi)內(nèi)模和外模模聯(lián)接件及及內(nèi)模，再再拆除端模模，最后拆拆除外模。側(cè)側(cè)模為整體體滑移式模模型，通過過滑模軌道道，利用55噸卷揚機機牽引側(cè)模模板至所安安裝臺座，然然后利用滑滑模小車的的手柄對模模板進行水水平和豎直直兩個方向向調(diào)移位，完完成模板安安裝和拆除除工作。2.內(nèi)模拆除內(nèi)模拆除同樣要要等到混凝凝土強度達達到設計強強度要求后后，經(jīng)過技技術(shù)人員認認可后方可可進行拆模模。拆模時時注意先按按節(jié)段，拆拆除兩節(jié)段段間模板聯(lián)聯(lián)接螺栓，再再分節(jié)段，從從兩端往中中間依次脫脫模。拆模模順序如下下：（1)拆除腹板變變厚段（44.6米）鋪設內(nèi)模車鋼軌軌，拆除腹腹板變厚段段撐桿，手手動拆除腹腹板下側(cè)模模板，擰內(nèi)內(nèi)模車錐銷銷，使內(nèi)模模車車輪落落在鋼軌上上，再收縮縮內(nèi)模車豎豎油缸，使使內(nèi)模呈收收模狀態(tài)。采采用5t卷揚機機拖出梁體體，并用龍龍門吊機將將此節(jié)段吊吊至整備臺臺位。（2）拆除標準段（8米）鋪設內(nèi)模車鋼軌軌，拆除標標準段撐桿桿，操縱手手動換向閥閥，按標準準段動作圖圖收縮上、下下側(cè)模油缸缸，擰內(nèi)模模車錐銷，使使內(nèi)模車車車輪落在鋼鋼軌上，再再收縮內(nèi)模模車豎油缸缸，使內(nèi)模模呈收模狀狀態(tài)。采用用5t卷揚機機拖出梁體體，并用龍龍門吊機將將此節(jié)段吊吊至整備臺臺位。（3）內(nèi)模小車脫模模板后，注注意橫向收收縮保持平平衡，以防防側(cè)傾。（4）內(nèi)模板進出端端隔墻處的的間隙較小小，須注意意觀查。6、預應力張拉6.1預應力張拉準備備1.鋼絞線束制制作鋼絞線制作首先先領(lǐng)取鋼絞絞線應按試試驗報告單單逐盤檢查查領(lǐng)料。鋼鋼絞線下料料應在特制制的放盤筐筐中進行，防防止鋼絞線線彈出傷人人和扭絞。散散盤后的鋼鋼絞線應細細致檢查外外觀，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)劈裂、重重皮、小刺刺、折彎、油油污等需進進行處理。鋼絞線按實際計計算的長度度加1000毫米余量作作為下料依依據(jù)。下料料應在平整整的水泥地地面上進行行。鋼絞線線下料長度度誤差不得得超過300mm。鋼鋼絞線下料料時切割口口兩側(cè)各330mm處處用鐵絲綁綁扎，下料料應采用砂砂輪鋸切割割。編束后的鋼絞線線按編號分分類存放，搬搬運時支點點距離不得得大于3米，端部懸懸出長度不不得大于11.5米。2.鋼絞線穿放放鋼絞線穿放前應應清除孔道道內(nèi)雜物。鋼鋼絞線穿入入梁體后應應盡快張拉拉，停放時時間不宜過過長，否則則應采取防防銹措施。3.千斤頂與油油表校正張拉千斤頂在預預施應力前前必須經(jīng)過過校正，確確定其校正正系數(shù)，校校正工作按按以下方法法進行。本本工程選用用千斤頂為為柳州OVVM公司產(chǎn)產(chǎn)300tt千斤頂。傳感器校正方法法：將千斤斤頂及傳感感器安裝在在固定的框框架中，用用已校正過過的壓力表表與千斤頂頂配套校驗驗。油表每每5MPaa一級，讀讀出相應的的傳感器讀讀數(shù)，每個個千斤頂校校驗兩次，根根據(jù)兩次油油表讀數(shù)的的平均值及及傳感器讀讀數(shù)進行回回歸，得出出回歸方程程。