冷軋帶鋼組織性能與檢測new

2冷軋加工性能與生產(chǎn)條件2.1加工性能冷軋帶鋼的主要用途是用于沖壓加工領(lǐng)域，沖壓加工有剪斷、成形兩個工序組成，沖壓成形是最中心的工序。近年來，在迅速發(fā)展的沖壓成型理論的分析方面，對加工性能引入了成形性、磨合性、形狀穩(wěn)定性等概念。重點(diǎn)放在加工性能上。當(dāng)考慮加工性能時，必須考慮成形中的問題（即不發(fā)生斷裂和裂紋而能成形的問題）和成形后的問題（即正確保持成形件尺寸精度）。一般認(rèn)為冷軋帶剛在沖壓加工性能方面比較優(yōu)越，這是因為通過控制生產(chǎn)條件，能滿足這些要求的各種特性。對于熱軋帶鋼工藝來說，控制化學(xué)成分和熱軋溫度幾乎是控制加工性能的唯一手段。與此相反，冷軋帶鋼是通過冷軋和退火、晶粒調(diào)整、利用析出相（如AlN）改善各向異性等提高延性，能采用的手段很多，這是冷軋帶鋼的優(yōu)點(diǎn)。當(dāng)然，對冷軋帶鋼的質(zhì)量控制也很難。2.2加工性能和生產(chǎn)條件平整冷軋帶鋼以極軟鋼為原料，比如S08AL、SPHD等低碳鋼，熱軋后至少通過壓下率40%以上的冷軋，在退火再結(jié)晶結(jié)束后，經(jīng)受1%左右的平整軋制。2.2.1煉鋼條件冶煉工藝要點(diǎn)：（1）冶煉①入爐鐵水應(yīng)經(jīng)過鐵水脫硫預(yù)處理；②爐前留氧操作，精煉進(jìn)行鋁的合金化。（2）精煉①經(jīng)RH真空處理，保證低的、穩(wěn)定的C含量；②應(yīng)保證過程溫度的穩(wěn)定性，避免在AHF加升溫鋁。（3）連鑄①連鑄過程應(yīng)保證保護(hù)澆鑄，采用無碳和低碳保溫材料、保護(hù)渣，避免過程回碳；②連鑄坯規(guī)格為210mm*1100m，控制中間包溫度為1550-1565℃℃，拉速為0.4～1.0m/min，依據(jù)鋼水成分和溫度等進(jìn)行調(diào)整；③人工檢查連鑄坯有無角紅裂、結(jié)疤等缺陷。煉鋼主要是控制化學(xué)成分和純度，含碳量越低，材料越軟，加工性能越好。碳和磷都是使抗拉強(qiáng)度提高的元素。為得到好的深沖性能，必須降低含碳量，但是含碳量過低，含氧量增多，屈服點(diǎn)上升，延伸率下降。含硫量低成形性好，但一般含硫量在0.025%左右時，除濃度嚴(yán)重偏析部位外，對成形性能影響不太大。當(dāng)含硫量低于0.025%左右時，夾雜物的影響消除了。為了防止熱扎時由于硫造成的裂紋，有必要使錳含量在0.25%左右，但是，增加錳含量之后，材質(zhì)變硬而性能不好。鋁鎮(zhèn)靜鋼低溫卷取，冷軋后退火，晶粒變成沿軋制方向變長的餅形晶粒。如圖2-5所示，這種晶粒顯示出優(yōu)良的沖壓性能，鋼水在采用真空處理脫碳時，有降低碳而不增加氧的優(yōu)點(diǎn)。為使碳形成碳化物，同時為了發(fā)展適合深沖的結(jié)晶織構(gòu)，也采用添加鈦、鈮等措施。圖2-4等軸晶粒（S08Al）圖2-5餅形晶粒(S08Al)2.2.2熱軋條件對于深沖板而言，為保證低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼冷軋成品的沖壓性能，國內(nèi)外的研究和生產(chǎn)實(shí)踐都表明，在熱軋時，應(yīng)采用“三高一低”制度，即高的加熱溫度、開軋溫度和終軋溫度及低的卷取溫度，避免進(jìn)入兩相區(qū)軋制，得到形狀等軸、尺寸均勻細(xì)小的，AlN析出量少的鐵素體組織。圖2.6SPHD鋼熱軋組織根據(jù)GB/T6394-2002標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行評定，確定熱軋組織晶粒度為9級，如圖2.6。熱軋是控制AlN的溶解與析出的關(guān)鍵工序。在板坯加熱過程中AlN分解固溶于奧氏體中，所以高溫加熱利于溶解。熱軋后急冷至AlN快速析出溫度范圍以下，使得AIN來不及大量析出，經(jīng)冷軋后在退火緩慢加熱過程中析出。鋁脫氧鎮(zhèn)靜鋼其過飽和固溶體強(qiáng)烈的分解溫度高于600℃。研究表明，AlN在600℃以上時開始析出，在800℃時析出最快，600℃以下AIN析出很少，幾乎不析出。由于深沖板SPCD熱軋時從粗軋到精軋的溫度都在2.2.3冷軋條件冷軋條件中冷軋壓下率是重要因素，而壓下率是被軋件厚度和軋機(jī)能力所左右的，通常為40%-90%的范圍內(nèi)。熱軋板作為冷軋坯料在冷軋機(jī)組中進(jìn)行軋制變形，所得到的冷軋板組織為形變鐵素體，其組織形態(tài)是沿軋向伸長的，含有大量位錯和亞結(jié)構(gòu)（如胞狀結(jié)構(gòu)和微變形帶等）的晶粒。SPCD鋼冷軋板金相組織如圖2.7所示：圖2.7纖維狀組織冷軋變形量是影響冷軋板組織結(jié)構(gòu)的關(guān)鍵因素，隨著變形量的增大，長條晶粒形狀越明顯，位錯密度越高，冷軋織構(gòu)也越明顯[31]。2.2.4退火條件在退火過程中退火溫度和退火時間以及加熱和冷卻速度是重要因素。退火溫度的下限必須在再結(jié)晶的溫度之上，但是，壓下率越高，退火溫度變得越低。在退火過程中發(fā)生再結(jié)晶和晶粒繼續(xù)長大，調(diào)整溫度和時間可使鋼材得到適宜的性能。雖然晶粒越大強(qiáng)度越低，延伸率、n值、r值有變好的傾向。但另一方面，在加工時，由于表面粗糙的所謂桔皮狀缺陷，故通過調(diào)整退火溫度來改善鋼材的沖壓性能是有限度的。①全氫罩式爐強(qiáng)對流全氫罩式退火爐是目前世界上最先進(jìn)的間歇式退火爐，其主要優(yōu)點(diǎn)是利用氫氣的強(qiáng)還原性和密度小、導(dǎo)熱率高等特點(diǎn)，與高速旋轉(zhuǎn)的爐臺循環(huán)風(fēng)機(jī)相配合，使?fàn)t內(nèi)氣體具有高的流動速度和傳熱速度，爐溫均勻。因此，冷軋鋼卷經(jīng)退火后，表面清潔光亮，力學(xué)性能優(yōu)良、均勻。

