質(zhì)保體系管理制度

公司標準QB/SDCT-GL-00-2023管理制度版本A受控狀態(tài)□受控□非受控發(fā)放編號持有人編制：審核：批準：2023—5—1發(fā)布2023—5—30實行山東**機械制造有限公司發(fā)布序號文獻編號內(nèi)容頁數(shù)1QB/SDCT-GL-01-2023產(chǎn)品制造工作令號編制方法22QB/SDCT-GL-02-2023壓力容器質(zhì)量控制點和停止點管理辦法33QB/SDCT-GL-03-2023工藝裝備管理制度54QB/SDCT-GL-04-2023設備維修保養(yǎng)制度75QB/SDCT-GL-05-2023設備操作規(guī)程制度86QB/SDCT-GL-06-2023原材料代用制度97QB/SDCT-GL-07-2023材料標記移植制度108QB/SDCT-GL-08-2023焊接工藝評估管理制度179QB/SDCT-GL-09-2023焊縫返修管理制度1910QB/SDCT-GL-10-2023產(chǎn)品試板管理制度2011QB/SDCT-GL-11-2023焊接檢查制度2112QB/SDCT-GL-12-2023焊接材料驗收制度2213QB/SDCT-GL-13-2023焊接材料一級庫管理制度2314QB/SDCT-GL-14-2023焊接材料二級庫管理制度2415QB/SDCT-GL-15-2023焊縫標記制度2516QB/SDCT-GL-16-2023焊接實驗室管理制度2817QB/SDCT-GL-17-2023無損檢測管理制度2918QB/SDCT-GL-18-2023探傷室管理制度3119QB/SDCT-GL-19-2023無損檢測設備管理制度3220QB/SDCT-GL-20-2023無損檢測資料管理制度3321QB/SDCT-GL-21-2023理化實驗管理制度3422QB/SDCT-GL-22-2023關于監(jiān)檢告知書意見的解決規(guī)定35目錄一、產(chǎn)品制造工作令號編制方法產(chǎn)品編號如下：見表1：編號123456類別Ⅰ類壓力容器Ⅱ類壓力容器Ⅲ類壓力容器常壓容器類外容器結構件部件例：2、封頭編號如下：例：S060301表達2023年3月份對方來料壓制的第一個不銹鋼封頭。二、壓力容器質(zhì)量控制點和停止點管理方法1總則本辦法規(guī)定了壓力容器生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制點和停止點的定義及其管理規(guī)定。本辦法合用于壓力容器產(chǎn)品的質(zhì)量控制。2職責質(zhì)量控制點和停止點的管理由質(zhì)管辦歸口負責，質(zhì)量體系中各有關專業(yè)責任工程師應予以密切配合。3、定義⒊1質(zhì)量控制點。指在壓力容器生產(chǎn)過程在需要重點控制的受壓元件制造的關鍵工序，該工序未經(jīng)檢查合格不得轉(zhuǎn)入下道工序。⒊2停止點。必須經(jīng)見證確認后才干繼續(xù)下道工序的質(zhì)量控制點。4質(zhì)量控制點的管理⒋1質(zhì)量控制點由技術部根據(jù)不同產(chǎn)品的具體規(guī)定，在編制受壓元件制造工序過程卡時擬定，并在制造工序過程卡上作出標記。⒋2質(zhì)量控制點的控制規(guī)定：質(zhì)量控制點工序竣工以后，操作者自檢合格，并在制造過程卡上簽字。經(jīng)檢查員檢查合格并簽字認可后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。5停止點的控制⒌1壓力容器產(chǎn)品制造過程的停止點一般有：工藝性審圖、焊接工藝評估、材料入庫、容器劃線開孔、焊后熱解決、耐壓實驗等。⒌2壓力容器產(chǎn)品制造過程停止點控制規(guī)定（見下表）序號停止點停止時間確認內(nèi)容和放行條件執(zhí)行人確認人見證件1審圖圖紙的合法性。選用標準的有效性。容器定類的對的性。探傷比例、合格級別的對的性。結構、選材是否符合有關法規(guī)。本廠制造的可行性。工藝員工藝責任工程師審圖記錄2評估1、焊接工藝評估必須按JB4708評估合格，并經(jīng)技術負責人審核后才干用于編制焊卡。焊接工藝員焊接責任工程師3材料入庫1、審查材料原始質(zhì)保書；2、審查驗收記錄；3、審核材料復驗報告；均合格后簽字放行。材料檢查員材料責任工程師材料入庫告知單4劃線開孔開孔之前檢查員總裝工序過程卡5熱解決熱解決（進爐前）1、審查檢查資料，沒有漏檢，且所檢項目均合格。