校正千千斤頂用的的傳感器必必須在有效效期內(nèi)，傳傳感器的校校驗有效期期為一年。張拉千斤頂校正正前，須將將油泵、油油壓表、千千斤頂安裝裝好后，試試壓三次，每每次加壓至至最大使用用壓力的110%，每每次加壓后后維持5分鐘，壓壓力降低不不超過3%%，否則應應找出原因因并處理，然然后才進行行校驗工作作。本工程選用精度度為0.44級的油壓壓表，最大大表盤讀數(shù)數(shù)60MPPa。油壓壓表使用超超過允許誤誤差或發(fā)生生故障時必必須重新校校正。6.2預應力張拉1.為防止箱梁梁早期裂紋紋應對箱梁梁進行三次次張拉，即即預張拉、初初張拉和終終張拉。早早期張拉時時混凝土強強度應不小小于設計強強度的600％（30MMpa）。預預張拉后，應應在制梁臺臺位上繼續(xù)續(xù)養(yǎng)護至混混凝土達到到設計終張張要求時方方可進行初初張拉。2.初張拉時混混凝土強度度不小于440Mppa。脫模模時梁體強強度達到設設計強度的的80％（40MMpa）條條件下，也也可將預張張拉和初張張拉合并進進行。且梁梁體張拉前前試驗室應應提供強度度試驗報告告。張拉值值班技術(shù)人人員依據(jù)試試驗報告決決定是否張張拉，并通通知監(jiān)理工工程師旁站站。梁體初初張拉后才才允許移梁梁。終張拉拉應在梁體體混凝土強強度及彈性性模量達到到設計值后后，且齡期期不少于110天時進進行，可在在制梁臺座座或存梁臺臺座上完成成。3.預施應力前前應作好如如下準備工工作：（1）試驗室檢查梁梁體混凝土土是否已達達到設計強強度和彈性性模量要求求、混凝土土齡期是否否達到設計計要求，否否則不允許許預加應力力。（2）技術(shù)員監(jiān)督檢檢查張拉千千斤頂和油油壓表均在在校驗有效效期內(nèi)。（3）第一片梁張拉拉前應測定定下列數(shù)據(jù)據(jù)：錨具的的錨口摩阻阻、管道摩摩阻、錨具具錨固后的的鋼絞線回回縮量。4.張拉操作：：清除錨墊墊板下水泥泥漿，將鋼鋼絞線逐根根對孔穿入入錨環(huán)中，并并裝上工作作錨夾片。用用鋼管將工工作錨夾片片打緊，安安裝時務必必使工作錨錨落入錨墊墊板止口中中，并與孔孔道軸線同同心。工作作錨安裝后后安裝張拉拉限位板及及千斤頂對對位，千斤斤頂對位后后在千斤頂頂后端安裝裝工具錨，安安裝工具錨錨時應注意意不得使鋼鋼絞線錯孔孔扭結(jié)。工工具錨夾片片為三瓣式式，為安裝裝方便可采采用橡皮筋筋將夾片箍箍住。并從從鋼絞線端端頭沿鋼絞絞線送進到到工具錨孔孔中并用鋼鋼管將工具具錨夾片打打緊。以上上工作全部部作完后對對千斤頂供供油，使千千斤頂受力力并與梁端端錨面垂直直，再次檢檢查錨具、千千斤頂、孔孔道三者軸軸心是否同同心，有偏偏差時應用用手錘輕擊擊錨環(huán)調(diào)整整位置，檢檢查合格后后，兩端聯(lián)聯(lián)系同時張張拉供油的的準備，當當張拉到00.1σcon后停停止張拉，測測量并記錄錄千斤頂油油缸外伸量量及夾片外外露量。測測量記錄完完后，兩端端同時發(fā)出出張拉信號號，繼續(xù)張張拉至0..2σcon時停停止張拉。并并測量記錄錄千斤頂油油缸外伸量量及夾片外外露量。測測量記錄完完后兩端同同時繼續(xù)張張拉。當為為早期張拉拉時應繼續(xù)續(xù)張拉至00.66σcon時錨錨固即可，當當為終張拉拉時應張拉拉至σcon后靜靜停5miin并補充充到σcon測量量并記錄油油缸外伸量量及夾片外外露量，測測量完畢后后即可回油油錨固。