罩式退火爐是以鋼卷堆垛的形式對鋼卷進(jìn)行加熱和冷卻，以達(dá)到再結(jié)晶光亮退火的目的，通過對加熱罩熱電偶溫度和爐臺熱電偶溫度的控制來實(shí)現(xiàn)對工藝的控制，如圖2-7所示。罩式爐退火的特點(diǎn)是爐內(nèi)帶鋼各點(diǎn)溫度不均勻，且加熱、冷卻時間較長。通過控制冷點(diǎn)、熱點(diǎn)溫差所反應(yīng)的時間，來保證整個鋼卷的力學(xué)性能滿足要求，并通過適當(dāng)方式的氫氣吹掃，達(dá)到光亮退火的目的。因此，在保證組織和性能均勻的前提下，應(yīng)盡可能縮短退火時間和氫氣吹掃量，提高產(chǎn)量，減少消耗。HT-加熱罩電偶溫度CT-爐臺控制電偶溫度圖2-7爐內(nèi)鋼卷溫度分布測試圖②退火工藝制定的原則a加熱、保溫制度制定原則圖2.SPCD鋼的全氫罩式爐退火工藝?yán)滠垘т撛俳Y(jié)晶退火的目的是消除帶鋼軋制過程中產(chǎn)生的加工硬化，恢復(fù)其塑性變形的能力。研究表明，冷軋帶鋼在加熱過程中將發(fā)生回復(fù)、再結(jié)晶、晶粒長大三個不同的過程，這些過程是在一個溫度范圍內(nèi)進(jìn)行，而且因材質(zhì)、變形量不同，其每個過程進(jìn)行的溫度范圍也不同。冷軋帶鋼再結(jié)晶退火就是將冷軋帶鋼加熱到再結(jié)晶溫度以上，通過對再結(jié)晶和晶粒長大的控制，達(dá)到控制其性能的目的。

