公路工程質量通病防治

PAGE公路工程質量通病防治軟基處理：1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均勻沉陷形成原因：粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距達不到設計要求。粉噴樁復攪深度達不到要求或噴粉量未達到設計要求。擠密碎石樁未進行反插。預壓或超載預壓沉降未穩(wěn)定，即卸載。軟基處理質量未達設計要求。樁未打穿軟弱層。防治措施：1）粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距應達到設計要求。2）粉噴樁應整樁復攪，噴粉量應達到設計要求。3）擠密碎石樁應進行反插。4）應進行連續(xù)的沉降觀測，待沉降穩(wěn)定后方可卸載。5）在現(xiàn)場進行試樁，按試樁結果調整設計樁長。1.2路基出現(xiàn)縱向裂縫和錯臺形成原因：1）清表不到位，路基底存在軟弱層。2）溝塘清淤不徹底，清淤回天不均勻或壓實度不足。3）路基壓適度不均勻。防治措施：1）應認真清表及時發(fā)現(xiàn)路基底暗溝、暗塘。2）溝、塘淤泥應清理干凈，并采用水穩(wěn)定性好的材料嚴格分層回填，并達到設計要求壓實度。3）提高路基壓實度。1.3路基出現(xiàn)滑裂面形成原因：1）基底存在軟土且軟土厚度不均勻。2）淤泥清除換填不徹底。3）填土速率過快。防治措施：1）軟土處理要到位，并及時發(fā)現(xiàn)鋇溝、暗塘。2）加強沉降和側向位移觀測，及時發(fā)現(xiàn)側滑苗頭。路基工程2.1路基碾壓出現(xiàn)“彈簧”形成原因：1）碾壓時土的含水量超過最佳含水量較多。2）高塑性粘性土“砂化”未達到應有的效果。3）翻曬、拌和不均勻。4）碾壓層下存在軟弱層。防治措施：1）低塑性高含水量的土應翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。2）高塑性粘性土難以粉碎，應進行兩次拌灰并存放一段時間，使其充分“砂化”。3）對產生“彈簧”的部位翻挖摻灰后重新碾壓。2.2路基壓實度不夠形成原因：1）碾壓遍數(shù)不夠。2）壓路機質量偏小。3）松鋪厚度過大。4）碾壓不均勻，局部漏壓。5）含水量偏離最佳含水量超過規(guī)定值。防治措施：1）確保壓路機的質量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。2）采用振動壓路機配合三輪壓路機碾壓保證碾壓均勻。3）壓路機應進退有序，前后應有棕疊。4）路基土應在最佳含水量時進行碾壓。2.3路基積水嚴重形成原因：1）路基表面不平整。2）路基表面未設橫坡或出現(xiàn)倒坡。防治措施：1）路基壓實前應整平。2）路基表面應設2%~4%的橫坡。2.4路基邊坡被沖刷形成原因：1）過早的削坡而邊坡防護工程未能及時跟上。2）未設臨時急流槽和攔水埂。3）每次雨水沖刷后未及時修補路基。4）邊坡未植草防護。防治措施：1）削坡后邊坡防護工程應及時跟上。2）應設臨時急流槽和攔水埂和排水溝。3）應及時填平?jīng)_溝。2.5壓實層表面松散形成原因：1）施工路段偏長，拌和、粉碎、壓實機具不足。2）粉碎、拌和后未及時碾壓表層失水過多。3）壓實層土的含水量低于最佳含水量過多。防治措施；1）確保壓實層土的含水量與最佳含水量差在規(guī)定范圍內。2）適當灑水后重新進行拌和碾壓。2.6路基表面網(wǎng)狀裂縫形成原因：1）土的塑性指數(shù)偏高或為膨脹土。2）碾壓時含水量偏大，且未能及時覆土。3）壓實后養(yǎng)護不到位，表面失水過多。防治措施：1）采用合格的填料，或采取摻灰處理。2）選用符合規(guī)范要求的土料填筑路基，確保壓實層的含水量接近最佳含水量。3）加強養(yǎng)護，避免表面水分過分損失。4）認真進行施工組織安排。2.7路基表面起皮形成原因：1）壓實層土的含水量不均勻且失水過多。2）為調整高程而貼補薄層。3）碾壓機具不足，碾壓不及時，未配置膠輪壓路機。防治措施：1）確保壓實層土的含水量均勻且與最佳含水量差在規(guī)定范圍內。2）認真進行施工組織計劃，配備足夠合適的機具保證翻曬均勻、碾壓及時。2.8路基表面出現(xiàn)放炮形成原因：石灰消解不充分。防治措施：石灰應在使用前7~10天進行充分消解，并過10mm篩。2.9路基壓實度超密形成原因：1）未認真進行標準擊實試驗，最大干密度誤差較大。2）路基填料不均勻。3）采用重型壓實機械，壓實功偏大。防治措施：1）在取土坑取具有代表性的土樣認真進行標準擊實試驗，不同土樣應分別進行擊實試驗。2）選擇均勻的填料。2.10路基灰土灰劑量不均形成原因：1）路基土的砂化不充分。2）路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。3）拌和不均勻。防治措施：1）液限較大粘性性土應充分分砂化。2）應嚴格按摻灰灰路基施工工工藝進行行灑灰、粉粉碎拌和，采采用穩(wěn)定土土拌和機進進行拌和。2.11路基灰灰土劑量不不足形成原因：1）施工單位偷工工減料，未未按規(guī)定打打格灑灰。2）石灰堆放時間間過長；或或拌和碾壓壓不及時。3）較長時間堆放放的石灰未未覆蓋。防治措施：1）確保石灰的摻摻量。2）石灰消解后要要在7~10天內及時時用完。3）堆放時間過長長的石灰，應應事先用彩彩條布或土土覆蓋，使使用前重新新測定其有有效鈣鎂含含量，必要要時重新調調整摻灰劑劑量。2.12路基邊邊緣壓實度度不夠形成原因：1）壓實機具未走走到邊緣。2）路基填筑寬度度不足，未未實行超寬寬填筑。防治措施：1）路基按設計要要求超寬填填筑。2）控制碾壓工藝藝，壓路機機一定要行行駛到路基基邊緣。路面工程3.1路面底基基層3.1.1二灰灰土抗壓強強度不合格格形成原因：1）石灰劑量不足足，石灰等等級較低，粘粘土粉碎不不夠，拌和和不均勻。2）二灰土抗壓試試件制備不不標準，高高度超標，密密度較小。3）試件養(yǎng)護溫度度濕度不符符合要求，養(yǎng)養(yǎng)護期間失失水過多。防治措施：1）實際石灰劑量量應比設計計劑量高出出0.5~~1.0個百分點點。2）采用有效鈣加加氧化鎂含含量較高的的石灰，并并充分消解解。3）土塊粉碎至規(guī)規(guī)定尺寸，拌拌和應均勻勻。4）二灰土試件高高度誤差應應在±0.2mmm范圍內。5）試件應用塑料料薄膜裹覆覆養(yǎng)生，養(yǎng)養(yǎng)生溫度濕濕度應在規(guī)規(guī)定范圍內內。3.1.2二灰灰土底基層層表面起皮皮形成原因：1）二灰土含水量量過大或過過小。2）二灰土表層失失水過多，未未及時碾壓壓。3）碾壓未按先輕輕后重的原原則。4）二灰土拌和不不均勻。防治措施：1）二灰土的含水量量最宜大于于最佳含水水量1%開始碾壓壓，并及時時壓實。2）及時清除粘附附在壓路機機輪上的二二灰土，并并清除路面面以外。3）應按先輕后重重的碾壓程程序逐步壓壓實。4）對表面起皮層層應清除出出路面以外外，標高用用基層補足足，也可及及時刨松厚厚度不小于于10cm打碎灑水水拌勻后再再壓實。5）嚴格按放樣線線施工，不不得采用貼貼補薄層的的方法補足足高程。