2、所有應與產(chǎn)品相焊的零件（如吊耳、銘牌架、保溫釘?shù)龋┒紤泻干?。檢查員3、圖紙所規(guī)定的探傷均以結束，并有合格報告。4、應返修部位已所有返修，并有復檢報告。Ⅱ級探傷員無損檢測責任工程師探傷總報告6水壓實驗水壓實驗之前已進行熱解決的容器審核同爐熱解決試板的力學性能報告，合格后可進行水壓實驗。理化實驗員理化責任工程師理化實驗報告無整體熱解決規(guī)定的容器1、對熱解決前審查的四條內(nèi)容全面進行審查。2、對產(chǎn)品焊接試板的力學性能報告審查，合格后可進行水壓實驗。同序號（5）同序號（5）同序號（5）水壓實驗過程中1、檢查試壓設備完好情況。2、監(jiān)督按試壓程序進行試壓。3、確認試壓結果。檢查員試壓記錄三、工藝裝備管理制度1、總則為了加強工藝裝備（簡稱工裝）的制造、驗證、使用、保管和復制工作，保證工裝隨時處在完好狀態(tài)，保證正常生產(chǎn)，穩(wěn)定和提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高經(jīng)濟效益，適應經(jīng)濟建設的需要，特制訂本管理制度。2、技術部工裝設計范圍：本公司所有產(chǎn)品中必須使用的壓模、沖模、彎模、機床夾具、非標刀具和量具、焊接胎具等工夾模具以及非標專用大型工藝裝備。3、工裝設計：3．1工藝員在編制產(chǎn)品工序中提出工裝設計任務書。工裝設計原則上按工裝設計任務書進行設計，但是重要的應根據(jù)產(chǎn)品圖樣的規(guī)定，提出調(diào)整工裝設計任務書，增長或減少工裝設計項目，并與工藝員協(xié)調(diào)一致，如意見不統(tǒng)一，由工藝責任工程師平衡決定。3．2重大關鍵專用非標工裝應進行方案設計，經(jīng)總工程師及有關人員討論審定方案后，才干進行工裝圖設計。3．3工裝設計應先進合理，節(jié)能高效，安全可靠。圖樣按標準化人員統(tǒng)一提供的圖號，制圖應符合國家標準。工裝圖紙由工藝責任工程師審核并登記。4、工裝制造：4．1工裝制造由技術部根據(jù)產(chǎn)品投產(chǎn)計劃，制訂工裝制造計劃，調(diào)度工裝制造。4．2工裝制造所在車間檢查員，應根據(jù)圖樣技術規(guī)定，檢查零部件及工裝制造質(zhì)量，不合格不能使用或辦理回用手續(xù)，經(jīng)設計者批準方能使用。4．3工裝原設計需修改善應經(jīng)設計者認可后，按“工藝文獻編制及修改制度”有關規(guī)定辦理手續(xù)，任何人不得回用手續(xù)，經(jīng)設計者批準主能使用。4．4工裝制成并經(jīng)檢查合格后，由工裝制造車間移交給使用車間，使用車間應將簽收后的工裝入帳列卡，入庫保管，并做好涂油防銹解決。5、工裝驗證程序及管理。5．1重要工裝在第一次使用時，車間應告知技術部工裝設計、工藝負責人、車間檢查員等參與驗證。驗證合格的依據(jù)是測量被加工的零件的是否符合產(chǎn)品圖樣技術規(guī)定。經(jīng)驗證合格的工裝，應由工藝責任工程師填寫驗證卡，有關參與驗證者簽署、驗證卡由技術部存檔，工裝則正式入庫保管流轉(zhuǎn)使用。5．2關鍵、專用非標工裝制成后，由使用車間提供，公司組織有關車間部門和技術部參與驗證，工裝設計者進行驗證措施交底，驗證合格后，參與驗證者在驗證卡交齊簽證，工裝方能入庫保管流轉(zhuǎn)使用，驗證卡入技檔備查。5．3一般工裝，技術部不設計圖紙，車間自行制造的，車間在第一次使用時，由檢查員對產(chǎn)品首件進行檢查，零件符合產(chǎn)品圖紙規(guī)定，該工裝即認為檢查合格入庫保管流轉(zhuǎn)使用，不填驗證卡。5．4工裝驗證不合格，應共同分析因素，能修改的，則由原工裝設計者根據(jù)分析意見設計繪制圖樣，工裝制造所在車間應密切配合返修。返修后重新組織驗證。不能修復的，允許原工裝設計者根據(jù)分析意見重新設計、制造，重新組織驗證。5．5工裝在第一次借出反復使用時，對產(chǎn)品首件必須經(jīng)檢查員檢查合格后才以繼續(xù)使用。經(jīng)對產(chǎn)品檢查合格后，才認為該工裝合格，可歸還工裝保管員流轉(zhuǎn)使用。5．6工裝使用車間對所有工裝應做好維護保養(yǎng)工作，并定期檢查，掌握工裝完好狀態(tài)情況。如工裝失準或損壞，車間主任報生產(chǎn)部，由生產(chǎn)部告知安排修復或復制。5．7由于產(chǎn)品變化，設計工藝修改，工裝已失去使用對象時，由設備計量科會同車間列出清單，并由技術部提出改制和解決報廢意見，報公司批準后實行。