并并再次測量量記錄錨固固后的油缸缸外伸量，作作為夾片回回縮量的計計算依據(jù)。鋼鋼絞線的實實際伸長量量△＝控制油油壓（σcon），油油缸外伸量量-初始油壓壓（0.1σcon）油油缸外伸量量-鋼絞線在在錨外的延延伸量-（初始夾夾片外露量量-控制油壓壓夾片外露露量）+（0.1～0.2）σcon油缸缸外伸量。張張拉過程中中若千斤頂頂行程不夠夠需要倒頂頂時，在臨臨時錨固前前應記下錨錨固前的油油表讀數(shù)。倒倒頂后應張張拉至錨固固前的油表表讀數(shù)下作作為初始測測量記錄的的起始點。5.預應力張拉拉應采用雙雙控制，即即以張拉控控制應力為為主，并以以鋼絞線伸伸長量校核核，實際伸伸長量應不不超過理論論伸長量的的±6%，當當伸長量超超過±6%%時應查明明原因。鋼絞線理論伸長長量按下式式計算σcoon—張拉端控控制應力Ep—預應力筋的彈性性模量k——孔道每束束局部偏差差對摩擦的的影響系數(shù)數(shù)μ——預△應力筋與與孔道壁的的摩擦系數(shù)數(shù)X——從張拉端端至計算截截面的孔道道長度(m)，可近似似按X軸投影長長度計算。L—預應力筋的長度度6.預應力張拉拉應力控制制1.預張拉：00→0.1σcon（測測初始伸長長量及夾片片外露量）→0.2σcon（測伸長量及夾片外露量）→設計張拉力（持荷5分鐘）→補充到設計張拉力（測控制油壓伸長量及夾片外露量）→錨固（測錨固回縮量）2.初張拉：00→0.1σcon（測測初始伸長長量及夾片片外露量）→0.2σcon（測伸長量及夾片外露量）→設計張拉力（持荷5分鐘）→補充到設計張拉力（測控制油壓伸長量及夾片外露量）→錨固（測錨固回縮量）3.終張拉：對對于已經(jīng)預預張拉或初初張拉的00→0.66σcon→σσcon（持持荷5分鐘）→充到σcon（測測控制油壓壓伸長量及及夾片外露露量）→錨固（測測錨固回縮縮量）4.對于沒有張張拉過的00→0.1σcon（測測初始伸長長量及夾片片外露量）→0.2σcon（測伸長量及夾片外露量）→σcon（持荷5分鐘）→補充到σcon（測控制油壓伸長量及夾片外露量）→錨固（測錨固回縮量）5.張拉應左右右對稱同步步進行，同同時加強箱箱梁應力、變變形觀測。初初始張拉：：梁兩端同同時對千斤斤頂主油缸缸充油，使使鋼絞線束束略為拉緊緊，充油時時隨時調(diào)整整錨圈、墊墊圈及千斤斤頂位置，使使孔道、錨錨具和千斤斤頂三者之之軸線互相相吻合，同同時應注意意使每根鋼鋼絞線受力力均勻，隨隨后兩端同同時加荷到到0.1σcon打緊緊工具錨夾夾片，并在在鋼絞線束束上刻上記記號，作為為觀察滑絲絲的標記。第第一次張拉拉時應及分分多級張拉拉，如從00.1～0.2σcon、0.2～0.3σcon以檢檢驗0.11～0.2σcon與0.2～0.3σcon時鋼絞線線伸長量是是否一致，當當不一致或或?qū)崪y伸長長量較大時時可提高初初始壓靠值值，即將00.1σcon提高高到0.2σcon。6.鋼絞線錨固固：鋼絞線線束在達到到σcon時，持持荷5miin，并維維持油壓表表讀數(shù)不變變，然后主主油缸回油油，鋼絞線線錨固。最最后回油卸卸頂，張拉拉結(jié)束。張張拉完成后后，在錨圈圈口處的鋼鋼絞線上做做記號，以以作為張拉拉后對鋼絞絞線錨固情情況的觀察察依據(jù)。7.預制箱梁梁張拉順序序及應力控控制見表33-1。