3.1.3二灰灰土表面松松散形成原因：1）二灰土表層含含水量較低低，不能壓壓實。2）二灰土表層凍凍壞松散。3）冬季覆蓋土內內水分下滲滲，使底基基層表面吸吸水而漲松松。4）灰劑量補足或或失效。防治措施：1）高溫干燥氣候候，碾壓過過程應適當當灑水。2）做好二灰土過過冬的防凍凍措施。3）可采用含水量量較小，透透水性小的的土作為覆覆蓋層，且且碾壓密實實。3.1.4二灰灰土表面開開裂形成原因：1）碾壓含水量過過大。2）用土塑性指數(shù)數(shù)過高。3）地基沉降尚未未穩(wěn)定，地地基沉降不不均勻。防治措施；1）嚴格控制碾壓壓含水量。2）選用符合規(guī)范范要求的土土料或鋪筑筑二灰土底底基層，采采取二次摻摻灰的辦法法降低土的的塑性指數(shù)數(shù)3）地基沉降率連連續(xù)兩個月月不大于5mm/月時在施施工底基層層。4）裂縫處應加鋪鋪土工格柵柵或土工織織物后再施施工基層。3.1.5二灰灰土表面放放炮形成原因；1）二二灰土底基基層碾壓完完畢尚有過過火石灰未未消解。2）消解石灰未按按規(guī)定過篩篩。防治措施；1）生生石灰應在在使用前一一周灑水充充分消解。2）消解石灰必須須通過10mm篩后才能能使用。3.2路面基層層3.2.1二灰灰碎石抗壓壓強度不合合格形成原因：1）石灰劑量不足足。2）石灰等級較低低。3）二灰碎石抗壓壓試件制備備不標準。4）未能保濕養(yǎng)護護。5）粉煤灰質量不不符合要求求。6）二灰碎石拌和和不符合要要求。7）二灰碎石成型型后養(yǎng)護溫溫度偏低。防治措施：1）施工中石灰劑劑量應較設設計值高0.5~~1.0個百分點點。2）選用有效鈣加加氧化鎂含含量高的石石灰（II級以上）。3）添加1%~22%的水泥。4）石灰應充分消消解，通過過10mm篩。5）提高二灰碎石石拌和均勻勻性并及時時成型試件件。6）成型后及時灑灑水養(yǎng)護，保保濕養(yǎng)護應應不少于7天。7）盡可能在氣溫溫較高時施施工。3.2.2二灰灰石灰碎石石壓實度不不符合要求求形成原因：1）含水量不符合合規(guī)地。2）壓路機質量較較小，碾壓壓遍數(shù)不夠夠，局部漏漏壓。3）二灰碎石拌和和不均勻，局局部粉煤灰灰偏多，骨骨料偏少。4）靠近中央分隔隔帶處加寬寬不夠。防治措施：1）嚴格控制二灰灰碎石混合合料拌和過過程中含水水量，使碾碾壓前含水水量接近最最佳含水量量。2）采用重型壓路路機反復碾碾壓，按試試鋪路段碾碾壓遍數(shù)直直到壓實度度符合規(guī)定定為止。3）提高二灰碎石石拌和均勻勻性。4）中央分隔帶處處應設有一一定的加寬寬。3.2.3二灰灰碎石壓實實度不均勻勻形成原因：1）二灰碎石配合合比和含水水量不均勻勻。2）二灰碎石碾壓壓遍數(shù)不一一致，局部部漏壓。防治措施：1）嚴格控制各料料倉喂料速速度和加水水量，做到到配料準確確，含水量量符合規(guī)定定。2）控制碾壓遍數(shù)數(shù)，均勻碾碾壓。3.2.4二灰灰碎石基層層攤鋪離析析形成原因：1）二灰碎石運到到攤鋪現(xiàn)場場已經(jīng)離析析。2）二灰碎石骨料料含量偏高高，超過85%,骨料最大大粒徑超過過設計要求求。3）攤鋪機工作狀狀態(tài)不佳。防治措施：1）按設計配合比比拌制二灰灰碎石混合合料，集料料級配應在在設計級配配范圍以內內。2）成品料堆應經(jīng)經(jīng)常鏟平，避避免形成錐錐體粗料流流向堆底。3）攤鋪機應調整整到最佳狀狀態(tài)，螺旋旋布料器中中混合料面面應呈與路路面平行的的平面，并并將布料器器掩蓋。3.2.5二灰灰碎石基層層開裂形成原因：1）二灰碎石混合合料中二灰灰比例偏大大；集料級級配中細料料偏多。2）二灰碎石碾壓壓時含水量量偏大。3）成型溫度較高高，強度形形成較快。4）碎石中含泥量量較高。5）路基沉降尚未未穩(wěn)定或路路基發(fā)生不不均勻沉降降。6）養(yǎng)護不及時。防治措施：1）優(yōu)化二灰碎石石配合比設設計，嚴格格按施工配配合比拌制制混合料，選選擇合格的的集料。2）控制碾壓時含含水量不超超出允許范范圍。3）待沉降穩(wěn)定后后再鋪筑基基層。4）對已開裂的基基層應加鋪鋪玻纖網(wǎng)加加固，對縱縱向裂縫應應采用鋼筋筋混凝土跨跨縫加固，防防止裂縫對對瀝青面層層反射影響響。3.2.6二灰灰碎石表面面放炮形成原因：1）石灰未充分消消解。2）石灰未過篩或或篩孔尺寸寸過大。防治措施；1）石灰使用前應應充分消解解，必須再再施工前7~10天加水充充分消解。2）消解石灰應通通過10mm篩后才能能使用。3）保證碾壓時的的含水量。3.2.7二灰灰碎石表面面松散形成原因1）二灰碎石表面面水分蒸發(fā)發(fā)，含水量量偏低，無無法碾壓成成型。2）二灰碎石保濕濕養(yǎng)護不足足，表面未未成型。3）二灰碎石表層層被凍壞。防治措施；1）在氣溫高、相相對濕度較較小的時期期施工，在在碾壓過程程中應適當當灑水，保保持在最佳佳含水量狀狀態(tài)下壓實實。2）對過冬的二灰灰碎石應采采取各種防防凍措施，防防止表層被被凍壞。3）及時灑水養(yǎng)護護，保證表表面形成強強度。3.2.8水泥泥穩(wěn)定碎石石基層開裂裂形成原因1）水泥劑量偏大大。2）碎石級配中細細料含水量量偏多。3）基層碾壓時混混合料含水水量偏大。4）養(yǎng)護不及時。5）養(yǎng)護結束后未未及時鋪筑筑封層。防治措施：1）在保證強度的的情況下應應降低水泥泥穩(wěn)定碎石石的水泥劑劑量。2）碎石級配應接接近要求級級配范圍中中值。3）加水應嚴格控控制。4）養(yǎng)生結束后應應及時鋪筑筑下封層5）宜在春末和氣氣溫較高季季節(jié)組織施施工，工期期的最低氣氣溫應在5度以上，并并在第一次次重冰凍到到來之前半半個月到一一個月完成成；并且基基層表面在在冬季上凍凍前應做好好覆蓋層（下下封層或攤攤鋪下面層層或覆蓋土土）3.2.9基層層厚度不均均勻1）二灰土表面高高程超標。2）二灰碎石攤鋪鋪的鋼絲設設置放樣誤誤差過大。3）松浦系數(shù)不準準確。防治措施；1）對二灰土底基基層按標準準進行檢測測驗收。2）控制松鋪厚度度鋼絲的設設置，對其其高程應進進行復核。3.3瀝青路面面下封層3.3.1下封封層與基層層表面不粘粘結形成原因；1）基層表面浮灰灰雜物未清清掃干凈。2）乳化瀝青破乳乳凝結速度度太快。3）乳化瀝青的基基質瀝青與與石料粘附附性較差。4）不按規(guī)定的施施工工藝施施工。防治措施：1）二灰碎石表面面應進行清清掃、水洗洗、風吹等等工序清除除基層表面面浮灰和雜雜物。2）對乳化瀝青進進行破乳速速度試驗，選選擇慢凝乳乳化瀝青。3）對乳化瀝青進進行與石料料粘附性試試驗，選擇擇與石料粘粘附性好的的優(yōu)質乳化化瀝青。4）適當增加輪胎胎對下封層層的碾壓遍遍數(shù)。3.2.2下封封層脫落：：形成原因；1）下封層被行駛駛車輛輪胎胎粘結而脫脫落。2）下封層未能將將水封住。3）二灰碎石基層層表面受凍凍害。防治措施；1）加強養(yǎng)護，下下封層施工工結束后一一周內禁止止各種車輛輛行駛。2）采取各種防凍凍措施，避避免下封層層過冬而凍凍壞。3）提高二灰碎石石施工質量量。3.3.3基層層外露形成原因：1）下封層乳化瀝瀝青噴灑量量過少或漏漏灑。