輸油管道施工方案（國金項目）

目錄TOC\o"1-3”\h\z\u2。編制依據(jù)及施工執(zhí)行的規(guī)范標(biāo)準(zhǔn) 13。施工原則 1_Toc277421650”5.施工方法及技術(shù)要求 412.勞動力需要計劃安排 14HYPERLINK\l”_Toc277421761"13.施工機(jī)具、手段用料 141.工程概況1。1本工程是成都國際金融中心項目的柴油發(fā)電及輸油管線系統(tǒng)，本方案主要針對輸油管道.管道材質(zhì)20＃,管道總長度約2000余米，具有易燃、易爆特點。1。2施工特點：輸油管道介質(zhì)為可燃、易爆物料，管道系統(tǒng)嚴(yán)密性要求高。主要工程實物量：序號名稱單位數(shù)量備注1碳鋼管米2000輸油2土方量立方27003回填細(xì)沙量立方9002。編制依據(jù)及施工執(zhí)行的規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)2.1編制依據(jù)華東建筑設(shè)計研究院有限公司設(shè)計的動力管道施工圖;國家有關(guān)工程建設(shè)的法律、法規(guī)、規(guī)章；2.2施工執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范1?！冬F(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB502362.《輸油管道工程設(shè)計規(guī)范》GB50253—2003，2006版3。施工原則3.1施工步驟：首先進(jìn)行打砂防腐，檢驗合格后進(jìn)入現(xiàn)場組對施工。首先采用先放線開管溝；然后就地在坑邊將管道(即從庫區(qū)圍墻到＊＊＊煉廠圍墻）根據(jù)實際地下障礙物情況分段組對焊接、探傷;最后由兩臺挖溝機(jī)相互配合將管道依次吊入墊好細(xì)沙的溝中并按圖調(diào)整好位置，將固定口焊接、進(jìn)行25%探傷后，打壓、焊口防腐然后進(jìn)行回填；對穿越圍墻及進(jìn)入裝置區(qū)的焊縫進(jìn)行100％探傷.3.2管道工程技術(shù)準(zhǔn)備、過程控制及交工資料收集原則1.在收到施工圖紙后、組織管道施工人員熟悉圖紙，全面地了解整個裝置的管道布置情況、特點、重點、難點所在、了解設(shè)計的意圖,參加設(shè)計交底及答疑，將發(fā)現(xiàn)的問題盡量在施工之前解決掉。2。管道防腐:無縫鋼管進(jìn)場后,應(yīng)首先進(jìn)行除銹。并對除銹部位進(jìn)行全面檢查，檢查合格后涂刷防銹漆二遍。然后按設(shè)計要求作四布三油，材料選用玻璃絲布和環(huán)氧煤瀝青漆。2.1。質(zhì)量控制2。1.1環(huán)氧煤瀝青漆涂刷時應(yīng)充分?jǐn)嚢杈鶆?，涂刷后立即纏繞玻璃絲布.玻璃絲布纏裹時，每層上層應(yīng)壓住下一層的50%，環(huán)氧煤瀝青漆涂刷應(yīng)均勻。2。1.2。防腐管的堆放層數(shù)以不損傷防腐層為原則，在防腐管層間及底部墊上軟質(zhì)墊層。運(yùn)輸時應(yīng)采取相應(yīng)的防護(hù)措施防止損傷防腐層。防腐管吊裝應(yīng)采用寬尼龍帶或?qū)Ｓ玫蹙?不能用損傷防腐層的吊具。采用合理的吊裝方法，輕吊輕放,嚴(yán)禁損傷防腐層。4。施工程序管線施工程序見下圖：原材料防腐無損檢測原材料防腐無損檢測焊接組對下料打磨坡口管子內(nèi)部清理檢查施工準(zhǔn)備下管、收尾、回填排水試壓檢測確認(rèn)下管、收尾、回填排水試壓檢測確認(rèn)沖洗沖洗5.施工方法及技術(shù)要求5。1輸油管線施工準(zhǔn)備5.1.1技術(shù)準(zhǔn)備:在管線施工開工前，要仔細(xì)審閱施工圖，編制輸油管線施工方案,在正式施工前對所有參加管線施工的人員進(jìn)行技術(shù)交底。5.1.2施工機(jī)具的準(zhǔn)備:根據(jù)施工方案的要求配備足夠的處于完好狀態(tài)的機(jī)具設(shè)備（包括各種焊機(jī)、探傷機(jī)、試壓泵等）。5。1.3材料的準(zhǔn)備:在施工之前,提出管線的材料領(lǐng)用計劃，并根據(jù)施工進(jìn)度安排陸續(xù)進(jìn)料，保證管線能連續(xù)施工。5.1。4施工現(xiàn)場的準(zhǔn)備:合理布置管道的預(yù)制場地,管道半成品的存放場地。5.1。5考試試件類別及位置：焊接方法分類焊接方法分類代號手工電弧焊D鎢極氬弧焊Ws試件、焊縫類別及位置分類代號試件及焊縫類別代號位置分類代號對接焊縫性質(zhì)管狀坡口對接焊縫試件（TG）TG管立焊/水平固定F/V/A全焊透考試試件為：DN200，厚度6.5，材質(zhì)20#鋼管，管狀坡口對接焊縫試件.5。