鋼結(jié)構(gòu)駐廠監(jiān)理細(xì)則

鋼結(jié)構(gòu)駐廠監(jiān)理實(shí)施細(xì)則鋼結(jié)構(gòu)駐廠監(jiān)理實(shí)施細(xì)則編制人： 審核人： 編制時間： 鋼結(jié)構(gòu)制作工序質(zhì)量控制措施1制作準(zhǔn)備階段的審查1.1資質(zhì)審查：焊工資質(zhì)審查與焊工附加考試；無損探傷人員和檢測人員的資格；項目經(jīng)理以及質(zhì)檢員、安全人員資質(zhì)；1.2審批焊接工藝試驗和工藝評定報告：審查和確認(rèn)焊接工藝評定(試驗)計劃、方案;見證焊接工藝試驗的試件制備、檢測工作；審查和確認(rèn)結(jié)構(gòu)焊接工藝評定報告和栓釘焊接工藝評定報告；1.3審批鋼結(jié)構(gòu)制作工藝要領(lǐng)書：審查質(zhì)量保證體系的人員資質(zhì)，制作流程，機(jī)具設(shè)備狀況、配備數(shù)量和檢定證書等；鋼構(gòu)件制作組裝胎架、吊裝機(jī)械等選型和布置；審查制作廠包括鋼材(含板材、型材)預(yù)處理方案以及放線、切割、加工、組裝、焊接、矯正、檢驗、預(yù)拼裝、涂裝、包裝等工藝方案；⑷審查制作廠的安全、環(huán)保、防火、文明施工、保衛(wèi)等措施；(5)審查焊釘焊接方案；1.4進(jìn)場原材料抽檢1.5檢查不同性能、不同強(qiáng)度等級的鋼板標(biāo)色，嚴(yán)防混料及用錯料；1.6審查與確認(rèn)加工工藝流程及配套設(shè)備的審查與確認(rèn)，通常包括形柱和十字柱加工工藝；H型柱加工工藝；H型鋼梁加工工藝；桁架加工工藝鋼管加工工藝；2進(jìn)廠(場)材料的質(zhì)量控制序號材料名稱質(zhì)量控制要點(diǎn)1鋼材鋼板型鋼鋼管審核鋼材出廠質(zhì)量檢驗保證書：化學(xué)成分、屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、屈強(qiáng)比、延伸率、沖擊韌性、冷彎性能、碳當(dāng)量、 硫、磷含量及截面收縮率(Z向性能)是否符合設(shè)計及規(guī)范要求。檢查鋼材的外觀質(zhì)量，抽查鋼材的長度、高度、厚度和平整度公差是否符合要求。按設(shè)計要求進(jìn)行抽樣復(fù)驗并審查復(fù)驗報告。2焊接材料焊條焊絲焊劑氣體審核焊條、焊絲、焊劑出廠質(zhì)量檢驗保證書。焊條、焊絲：化學(xué)成分、機(jī)械性能。低氫焊條必須有含氫量的測定報告。抽樣檢查焊條及焊絲的外觀及包裝質(zhì)量。 通過焊接工藝評定

試驗確認(rèn)焊材的性能是否符合設(shè)計及使用要求。焊劑：類別、成分、堿度型號等符合設(shè)計及使用要求。氣體：純度、含水率等符合設(shè)計及使用要求。3高強(qiáng)螺栓審核岀廠質(zhì)量檢驗保證書（性能、硬度、等級、規(guī)格、數(shù)量）及原材料材質(zhì)證書（化學(xué)成分、機(jī)械性能等）。高強(qiáng)螺栓出廠時間的檢查，一定要在保證期內(nèi)。對進(jìn)場的高強(qiáng)螺栓進(jìn)行抽樣復(fù)驗（軸力、扭矩系數(shù)、軸力偏差值等）。對高強(qiáng)螺栓連接副應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行抗滑系數(shù)的測定并審查檢測報告。