2）下封層礦料鋪鋪撒量過少少，被行駛駛車輪粘走走。防治措施；1）控制乳化瀝青青噴灑數(shù)量量在和各范范圍內，漏漏灑處應補補灑乳化瀝瀝青。2）礦料撒鋪量應應足夠或稍稍多，在鋪鋪下面層前前清掃回收收再利用。3.3.4下封封層滲水形成原因：下封層乳化瀝青青噴灑量過過少或噴灑灑不均勻?；|瀝青針入度度過大，標標號過低，不不能形成完完整封層。防治措施：噴灑乳化瀝青量量在涉及范范圍內，接接縫搭接好好，不露噴噴，做到均均勻灑布。選擇基質瀝青標標號適中的的乳化瀝青青。3.4路緣石工工程3.4.1路緣緣石折斷或或缺角破損損形成原因；預制鋼模變形?；炷翉姸绕偷汀＿\輸路緣石時野野蠻裝卸，將將緣石摔斷斷。防治措施：注意模板的拼裝裝及接縫的的處理。禁止使用破損折折斷的路緣緣石，折斷斷緣石應廢廢棄。禁止野蠻裝卸路路緣石。提高混凝土預制制強度。3.4.2路緣緣石預制尺尺寸不一，光光潔度差形成原因：預制鋼模質量差差，尺寸不不一。混凝土配合比不不合理，振振搗不夠。養(yǎng)護不足防治措施：嚴格鋼模制作，保保證每個鋼鋼模尺寸一一致，形狀狀一致。選擇合理的混凝凝土配合比比，加強振振搗，認真真養(yǎng)護。3.4.3路緣緣石色差大大形成原因：石料和水泥不均均勻。脫模劑質量差。防治措施：應將鋼模表面除除銹，采用用干凈的脫脫模劑，批批量生產。采用同一品種，統(tǒng)統(tǒng)一廠家的的水泥和石石料。養(yǎng)護和運輸時注注意不受污污染。3.4.4路緣緣石砌筑不不合格形成原因：未嚴格放樣，拉拉線砌筑。路緣石下砂漿不不飽滿，塊塊與塊間的的平順性未未調整到位位?？p寬不一致，勾勾縫質量差差。防治措施：先用經(jīng)緯儀放樣樣，后拉線線砌筑。應先做漿后刮漿漿砌緣石及及勾縫，保保證塊與塊塊平順，縫縫寬一致。加強施工過程中中的目測檢檢查，及時時調整路緣緣石。3.5路面面層層3.5.1路面面面層離析析形成原因：混合料集料公稱稱最大粒徑徑的瀝青混混合料，以以與鋪面厚厚度相適應應。適當調整生產配配合比礦料料級配，使使稍粗集料料接近級配配范圍上限限，較細集集料接近級級配范圍下下限。運料裝料時應分分至少三次次裝料，避避免形成一一個錐體使使粗集料滾滾落錐底。攤鋪機調整到最最佳狀態(tài)，熨熨平板前料料門開度應應與集料最最大粒徑相相適應，螺螺旋布料器器上混合料料的高度應應基本一致致，料面應應高出螺旋旋布料器2/3以上。3.5.2瀝青青面層壓實實度不合格格形成原因：瀝青混合料級配配差。瀝青混合料碾壓壓溫度不夠夠。壓路機質量小、壓壓實度遍數(shù)數(shù)不夠。壓路機未走到邊邊緣。標準密度不準。防治措施；確保瀝青混合料料的良好級級配；做好保溫措施，確確保瀝青混混合料碾壓壓溫度不低低于規(guī)定要要求。選用符合要求質質量的壓路路機壓實，壓壓實遍數(shù)符符合規(guī)定。當采用埋置式路路緣石時，路路緣石應在在瀝青面層層施工前安安裝完畢，壓壓路機應從從外側向中中心碾壓，且且緊靠路緣緣石碾壓；；當采用鋪鋪筑式路緣緣石時，可可用耙子將將邊緣的混混合料稍稍稍耙高，然然后將壓路路機的外側側輪伸出邊邊緣10cm左右碾壓壓，也可在在邊緣先空空出寬30~440cm，待壓完完第一遍后后，將壓路路機大部分分重量位于于已壓實過過的混合料料面上再壓壓邊緣，減減少邊緣向向外推移。嚴格馬歇爾試驗驗，保證馬馬歇爾標準準密度的準準確性。3.5.3瀝青青面層壓實實度不均勻勻形成原因：裝卸、攤鋪過程程中所導致致的瀝青混混合料離析析，局部混混合料溫度度過低。碾壓混亂，壓路路機臺套不不夠，導致致局部漏壓壓。碾壓溫度不均勻勻。防治措施：裝料過程料車應應前后移動動，運料車車應覆蓋保保溫。調整好攤鋪機送送料器的高高度，使布布料器內混混合料飽滿滿齊平。合理組織壓路機機，確保壓壓輪的重疊疊和壓實遍遍數(shù)。3.5.4枯料料形成原因：砂及礦粉含水量量過高，致致使細料烘烘干時，粗粗料溫度過過高。集料孔隙較多。防治措施：細集料以及礦粉粉的存放應應有覆蓋，確確保細集料料烘干前含含水量小于于7%?；旌狭铣鰪S溫度度超過規(guī)定定時，應廢廢棄。對孔隙率較大的的粗集料，應應適當延長長加熱時間間，使孔隙隙中的水分分蒸發(fā)，但但應控制加加熱溫度。3.5.5瀝青青面層孔隙隙率不合格格形成原因：馬歇爾試驗隙率率偏大或偏偏小。壓實度未控制在在規(guī)定的范范圍內?；旌狭现屑毤狭虾科偷?。油石比控制較差差。防治措施：在瀝青拌和站的的熱料倉口口取集料篩篩分，以確確保瀝青混混合料礦料料級配符合合規(guī)定。確保生產油石比比在規(guī)定的的誤差范圍圍內?？刂颇雺簻囟仍谠谝?guī)定范圍圍。選用規(guī)定要求的的壓路機，控控制碾壓遍遍數(shù)。嚴格控制壓實度度。3.5.6瀝青青混合料油油石比不合合格形成原因；實際配合比與生生產配合比比偏差過大大?；旌狭现屑毤狭虾科吒?。拌和樓瀝青稱量量計誤差過過大。承包商設定拌和和樓油石比比時采用生生產配比誤誤差下限值值。油石比誤差過大大。防治措施：保證石料的質量量和均勻性性。對拌和樓瀝青稱稱量計進行行檢查標定定，并取得得計量認證證。調整生產配合比比確保油石石比在規(guī)定定的范圍內內。按試驗規(guī)程認真真進行油石石比試驗。保證吸塵裝置工工作正常和和礦料瀝青青用量的準準確。將每日瀝青用量量和集料礦礦料用量進進行計算，驗驗證油石比比是否滿足足要求。3.5.7瀝青青面層施工工中集料被被壓碎形成原因：石灰?guī)r集料壓碎碎值偏大。粗集料針片狀顆顆粒較多。石料中軟石含量量或方解石石含量偏高高。碾壓程序不合理理。防治措施：選擇壓碎值較小小的粗集料料。選用針片狀顆粒粒含量小的的粗集料?？刂颇雺罕閿?shù)，以以達到規(guī)定定壓實度為為限，不要要超壓。應按初壓、復壓壓、終壓程程序碾壓，初初壓用鋼輪輪，復壓用用膠輪，終終壓用鋼輪輪碾壓，碾碾壓應遵循循先輕后重重，從低到到高的原則則進行。３．５．８瀝青青混合料檢檢驗中粉膠膠比不合格格形成原因：用油量不符合標標準。礦粉用量不符合合標準。石灰?guī)r集料壓碎碎值偏大或或針片狀含含量過高，造造成石料被被壓碎增加加小于０．．０７５ｍｍｍ級配數(shù)數(shù)量。集料顆粒含有粉粉塵，生產產配合比設設計時集料料未用水洗洗法篩分。拌和樓吸塵裝置置未能效吸吸塵。防治措施：嚴格控制瀝青混混合料生產產配合比。選用壓碎值小，針針片狀顆粒粒含量較少少、０．００７５ｍｍｍ以下顆粒粒含量較少少的石料。生產配合比設計計時，集料料篩分應用用水洗法。保證拌和樓吸塵塵裝置的有有效和礦粉粉、瀝青用用量的準確確。３．５．９瀝青青面層厚度度不足形成原因：試鋪時未認真確確定好松鋪鋪系數(shù)。施工時未根據(jù)每每天檢測結結果對松鋪鋪厚度進行行調整。攤鋪機或找平裝裝置未調整整好?；鶎訕烁叱瑯恕７乐未胧涸囦仌r仔細確定定松鋪系數(shù)數(shù)，每天施施工中根據(jù)據(jù)實際檢測測情況進行行調整。調整好攤鋪機及及找平裝置置的工作狀狀態(tài)。下面層施工前認認真檢查下下封層標高高，基層超超標部分應應刮除部分分基層，補補好下封層層，再攤鋪鋪下面層。根據(jù)每天瀝青混混合料攤鋪鋪總量檢查查攤鋪厚度度，并進行行調整。３．５．１０瀝瀝青面層橫橫向裂縫形成原因：基層開裂放射到到瀝青面層層?