罩式退火爐內(nèi)不同垛位的鋼卷和同一鋼卷的不同部位其溫度是不同的，每一爐鋼卷在加熱和冷卻過程中有一個溫度最高點(diǎn)（熱點(diǎn)）和最低點(diǎn)（冷點(diǎn)），試驗測得熱點(diǎn)通常在鋼卷的邊部，冷點(diǎn)通常在鋼卷心部靠內(nèi)側(cè)。退火過程的每個階段是在一個溫度范圍內(nèi)進(jìn)行，因此只要將冷點(diǎn)和熱點(diǎn)的溫差（通常稱為ΔT）控制在過程進(jìn)行的溫度范圍內(nèi)，就能達(dá)到對退火過程的控制，從而控制最終產(chǎn)品性能。b冷卻制度制定原則根據(jù)國內(nèi)外關(guān)于冷軋退火帶鋼的論述，特別是近年來隨著快速冷卻的出現(xiàn)，人們普遍認(rèn)為罩式爐內(nèi)鋼卷冷卻速度應(yīng)當(dāng)是越快越好，因為罩式爐的冷卻速度本身是慢的，不影響鋼的性能，快冷可以提高爐臺效率，改變“臺罩比”。生產(chǎn)實(shí)際采用的熱處理制度中，吊加熱罩以后的冷卻速度是不加限制的。在罩式爐冷卻過程中，冷卻速度的制定，主要是考慮避免粘結(jié)、出爐時鋼卷表面不氧化和加熱罩、冷卻罩匹配利用的問題。C氫氣吹掃制度制定原則全氫退火工藝中，氫氣的作用有兩方面：一是作為帶鋼加熱冷卻的介質(zhì)；二是吹掃帶鋼表面殘留的乳化液。退火后的帶鋼表面質(zhì)量與氫氣吹掃工藝有密切的關(guān)系。典型的罩式爐退火過程中，保護(hù)氣體成分隨時間和溫度變化的曲線見圖2-7。圖2-8退火過程中保護(hù)氣體隨時間和溫度的變化從圖2-8可以看出，爐內(nèi)氣氛中CH4兩次達(dá)到最大值（即圖中CH4的峰值），第一個峰值在加熱過程中溫度達(dá)700℃左右時出現(xiàn)，此時CH4中的C來源于軋制油中，應(yīng)被吹掉；另一個峰值出現(xiàn)在加熱結(jié)束的保溫段，CH4中的C主要來源于鋼中，為了不使鋼脫C，此時產(chǎn)生的CH4不應(yīng)被吹走。由于化學(xué)反應(yīng)方程C＋2H2＝CH4在600℃以下反應(yīng)停止進(jìn)行，因此冷卻段CH4含量大大降低，在CH4達(dá)第二次峰值后，H2含量接近100%。從圖2-8中還可以看到，在加熱階段即300～500℃時，保護(hù)氣體中乳化液煙氣含量迅速增加，該溫度段為乳化液蒸發(fā)階段，在設(shè)置氫氣吹掃方式時，應(yīng)采用大流量氫氣吹掃。2.2.5平整條件在1%壓下率軋制時，屈服平臺基本消除。平整軋制對沖壓性能影響不太大，但是延伸率隨壓下率的增加而降低。還必須考慮滑移線要求的程度來選擇壓下率。4塑性變形和再結(jié)晶在工業(yè)生產(chǎn)中，廣泛采用鍛造、沖壓、軋制、擠壓、拉拔等壓力加工工藝生產(chǎn)各種工程材料。各種壓力加工方法都會使金屬材料按預(yù)定的要求進(jìn)行塑性變形，從而獲得成品或半成品。其目的不僅是為了獲得具有一定形狀和尺寸的毛坯和零件，更重要的是使金屬的組織和性能得到改善，所以塑性變形是強(qiáng)化金屬材料力學(xué)性能的重要手段之一。研究金屬塑性變形規(guī)律具有重要的理論與實(shí)際意義。4.1塑性變形