預制箱梁張拉順順序及應力力控制表表1張拉階段張拉順序鋼束編號錨外控制應力（Mpa）錨外張拉力（KKN）預張拉12N69301562.422N29301302.032N1b9301302.0初張拉42N1d9301302.052N49301562.462N109301562.472N89301302.0終張拉12N91391.2882337.35521N1c1339.2001874.8883N1a1339.2001874.88842N111391.2882337.35552N51441.52421.72262N31441.52018.10072N71391.2881947.79982N1d1339.2001874.88892N1b1339.2001874.888102N61441.5002421.722112N101391.2882337.355122N41441.5002421.722132N81391.2881947.799142N21441.5002018.100實際張拉力尚需需根據(jù)孔道道摩阻、錨錨口摩阻、千千斤頂摩阻阻系數(shù)調(diào)整整張拉力。終終張拉完成成后，要測測量梁體上上拱度和彈彈性壓縮值值。7、管道壓漿、封錨錨7.1施工方法法1.一般要求(1)終張拉完畢畢后，必須須在2天之內(nèi)進進行管道壓壓漿作業(yè)。采采用真空輔輔助灌漿工工藝。壓漿漿時及壓漿漿后3d內(nèi)，梁梁體及環(huán)境境溫度不得得低于5℃。(2)壓漿水泥采采用韶峰牌牌P.O442.5普普通硅酸鹽鹽水泥，采采用江蘇博博特新材料料有限公司司的JM—HF復合型型外摻料，水水泥漿質(zhì)量量應符合《客客運專線預預應力混凝凝土預制梁梁暫行技術(shù)術(shù)條件》33.2.77條規(guī)定。漿漿體水膠比比不超過00.34，不不得泌水，流流動度控制制在16～22s之間。2.壓漿施工準準備(1)錨頭采用鋼鋼制密封罩罩封錨，密密封罩安裝裝示意圖如如下。圖5密封罩罩安裝示意意圖(2)設備，在設設備完好的的情況下，打打開真空泵泵進氣閥，關(guān)關(guān)閉其它通通風孔，開開啟真空泵泵抽吸管內(nèi)內(nèi)空氣，真真空壓力表表讀數(shù)達到到－0.008MPａａ時，表明明管道及接接頭密封完完好，或正正壓力達到到0.4MMPａ時，也也可認為管管道密封良良好。密封封達不到要要求時，應應立即查找找原因，及及時進行處處理。(3)用高壓水沖沖洗孔道，以以沖走雜物物并濕潤孔孔道內(nèi)壁，防防止干燥的的孔壁吸收收水泥漿中中的水分而而降低漿液液的流動性性，清洗完完后，可用用不含油的的壓縮空氣氣排除管道道內(nèi)的積水水。（金屬屬波管可不不必用水沖沖洗）(4)按漿液配合合比要求依依次稱取水水、JM－HF外加劑劑及水泥，并并按稱取順順序倒入攪攪拌機內(nèi)進進行拌和，攪攪拌3～5分鐘，直直至攪拌均均勻為止。(5)將攪拌好的的水泥漿經(jīng)經(jīng)過3×33mm的過濾濾網(wǎng)倒入儲儲漿筒內(nèi)，儲儲漿筒內(nèi)的的水泥漿要要不停地進進行攪拌，防防止水泥漿漿的沉淀。3.壓漿工藝真空壓漿設備連連接見圖6。圖6真空壓壓漿設備連連接示意圖圖⑴關(guān)閉閥門1、33，啟動真真空泵，抽抽吸孔道內(nèi)內(nèi)的空氣，真真空度達到到－0.006～-0.11MPａ并并保持穩(wěn)定定。⑵啟動壓漿泵，排排除殘存在在壓漿泵及及管道內(nèi)的的水份和空空氣，當排排出的水泥泥漿和儲漿漿筒內(nèi)的水水泥漿稠度度一致時，關(guān)關(guān)閉壓漿泵泵，并很快快將壓漿泵泵管道通過過快換接頭頭接到錨墊墊壓漿孔的的控制閥11上，打開開閥門1，啟動壓壓漿泵，開開始壓漿。