1。6.管狀坡口對接焊縫試件，應(yīng)進(jìn)行外觀檢驗、射線（Ⅱ合格)檢驗，應(yīng)在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下,采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝,并應(yīng)控制層間溫度。見附頁焊接作業(yè)指導(dǎo)書焊接作業(yè)指導(dǎo)書（第頁共頁）單位名稱編制人批準(zhǔn)人簽字焊接作業(yè)指導(dǎo)書編號日期焊接工藝評定報告編號焊接方法機(jī)械化程度手工半自動自動焊接接頭：坡口圖：坡口形式母材：20＃類別號組別號與類別號組別號相焊或標(biāo)準(zhǔn)號牌號與標(biāo)準(zhǔn)號牌號相焊厚度范圍:管材直徑、壁厚范圍：對接焊縫Φ219*6.5mm焊接材料：焊條類別其它焊條標(biāo)準(zhǔn)填充金屬尺寸焊絲、焊劑牌號焊條、焊絲填充金屬化學(xué)成分(％）：CSiMnPSCrNiMoVTi焊接位置：對接焊縫的位置焊接方向：向上向下角焊縫位置焊后熱處理：保溫方式冷卻方式預(yù)熱：最低的預(yù)熱溫度最高的層間溫度保持預(yù)熱時間加熱時間保護(hù)氣體尾部保護(hù)氣流量背面保護(hù)氣流量電特性：電流種類極性焊接電流范圍(A）電壓范圍（V)接前頁焊縫層次焊接方法焊條、焊絲焊接電流電弧電壓范圍（V）焊接速度（cm/min）線能量牌號直徑極性電流(A）鎢極規(guī)格及類型：釷鎢極或鈰鎢極熔化極氣體保護(hù)焊溶滴過渡形式：噴射過渡短路過渡焊絲送進(jìn)速度范圍技術(shù)措施:擺動焊或不擺動焊擺動方式噴嘴尺寸焊前清理或?qū)娱g清理背面清根方法導(dǎo)電嘴至工件距離多道焊或單道焊單絲焊錘擊有無環(huán)境溫度相對濕度當(dāng)焊件露點溫度低于0℃時，焊縫應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15℃以上。若露點溫度過低,焊后可酌情進(jìn)行巖棉保溫緩冷15分鐘。5.2材料的檢驗與管理5.1材料檢驗1。管道組成件必須具有質(zhì)量證明文件,無質(zhì)量證明文件不得使用.2．管道組成件在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查,其表面質(zhì)量應(yīng)符合相應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定,不合格者不得使用.a．鋼管的表面質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：-鋼管內(nèi)、外表面不得有裂紋、折疊、發(fā)紋、扎折、離層、結(jié)疤等缺陷；—鋼管表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其他機(jī)械損傷的深度，不應(yīng)超過相應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差；—鋼管端部、坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計文件或制造標(biāo)準(zhǔn)的要求;—有符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的標(biāo)識.b．管件的表面不得有裂紋，外觀應(yīng)光滑、無氧化皮,表面的其他缺陷不得超過產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的允許深度.坡口、螺紋加工精度及粗糙度應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求。焊接管件的焊縫應(yīng)成型良好，且與母材圓滑過渡,不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。C．閥門的外觀不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強(qiáng)度的缺陷.4．凡按規(guī)定作抽樣檢查或檢驗的樣品中,若有一件不合格，必須按原規(guī)定數(shù)加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并作好標(biāo)識和隔離。5．閥門根據(jù)要求進(jìn)行壓力試驗，有上密封結(jié)構(gòu)的進(jìn)行上密封實驗,試驗合格的閥門做上標(biāo)識并作好記錄，未經(jīng)檢驗的閥門不得運(yùn)至現(xiàn)場安裝。5。2材料管理1。