5．8各車間的工裝，每年由公司組織，生產(chǎn)車間、技術部參與，會同所在車間對工裝狀況進行清理檢查一次，根據(jù)檢查結果，有損壞，規(guī)定修復，由生產(chǎn)部安排計劃，進行修復。5．9凡工裝模具由技術部設計的，技術部應編制模具設計清單，建立臺帳，設備（工裝）責任工程師監(jiān)督使用車間的工裝管理使用情況。凡車間自行制造的工裝，一般僅由車間自行管理建立唯一性標記（方法：打鋼印或貼標簽）建立臺帳。四、設備維護保養(yǎng)制度1、生產(chǎn)車間的一切機械設備、焊接設備、起重設備、動力設備管理，使用和保養(yǎng)均由一名車間主任負責，車間設備管理員認真做好本車間設備管理、使用和督促，操作工人做好設備日保養(yǎng)、周保養(yǎng)和一級保養(yǎng)工作。2、車間設備維護保養(yǎng)按“整齊、清潔、潤滑、安全”四項規(guī)定進行檢查評分，總分一百分，八十分及格。每月考核車間，在車間自查基礎上生產(chǎn)部每月抽查10%臺（由本車間主任一同參與）。生產(chǎn)部每月對設備完好率進行記錄：A類100%、B類90%、C類85%。3、設備維護保養(yǎng)評分以周為基礎。每周末下班前，B、C類半小時，A類一小時。4、任何機床應按規(guī)定范圍加工，不準超負荷使用，不準違章作業(yè)，更不準蠻干。發(fā)生違章作業(yè)，扣個人設備保養(yǎng)月平均分數(shù)，由此導致事故另做解決。5、不銹鋼下料用剪床，盡量做到專用。當不能專用時，應將臺面刃、刀具、夾具清理干凈后方可使用。不銹鋼產(chǎn)品的卷制成型，一般應使用專用卷板機，特殊情況應采用相應措施，并保持卷筒干凈。6、對設備保養(yǎng)方面特殊情況需獎懲者，由生產(chǎn)部提出，經(jīng)總經(jīng)理批準執(zhí)行。五、設備操作規(guī)程制度1、操作工必須進行本機床操作規(guī)程的學習，并通過考試合格后方能操作該設備。2、徒工進廠必須進行操作規(guī)程的學習，并在師傅協(xié)助及教育下，熟悉和掌握操作規(guī)程。通過考試合格方能單獨操作。在學習期間安全操作應由所帶師傅負責。3、新設備進廠安裝驗收，移交投入使用前，生產(chǎn)部要制定安全操作規(guī)程，并掛于機床附近，方可使用。4、生產(chǎn)部制定全面的安全操作規(guī)程，并組織學習。提高操作人員對安全操作規(guī)程的結識，扎扎實實地執(zhí)行安全操作規(guī)程。5、每個操作工必須定期參與學習，提高對安全生產(chǎn)的結識，并定期組織考試，做到安全為了生產(chǎn)。生產(chǎn)必須安全。6、對安全操作規(guī)則執(zhí)行好的同志，應給予表揚。對違反操作規(guī)程的，根據(jù)情節(jié)輕重，給予批評、扣獎、罰款處分，直到追究刑事責任。六、材料代用制度1、凡原材料（涉及焊接材料）不能按設計圖紙或技術規(guī)定規(guī)定組織生產(chǎn)時，需辦理材料代用手續(xù)后方可領發(fā)材料。2、受壓元件材料的代用手續(xù)是：由生產(chǎn)部填寫《材料代用申請單》，經(jīng)設計審圖責任工程師材料責任工程師和工藝或焊接責任工程師審批后方可領發(fā)料。3、重要受壓元件材料的代用除第二條規(guī)定外，須交質(zhì)保工程師審批，并經(jīng)原設計單位簽字蓋章后方可領發(fā)料。4、工藝尺寸、材料規(guī)格的代用，由工藝責任工程師審批、焊接責任工程師會簽才干領發(fā)料。5、材料代用涉及設計圖樣尺寸變更或工藝的變化時，技術部應按“設計文獻更改制度”，出具臨時更改告知單，發(fā)至有關部門執(zhí)行。6、材料代用以臺為限，即為同種的材料代用，每臺必須辦理代用手續(xù)。7、對重要受壓元件、受壓元件的材料代用，質(zhì)檢部在產(chǎn)品質(zhì)量保證書中注明。七、材料標記移植制度1總則1．1為了對本公司制造的壓力容器的材料實行科學的管理，保證產(chǎn)品質(zhì)量，特制定本制度。1．2在生產(chǎn)過程中，凡本制度規(guī)定的零件或設計圖樣上注明需移植材料標記的零件，都必須嚴格按本制度的各項規(guī)定，進行材料標記移植。1．3除本制度規(guī)定的零件外，設計部門認為需進行材料標記移植的零件，必須在設計圖紙標題欄右上角明顯圖示材料標記移植位置。1．4材料標記移植，需要在產(chǎn)品的工藝文獻中注明材料編號。2材料標記規(guī)定2．1本公司所用的原材料、鍛件，其涂色標記及位置由材料庫、生產(chǎn)車間按規(guī)定標記。