4栓釘及配套瓷環(huán)審核栓釘出廠試驗報告：化學(xué)成分、機(jī)械性能抽樣檢查栓釘直徑長度、引弧板及外觀質(zhì)量，通達(dá)栓釘?shù)暮附庸に嚜?dú)立試壓，確認(rèn)栓釘合格5涂料防銹漆防火涂料防腐涂料審核岀廠質(zhì)量保證書及質(zhì)量合格證： 對無機(jī)富鋅型坡口漆要附有焊接性試驗報告，必要是要進(jìn)行“樣板”涂刷試驗。審核防火涂料的岀廠質(zhì)量保證書， 同時要岀具最近經(jīng)國家檢測單位的檢測報告，必要時，可由監(jiān)理抽樣取樣直接送檢6壓型板檢查壓型板的材質(zhì)、板厚、鍍鋅厚度、板型是否合格檢查壓型板外觀及包裝質(zhì)量及配套性檢查壓型板的供應(yīng)是否符合配板設(shè)計設(shè)計的要求7尺寸審查軸線尺寸，檐口高度、層高，基線，地腳螺栓位置，與支架軌道頂端及屋面坡度8截面審查構(gòu)件截面形狀、尺寸、板厚及鋼材材質(zhì)。9軸線中心審查軸心與柱心、梁中心、板面與梁上端，柱中心與梁中心10連接審查夾板、拼板尺寸、板厚、材質(zhì)，高強(qiáng)螺栓的直徑，長度、等級。11焊接部位坡口形式、尺寸、對接焊接、局部熔透焊接、貼角焊接的區(qū)分、焊腳長度、無損檢測的部位及種類以及焊接防變形處理。3工廠制作階段質(zhì)量控制3.1鋼結(jié)構(gòu)除銹鋼結(jié)構(gòu)表面處理采用拋丸除銹，其工作內(nèi)容如下:工作內(nèi)容內(nèi)拋容丸刖檢查加工的構(gòu)件和制品，應(yīng)經(jīng)驗收合格后，方可進(jìn)行表面處理；鋼材表面的毛刺、電渣藥皮、焊瘤、飛濺物、灰塵和積垢等，應(yīng)在除銹前清理干凈，同時要鏟除疏松的氧化皮和較厚的銹層；磨料的表面不得有油污，含水率不得大于 1%;拋丸除銹時，施工環(huán)境相對濕度不應(yīng)大于 85%，或控制鋼材表面溫度高于空氣露點(diǎn)溫度3C以上。拋丸內(nèi)容檢查標(biāo)簽，之后除去標(biāo)簽，待噴完后再掛上標(biāo)簽；采用拋丸機(jī)拋丸。加工后的鋼材表面呈現(xiàn)灰白色；構(gòu)件采用拋丸機(jī)或拋管機(jī)進(jìn)行拋丸除銹，除銹等級應(yīng)達(dá)到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923-88）要求，根據(jù)設(shè)計要求所有室內(nèi)鋼結(jié)構(gòu)除銹等級為級；拋丸后，用毛刷等工具清掃，或用干凈的壓縮空氣吹凈構(gòu)件上的銹塵和殘余磨料（磨料須回收）。3.2下料下料是根據(jù)施工圖紙的幾何尺寸、開頭制成樣板，利用樣板或計算岀的下料尺寸，直接在板料或型鋼表面上畫岀零構(gòu)件相關(guān)的加工界線，采用剪切、沖栽、鋸切、氣割等工作的過程。在施工過程中做好以下檢查：（一） 檢查對照樣板及計算好的尺寸是否符合圖紙的要求。（二） 檢查所用鋼材是否符合設(shè)計要求，若發(fā)現(xiàn)有疤痕、裂紋夾層及厚度不足等缺陷時，必須及時與技術(shù)部門聯(lián)系，研究決定后再進(jìn)行下料。（三） 發(fā)現(xiàn)鋼材有彎曲不平時，應(yīng)先矯直，以防影響尺寸的誤差。3.3材料拼接由于鋼板長度不能滿足所有構(gòu)件加工長度的要求，某些鋼板需要拼接。