；鶎娱_挖溝槽埋埋設管線。通道沉降縫、搭搭板尾部與與基層結合合部產生不不均勻沉降降。防治措施：處治基層，采取取防裂措施施，減少基基層橫向開開裂?；鶎娱_裂處、橋橋頭搭板尾尾部和通道道沉降縫處處頂面鋪設設玻纖維，以以降低對面面層的影響響，減少面面層橫向裂裂縫。３．５．１１瀝瀝青面層縱縱向裂縫形成原因：地基沉降不均勻勻引起路基基路面縱向向開裂。路基填筑使用了了不合格填填料（如膨膨脹土），路路基吸水膨膨脹引發(fā)路路面開裂。防治措施：加固地基，使用用合格填料料填筑路基基或對填料料進行處理理后再填筑筑路基。在裂縫兩邊各挖挖除一定寬寬度基層，采采用厚度不不小于20cm的鋼筋混混凝土補平平基層的措措施進行處處理，其上上加鋪玻纖纖網(wǎng)處治，再再鋪筑瀝青青面層。3.5.12路路面不均勻勻沉降形成原因：軟基處理不好造造成路基產產生不均勻勻沉降引起起路面不均均勻沉降。軟基處理后未待待沉降穩(wěn)定定即填筑路路基造成路路基產生不不均勻沉降降引起路面面不均勻沉沉降。堆載預壓時間不不夠致使路路面鋪筑完完成后產生生不均勻沉沉降。路基清表時未發(fā)發(fā)現(xiàn)的暗塘塘，造成路路基產生不不均勻沉降降引起路面面不均勻沉沉降。路基或路面基層層、底基層層壓實度不不夠造成路路面不均勻勻沉降。防治措施：規(guī)范進行軟基處處理，待沉沉降穩(wěn)定后后進行路面面鋪筑。根據(jù)設計要求和和沉降速率率控制堆載載預壓時間間，避免提提前卸載。嚴格控制路基填填筑的碾壓壓以及路面面基層、底底基層的壓壓實度。3.5.13瀝瀝青面層污污染形成原因：交叉施工，運料料車行駛滴滴油灑料造造成路面被被污染。其它工程施工產產生的砂漿漿污染。中央分隔帶回填填土或進行行綠化工程程時將土灑灑落到路面面上造成路路面污染。各種施工機械柴柴油泄漏。綠化澆水產生泥泥水污染。防治措施：實行路面交通管管制，規(guī)范范施工車輛輛行駛路線線，禁止車車輛滴油灑灑料。邊坡、壓頂、隔隔離柵施工工時，中央央分隔帶回回填土或進進行綠化工工程時都應應在瀝青路路面面層上上墊彩條布布隔離。中央分隔帶澆水水應噴灑，不不應沖澆，或或采用開溝溝挖坑澆水水。在瀝青混凝土路路面施工前前盡可能完完成會產生生污染的工工程。3.5.14瀝瀝青混合料料殘留穩(wěn)定定度不合格格形成原因：1）4號料粉塵含量過過高，砂當當量不合格格。2）礦粉親水系數(shù)數(shù)不合格。3）用油量偏低。4）小于0.0775mm部分與瀝瀝青用量的的比例超標標。5）試驗方法不規(guī)規(guī)范。防治措施：選用合格的原材材料進行施施工。嚴格控制好瀝青青用量，確確保油石比比符合要求求。規(guī)范油石比檢測測試驗操作作方法。3.5.15瀝瀝青面層寬寬度不足形成原因：偷工減料攤鋪機未調整好好。防治措施：做好施工放樣。調整好攤鋪機的的寬度。3.5.16面面層取芯孔孔未及時填填補形成原因：疏忽或重視不夠夠防治措施：及時填補上相同同配合比的的瀝青混凝凝土或水泥泥混凝土，并并夯實到規(guī)規(guī)定要求。3.5.17瀝瀝青面層平平整度超標標形成原因：攤鋪機及找平裝裝置未調整整好致使松松鋪面即不不平整。攤鋪過程中停車車待料。運料車倒退卸料料撞擊攤鋪鋪機。下承層平整度很很差。防治措施：仔細設置和調整整，使攤鋪鋪機及找平平裝置處于于良好的工工作狀態(tài)，并并根據(jù)試鋪鋪效果進行行隨時調整整。施工過程中攤鋪鋪機前方應應有運料車車在等候卸卸料，確保保攤鋪連續(xù)續(xù)、均勻的的進行，不不得中途停停頓，不得得時快時慢慢，做到每每天攤鋪僅僅在收工時時才停機。路面各個結構層層施工，均均應嚴格控控制好各層層的平整度度。3.5.18瀝瀝青面層原原材料主要要檢測項目目不全或原原材料檢測測頻率過少少形成原因：試驗人員責任心心不強，未未按省高指指要求檢測測。試驗人員不熟悉悉規(guī)范。防治措施：增強試驗人員責責任心，并并經(jīng)常組織織人員學習習有關規(guī)范范和省高指指對瀝青面面層原材料料檢測項目目、檢測頻頻率的規(guī)定定，按規(guī)定定進行檢測測。學習試驗規(guī)程，規(guī)規(guī)范試驗操操作。３．５．１９面面層水泥混混凝土試件件抗彎拉強強度不合格格形成原因：混合料取樣不具具代表性，試試件成型不不規(guī)范?；炷僚浜媳炔徊粶蚀_。試件養(yǎng)生條件不不合格。防治措施：標定稱料衡器，使使配料準確確。按規(guī)程要求成型型試件，振振搗要密實實。試件養(yǎng)生條件要要符合規(guī)定定。３．５．２０水水泥混凝土土面層壓紋紋深度不均均勻形成原因：壓紋機重量不夠夠或操作不不熟練。局部石子頂在面面層頂面，壓壓紋機不能能壓下。壓紋間隔時間過過長，部分分水泥混凝凝土已硬化化造成壓紋紋深淺不一一。水泥混凝土面層層不平整。防治措施：選用重量適宜的的壓紋機配配以熟練得得操作手。采用人工壓紋時時應保證紋紋槽間隔與與深度均勻勻。在混凝土表面抹抹平后混凝凝土初凝前前應及時進進行壓紋。采用刻槽機在混混凝土達一一定強度后后刻槽。3.5.21水水泥混凝土土面板斷裂裂形成原因：切縫過遲，縫深深過淺，面面板收縮斷斷裂。施工停頓時間過過長。路基發(fā)生不均勻勻沉降。防治措施：掌握切縫時間，采采用多臺切切縫機施工工，縫深符符合要求。施工中應有備用用設備，減減少中間停停頓。如果必須中間長長時間停頓頓，應設工工作縫。按設計處理地基基，確保地地基沉降均均勻，工后后沉降符合合設計規(guī)定定。３．５．２２水水泥混凝土土面板平整整度差形成原因：兩側模板或已鋪鋪面層平整整度或有水水泥灰漿粘粘附。做面的工人技術術水平較差差。防治措施：模板安裝應平整整牢固，高高程符合設設計。清除模板頂面和和已鋪筑面面層表面的的砂漿雜物物。安排技術水平較較好的工人人抹平做面面。3.6瀝青路面面的常見病病害3.6.1車轍轍形成原因：瀝青用油量偏高高，熱穩(wěn)定定性差。瀝青混合料級配配偏細，粗粗骨料處于于懸浮狀態(tài)態(tài)。重車的渠化交通通。防治措施：改善瀝青混合料料級配，采采用較多的的粗骨料。采用改性瀝青提提高瀝青的的高溫性能能。3.6.2坑塘塘形成原因：基層強度不均勻勻，或局部部失去強度度。瀝青混凝土局部部壓實或強強度不足。瀝青混凝土局部部水滲入，產產生水損害害。防治措施：加強基層施工管管理，按操操作規(guī)程施施工，提高高基層強度度的均勻性性。調整瀝青混合料料配合比，調調整壓路機機配套組合合。3.6.3泛油油形成原因：瀝青用量偏高。瀝青下封層或粘粘層油用量量偏多。防治措施：嚴格控制油石比比。按設計控制下封封層瀝青用用量。3.6.4唧漿漿形成原因：瀝青混凝土開裂裂或產生坑坑塘后水進進入基層產產生抽吸作作用。基層表面強度不不足。防治措施：采用水泥穩(wěn)定碎碎石基層。加強半剛性基層層頂面清掃掃和沖洗。瀝青下封層噴灑灑瀝青要均均勻。3.6.5失去去粘結力形成原因：瀝青混合料中石石料與瀝青青的粘結性性差。石料含泥量高，石石料表面被被泥漿裹覆覆。瀝青路面孔隙率率過大，導導致瀝青混混凝土長期期受水浸害害。瀝青用量不足。石料被壓碎或石石料吸水性性大。瀝青拌和過程中中溫度偏高高，產生老老化，防治措施；摻加抗剝落劑。嚴格控制含泥量量。