2．2材料發(fā)料單上或產(chǎn)品質(zhì)量證明書，對材料牌號、材料編號、爐批號等內(nèi)容均應登記齊全，且與材料實物上的標記一致，以便核對。2．3材料標記部位，假如位于零件毛坯范圍內(nèi)，必須由操作者將材料標記移植到余料上，并經(jīng)該工種檢查員確認之后，才干分割下料。3產(chǎn)品零件材料標記移植：3．1產(chǎn)品零件在加工過程中，其材料標記的方法，位置按3.10條第3.11條規(guī)定，如在加工過程中，遇開孔、被復蓋或被切掉者，則標記位置應另行選擇在易于觀測的、非工作的表面上，標記移植后圈定顯眼。3．2毛坯下料的材料標記移植過程。3．2．1操作者驗明來料，是否有對的、完整、清楚的標記。3．2．2交檢查員確認。3．2．3操作者按第2.3條和第3.10條、第3.11條進行標記移植。3．2．4交檢查員確認。3．2．5下料分割。3．3切削加工的標記移植過程。3．3．1操作者驗明毛坯上是否有對的、完整、清楚的標記。3．3．2交檢查員確認。3．3．2．1操作者先加工沒有標記的端（面）3．3．2．2卸下時操作者按第3.10、第3.11條將標記移植到已加工面上。3．3．2．3交檢查員確認。3．3．2．4操作工人加工毛坯的一端（面）。3．4假如沒有標記的一端（面）不宜先加工，或無法將標記移植到另一端或零部件要經(jīng)同一工種連續(xù)多次加工，以及廠內(nèi)鍛造加工則采用如下程序：3．4．1操作者驗明毛坯上是否有對的、完整、清楚的標記。3．4．2交檢查員確認。3．4．2．1操作者向檢查員講明情況，臨時登記移植標記。3．4．2．2交檢查員對照毛坯確認。3．4．2．3操作者加工零部件完畢后（鍛件冷卻后）按3.10條、第3.11條標記移植。3．4．2．4交檢查員確認。3．5在零件加工過程中，各工序都應保護材料標記，下道工序發(fā)現(xiàn)材料標記不符合規(guī)定者，應拒收零件。3．6操作者未驗明材料標記，或標記移植后未經(jīng)確認加工去掉了上道工序的標記者，作違反工藝紀律論處，應對其后果負直接責任。3．7檢查員對材料標記移植的對的性負責。3．8零件加工過程中，上道工序的確認標記，不屬于移植內(nèi)容，但在本道工序移植材料標記前，應保持清楚可見。3．9零件材料標記，在產(chǎn)品油漆之前，均應保持清楚、完整、對的，經(jīng)成品車間檢查員確認之后，才可進行油漆加工。3．10材料入庫的合格材料，應有完整的材料標記，以便追蹤檢查。3．10．1標記內(nèi)容3．10．1．1材料入庫檢查編號（簡稱材料編號），涉及材料類別、名稱代號、入庫年份、入庫順序編號。例：B0811第11次入庫（入庫順序編號）2023年入庫（入庫年份）板材類（材料類別名稱代號）材料類別名稱代號按下表：名稱板材管材圓鋼焊條焊絲焊劑鍛件鑄件其它代號BGYHTHSHJDZPJT3.10.2、標記方法見表一：標記方法打鋼印合用范圍1、板厚≥6㎜碳鋼板、低合金鋼管。2、外徑≥89㎜，且壁厚≥6㎜碳鋼低合金鋼管。3、直徑≥51㎜的圓鋼。4、經(jīng)機加工的光坯零件。標記規(guī)格鋼印深0.3~0.5㎜油漆標記或書寫1、低溫及不銹鋼。2、板厚≤6㎜的鋼板。3、32㎜≤外徑＜89㎜鋼管。4、直徑經(jīng)機加工的光坯零件。5、需加工的毛坯零件。6、無法打鋼印的光坯零件。字形50㎜見方貼掛標簽除上述情況以外3.10.3標記位置板材：在板材的一角（圖一）管材、圓鋼：(圖二)鍛件：（圖三）3.11零件材料標記移植內(nèi)容及位置3.11.1以下重要受壓元件或受壓元件應有材料標記，標記方法：打鋼印A—材料牌號B—材料規(guī)格編號C—產(chǎn)品編號及件號D—PN、DN重要受壓元件及受壓元件名稱標記內(nèi)容標記位置示意圖筒節(jié)（涉及人孔筒節(jié)）A、B、C圖四封頭A、B、C圖五補強圈A、B、C圖六管板（含鍛件）A、B、C圖七法蘭（含鍛件）公稱直徑DN≥250㎜A、B、D圖八法蘭（含鍛件）公稱直徑DN＜250㎜B、D圖八鋼管：直徑≥89㎜且壁厚≥6㎜A、B圖二M36以上的設備主螺栓（含螺栓）A圖九（圖四）整料筒體拼料筒體管板（圖七）法蘭（圖八）封頭類板材（圖五）補強圈（圖六）八、焊接工藝評估管理制度1、按“容規(guī)“第67條和JB/T4708-2023《鋼制壓力容器焊接工藝評估》標準，凡與受壓元件相連接的所有焊接頭都應進行產(chǎn)品施焊前的焊接工藝評估，由焊接責任工程師直接負責組織有關人員實行。基本程序2.1、編制焊接工藝評估指導書。