拼板前，應(yīng)檢查材料的材質(zhì)，板厚是否合乎圖紙的要求。采用最佳排料方案繪制拼板下料圖，如多項工程聯(lián)合套料，循環(huán)接板套料等措施，以提高材料利用率，降低消耗。3.4檢測工具長鋼尺必須經(jīng)過計量測定的鋼尺，并將測定的偏差標(biāo)記入鋼尺明顯部位，以便劃線時調(diào)整。（此條在下述各工序中均應(yīng)遵守）3.5焊接材料檢查施焊前應(yīng)檢查焊絲、焊劑是否和母材板相匹配，焊縫兩端應(yīng)加引弧板和收弧板，引入和引岀的焊縫長度埋弧焊應(yīng)大于50mm，手工焊應(yīng)大于20mm，焊畢后應(yīng)割除引、收弧板，不得用錘擊落。

3.6拼接焊縫拼板時應(yīng)考慮下料切割焊縫的收縮量，適當(dāng)放出余量，自動切割縫為 2mm，手工切割縫為3mm,焊縫收縮量視構(gòu)件長度一般應(yīng)放 20?30mm。拼板焊按應(yīng)按圖紙對焊縫等級的質(zhì)量要求進(jìn)行，焊接前應(yīng)清除焊縫口銹蝕、油跡、毛刺等，按要求開好坡口，單面坡口 55°士5°，純邊高度?2mm，采用焊縫清根，焊劑烘潮，焊絲清潔等措施，以保焊縫質(zhì)量。拼板焊接完工后應(yīng)注明工程名稱，構(gòu)件號等標(biāo)記，轉(zhuǎn)下道工序。4鋼結(jié)構(gòu)工程制作工序質(zhì)量控制要點(diǎn)序號工序質(zhì)量控制要點(diǎn)1放樣使用鋼卷尺平差檢查、放樣圖尺寸檢查、樣板、樣尺（桿）對精度檢查、桿件標(biāo)記、安裝方向、桿件數(shù)量、加工余量、設(shè)計變更及臨時固定件2取料保證桿件主應(yīng)力方向與鋼板軋制方向一致、接料設(shè)計及接料工藝、鋼材材質(zhì)、規(guī)格、牌號3校平所有鋼材在使用前必須平整、表面質(zhì)量應(yīng)符合要求檢查校平力，不得傷害母材性能4劃線構(gòu)件下料尺寸檢查（寬度、長度）、對角線長度及相對誤差（做好平檢記錄）基準(zhǔn)線位置、孔位、孔徑、孔距、線尺寸精度及定位精度（做好平檢記錄）5氣割切割件尺寸（長度、寬度）、火焰切割工藝參數(shù)的檢查，割嘴號02、C2H2壓力、流量、切割速度；切割精度的檢查：表面光潔度、溶渣、缺口深度、上緣溶化度，平面度、切口直角度6坡口加工坡口角度：鈍邊尺寸，焊縫間隙尺寸，加工面平整、光潔狀況7孔加工孔心錯位、孔的邊距檢查；橢圓孔的加工工藝及尺寸檢查錨栓孔、管線孔、鋼筋孔、砼澆注孔、泄水孔及尺寸的檢查8抗滑移磨擦面處理通過噴丸、噴砂達(dá)到設(shè)計要求的抗滑系數(shù)值，達(dá)到設(shè)計要求級（一般：Q235材，卩孑Q345材卩孑9拼裝腹板錯位?構(gòu)件高度?長度?端頭不完整焊縫根部的縫隙?定位焊縫長度?拼接點(diǎn)處理隔板安裝位置?對角尺寸?截面尺寸?全長?扭曲（ H邊長）表面縫隙定位焊縫表面10焊接詳見鋼結(jié)構(gòu)焊接質(zhì)量控制