完善瀝青混合為為配合比，調調整壓路機機組合，控控制壓實度度。按施工配合比控控制瀝青用用量。嚴格控制瀝青混混合料拌和和溫度。３．７路肩工程程３．７．１路肩肩排水管埋埋設過高、堵堵塞形成原因：對路肩排水管作作用認識不不足。防治措施：嚴格按設計要求求標高和位位置埋設排排水管，并并預先將管管口臨時封封閉。4、橋梁工程4.1混凝土澆澆筑4.1.1混凝凝土強度偏偏低形成原因：1）無堆放水泥的的庫房，水水泥堆放在在未進行硬硬化的地面面；水泥庫庫房的地面面沒有硬化化或防潮措措施，至使使水泥受潮潮，水泥標標號降低，影影響混凝土土強度。2）不同規(guī)格的砂砂石料混堆堆。碎石的的壓碎值、針片狀狀、級配等等指標達不不到要求，砂砂石料的含含泥量過大大，黃砂中中含有較多多的木炭、卵卵石、泥塊塊等雜質，黃黃砂的級配配差，石英英含量低。3）砂、石料的拌拌和用水計計量不準確或或根本就沒沒有計量。4）混凝土拌和用用水不符合合要求。5）未按審批的混混凝土配合合比進行施施工。防治措施：1）應選擇地勢較較高處搭設設地面硬化化、且有防防潮處理的的水泥庫房房。2）對進場用砂石石料進行自自檢優(yōu)選，選選用含泥量量低的砂、擴擴大砂石料料的堆放場場地，并硬硬化，分類類堆放。應應用高壓水水泵對含泥泥量高的粗粗集料進行行沖洗。3）現(xiàn)場應設置計計量設備，混混凝土澆筑筑前應測定定砂石料含含水量。4）應選擇合格的的拌和及養(yǎng)養(yǎng)生用水。5）嚴格按審批的的混凝土配配合比進行行施工。4.1.2混凝凝土構件出出現(xiàn)裂紋、裂裂縫形成原因：1）水泥安定性不不合格。2）大體積混凝土土未采用緩緩凝和降低低水泥水化化熱的措施施。3）未及時養(yǎng)生。4）同一結構物的的不同位置置溫差大，導導致混凝土土凝固時因因收縮所產產生的收縮縮應力超過混凝凝土極限抗抗拉強度或或內外溫差差大表面抗抗拉應力超超過混凝土土極限抗拉拉強度而產產生裂縫。5）基礎與支架的的強度、剛剛度、穩(wěn)定定性不夠引引起的裂縫縫。防治措施：1）采用安定性合合格的水泥泥。2）大體積混凝土土應優(yōu)選礦礦渣水泥、粉粉煤灰水泥泥等低水化化熱水泥。3）優(yōu)化配合比：：改善骨料料級配、降降低水灰比比、摻加粉粉煤灰等混混合材料、摻摻加緩凝劑劑。4）采用遮陽涼篷篷的降溫措措施以降低低混凝土水水化熱、推推遲水化熱熱峰值出現(xiàn)現(xiàn)。5）及時養(yǎng)生。6）同一結構物的的不同位置置溫差應在在設計允許許范圍內。7）基礎與支架應應有較好的的強度、剛剛度、穩(wěn)定定性并應采采取預壓措措施。4.1.3混凝凝土構件出出現(xiàn)冷縫形成原因：大構件混凝土分分層澆筑時時，混凝土土澆筑間斷斷時間較長長，下一層層澆筑的混混凝土已經(jīng)經(jīng)初凝才澆澆筑上一層層的混凝土土，將導致致澆筑的混混凝土形成成低強度的的夾層。防治措施：1）大構件混凝土土分層澆筑筑時間較長長，應增加加攪拌能力力。2）摻入緩凝型減減水劑。3）改善澆筑工藝藝以確保分分層澆筑的的間斷時間間小于前層層混凝土的的初凝時間間。4.1.4混凝凝土離析形成原因：1）集料級配不合合格引起混混凝土離板板。2）混凝土自由傾傾落高度超超過2m時，應應設置串筒筒、溜槽、或或振動溜槽槽等設施，且且串筒出料料口下面的的混凝土堆堆積高度不不得超過11m，傾落落高度超過過2m時，應應設置減速速裝置。3）振搗時，混凝凝土停止下下沉、不再再冒出氣泡泡、表面呈呈現(xiàn)平坦、泛泛漿即可，不不得超振。4.1.5混凝凝土表面有有蜂窩、麻麻面、氣孔孔形成原因：1）混凝土澆筑時時漏振。2）模板漏漿。防治措施：1）混凝土澆筑過過程中插入入式振動器器的移動間間距不應超超過其作用用半徑的1.5倍，與側側模應保持持5~10ccm的深度度。2）表面振動器移移位應能覆覆蓋已振實實部分。3）控制混凝土分分層澆筑厚厚度，對于于插入式附附著式振動動器不宜超超過3000mm。4）模板拼接緊密密，并加止止水帶，防防止漏漿。4.1.6混凝凝土施工縫縫處理質量量差形成原因：1）施工縫未鑿毛毛。2）用鋼筋拉毛代代替鑿毛。3）施工縫鑿毛時時間過早導導致混凝土土表面松散散。防治措施：1）應在設施工縫縫的先澆混混凝土強度度達到2.5MMpa后進行鑿鑿毛。2）鑿毛后毛面應應用清水洗洗刷干凈。4.1.7混凝凝土漏漿、表表面平整度度差形成原因：1）模板周轉次數(shù)數(shù)較多表面面不平整。2）模板剛度不夠夠而造成變變形。3）相鄰模板拼縫縫過寬且未未做有效處處理。4）模板的槽嵌嵌接不緊密密造成跑模模。防治措施:采用平整度好、剛剛度符合要要求的模板板。處理好模板拼縫縫。將模板的槽嵌嵌接緊密。4.1.8混凝凝土構件表表有沁水現(xiàn)現(xiàn)象、色差差大形成原因：1）砂、石料級配配差。2）礦渣水泥沁水水性大，導導致混凝土土保水性差差。3）振搗過度。防治措施：1）應確保砂、石石料具有良良好的級配配。2）采用沁水率小小的水泥。3）振搗恰當。4.2鋼筋制作作與安裝4.2.1鋼筋筋接頭設置置不符合要要求形成原因：無專門技術人員員配筋或配配筋人員業(yè)業(yè)務水平較較低，對街街頭所形成成的弱強斷斷面的危害害性意識不不夠。防治措施：1）應專門技術人人員配筋，同同時提高配配筋人員業(yè)業(yè)務水平。2）受拉主鋼筋焊焊接接頭應應避開最大大應力段面面。3）受拉主筋接頭頭在同一斷斷面數(shù)量不不得超過50%。4）鋼筋接頭據(jù)鋼鋼筋彎起點點距離應不不小于10d。4.2.2預制制安裝的鋼鋼筋骨架扭扭曲形成原因：1）未在堅固的工工作臺上進進行拼裝。2）鋼筋骨架剛度度、穩(wěn)定性性不夠時未未增設加強強鋼筋。防治措施：1）應在堅固的工工作臺上進進行鋼筋骨骨架的拼裝裝焊接。2）鋼筋骨架剛度度、穩(wěn)定性性不夠時應應增設加強強鋼筋。4.2.3焊接接鋼筋不處處于同一軸軸線上形成原因：1）搭接焊的鋼筋筋接頭未打打折。2）搭接焊的鋼筋筋接頭先焊焊好后再打打折成s形。3）閃光對焊的接接頭有錯位位。4）幫條焊只有一一根幫條。防治措施：1）搭接焊的鋼筋筋接頭焊前前應打折。2）閃光對焊的接接頭應對齊齊。3）幫條焊應有兩兩根幫條。4.2.4焊接接強度不夠夠形成原因：1）電流過大，鋼鋼筋接頭局局部燒傷。2）搭接焊、幫條條焊焊縫長長度、寬度度、厚度不不足，焊渣渣未及時清清除。3）未能及時選擇擇合適的焊焊條，如II級鋼筋使使用結422的焊條焊焊接。4）冬天焊接過火火。5）焊接后接頭驟驟冷。防治措施：1）選擇合適的焊焊條，如II級鋼筋接接頭應采用用結502或結506的焊條，并并且使用前前應在烘箱箱烘干。2）冬天焊接防過過火。3）焊接后接頭防防驟冷。4）應進行崗位培培訓，持證證上崗，堅堅持自檢。4.2.5鋼筋筋受污染、銹銹蝕嚴重形成原因：1）鋼筋加工場地地沒有硬化化。2）安裝好的鋼筋筋沒有用墊墊塊墊好。3）應采取防雨防防潮措施。4）加工安裝后要要及時澆筑筑混凝土。5）已銹蝕的鋼筋筋要用鋼絲絲刷除去浮浮銹后方可可澆筑混凝凝土。4.2.6鋼筋筋間距不一一、鋼筋保保護層厚度度不足、盤盤圓鋼筋使使用前不調調直形成原因：1）質量意識差，責責任心差。2）質保體系不健健全，沒有有認真進行行自檢。3）保護層墊快偏偏少或偏薄薄。