⑶真空泵仍保持開開啟狀態(tài)，在在壓漿過程程中，真空空壓力表的的讀數(shù)略有有減小。漿漿液在孔道道內(nèi)的流動動速度約為為10ｍ/minn。⑷當漿液經(jīng)過真空空端透明管管道時，關(guān)關(guān)閉閥門44，打開閥閥門3，關(guān)閉真真空泵，讓讓廢漿液通通過閥門33流入廢漿漿筒內(nèi)。⑸繼續(xù)壓漿，直至至排出的漿漿液稠度和和儲漿筒內(nèi)內(nèi)的一致，且且流速穩(wěn)定定時，暫停停壓漿泵11～2分鐘，此此時保持出出漿口的閥閥門敞開。再再開啟壓漿漿泵，待出出漿口出漿漿順暢后，流流漿在300～60S時，關(guān)關(guān)閉出漿端端閥門2，使壓漿漿泵的壓力力達到0..5～0.7MMPa，持持壓2分鐘。⑹在持壓的條件下下，關(guān)閉壓壓漿端閥門門1及壓漿泵泵，完成壓壓漿。⑺拆除球閥1、22以外的管管道，清洗洗透明管道道和閥門33、4，準備下下一個孔道道的壓漿。⑻壓漿完后約122小時，拆拆除壓漿端端球閥1和出漿端端球閥2，并進行行清洗，再再檢查孔道道的壓漿飽飽滿程度。4.水泥漿質(zhì)量量的控制⑴經(jīng)試驗確定，壓壓漿水泥采采用黃石華華新水泥廠廠的堡壘牌牌P.O442.5普普通硅酸鹽鹽水泥，采采用江蘇博博特新材料料有限公司司的JM—HF型低泌泌水、微膨膨脹、高性性能灌漿外外加劑，水水采用飲用用自來水。⑵依據(jù)試驗室多次次試驗結(jié)果果的分析比比較，確定定了最佳的的水泥漿配配合比，水水泥：外加加劑＝1：0.155，水膠比比為0..34。⑶嚴格控制水泥漿漿配合比，每每一盤用料料必須進行行過磅。⑷選用高速攪拌機機，轉(zhuǎn)速11400轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)/minn，使水泥泥漿能充分分拌和，以以保證漿體體質(zhì)量。⑸現(xiàn)場檢查每盤水水泥漿的流流錐時間，一一般均控制制在14～18S以內(nèi)內(nèi)，漿體應應達到無離離析及分層層現(xiàn)象，泌泌水率＜22%，并且且拌和后泌泌水在244ｈ內(nèi)重新新被漿體全全部吸收。⑹水泥漿自拌和至至壓入管道道的延續(xù)時時間，一般般均控制在在30～45分鐘，漿漿體在使用用前和壓注注過程中須須經(jīng)常攪拌拌。⑺壓漿時，每一工工作班制作作不少于33組70.77×70..7×700.7ｍｍｍ試件，以以作為水泥泥漿的質(zhì)量量評定依據(jù)據(jù)。(制作試塊塊用的水泥泥漿為排漿漿口排出的的水泥漿))7.2真空輔助助壓漿施工工要點1.必須保證孔孔道的密封封性。本橋橋的錨頭采采用鋼制密密封罩封錨錨，在封錨錨后24～36ｈ之內(nèi)內(nèi)要求壓漿漿。2.壓漿管選用用高強橡膠膠管，抗壓壓能力大于于2MPaa，要求帶帶壓壓漿時時不易破裂裂，連接可可靠。3.在曲線預應應力孔道的的最低處留留設壓漿口口，最高處處和孔道末末端留設排排氣口(漿),水泥漿漿由最低處處壓入孔道道，按照水水泥漿的行行程封堵排排氣口，排排氣口全部部封堵完后后，持壓的的壓力不小小于5Mppa，持壓壓時間不少少于2分鐘，最最大壓力不不宜超過11.0MMpa。4.壓漿過程應應連續(xù)一次次性完成，中中途不得停停止，為防防止壓漿中中途斷電，應應提前準備備好發(fā)電機機和手動壓壓漿機，并并且儲漿筒筒中的漿體體要不停地地攪動。