材料應(yīng)由專職材料管理人員進(jìn)行管理。2.材料按品種、材質(zhì)、規(guī)格、批次劃區(qū)存放，并作好標(biāo)識.3.室外存放的管材、管件應(yīng)下墊、上蓋，防止防腐層受損。4.材料發(fā)放時，核對材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量,防止錯發(fā)。5.焊材嚴(yán)格按焊材管理發(fā)放制度執(zhí)行。5。3管道的預(yù)制5.3。1管線下料1。預(yù)制管段要將內(nèi)部清理干凈,管內(nèi)不得有砂土、鐵屑及其他雜物,用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進(jìn)入管內(nèi)。2.每一預(yù)制段都應(yīng)標(biāo)明區(qū)號、管號、焊口號、焊工號.3。管子下料尺寸應(yīng)根據(jù)管段圖對照總的管道施工平面及豎面圖來確定。4。在計算下料尺寸時,同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量.5。3.2管線切割及坡口加工6.按圖紙要求的幾何形狀及尺寸加工坡口，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要用磨光機(jī)打磨出金屬光澤。8。管子坡口加工型式如下圖,圖中L≥4(S1—S2）。S2S1LS2S2S1LS2S1Lα1-2mmL5。3.3管線組對1.對照圖紙核對下料尺寸，不得有誤。2.看清圖紙，弄清管件的組對方位。3.檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口內(nèi)外20mm范圍打磨清潔。4.管子管件組對時其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊，內(nèi)壁錯邊量不得超出相應(yīng)規(guī)范要求.5。3。4管道的點焊1。管道焊口定位焊的焊接工藝要求與正式焊接相同，并應(yīng)由同一焊工施焊。2.定位焊焊肉的長度、高度及點數(shù),按下表要求執(zhí)行.管壁厚度Smm＜33≤S＜55≤S＜12≥12定位焊長度mm6—99—1312—1714—20定位焊高度mm22。53-5≤6點數(shù)22—43—54—63.定位焊的焊肉不得有裂紋及其他缺陷，否則應(yīng)立即去除缺陷，重新進(jìn)行定位焊。4.定位焊焊肉兩端應(yīng)磨成緩坡形。5.4管線的焊接5.4.1施焊前根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝指導(dǎo)書，在焊接過程中必須嚴(yán)格按焊接工藝進(jìn)行控制，以確保其焊接質(zhì)量。5。4。2焊材的烘烤、保管、發(fā)放、使用正確。焊條應(yīng)按焊接工藝卡的要求進(jìn)行烘烤,并在使用過程中保持干燥。焊條應(yīng)存放在焊條保溫筒內(nèi)，焊條保溫筒內(nèi)不可存放不同牌號的焊條，當(dāng)日未用完的焊條應(yīng)應(yīng)回收并做好記錄。5。4。3管道焊接時,焊接參數(shù)嚴(yán)格按焊接工藝卡執(zhí)行，焊接坡口表面兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)清除掉油漆、毛刺、銹斑、氧化皮、水分和其它對焊接有害的物資。并應(yīng)采取措施防止管內(nèi)成為風(fēng)道,必要時應(yīng)封閉管道兩端.5.4。4焊口正式焊接的起焊點，必須選在兩定位焊焊肉之間，禁止在定位焊處起焊。不準(zhǔn)在母材上引弧，引弧時要在坡口面內(nèi)或引弧板上進(jìn)行。在焊接中應(yīng)確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。在焊接時應(yīng)確保起弧與收弧處的質(zhì)量，收弧應(yīng)將弧坑填滿.多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開.焊接過程中要仔細(xì)施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發(fā)現(xiàn)這些缺陷，應(yīng)停止繼續(xù)施焊，及時處理缺陷.5.4.5多層焊接時層間應(yīng)用砂輪機(jī)或鋼絲刷仔細(xì)清除焊渣、殘留凝固了的焊珠和飛濺物等，要根據(jù)母材材質(zhì)分別準(zhǔn)備砂輪片和鋼絲刷.5.4。6除工藝有特殊要求外，每道焊縫均應(yīng)一次連續(xù)焊完。5。4.7每道焊道應(yīng)做好施工記錄，記下焊工號、焊口號及焊接日期。格式采用SH3503—J123/J124；5.4。