依據(jù)產(chǎn)品圖紙，編制焊接工藝評估任務書，提出試件種類及材料，焊接方法和檢查規(guī)定。2.2、編制焊接工藝評估指導書。按JB/T4708-2023中表A1《焊接工藝指導書的推薦格式》編制。重要內(nèi)容有接頭型式、母材牌號和規(guī)格、焊接方法、焊接材料牌號及規(guī)格，重要的工藝規(guī)范參數(shù)和技術措施等。2.3、焊接工藝評估實驗過程實驗過程涉及試件材料的準備（板、管板）。焊接材料的準備（焊條、焊絲、焊劑、保護氣體等），坡口加工、焊接、無損探傷、熱解決和理化性能實驗等。2.3.1、試件應由本廠純熟焊工施焊。焊接實驗室負責，應按焊接指導書的規(guī)定進行。做好施焊記錄、焊接檢查員現(xiàn)場檢查，并簽字。2.3.2、母材和焊材應有質(zhì)量證明書，不允許使用抄件，可用原生產(chǎn)廠家的復印件。2.3.3、試件焊后進行外觀檢查，無損檢測（X光、II級）熱解決（視產(chǎn)品規(guī)定而定）和理化性能實驗（JB4744-2023標準），均應出具實驗報告。2.4、編制焊接工藝評估報告。2.4.1、將實驗過程、數(shù)據(jù)記錄和檢查結果與工藝指導書、材料標準和JB/T4708-2023標準對照，判斷并確認合格后編寫焊接工藝評估報告。按JB/T4708-2023中按附錄B《焊接工藝評估報告推薦格式》。2.4.2、編制評估報告由焊接工藝員負責編制，經(jīng)焊接責任工程師審核，質(zhì)保工程師批準。2.5評估試件的力學性能實驗結果如不符合JB4744-2023標準，以及GB150-1998附錄E的規(guī)定期，則評估為不合格，不允許再取試樣補做。應分析因素，提出改善措施，重新編制工藝指導書，重新進行焊接工藝評估實驗，直至評估合格為止。3、焊接工藝評估編號和試樣編號的編制方法，如下：編號如下：4、編制焊接工藝評估項目一覽表。該表涉及序號、評估編號、母材牌號及規(guī)格，焊材牌號及規(guī)格、焊接方法、坡口型式及尺寸、完畢日期等。5、實驗中一切實驗設備、儀器、儀表必須是完好并通過檢查，且在有效期內(nèi)。6、分工由焊接實驗室總負責，經(jīng)營部、車間、探傷室、理化室等應積極配合。7、存檔批準生效的焊接工藝評估報告及相關資料存入技術檔案室。合格的試樣保存在焊接實驗室，直至評估失效為止。九、焊縫返修管理制度1、當焊縫和熱影響區(qū)經(jīng)無損檢測發(fā)現(xiàn)有超標的焊接缺陷時，應按《容規(guī)》第71條規(guī)定進行返修。由探傷室開出“焊縫返修告知單”，在返修單上注明產(chǎn)品名稱、工作令號、焊縫編號、片號、缺陷部位、缺陷性質(zhì)、返修次數(shù)和焊工鋼印號，并在容器上作出清楚的標記。2、車間根據(jù)“焊縫返修告知單”，組織焊工和焊接檢查員核對焊接檢查登記表，分析焊接缺陷產(chǎn)生因素。3、一次焊縫返修，由焊接工藝人員制訂返修焊接工藝，焊接工藝中應有對焊接超標缺陷產(chǎn)生的因素分析及避免再次產(chǎn)生的技術措施，經(jīng)焊接責任工程師批準，由原施焊工或指定焊工按返修工藝進行返修并在返修處打上自己的鋼印。4、焊縫同一部位的第二次返修或二次以上返修，由焊接責任工程師編制返修工藝，經(jīng)質(zhì)保工程師審批后執(zhí)行。5、焊縫的返修工作應由有相應考試合格項目的焊工擔任。6、焊縫的返修焊接工藝，亦應有相相應的焊接工藝評估。（而非返修工藝評估）。7、有熱解決規(guī)定的容器，其焊縫返修應在熱解決前進行。否則，焊后應再進行熱解決。8、焊縫返修后，應進行100%無損探傷。焊縫外表質(zhì)量及內(nèi)部質(zhì)量均應合格。9、對于焊縫返修的次數(shù)、部位、返修情況和無損檢測結果等應記入壓力容器質(zhì)量證明書。十、產(chǎn)品焊接試板管理制度按“容規(guī)”第77條的規(guī)定，制定產(chǎn)品焊接試板管理制度。1、板的材料必須是合格的，且與容器用材具有相同鋼號、相同規(guī)格和相同熱解決狀態(tài)。需做標記移植。2、試板的尺寸和試樣的截取按JB4744-2023的規(guī)定。若殼體材質(zhì)（Q235B除外）有沖擊規(guī)定，試板上也應截取沖擊試樣。3、試板必須設在筒節(jié)的A類縱向接頭焊縫的延長部位與筒節(jié)同時施焊。A類縱向接頭焊縫有多少項工藝評估，就應有多少塊試板。4、試板應由施焊容器的焊工，采用施焊容器時相同的條件和相同的焊接工藝焊接。焊后打上焊工鋼印。5、有熱解決規(guī)定的容器，試板應隨容器一起進行熱解決。