11矯正彎曲矯正；扭曲矯正；局部不平矯正12端面加工承壓接觸面的平面度、柱節(jié)兩端平面的平行度13無損檢驗按要求對焊縫性質(zhì)進(jìn)行無損探傷14H型鋼梁的鎖口加工按設(shè)計圖紙要求形狀和尺寸加工鎖口15預(yù)裝預(yù)裝按合同規(guī)定進(jìn)行、預(yù)裝場地、需通過預(yù)裝確定的連接孔的孔位及桿件長度、日照、氣溫對桿件尺寸測量的影響預(yù)裝精度的檢查（垂直度、直線度、對角線長度及孔位精度）16構(gòu)件出廠前檢查根據(jù)成品構(gòu)件尺寸的允許偏差對構(gòu)件進(jìn)行測量， 填入構(gòu)件出廠驗收記錄中17涂裝檢查涂裝的除銹質(zhì)量。檢查每層涂裝厚度。工廠不允許涂刷區(qū)域如下：1、進(jìn)行現(xiàn)場焊接的部分與其相鄰接兩側(cè)各 100mm以上（可焊性油漆除外），2、 高強(qiáng)螺栓摩擦連接的摩擦面。3、 埋入混凝土的部分或與混凝土的接觸面。4、 密合或旋轉(zhuǎn)切削加工部分。5、 成為密閉的部分。6、 安裝時兩材面密接的部分。現(xiàn)場焊接的坡口部位如擔(dān)心生銹， 則可涂可焊性油漆等涂料以控制生銹。18構(gòu)件編號、中心線、標(biāo)高線、分為標(biāo)志將編號、中心線、重心、吊點(diǎn)、標(biāo)高基準(zhǔn)線及構(gòu)件方面，標(biāo)識一并，表示在桿件上19包裝與運(yùn)輸按包裝運(yùn)輸作業(yè)指導(dǎo)書20岀廠合格證書按產(chǎn)品合格證管理書5組裝1、 檢查腹板、翼板下料尺寸是否與圖紙符合。2、翼腹板有對接焊縫時，組立應(yīng)注意翼腹板焊縫錯開 200mm以上。3、組立時確保腹板對翼板的中心線垂直度偏差為 b/100且w2mm，中心線偏移w1mm。翼腹板間隙應(yīng)w,以滿足埋弧焊的需要4、定位焊間距一般為300?400mm，焊縫高度不超過設(shè)計縫厚度的三分之二，焊條型號應(yīng)與構(gòu)件材質(zhì)相匹配。焊接1、熟悉圖紙，明確焊縫的技術(shù)要求及焊縫尺寸。2、焊縫采用自動埋弧焊焊接。3、 焊接所采用的焊絲、焊劑應(yīng)與構(gòu)件的材質(zhì)相匹配。4、 焊前應(yīng)對焊絲、焊縫進(jìn)行清潔，除去油漬、銹跡，焊劑烘潮等。5、焊接時應(yīng)加引弧板和收弧板，引弧和引岀的焊縫長度應(yīng)大于 50mm，焊后應(yīng)切割，不得用錘擊落。6、 選擇合適的焊接電流，電壓，焊接速度及合理的焊接程序，確保焊接質(zhì)量，減小焊接變形。7、 應(yīng)焊成凹形焊縫，焊縫金屬與母材間應(yīng)平緩過渡。、焊后清理焊渣，檢查焊縫外觀質(zhì)量，如有氣孔，咬邊等缺陷，應(yīng)進(jìn)行打磨，補(bǔ)焊等措施。、校正、鋼材切割或焊接成型后，均應(yīng)按實(shí)際情況進(jìn)行平直矯正。、型鋼在矯正機(jī)上機(jī)械校正。、校正好的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的裂縫或損傷。焊釘施工質(zhì)量控制措施7.1焊釘施工前質(zhì)量控制焊釘使用焊釘熔焊機(jī)進(jìn)行焊接，需要獨(dú)立電源供電。如果兩個或更多的焊釘槍在同一電源上使用，應(yīng)采用聯(lián)動裝置保證一次只有一把焊釘槍能使用。安裝前檢查驗收焊釘定位線，確保焊釘?shù)臏?zhǔn)確位置，要求承包商對該點(diǎn)進(jìn)除銹、除漆、除油污處理，以露岀金屬光澤為準(zhǔn)，并使施焊點(diǎn)局部平整。7.2焊釘施工過程檢驗在開始焊接前按以下方式進(jìn)行至少2焊釘?shù)暮附訙y試。焊釘外觀檢查，焊縫360°飽滿才認(rèn)為可以接受。