4.1.1單晶體塑性變形

圖4－1應(yīng)力的分解4.1.2彈性變形與塑性變形的微觀機(jī)理如圖4－1所示，當(dāng)受到外力作用后，將在金屬內(nèi)某一晶面上產(chǎn)生一定的正應(yīng)力(dN)和切應(yīng)力(r)。在不受外力作用時，單晶體內(nèi)晶格是規(guī)則的，而在應(yīng)力作用下，晶格就會出現(xiàn)一系列的變化。正應(yīng)力的主要作用是使晶格沿其受力的方向進(jìn)行拉長，在正應(yīng)力作用下，晶格中的原子偏離平衡位置，此時正應(yīng)力的大小與原子間的作用力平衡。當(dāng)外力消失以后，正應(yīng)力消失，在原子間吸引力的作用下，原子回到原來的平衡位置，表現(xiàn)為受拉長的晶格恢復(fù)原狀，變形消失，表現(xiàn)為彈性變形。當(dāng)正應(yīng)力大于原子間作用力時，晶體被拉斷，表現(xiàn)為晶體的脆性斷裂，所以，正應(yīng)力只能使晶體產(chǎn)生彈性變形和斷裂。切應(yīng)力的主要作用則可以使晶格在彈性歪扭的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步造成滑移，產(chǎn)生塑性變形，如圖4－2所示。具體情況如下：在產(chǎn)牛的切應(yīng)力很小時，原子移動的距離不超過一個原子間距，晶格發(fā)生彈性歪扭，若此時去除外力，切應(yīng)力消失，則晶格恢復(fù)到原來的平衡狀態(tài)，這種變形，就是彈性變形。若切應(yīng)力繼續(xù)增加并達(dá)到一定值時，晶格歪扭超過一定程度，則晶體的一部分將會沿著某一晶面，相對于另一部分發(fā)生移動，通常稱之為滑移。滑移的距離為原子間距的正數(shù)倍(圖4－2中表示滑移了一個原子間距)。產(chǎn)生滑移后再去除外力時，晶格的彈性歪扭隨之減小，但滑移到新位置的原子，已不能回到原來的位置，而在新的位置上重新處于平衡狀態(tài)，于是晶格就產(chǎn)生了微量的塑性變形。圖4－2切應(yīng)力作用下的晶體變形圖

4.1.3單晶體的塑性變形方式

單晶體的塑性變形方式包括兩種，即滑移與孿生。(1)滑移滑移是單晶體塑性變形最普遍的方式。在晶體在進(jìn)行塑性變形時，出現(xiàn)的切應(yīng)力將使晶體內(nèi)部上下兩部分的原子沿著某特定的晶面相對移動?；浦饕l(fā)生在原子排列最緊密或較緊密的晶面上，并沿著這些晶面上原子排列最緊密的方向進(jìn)行，這是因為只有在最緊密晶面以及最緊密晶向之間的距離最大，原子結(jié)合力也最弱，所以引起它們之間的相對移動的切應(yīng)力最小。品格中發(fā)生滑移的面，稱為滑移面，而發(fā)生滑移的方向則稱為滑移方向。晶體中每個滑移面和該面上的一個滑移方向可以組成一個滑移系，在晶體中的滑移系越多，則該晶體的塑性越好。