6、試板焊后進行100%射線檢測，合格標準與該產(chǎn)品筒體焊縫相同。7、試板外觀和射線檢測若不合格，允許返修，應按返修工藝進行，試板機械性能實驗若不合格，應在原試板上雙倍取樣復驗，如復驗結果仍達不到規(guī)定期，則該產(chǎn)品焊接試板被判為不合格。8、制定《產(chǎn)品焊接試板工藝過程卡》，生產(chǎn)過程中，該卡按工序流轉(zhuǎn)，各工序負責人要認真填寫和署名，最后及時送交質(zhì)檢部，匯總審查無誤后存檔于產(chǎn)品質(zhì)量證明書中。9、試板備用部分有焊接實驗室保存，試件由理化室保存，保存期為3個月，以備復查。以批代臺制作焊接工藝紀律檢查試板時，每臺產(chǎn)品作1臺試板，該試板制作過程與檢查規(guī)定同上。十一、焊接檢查制度1、焊接檢查員對本公司的壓力容器焊接應按產(chǎn)品《焊接工藝規(guī)程》和公司焊接通用守則進行檢查，規(guī)定達成如下規(guī)定：1．1、焊工合格項目與所施焊項目相符。1．2、所用焊接材料對的（牌號、規(guī)程、廠編號）。1．3、焊接設備完好。1．4、焊接規(guī)范按《焊接工藝規(guī)程》執(zhí)行，并做好施焊記錄。1．5、焊接試板與筒體A類焊縫同時施焊。2外觀檢查2．1、焊縫表面質(zhì)量符合《容規(guī)》76條和《GB150-98》10.3.3條的規(guī)定，飛濺物和溶渣一定要清除干凈。2．2、焊工鋼印要打在規(guī)定部位。3、無損檢測：當焊縫外觀檢查合格后，由焊接檢查員填寫《焊縫探傷委托告知單》，送交探傷室。由探傷室出具探傷報告。4、焊縫返修對需要返修的焊縫由探傷員開出《焊縫返修告知單》，告知車間派焊工返修，返修的焊縫外觀檢查合格再作探傷，探傷合格后，檢查員告知車間進行下道工序。焊縫返修應符合《焊縫返修管理制度》的規(guī)定。5、焊接試板產(chǎn)品焊接試板的檢查與筒體A類焊縫的檢查一致，還要做力學性能實驗，均應符合《焊接試板管理制度》的規(guī)定。應將返修次數(shù)、部位和返修情況記入檢查資料存入產(chǎn)品質(zhì)量檔案。6、焊接檢查員應做好原始檢查記錄。6．1、產(chǎn)品名稱、圖號、編號及檢查時間。6．2、受壓元件焊縫的施焊名單（焊工鋼?。?．3、焊縫外觀檢查結果。6．4、焊縫無損檢測結果。6．5、焊接試板檢查結果。十二、焊接材料驗收制度1、焊接材料進廠后，采購人員開出《交驗入庫告知單》，與質(zhì)保書一起提交倉庫（一級庫）保管員，保管員核算質(zhì)保書和實物數(shù)量簽字后交材料檢查員檢查。2、檢查依據(jù)：焊條：GB/T5118-95低合金鋼焊條。GB/T5117-95碳鋼焊條。GB/T983-95不銹鋼焊條。JB/T4747-2023壓力容器用鋼焊條訂貨技術條件焊絲：GB/T14957-94熔化焊用鋼絲。焊劑：GB/T5293-1999埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑。GB/T12470-2023埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑。3、檢查內(nèi)容：3．1、包裝檢查。3．1．1、包裝是否完好，有無破損受潮現(xiàn)象。3．1．2、包裝的標記、內(nèi)容清楚齊全。3．2、審查質(zhì)量保證書。按相應焊材標準審查質(zhì)保書的項目數(shù)據(jù)是否齊全合格。3．3、外觀質(zhì)量檢查。涉及焊條偏心度，藥皮完整性、焊絲直徑等。（偏心度檢查不少于2根，藥皮外觀檢查不少于10根）。4、焊劑憑質(zhì)量保證書驗收入庫，無質(zhì)保書的拒絕驗收。5、當質(zhì)保書項目不全時，或者對某項目有懷疑時，按批抽驗，對于焊條每批中抽驗一包；對于焊絲，每批中抽驗一盤。6、焊接材料經(jīng)檢查合格，并經(jīng)材料責任工程師審查后作出驗收結論，方可辦理入庫手續(xù)，并編制焊材工廠驗收編號。檢查不合格的焊材按不合格的控制的有關規(guī)定執(zhí)行。十三、焊接材料一級庫管理制度入庫材料按材料入庫編號分批整齊擺放，并有明顯標志。材料存放條件，必須滿足物質(zhì)管理規(guī)定，標記清楚，如有脫落，應經(jīng)檢查員核算后恢復。保管員應做到賬、物、證一致。焊材庫相對濕度≤60％，室溫≥5℃，并有除濕機。保管員天天應檢查焊材庫濕度，并作記錄。當相對濕度超差，應啟動除濕機，并保持室內(nèi)溫度，保證焊材庫環(huán)境條件符合規(guī)定。