當(dāng)焊縫冷卻后，用榔頭敲擊使焊釘彎曲大約 30°根部無裂紋。7.3焊釘焊接施工驗收焊釘施焊前，檢查壓型板是否與鋼梁點(diǎn)焊，焊釘焊接位置放線，梁面銹跡、油污等物是否清理干凈。焊釘表面如有銹蝕，除銹后方可使用(尤其是焊釘頭和大頭部不可有銹蝕和污物)，嚴(yán)重銹蝕的焊釘不能使用。雨雪天、構(gòu)件上殘留水份時不得施焊。焊釘焊接操作時，待焊縫凝固后才能移去焊釘槍。鋼管柱質(zhì)量控制要點(diǎn)8.1審核制作要領(lǐng)書。8.2審核焊接工藝評定要領(lǐng)書，見證焊接工藝評定。焊接工藝評定內(nèi)容及項目應(yīng)針對管 -管對接及工程中相貫節(jié)點(diǎn)的實(shí)際情況，對典型節(jié)點(diǎn)形式進(jìn)行接點(diǎn)焊接試驗，確定焊接工藝參數(shù)。8.3審查焊工資質(zhì)，見證焊工附加考試。鋼管拱架大量T、Y、K、X節(jié)點(diǎn)的施工焊接位置包含平、橫、立、仰全位置施焊，并針對支管對于角對接坡口形成障礙的實(shí)際情況進(jìn)行考試。8.4檢查鋼管彎曲、節(jié)點(diǎn)放樣、坡口加工。根據(jù)支管壁厚，支管周邊部分采用角焊縫、部分采用對接焊縫。兩圓管相交的相貫節(jié)點(diǎn)為空間馬鞍型曲線，由于兩曲面相交，要保證焊接有45度角，坡口必須沿相貫線變化。用相貫節(jié)點(diǎn)的鋼管在訂貨時要嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)，因為不圓的鋼管采用自動切割機(jī)床也不能切出合格的坡口。曲角度、彎曲半徑、表面?zhèn)奂跋龤堄鄳?yīng)力。8.5檢查焊接順序和焊接工藝參數(shù)。各節(jié)點(diǎn)各焊縫一般由1名焊工先用3~4點(diǎn)定位焊后，從仰焊位置開焊、由兩名焊工從兩邊按仰、立、平同步操作，對稱焊接法完成焊縫。接方法一般采用低氫型焊條手工電弧焊，焊接工藝參數(shù)隨焊接位置變化進(jìn)行隨時調(diào)整。先焊中間節(jié)點(diǎn)，再向兩端節(jié)點(diǎn)擴(kuò)展的焊接順序，避免由于焊縫收縮向一端累積引起各節(jié)點(diǎn)間尺寸誤差。焊縫尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求的計算厚度值和焊角尺寸，避免過多堆焊加強(qiáng)高而產(chǎn)生較大的焊接殘余應(yīng)力。焊縫坡口的根部間隙大于標(biāo)準(zhǔn)值時，可以按超標(biāo)間隙增加焊角尺寸，但間隙大于 5時應(yīng)事先用堆焊和打磨方法休整支管端頭或在接口處主管表面堆焊焊道，以減少焊縫間隙。8.6厚板焊接的工藝要點(diǎn)：為了減小焊接應(yīng)力及焊接變形，根據(jù)板厚選用不同的坡口形式。厚板的預(yù)熱溫度與板厚及母材成分及生產(chǎn)工藝( TMCP、QST)有關(guān)，通過母材可焊性試驗，合理確定預(yù)熱溫度。打底焊的質(zhì)量尤為重要，可根據(jù)實(shí)際情況，選定打底、填充、蓋面三個過程的不同焊接方法如焊接工藝參數(shù)。合理控制焊道焊層的厚度、寬度，厚板宜采用多層、多道焊。厚板焊接結(jié)束后，一定要控制焊縫的冷卻速度，以獲得良好的塑性和韌性，降低焊縫硬度。