8管道的施焊環(huán)境如出現(xiàn)下列情況之一時，應(yīng)采取防護(hù)措施，否則不得施焊。1.風(fēng)速大于或等于8m/s，（氣體保護(hù)焊為2m/s）；相對濕度大于90%;2。下雨或下雪；3。環(huán)境溫度低于0℃.5。4.12焊后外觀檢查不得有咬邊、夾渣、余高過高、過度氧化、未焊透、未熔合、內(nèi)凹等，一旦有這類缺陷，令焊工對其進(jìn)行返修，直至外觀檢查合格。5.6半成品的存放、保護(hù)及運(yùn)輸5。6.1在管道預(yù)制場設(shè)吊車及卡車，用于管道材料及管道預(yù)制件的裝卸及運(yùn)輸用。5。6。2預(yù)制完的管道應(yīng)在管段的醒目處做上標(biāo)識，注明該管段的安裝區(qū)號、管號、預(yù)制人、安裝位置。5.6。3預(yù)制完的管段所有的開口處均應(yīng)進(jìn)行封堵，防止臟、雜物進(jìn)入管內(nèi)。5.7管道施工的質(zhì)量控制5.7.1管道施工員按設(shè)計施工圖繪制單線圖,并對焊口按管道號進(jìn)行編號,附焊接記錄表-并交于施工班組。施工人員將焊縫編號、焊接日期、焊工代號、無損檢驗結(jié)果等施工記錄入焊接記錄中。5。7.2.對于管道施工中形成的施工記錄（如隱蔽工程記錄、管道試壓記錄、管道的預(yù)拉伸記錄等)應(yīng)及時辦理各方的簽字確認(rèn).格式采用SH3503—J201/J202/J115/J117;5.7.3.現(xiàn)場預(yù)制、安裝施工原則5.7。3.1。管道的焊接采用手工氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。管道的焊材選用如下表所示:序號母材材質(zhì)焊絲備注1碳鋼+碳鋼E4303ER50—45。7。3.2。管道對接一般焊縫檢測采用25％超聲(Ⅰ級合格)加15%X射線(Ⅱ級合格），合格等級及檢驗級別符合《GB50253-2003,2006版》表中規(guī)定.5.7.3.3.工藝管線采用工藝卡進(jìn)行管理，在施工過程中將管線焊接工序與無損檢驗統(tǒng)一起來管理,做到每一個焊口都有記錄。5。7管道的安裝5。7。1管道安裝具備的條件1.與管道有關(guān)的土建工程已施工完畢，并經(jīng)土建與安裝單位人員共同檢查合格.2.管材、管件、閥門等已經(jīng)檢驗合格。3.預(yù)制管段內(nèi)已清理干凈,不留污物或雜物。5.7。2管道的安裝要求1。管道安裝必須符合施工圖紙要求,包括管材管件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、管線走向、管件閥門安裝順序及坡度等符合要求.2。安裝時應(yīng)將法蘭面清理干凈，并檢查法蘭密封面上不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷。3.法蘭連接的閥門在安裝過程中應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，焊接法門在安裝時應(yīng)處于開啟狀態(tài)。4。墊片在安裝前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷；5.當(dāng)管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口，重新開始安裝時,應(yīng)檢查管內(nèi)是否有異常情況.6.管道安裝尺寸偏差不應(yīng)超過下表要求：管道安裝尺寸允許偏差一覽表項目允許偏差（mm）坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15標(biāo)高架空及地溝室外±20室內(nèi)±15水平管道彎曲度DN≤1002L‰,最大50DN＞1003L‰，最大80立管鉛垂度5L‰，最大30成排管道的間距15交叉管的外壁間距206。管道系統(tǒng)試壓、清洗6.1管線試壓、清洗方案另外編寫詳細(xì)的方案，其主要原則如下：1。管道系統(tǒng)全部施工完畢，符合設(shè)計要求和相關(guān)規(guī)范要求。3.焊接無損檢驗工作都已完成，檢驗合格。4。焊縫及其它應(yīng)檢查部位不得涂漆或設(shè)絕熱層。5。試驗用臨時加固措施符合要求，標(biāo)記清晰，安全可靠。6。試驗用的檢測儀表符合要求，壓力表應(yīng)經(jīng)校驗合格,精度不低于1.5級,量程為最大被測壓力的1.5-2倍，表數(shù)不少于兩塊。試壓露點溫度應(yīng)在5℃以上。7。有完善的試壓方案，并經(jīng)批準(zhǔn),對試壓人員進(jìn)行技術(shù)交底。6。2液壓試驗準(zhǔn)備1.試驗介質(zhì)用潔凈水，水中不得含有沙粒、鐵銹等異物.2.