十四、焊接材料二級庫管理制度1、焊接材料的領取、管理和發(fā)放，由焊材二級庫統(tǒng)一負責。2、焊材二級庫應填寫領料單向一級庫領料，經(jīng)烘烤后方可向車間焊工發(fā)放。3、發(fā)放焊條時應有焊條保溫筒。自動埋弧焊焊絲、焊劑領用時應有專用的焊絲盤和焊機盒。焊絲盤上應有該焊絲牌號的明顯標記，用畢退回二級庫。4、二級庫應認真做好焊條、焊劑的烘烤工作。焊條、焊劑烘烤時應做好記錄，應有牌號、批號、溫度、時間等項內(nèi)容。5焊材烘烤制度應畫成曲線圖，貼在墻上。參照JB/T4709標準中表4的規(guī)定進行：5.1、堿性焊條（J427、J507等）烘干溫度為350℃，保溫1小時，然后降溫至100-150℃，放入保溫箱內(nèi)在5.2、酸性焊條（J422、A312、A302、A132、A102、A002等）烘干溫度為150℃5.3、堿性焊劑（HJ260）烘干溫度為300-400℃5.4、堿性焊劑（HJ431）烘干溫度為250℃5.5、烘烤焊條時，焊條不應成捆地堆放，應鋪成層狀，層次不能太厚。一般為1-3層。5.6、不可將焊條忽然放入高溫烘箱中或忽然從高溫烘箱中拿出冷卻。未烘干的焊條應嚴禁出庫。6、二級庫管理員依據(jù)“焊接工藝卡”發(fā)放焊材；焊工憑“焊縫施焊卡”領用焊材。每次發(fā)放焊條不超過5Kg，焊工領取焊材后應簽字。7、管理員應以每臺產(chǎn)品為單位，在《產(chǎn)品焊材逐臺領用臺帳》上記錄焊材發(fā)放情況。8、焊條用完后，需再領用時，應將上次用過的焊條頭退回。未用完的焊條，應在下班時連同焊條筒退回二級庫，管理員在《焊條領用臺帳》上作好記錄。退回的焊條需再烘干后發(fā)放，可回用2次。9、自動埋弧焊工送回重烤的焊劑必須過篩，除去渣殼、灰塵等。二級庫管理員應進行檢查驗收，達不到規(guī)定的不得接受，退回車間重新解決。10、二級庫的設備應注意保養(yǎng)，保證其正常使用。儀表也應定期計量校準。十五、焊縫標記制度1、本制度合用本公司制造的壓力容器受壓元件及承壓管道焊縫。1.1、焊縫標記涉及：焊工鋼印標記、焊接檢查員鋼印標記和焊縫探傷標記。1.2、下列范圍的焊縫標記應以鋼印打印：碳素鋼、低合金鋼厚度≥5mm。1.3、奧氏體不銹鋼任何厚度都不允許打上鋼印。1.4、中、低壓換熱器中，其外徑＜108mm管子的對接焊縫可不打鋼印標記。1.5、換熱器管子管板的連接焊縫可不打鋼印標記。1.6、對需作射線探傷，其外徑＜108mm的承壓管子對接焊縫應用鋼印打上控傷標記，但可免打焊工鋼印。1.7、鋼印標記一般打在工件表面上，有特殊規(guī)定期按圖樣或工藝文獻規(guī)定。1.8、凡不能打上鋼印的焊縫，應以其他方法（如：油漆、色筆等）作出焊縫標記并作好記錄，然后轉(zhuǎn)移到焊縫標記示意圖上。2、焊工鋼印標記2.1、每一個經(jīng)考試合格的焊工在有效期內(nèi)的焊工合格證及焊工代號和焊工鋼印，質(zhì)檢科應予備案，以便隨時審查其焊接資格和焊接質(zhì)量。2.2、對于1.2條所述范圍的焊縫，每一個焊工在完畢焊接工作，并經(jīng)自檢合格后，必須打上焊工鋼印，不打上鋼印，不去除焊渣及飛濺物者，一律不予驗收且不得轉(zhuǎn)入下道工序。2.3、焊工鋼印標記位置。2.3.1、縱焊縫（A類焊縫，涉及：管板封頭的拼接焊縫）鋼印應打在焊縫隙長度的中間，且應離開焊縫約50mm處的母材上。2.3.2、嵌入式接管與殼體的對接焊縫（A類焊縫）鋼印應打在離開焊縫約50mm處殼體上。2.3.3、瓣片封頭的對接焊縫（A類焊縫），其瓣片的對接焊縫找印部位按2.3.1條，其頂圓板與瓣片的對接焊縫鋼印應打在T型接頭焊縫且應離開焊縫邊沿約50mm的頂圓板上2.3.4、環(huán)焊縫（B類焊縫）鋼印打在T型接頭焊縫的環(huán)焊縫一側(cè)，且應離開焊縫邊沿約50mm處殼體上。2.3.5、接管與長頸法蘭的對接焊縫（B類焊縫）鋼印應打在離開焊縫邊沿約30mm處的接管上。2.3.6、接管、人孔短節(jié)與法蘭的連接角焊縫（C類焊縫）鋼印應打在法蘭外側(cè)面上。2.3.7、設備法蘭、管板與殼體的連接角焊縫（C類焊縫）鋼印應打在離開角焊縫邊沿約20mm，且應離開殼體縱焊縫邊沿約50mm處殼體上。2.3.8、平封頭與殼體的連接角焊縫以及內(nèi)封頭與筒節(jié)的搭接填角焊縫（C類焊縫）鋼印，分別打在離開角焊縫邊沿約20mm處的平封頭上、內(nèi)封頭上。2.3.9、接管、人孔短節(jié)、凸緣與容器的連接角焊縫（D類焊縫）鋼印，應打在離開角焊縫邊沿約20mm的殼體上。