合理選擇焊后熱處理方法(保溫、回火等)。8.7焊縫返修的控制：不合格焊縫的申報程序。根據(jù)無損檢測報告，檢查所標(biāo)記的缺陷位置長度、深度。合格焊縫返修工藝指導(dǎo)書的審查和批準(zhǔn)。返修焊縫按原焊縫質(zhì)量要求檢驗(外觀質(zhì)量和無損檢測)。同一部位返修補(bǔ)焊一般不宜超過兩次9鋼結(jié)構(gòu)焊接質(zhì)量控制措施9.1焊接準(zhǔn)備工作檢查焊接工藝評定試驗的確認(rèn)焊接材料的選定焊接方法選擇預(yù)熱制度及層間溫度控制制度及焊距焊接參數(shù)設(shè)定：電流、電壓、速度、 C02氣體壓力、流量、焊道及層數(shù)設(shè)定焊后消應(yīng)力處理措施防止層狀撕裂的工藝措施減少焊接變形的工藝措施坡口焊縫、對接焊縫、角焊縫的探傷方法與比例焊工資質(zhì)及附加考試合格的確認(rèn)9.2焊接過程監(jiān)理檢查項目焊接階段監(jiān)理檢查項目焊接前1、 焊條、焊絲、焊劑、牌號的直徑、成分、氣體質(zhì)量(焊條、焊劑、焙烘及保溫記錄、C02氣純度及含水率測定報告)；2、 坡口裝配尺寸、表面清理是否符合要求；3、 引弧板、引岀板、墊板裝配準(zhǔn)備情況；4、 預(yù)熱質(zhì)量；5、 焊工操作平臺及安全防護(hù)措施；6、 焊工上崗證及健康證明；焊接中焊接順序、焊接電流、電弧電壓、焊接速度、層間溫度、焊道清理等焊接后1、 外觀質(zhì)量：焊縫表面的平整度、氣孔、咬邊、弧坑、飛濺、表面花紋、焊瘤、下塌；2、尺寸：余高、焊接長度、角焊縫的焊腳長度，補(bǔ)強(qiáng)角焊縫的 3、大小、角

焊縫的焊腳不對稱、表面的；4、 內(nèi)部缺陷：開裂、未融合、未焊透、夾渣、氣孔；5、 引弧板、引出板、墊板的切割和打磨質(zhì)量。10工廠涂裝10.1外露鋼構(gòu)件外露鋼構(gòu)件在工廠做好底漆和中間漆，工廠涂裝要求如下:序號工作內(nèi)容施工要求1拋丸除銹2環(huán)氧富鋅底漆厚度2x40卩m3環(huán)氧云鐵中間漆厚度2x40卩m表面處理鋼結(jié)構(gòu)表面處理采用拋丸除銹，其工作內(nèi)容如下:工作內(nèi)容拋丸前檢查內(nèi)容加工的構(gòu)件和制品，應(yīng)經(jīng)驗收合格后，方可進(jìn)行表面處理；鋼材表面的毛刺、電渣藥皮、焊瘤、飛濺物、灰塵和積垢等，應(yīng)在除銹前清理干凈，同時要鏟除疏松的氧化皮和較厚的銹層；磨料的表面不得有油污，含水率不得大于 1%；拋丸除銹時，施工環(huán)境相對濕度不應(yīng)大于 85%，或控制鋼材表面溫度高于空氣露點(diǎn)溫度3C以上。拋丸內(nèi)容檢查標(biāo)簽，之后除去標(biāo)簽，待噴完后再掛上標(biāo)簽；進(jìn)行拋丸機(jī)拋丸。加工后的鋼材表面呈現(xiàn)灰白色；構(gòu)件米用拋丸機(jī)或拋管機(jī)進(jìn)行拋丸除銹， 除銹等級應(yīng)達(dá)到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923-88）要求，根據(jù)設(shè)計要求所有室內(nèi)鋼結(jié)構(gòu)除銹等級為級；拋丸后，用毛刷等工具清掃，或用干凈的壓縮空氣吹凈構(gòu)件上的銹塵和殘余磨料 （磨料須回收）。底漆和中間漆施工底漆和中間漆施工工藝