確定試驗壓力為設(shè)計壓力的1。5倍。6.3管道水壓試驗1.水壓試驗應(yīng)緩慢升壓，待達(dá)到試驗壓力后,穩(wěn)壓10分鐘，再降壓至設(shè)計壓力，停壓30分鐘,檢查以無降壓、無泄漏、無變形為合格。2。降壓時，排放地點應(yīng)選在室外合適地點。3.當(dāng)最高點壓力降至表壓為零時，應(yīng)及時打開進(jìn)氣閥，嚴(yán)禁系統(tǒng)造成負(fù)壓。4。管道系統(tǒng)試壓完畢，應(yīng)及時拆除所用的臨時盲板。5.試壓合格，管道除銹防腐檢測按照施工藍(lán)圖工藝說明第三項執(zhí)行。6。4水壓試驗注意事項1。對位差較大管道，應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中，液體管道的試驗壓力應(yīng)以最高點的壓力為準(zhǔn)，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。2。試驗前，注水時要打開排氣口，排盡空氣。3。當(dāng)試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時,不得帶壓處理。消除缺陷后，重新進(jìn)行試驗。4。在系統(tǒng)試壓前被拆除不與系統(tǒng)一起試壓的短管段應(yīng)單獨試壓，合格后恢復(fù)到原來位置。5。壓力試驗過程中，作好壓力試驗記錄，經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理等幾方共同檢查合格后,及時辦理簽字確認(rèn).6.5若冬季嚴(yán)寒不能水壓試壓則需設(shè)計同意改為氣壓，強(qiáng)度試驗壓力為設(shè)計壓力的1.15倍，穩(wěn)壓時間4小時，不破裂、不滲漏合格；嚴(yán)密性試驗壓力為設(shè)計壓力的1。1倍，穩(wěn)壓時間4小時，以壓降不大于1％試驗壓力值為合格。氣壓試壓時不宜上升過快，應(yīng)緩慢上升0.3到0.6倍強(qiáng)度試驗壓力時穩(wěn)壓30min，管道無異?？衫^續(xù)試驗壓力,試壓區(qū)域內(nèi)嚴(yán)禁非試壓人員進(jìn)入,試壓人員應(yīng)與試壓管道保持6米以上距離，距試壓設(shè)備及試壓管段50米內(nèi)為試壓區(qū)域。6.6管道系統(tǒng)吹洗:1。吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。公稱直徑＜600mm的液體管道宜采用水沖洗；2.沖洗管道應(yīng)使用潔凈水時，水中氯離子含量不得超過25ppm。水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。6.7.管道下溝與回填：在前面工序合格管道下溝前，應(yīng)復(fù)查管溝尺寸，清楚雜物，并用電火花檢測儀檢查管道防腐層，若有破損必須修補(bǔ)檢測合格，按圖紙要求墊好200mm細(xì)砂；兩臺鉤機(jī)以12米間距設(shè)兩個吊點輪流作業(yè)，由專業(yè)司索指揮將管道吊入溝內(nèi)按圖紙尺寸調(diào)整好位置；若溝內(nèi)有積水需排除,回填600mm細(xì)砂，然后將地表耕作土回填于最上層。9。質(zhì)量控制措施9。1嚴(yán)格按設(shè)計要求、圖紙施工。9.2實行崗位資格制，焊工施焊必須持證上崗，合格證項目與施焊項目相同，且在有效期內(nèi)。9。3認(rèn)真作好工序檢驗交接工作，上道工序檢驗合格方可進(jìn)行下道工序施工；執(zhí)行“三檢制"，設(shè)置質(zhì)量控制點，以設(shè)計規(guī)范有關(guān)驗收質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)作檢驗驗收依據(jù)，按控制點等級檢驗、報檢、確認(rèn)，質(zhì)量控制點分三級，即A、B、C：A級——為停檢點，由業(yè)主或監(jiān)理方驗收的控制點。B級-—為由施工單位質(zhì)檢員驗收的控制點。C級-—為一般控制點，由施工班組驗證,施工員確認(rèn)的控制點.執(zhí)行作為交工資料依據(jù)，由參加驗證各方簽字確認(rèn),作為質(zhì)量控制點檢驗狀態(tài)記錄標(biāo)識，并保證其具有可追溯性。質(zhì)量控制點的設(shè)置見下表：公司管道安裝工程質(zhì)量控制點第1頁共1頁檢驗依據(jù)GB50235-97，GB50236-1998,GB50252-94，GB50184-93，GBJ126-89,SH—3503序號控制點名稱檢驗內(nèi)容控制等級備注1保證資料核查管道組成件合格證明書或復(fù)驗報告，方案，安全閥檢驗與標(biāo)定A2閥門檢驗閥門試壓，試壓