防治措施：1）提高施工人員員的質量意意識，加強強工作責任任心，認真真進行自檢檢。2）安裝足夠的合合格的保護護層墊塊。3）盤圓鋼筋應調調直后使用用。4.3鉆孔灌注注樁4.3.1鉆孔孔灌注樁斷斷樁形成原因：1）集料級配差，混混凝土和易易性差而造造成的離析析卡管。2）泥漿指標未達達到要求、鉆鉆機基礎不不平穩(wěn)、鉆鉆機擺幅過過大、鉆桿桿上端無導導向設備、基基底土質差差甚至出現(xiàn)現(xiàn)流沙層而而致使擴孔孔或坍孔而而引起的澆澆筑時間過過長。3）攪拌設備故障障而無備用用設備引起起混凝土澆澆筑時間過過長。4）混凝土澆筑間間歇時間超超過混凝土土初凝時間間。5）混凝土澆注過過程中導管管埋置深度度偏小，則則管內壓力力過小。6）導管埋深過大大，管口的的混凝土已已凝固。防治措施：1）確保良好的集集料級配和和混凝土和和易性。2）應堅持清孔確確保泥漿的的粘度、比比重、砂率率指標達到到要求。3）鉆孔前鉆機平平臺應進行行操平。4）鉆機平臺基礎礎應墊實。5）鉆桿上端應設設導向設備備。6）對于有流沙層層的樁基摻摻加膨潤土土、羥基纖纖維、鉻鐵鐵木質素磺磺酸鈉鹽、煤煤減劑、碳碳酸鈉等比比重低、粘粘度好、固固壁能力強強的外加劑劑以加強泥泥漿的粘結結性能。7）攪拌機設備工工作狀態(tài)良良好，并配配有備用設設備。8）確保導管的埋埋深控制在在2m~6m范圍內內。9）混凝土灌注期期間，間歇歇時間不應應大于混凝凝土初凝時時間。10）導管下口至孔孔底的距離離不應過大大，以保證證導管的初初始埋深。4.3.2樁身身混凝土強強度偏低形成原因：1）未按設計配合合比進行施施工。2）導管下口初始始埋深過小小引起夾泥泥。3）清孔不到位置置而引起夾夾泥。防治措施；1）嚴格按設計配配合比進行行施工。2）導管下口初始始埋深不應應小于1mm。3）應徹底清孔。4.3.3樁頭頭主筋偏位位大，將樁樁頭鋼筋板板成折線狀狀態(tài)進行調調整。形成原因：1）施工人員責任任心不強，施施工控制不不到位。2）施工放樣不準準確。防治措施；1）增強施工人員員責任心，加加強施工管管理，確保保放樣精度度。2）樁頭主筋偏位位大時，應應往下破除除樁頭直至至樁基鋼筋筋傾斜度調調整至允許許值以內。4.4梁.板制制作與安裝裝4.4.1梁、板板體裂縫形成原因：1）預制梁底模或或支架基礎礎不密實或或強度較低低，引起不不均勻沉降降導致梁體體裂縫。現(xiàn)現(xiàn)澆箱梁支支架不均勻勻沉降引起起梁體開裂裂。2）用標準養(yǎng)護的的混凝土試試塊強度作作為施工張張拉的條件件，當標準準養(yǎng)護的試試塊強度達達到設計的的張拉強度度時，由于于梁板養(yǎng)護護條件不同同于標準養(yǎng)養(yǎng)護，其強強度可能尚尚未達到設設計的張拉拉強度，如如果進行張張拉，易導導致大梁負負彎矩區(qū)產產生裂縫。3）混凝土石子的的最大粒徑徑過小、級級配差使混混凝土的彈彈性模量偏偏小。4）波紋管道于梁梁寬方向的的偏位造成成梁端負彎彎矩偏心而而引起的預預應力梁端端部側面有有縱向裂縫縫。5）波紋管豎向偏偏位過大，造造成零彎矩矩軸偏位。6）冬季施工時，蒸蒸汽養(yǎng)護升升溫或降溫溫速度過快快，易引起起大梁的溫溫差裂縫。7）堆放時支點位位置不當造造成大梁處處于受扭狀狀態(tài)產生裂裂縫甚至剪剪斷。8）梁板出坑起吊吊不規(guī)范，與與底模表面面吸力過大大而裂縫。防治措施：1）應對底?；蛑еЪ芑A進進行預壓，加加強基礎的的強度、剛剛度和穩(wěn)定定性，堅持持現(xiàn)澆箱梁梁支架按設設計要求預預壓和沉降降測量，并并應保留完完成的記錄錄。2）混凝土石子的的最大粒徑徑不宜過小小。3）保證混凝土有有較好的級級配。4）堅持混凝土的的彈性模量量試驗。5）應將控制張拉拉的抗壓強強度試塊與與梁同條件件養(yǎng)護，待待強度達到到規(guī)定值方方可張拉。6）波紋管位置應應符合設計計要求。7）鋼絞線張拉順順序應符合合設計規(guī)定定。8）蒸汽養(yǎng)護應準準備測溫裝裝置，控制制降溫在5度~10度/小時，做做好升溫、恒恒溫、降溫溫記錄。9）梁堆放時支點點位置應對對稱，斜撐撐應設于翼翼板根部，不不能撐于翼翼板外緣。10）梁板出坑應從從一頭輕吊吊，消除底底模表面間間真空后再再雙點起吊吊。4.4.2預應應力損失過過大形成原因：1）未及時進行孔孔道壓漿而而導致鋼絞絞線銹蝕。2）壓漿不飽滿或或水泥漿強強度低引起起握裹力不不夠。3）在孔道水泥漿漿強度未達達到梁板自自身混凝土土強度的60%也未超過22Mppa時即進行行吊運，導導致水泥漿漿開裂，握握裹力降低低。4）壓漿后未及時時封錨導致致錨端銹蝕蝕。5）用電弧焊或氧氧焊割斷已已張拉的鋼鋼絞線。防治措施：1）應在張拉后114d內進行孔孔道的水泥泥壓漿，并并應保留孔孔道壓漿記記錄。做好好水泥壓漿漿的抗壓試試塊。2）在孔道水泥壓壓漿強度達達到梁板自自身混凝土土強度的60%且大于22Mppa時才能進進行吊運。3）壓漿后應及時時封錨。4）用砂輪等冷切切割方式割割斷鋼絞線線。4.4.3梁的的起拱值偏偏大或偏小小形成原因：1）波紋管豎向偏偏位過大，造造成零彎矩矩軸偏位，則則最大正彎彎矩發(fā)生變變化較大導導致梁的起起拱值過大大或過小。2）用標準養(yǎng)護的的混凝土試試塊彈性模模量作為施施加張拉的的條件，當當標準養(yǎng)護護的試塊強強度達到設設計的張拉拉強度時，由由于梁板養(yǎng)養(yǎng)護條件不不同，其彈彈性模量可可能尚未達達到設計值值，導致梁梁的起拱值值大。3）混凝土彈性模模量不穩(wěn)定定導致梁的的起拱值得得不穩(wěn)定。4）鋼絞線的自檢檢頻率不夠夠，鋼絞線線張拉雙控控的伸長值值指標計算算時彈性模模量值均采采用2*1005Mpaa或采用其其他批的鋼鋼絞線的彈彈性模量值值。當計算算所采用的的鋼絞線的的彈性模量量值大于實實際鋼絞線線的彈性模模量值時，則則計算伸長長量值偏小小，這樣造造成了實際際預應力不不夠。當計計算當計算算所采用的的鋼絞線的的彈性模量量值小于實實際鋼絞線線的彈性模模量值時，則則計算伸長長量值偏大大，將造成成超張拉。實實際預應力力超過設計計預應力易易引起大梁梁的起拱值值大，且出出現(xiàn)裂縫。5）未推算初預應應力伸長值值，而是在在施加應力力之前設置置一個零點點至初應力力時的位移移作為初應應力伸長值值，不符合合規(guī)范規(guī)定定。則導致致鋼絞線實實際伸長值值小于要求求伸長值，造造成了實際際預應力不不夠，拱值值小于設計計值。6）持荷時間不足足。防治措施：1）波紋管的安裝裝定位應準準確。2）控制張拉的試試塊應與梁梁板同條件件養(yǎng)護。3）增加鋼絞線的的自檢頻率率。伸長值值的計算采采用同批鋼鋼絞線彈性性模量的實實測值。4）張拉時應將鋼鋼絞線10%~~20%бk之間的測測量伸長值值作為初應應力10%的伸長值值，一般待待張拉到10%бk時相對于-基準點量-長度，再再等到張拉拉到20%бk時相對于于該基準點點量-長度，兩兩長度之差差ΔL2即為初應應力時的推推算伸長值值。5）應按要求的時時間持荷。4.4.4梁體體混凝土出出現(xiàn)空洞形成原因：1）鋼筋較密混凝凝土振搗不不實。2）配合比設計不不合理。3）因錨板為倒坡坡傾向梁端端，其后面面混凝土不不易澆筑，由由于振搗不不夠，混凝凝土出現(xiàn)空空洞。