2.3.10、補強圈與接管、人孔短節(jié)以及容器的連接角焊縫（D類焊縫）鋼印，應打在補強圈的試壓孔附近15mm處。2.3.11、同一條焊縫原則上由同一名焊工連續(xù)焊完，若由多名焊工焊接時，鋼印應分別打在所焊縫的起點和終點處（鋼印部位按2.3.1、2.3.10條相應規(guī)定）。3、焊接檢查人員標記焊縫的外觀質(zhì)量經(jīng)焊接檢查員檢查合格后，應在離開焊工鋼印左側(cè)15mm處附近打上焊接檢查員的鋼印。4、焊縫探傷標記4.1有射線探傷規(guī)定的焊縫由探傷人員根據(jù)產(chǎn)品焊接結點圖（表8-11）（除了不宜打鋼印的焊縫外）在探傷作業(yè)前，應在離開焊縫邊沿5-15mm處打上（焊縫編號、底片順序號、定位標記）如下鋼印標記：例：A1—1表達底片順序號，同一臺產(chǎn)品第1條縱向焊縫的第1張底片表達焊縫編號，同一臺產(chǎn)品的第1條焊縫4.2鉛質(zhì)標記（焊縫編號、底片順序號、定位標記）需在底片適當位置顯示，且應離開焊縫邊沿5-15mm。5、每臺產(chǎn)品均需由探傷室繪制焊縫隙射線探傷布片圖。該圖應涉及：探傷焊縫編號、底片的片號以及探傷部位準確尺寸記錄。按圖可在產(chǎn)品上查明原透視部位。6、鋼?。ǖ蛻︿撚。?.1、焊工代號采用5號字體鋼印；檢查代號采用邊長為12mm等邊三角形鋼?。ㄈ切蝺?nèi)的代號為3號字體）；探傷標記采用8號字體鋼印。6.2、打印時一律以鋼印符號上部靠近所示焊縫，印記應清楚、完整、端正、深度為0.2-0.3mm。6.3、為便于管理，鋼印統(tǒng)一由質(zhì)檢部頒發(fā)。十六、焊接實驗室管理制度1、業(yè)務范圍：1.1、按技術工藝科提出的工藝性實驗及焊接工藝評估指導書進行焊接工藝實驗，并出具報告和記錄；1.2、安排焊接實驗的各項工作并及時完畢；1.3、收發(fā)試件，指導試件加工，匯總實驗技術資料并存檔備查；1.4、負責收集、陳列和保管各類試樣，焊接工藝評估試樣應長期保存，直至該項焊接工藝評估失效為止；1.5、負責焊工技能培訓、評估工作，建立焊工技能評估檔案；1.6、對新材料進行可焊實驗；1.7、承接特殊零部件的焊接；1.8、負責調(diào)試各類焊接設備；1.9、負責焊接新工藝、新材料、新技術、新設備的實驗和推廣工作。2、人員職責2.1、焊試室負責人全面負責本室的行政和技術方面的工作；2.2、各項實驗和鑒定報告須經(jīng)焊試室負責人簽署生效。3、實驗質(zhì)量3.1、所有實驗和鑒定報告做到準確、可靠；3.2、保證焊接室常用設備、儀表處在良好的工作狀態(tài)。十七、無損檢測管理制度1、為保證無損檢測的對的性，保證產(chǎn)品質(zhì)量，特制定本制度。2、質(zhì)量控制歸檢查管理，各有關部門應予以配合。3、引用標準：《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》《壓力容器制造單位資格認可與管理規(guī)則》《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則》GB150-1998《鋼制壓力容器》JB/T4730-2023《承壓設備無損檢測》4、無損檢測人員的資格。4.1、無損檢測人員的數(shù)量和持證項目應符合監(jiān)規(guī)所規(guī)定的對本公司制造壓力容器級別的規(guī)定。4.2、無損檢測文獻和報告的簽發(fā)由II級人員負責，復評由II級負責人員擔任。5、無損檢測通用規(guī)程和專用工藝的編制。5.1、無損檢測通用規(guī)程和專用工藝由相關項目II級人員編制，符合現(xiàn)行標準，并由無損檢測負責人審核后頒布執(zhí)行。5.2、規(guī)程和工藝，其保管發(fā)放和修改，按相關制度執(zhí)行。6、無損檢測工作程序。6.1、材料產(chǎn)品試板需無損檢測時，由檢查員開出送檢單，連同流卡交探傷室，安排檢測。6.2、無損檢測人員對被檢工件表面質(zhì)量進行檢查，合格后方能探傷。6.3、無損檢測人員接到送驗單后，按劃線布片規(guī)則和專用工藝卡繪制布片示意圖。6.4、無損檢測人員所進行檢測的結果由II級人員評估。（按JB/T4730-2023標準執(zhí)行）6.5、評估合格的檢測報告，由II級檢測負責人員復評審核，并在流卡上簽字。6.6、因缺陷超標評估為不合格的，由探傷員劃出缺陷部位，開出焊縫返修告知單，交檢查員告知有關部門返修。6.7、膠片解決按JB/T4730-2023標準執(zhí)行。6.8、評片6.8.1、評片標準按JB/T4730-2023執(zhí)行