5.若遇孔道堵堵塞時，要要及時更換換壓漿口，從從第二個壓壓漿口壓入入整個孔道道的水泥漿漿，并把第第一壓漿口口壓入的水水泥漿全部部排出，使使兩次壓入入水泥漿之之間的氣體體被排出，保保證壓漿飽飽滿密實。6.壓漿是否密密實，除了了以上要求求外，還要要從壓漿數(shù)數(shù)量上來保保證其質(zhì)量量。水泥漿漿的凈用量量=(孔道截截面面積--鋼絞線截截面面積))×孔道長長度7.從事壓漿操操作的人員員要求技術(shù)術(shù)精湛、責責任心強，并并且經(jīng)過培培訓，以避避免操作失失誤帶來的的損失。8.壓漿孔數(shù)和和位置必須須作好記錄錄，以防漏漏灌。7.3封錨1.封端混凝土土采用無收收縮混凝土土，抗壓強強度不應低低于設計要要求。2.封端前應對對錨具、錨錨墊板表面面及外露鋼鋼絞線用聚聚氨酯防水水涂料進行行防水處理理。3.綁扎封錨鋼鋼筋之前，先先將錨墊板板表面粘漿漿和錨環(huán)上上的封錨砂砂漿鏟除干干凈，鑿毛毛、清理之之后，在錨錨具的四周周及鋼絞線線端部涂以以聚氨酯防防水涂料（符符合TB//T29665規(guī)定）進進行防水處處理。4.封錨混凝土土要加強搗搗固，要求求混凝土密密實，無蜂蜂窩麻面，與與梁端面平平齊，封端端混凝土各各處與梁體體混凝土的的錯臺不超超過2mmm。5.加強養(yǎng)護，充充分保持混混凝土濕潤潤，防止封封端混凝土土與梁體之之間產(chǎn)生裂裂紋。養(yǎng)護護結(jié)束后，采采用聚氨酯酯防水涂料料對接縫處處進行防水水處理。8、箱梁徐變上拱控控制技術(shù)武廣客運專線列列車的設計計運行速度度達3500km/hh，為保證證列車安全全運行及旅旅客乘坐舒舒適，橋上上軌道必須須有極高的平順順性，因此此客運專線線橋梁不僅僅應有足夠夠的強度、剛剛度，還應應具有后期期徐變上拱拱變形小等等特點。計計劃建設的的350kkm/h客客運專線將將主要采用用跨度244m、32m預應應力混凝土土簡支箱梁梁和無碴軌軌道結(jié)構(gòu)，受受鋼軌扣件件調(diào)整量的的限制，對對成橋后梁梁體的后期期變形要求求更為嚴格格（只有1.5mmm）。因此，十十分有必要要對預應力力混凝土簡簡支箱梁的的徐變上拱拱控制技術(shù)術(shù)進行深入入研究，以以保證客運運專線橋梁梁滿足運營營要求。為控制箱梁徐變變上拱，要要選擇合理理的混凝土土配合比，采采用高效減減水劑、各各種摻和料料等外加劑劑，盡量降降低水泥和和水的用量量，降低混混凝土的水水化熱與收收縮徐變，避避免梁體出出現(xiàn)早期溫溫度裂紋。嚴嚴格控制梁梁體張拉預預應力施工工質(zhì)量，避避免超張拉拉。按《350kkm/h客客運專線預預應力混凝凝土預制梁梁暫行技術(shù)術(shù)條件》要要求，終張張拉時梁體體混凝土的的強度、彈彈性模量要要嚴格控制制，不得低于設計計值，齡期不小小于10天；養(yǎng)生期期內(nèi)保證混混凝土處于于潮濕狀態(tài)態(tài)，減少日日照引起的的溫度應力力彎曲，并并采用蒸汽汽養(yǎng)護工藝藝以降低混混凝土的徐徐變變形。在工期允許的條條件下，終終張拉齡期期應盡量長長，并盡量量延長存梁梁時間。配配備足夠的的存梁臺座座，存梁期期間觀察箱箱梁變形，定定期觀測分分析，并將將觀測結(jié)果果及時反饋饋給業(yè)主、設設計院等有有關(guān)單位，進進行有效控控制。9、施工工藝質(zhì)量控