防治措施：1）調整混凝土配配合比，如如減少集料料粒徑、增增加混凝土土混合料坍坍落度、摻摻入減水劑劑。2）應采用小直徑徑的振搗棒棒加強振搗搗，改進澆澆筑工藝。4.4.5現(xiàn)澆澆連續(xù)箱梁梁橫斷面方方向所設置置的施工縫縫有錯臺形成原因：1）測量放樣不準準確。2）模板未與先澆澆混凝土面面銜接好。3）基礎預壓未穩(wěn)穩(wěn)定。防治措施：1）準確測量放樣樣。2）做好模板與先先澆混凝土土面銜接好好。3）基礎預壓穩(wěn)定定后方可進進行混凝土土澆筑。4.4.6板梁梁鉸接縫未未按規(guī)范進進行鑿毛形成原因：施工單位質量意意識差，對對板梁鉸接接縫鑿毛的的重要性認認識不足。防治措施：應對板梁鉸接縫縫鑿毛引起起足夠重視視，待板梁梁混凝土達達到一定強強度后進行行鑿毛，以以確保保鉸鉸接縫連接接質量符合合要求。4.4.7板梁梁支座脫空空形成原因：1）支座高程未控控制好。2）支座墊石頂?shù)牡纳皾{還未未干，即放放好支座安安裝梁。3）預制板梁梁底底板翹曲。防治措施：1）板梁安裝之前前應做好測測量工作；；調整支座座到規(guī)定高高程。2）應待支座墊石石頂?shù)纳皾{漿稍凝固再再安放板梁梁。3）預制板梁底板板應平整，無無翹曲。4.4.8板梁梁支座偏位位較大形成原因：1）放樣不準確。2）施工控制不到到位。防治措施：1）做到準確放樣樣。2）采用不同的基基準線校核核。4.4.9支座座墊石不平平整形成原因：質量意識差防護措施：1）采用水平尺檢檢查。2）應用砂漿整平平或鋼板墊墊平。4.4.10安安裝好的梁梁板底未勾勾縫形成原因：河道上不易搭支支架。防治措施：1）應于橋面上安安裝掛籃腳腳手架進行行勾縫。2）于橋下搭腳手手架勾縫。4.4.11橋橋梁伸縮縫縫損壞形成原因：1）澆筑混凝土強強度低。2）混凝土未及時時養(yǎng)護。3）伸縮縫安裝不不合格。防治措施：1）確保混凝土強強度和格。2）混凝土應及時時養(yǎng)護。3）根據(jù)施工氣溫溫和設計要要求設置安安裝時的縫縫寬，接縫縫鋼筋與梁梁、臺鋼筋筋焊接順序序應符合設設計規(guī)定。4.5橋頭跳車車形成原因：1）壓實機具不適適用，使得得靠近臺背背處回填土土壓實不夠夠，工后沉沉降大。2）軟基路段臺前前預壓長度度不足。3）軟基路段橋頭頭堆載預壓壓卸載過早早。4）軟基路段橋頭頭處軟基處處理深度不不到位，質質量不符合合設計要求求。5）回填厚度過大大以及回填填不及時積積水而引起起的橋頭回回填土壓實實度不夠。防治措施：選用合適的壓實實機具，確確保臺背回回填達到要要求。保證足夠的臺前前預壓長度度連續(xù)進行沉降觀觀測，保證證橋頭沉降降速率達到到規(guī)范范圍圍后再卸載載。確保橋頭軟基處處理深度符符合要求，嚴嚴格控制軟軟基處理質質量。在臺背畫回填層層厚線，確確?；靥詈窈穸仍谝?guī)定定范圍內。及時回填。5、通道及涵洞5.1結構物裂裂縫裂紋形成原因：水泥安定性不合合格沒有及時養(yǎng)護預防措施：做好混凝土配合合比加強早期養(yǎng)護對水泥的技術性性質加大抽抽檢頻率5.2結構物表表面出現(xiàn)冷冷縫形成原因：下一層澆筑的混混凝土已經(jīng)經(jīng)凝固再澆澆筑上一層層的混凝土土防治措施：增加攪拌能力改善澆筑工藝以以確?；炷翝仓g間斷時間小小于前層混混凝土的初初凝時間5.3施工縫表表面混凝土土松散形成原因：鑿毛太早防治措施：應在在混凝土強強度達到2.5MMpa以上時方方可鑿毛5.4混凝土表表面蜂窩、麻麻面形成原因：集料級配差混凝土澆筑時漏漏振防治措施：確保良好的集料料級配混凝土澆筑過程程中插入振振動器的移移動間距不不應超過其其作用半徑徑的1.5倍，與側側模應保持持5~10ccm的距離離，插入下下層混凝土土5~10ccm的深度度表面振搗器移位位應能覆蓋蓋已振實部部分。控制混凝土分層層澆筑厚度度，對于采采用插入式式及附著式式振搗器施施工不宜超超過3000mm5.5混凝土表表面不平整整形成原因：模板周轉次數(shù)較較多，表面面不平整模板剛度不夠而而造成變形形防治措施：采用平整度好，剛剛度符合要要求的模板板。5.6拉條螺絲絲處外觀較較差形成原因：處理方法不當防治措施應先鑿除鋼筋周周圍直徑4~5cmm、深2~3cmm的水泥混混凝土后割割除鋼筋，再再修補。5.7混凝土表表面漏漿形成原因：相鄰模板拼縫不不牢。模板的隼槽嵌接接不緊密防治措施1）拼好模板，并并在拼縫出出設止水帶帶。2）模板的榫槽嵌嵌接應緊密密。5.8混凝土跑跑模形成原因：1）模板的榫槽嵌嵌接應緊密密。2）模板的剛度不不夠而變形形。防治措施：1）模板的榫槽嵌嵌接應緊密密。2）選擇剛度好的的模板。6、防護工程6.1砌石工程程6.1.1塊石石及片石強強度低形成原因：1）塊石及片石進進場前未進進行檢驗。2）部分石料風化化防治措施：1）塊石及片石進進場前應進進行檢驗，質質量應符合合規(guī)定2）剔除風化石。6.1.2砌縫縫砂漿強度度低形成原因：1）砂漿中所用水水泥、砂等等材料質量量不符合規(guī)規(guī)范要求。2）未進行砂漿試試配。3）拌和時對各種種原材料未未按要求進進行計量。4）未采用機械拌拌和，而是是采用人工工隨意加料料拌和。拌和后的砂漿未未及時用于于砌筑。砂漿運輸過程中中離析。防治措施：對原進場材料按按要求進行行檢驗，不不合格料堅堅決清理出出場。砌筑開工前按要要求進行砂砂漿強度試試配。拌和過程中各種種原材料用用量計量要要準確。砂漿應采用機械械集中拌和和，不允許許人工拌和和。拌和好的砂漿擺擺放時間不不能過長，要要及時用于于砌筑。砂漿運輸線路不不能過程，拌拌和場地盡盡可能靠近近施工現(xiàn)場場。6.1.3砌縫縫砂漿不密密實，不飽飽滿形成原因：砌筑時先干砌后后灌漿。填縫砂漿沒有插插搗密實，不不留空隙。防治措施：砌筑時應先做漿漿。對填縫砂漿一定定要插搗密密實，不留留空隙。6.1.4勾縫縫砂漿剝落落較多形成原因：砂漿勾縫后沒有有及時養(yǎng)護護。勾縫前砌縫表面面的泥土及及浮漿沒清清理干凈。防治措施：砂漿勾縫后要進進行養(yǎng)護。勾縫前要將砌縫縫表面的泥泥土及浮漿漿清理干凈凈。6.1.5排水水邊溝排水水不暢形成原因：溝底縱坡設置過過長。溝底縱坡坡度過過小。邊溝被堵塞。邊溝溝底不平順順。防治措施；按實際排水需要要設置邊溝溝縱坡長度度和坡度。及時清理邊溝中中的雜物，保保持邊溝排排水通暢。邊溝溝底要砌筑筑平順，防防治局部凹凹陷。6.2土工網(wǎng)墊墊植草防護護6.2.1草籽籽植被不均均勻形成原因：部分漏撒。草籽質量差。坡面土質不適合合草籽生長長（如灰土土）。播草籽后養(yǎng)護不不及時。播籽被雨水沖走走，沒及時時進行補種種。防治措施：采用機械播撒，防防止漏撒。坡面換填一層適適合草籽生生長的耕植植土層。選擇較好的草種種。播籽后要及時進進行養(yǎng)護。大雨過后要及時時補種被沖沖走區(qū)域。6.2.2土工工網(wǎng)墊與坡坡面連接不不服貼形成原因：坡面不平整。坡面雜物未清理理干凈。防治措施：鋪網(wǎng)墊前將坡面面整平。鋪網(wǎng)墊前將坡面面雜物清理理干凈。6.2.3土工工網(wǎng)墊剝落落形成原因：網(wǎng)墊錨釘偏少。網(wǎng)墊搭接長度不不夠。防治措施：按設計要求和實實際需要布布設錨釘。保證有足夠的搭搭接長度。7、綠化工程7.1植草出芽芽率低形成原因；草籽質量差。養(yǎng)護不及時。灑水養(yǎng)護方法不不當。防治措施：選用優(yōu)質草種。選用有效的養(yǎng)護護方法及時時養(yǎng)護。7.2植樹存活活率低形成原因：選苗不合要求。栽種季節(jié)不對。苗木運輸過程中中的保護措措施不夠。種植后養(yǎng)護不到到位。養(yǎng)護灑水不當。土質不適合苗木木生長。防治措施：選用優(yōu)質樹苗。選擇有利季節(jié)栽栽種。苗木運輸過程中中要加強保保護措施。種植后要選擇有有效的養(yǎng)護護方法及時時進行養(yǎng)護護。換填耕植土。8、交通工程8.1護欄8.1.1外觀觀粗糙，色色澤度均勻勻性差，有有鋅瘤形成原因：鍍鋅工藝欠佳防治措施：改進鍍鋅工藝，加加強產品檢檢驗。選擇鍍鋅層厚均均勻、色澤澤一致、表表面光滑的的護欄部件件。8.1.2立柱柱錯位及變變形嚴重，垂垂直度差形成原因：沒按設計要求放放樣。打設立柱時定位位不準。施工操作不規(guī)范范。防治措施：嚴格按施工圖要要求放樣。嚴格安施工規(guī)范范要求打設設立柱。立柱定位要準確確，規(guī)范立立柱安裝操操作。8.1.31）輪輪廓標志安安裝不牢或或漏裝形成原因：施工粗糙，安裝裝不規(guī)范防治措施：規(guī)范輪廓標志安安裝工藝，確確保安裝質質量。8.2隔離柵8.2.1基礎礎不牢固基礎下挖深度不不夠?；靥钔翛]夯實。地基不堅實。防治措施：按規(guī)范要求施工工。埋深要到位，回回填要夯實實，不堅實實地基一定定要夯實加加固。加設水泥混凝土土墩基礎。8.2.2網(wǎng)片片變形大，網(wǎng)網(wǎng)眼尺寸偏偏差大，退退色快，易易生銹形成原因：網(wǎng)片加工工藝粗粗糙，網(wǎng)片片材料質量量差，未采采用鍍鋅網(wǎng)網(wǎng)片噴塑。安裝操作不規(guī)范范。防治措施：改進網(wǎng)片加工工工藝，選用用優(yōu)質的網(wǎng)網(wǎng)片原材料料。選擇優(yōu)質的網(wǎng)片片產品。規(guī)范網(wǎng)片安裝操操作。8.3交通設施施土建基礎礎8.3.1預埋埋管道堵塞塞形成原因：安裝后將管口臨臨時封閉防治措施：預埋管道安裝后后，內部要要穿上鐵絲絲，然后將將管口臨時時封孔。8.3.2人、手手孔泄水孔孔排水不暢暢形成原因：泄水孔安裝后沒沒有及時疏疏通。人、手孔孔底沒沒做斜坡。泄水孔安裝時沒沒有放在最最低處。防治措施：泄水孔安裝后要要檢查是否否堵塞?？椎鬃龀蓞R水斜斜坡。將泄水孔安裝在在人、手孔孔的最低處處。8.3.3基礎礎位置及標標高偏差較較大形成原因：施工放樣不準確確。立模不合要求。防治措施：嚴格按施工圖要要求進行施施工放樣。模板支撐要穩(wěn)固固。8.3.4地腳腳螺栓未涂涂黃油，沒沒有包扎形成原因：施工粗糙。防治措施：地腳螺栓應用黃黃油涂抹并并進行包扎扎。8.3.5接地地線電阻偏偏大形成原因：接地線沒有經(jīng)過過鍍鋅防銹銹處理。接地線線材長度度不夠。安裝不符合要求求。防治措施：接地線材一定要要經(jīng)過鍍鋅鋅防銹處理理。接地線嚴格按施施工圖的要要求進行加加工和安裝裝。8.4標線8.4.1標線線有毛邊形成原因：施工操作不規(guī)范范防治措施；嚴格按工藝要求求施工。8.4.2標線線有氣泡形成原因：標線漆沒調配好好。路面面層水分未未晾干。防治措施：嚴格按比例調配配油漆。施工前要檢查路路表面水分分是否晾干干。8.4.3標線線不順直形成原因：施工放樣不準確確。施工放樣方法不不當。防治措施：選擇合適的放線線方法進行行準確定線線。8.4.4標線線厚度不符符合設計形成原因：施工單位偷工減減料。噴涂車車速過快快。防治措施：嚴格按設計厚度度試噴涂，施施工中規(guī)范范操作。根據(jù)噴涂長度和和消耗料總總量，每天天檢查標線線厚度。9、內業(yè)資料9.1內業(yè)資料料管理9.1.1無內內業(yè)資料管管理制度形成原因：對內業(yè)資料檔案案管理重視視不夠防治措施：建立完善的內業(yè)業(yè)資料檔案案管理制度度，使內業(yè)業(yè)資料檔案案管理工作作規(guī)范化。9.1.2內業(yè)業(yè)資料管理理混亂，分分散多處形成原因：對內業(yè)資料分類類建檔工作作重視不夠夠。不熟悉資料檔案案管理工作作。防治措施：加強內業(yè)資料檔檔案管理工工作，建立立完善的內內業(yè)資料檔檔案目錄。指派熟悉資料檔檔案管理工工作的人員員負責此項項工作，集集中管理，分分類建檔。9.1.3內業(yè)業(yè)資料無專專人管理形成原因：對內業(yè)資料檔案案管理工作作重視不夠夠。人員不足。防治措施：添加人員，指派派專人對資資料檔案進進行管理。9.2施工原始始記錄9.2.1原始始資料已被被復制，真真正的原始始資料已丟丟失形成原因：工作人員不知道道原始資料料含義。未按規(guī)范施工，資資料填寫與與施工實際際不符。防治措施：加強學習，讓工工作人員知知道原始資資料是工程程實施中形形成的而未未經(jīng)任何修修改的原始始記錄。加強現(xiàn)場管理與與檢查，一一定要按規(guī)規(guī)范施工。認真做好原始資資料的保護護、收集、整整理和歸檔檔工作。9.2.2無孔孔道壓漿記記錄形成原因：未進行孔道壓漿漿。雖已壓漿，但未未作現(xiàn)場記記錄。防治措施：嚴格施工工序，在在張拉14天以內應應完成孔道道壓漿。保存孔道壓漿的的原始記錄錄。9.2.3鉆孔孔記錄中無無泥漿檢測測記錄，未未填寫導管管埋深形成原因：質量意識差，施施工過程中中未檢測泥泥漿指標。雖已檢測泥漿指指標及導管管埋深，但但未記錄。導管埋深不規(guī)范范。防治措施：加強操作人員質質量意識，規(guī)規(guī)范施工現(xiàn)現(xiàn)場記錄表表格。進行操作人員崗崗位培訓。加強現(xiàn)場檢查力力度，建立立施工表格格管理獎懲懲制度。9.2.4無預預應力張拉拉原始記錄錄形成原因：施工原始記錄未未及時收集集歸檔，資資料管理工工作不善。未按規(guī)范張拉。防治措施：加強并完善資料料檔案管理理工作，及及時對施工工原始記錄錄進行收集集歸檔。加強現(xiàn)場檢查，保保證按規(guī)范范施工。規(guī)范施工現(xiàn)場記記錄表格，指指定專人進進行現(xiàn)場記記錄工作。9.2.5無現(xiàn)現(xiàn)澆箱梁支支架預壓的的的測量原原始記錄形成原因：未按規(guī)范要求測測量支架基基礎的沉降降量，混凝凝土澆筑前前也未分析析支架基礎礎沉降是否否穩(wěn)定。測量后未保存原原始記錄。防治措施：按規(guī)范要求測量量支架基礎礎的沉降，澆澆筑前應分分析沉降情情況，穩(wěn)定定后才能施施工。測量后保存原始始記錄。9.2.6混凝凝土預制場場蒸汽養(yǎng)生生無升溫、降降溫記錄形成原因：未按規(guī)范要求進進行升溫、降降溫控制。施工人員未進行行記錄。防治措施：檢查升溫、降溫溫裝置，規(guī)規(guī)范升溫、降降溫方法。規(guī)范現(xiàn)場記錄表表格，養(yǎng)生生過程中及及時記錄。9.3中間檢驗驗資料9.3.1無中中間檢驗申申請單、工工程報驗單單和工程檢檢驗