現(xiàn)代理論認(rèn)為，晶體滑移時，并不是整個滑移面上的全部原子一起移動的剛性位移，實(shí)際上滑移是借助于位錯的移動來實(shí)現(xiàn)的，晶體中存在著一個正刃形位錯(符號上)，在切應(yīng)力，作用下，這種位錯比較容易移動。這是因為位錯中心前進(jìn)一個原子間距時，只是位錯中心附近的少數(shù)原子進(jìn)行微量的位移，故只需要較小的切應(yīng)力。這樣位錯中心(上)在切應(yīng)力的作用下，便由左向右一格一格地移動，當(dāng)位錯到達(dá)晶體表面時，晶體的上半部就相對下半部滑移了一個原子間距，形成了一個原子間距的塑性變形量。當(dāng)大量的位錯移出晶體表面時，就產(chǎn)生了宏觀的塑性變形。由此可見，晶體通過位錯移動產(chǎn)生滑移時，只需位錯附近的少數(shù)原子作微量的移動，移動的距離遠(yuǎn)小于一個原子間距，所以實(shí)際滑移所需的切應(yīng)力遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于剛性位移的切應(yīng)力。具有體心立方和面心立方晶體結(jié)構(gòu)的金屬，塑性變形基本上是以滑移方式進(jìn)行的，例如鐵、銅、鋁、鉛、金、銀等。

4.2回復(fù)和再結(jié)晶經(jīng)范性形變的金屬或合金在不同溫度加熱后，會發(fā)生結(jié)構(gòu)、組織和性能的變化。在較低溫度發(fā)生回復(fù)；溫度較高時發(fā)生基體的再結(jié)晶和晶粒長大。通過回復(fù)和再結(jié)晶，金屬或合金從熱力學(xué)上不穩(wěn)定的冷變形狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)闊崃W(xué)上較穩(wěn)定的新的組織狀態(tài)。

回復(fù)經(jīng)范性形變的金屬或合金在室溫或不太高的溫度下退火時,金屬或合金的顯微組織幾乎沒有變化,然而性能卻有程度不同的改變，使之趨近于范性形變之前的數(shù)值，這一現(xiàn)象稱為回復(fù)。由于加熱溫度比較低，回復(fù)時原子或點(diǎn)缺陷（見晶體缺陷）只在微小的距離內(nèi)發(fā)生遷移。回復(fù)后的光學(xué)顯微組織中，晶粒仍保持冷變形后的形狀，但電子顯微鏡顯示其精細(xì)結(jié)構(gòu)已有變化；由范性形變所造成的形變亞結(jié)構(gòu)中,位錯密度有所降低,同時，胞狀組織逐漸消失，出現(xiàn)清晰的亞晶界和較完整的亞晶?；貜?fù)時形成亞結(jié)構(gòu)主要借助于點(diǎn)缺陷間彼此復(fù)合或抵銷，點(diǎn)缺陷在位錯或晶界處的湮沒，位錯偶極子湮沒和位錯攀移運(yùn)動，使位錯排列成穩(wěn)定組態(tài)，如排列成位錯墻而構(gòu)成小角度亞晶界（見界面）此即所謂“多邊形化”?；貜?fù)過程的驅(qū)動力來自變形時留于金屬或合金中的貯能?；貜?fù)后宏觀性能的變化決定于退火溫度和時間。溫度一定時，回復(fù)速率隨退火時間增加而逐漸降低。力學(xué)性能（硬度、強(qiáng)度、塑性等）的回復(fù)速率通常要較物理性能（電阻、磁性、內(nèi)應(yīng)力等）的回復(fù)速率慢（見圖4－4）。

再結(jié)晶當(dāng)退火溫度足夠高、時間足夠長時，在變形金屬或合金的顯微組織中，產(chǎn)生無應(yīng)變的新晶粒──再結(jié)晶核心。新晶粒不斷長大，直至原來的變形組織完全消失,金屬或合金的性能也發(fā)生顯著變化,這一過程稱為再結(jié)晶。過程的驅(qū)動力也是來自殘存的形變貯能（見圖4－4）。與金屬中的固態(tài)相變類似，再結(jié)晶也有轉(zhuǎn)變孕育期，但再結(jié)晶前后，金屬的點(diǎn)陣類型無變化。圖4－4回復(fù)和再結(jié)晶過程中組織性能的變化示意圖再結(jié)晶核心一般通過兩種形式產(chǎn)生。其一是原晶界的某一段突然弓出，深入至畸變大的相鄰晶粒，在推進(jìn)的這部分中形變貯能完全消失，形成新晶核。其二是通過晶界或亞晶界合并，生成一無應(yīng)變的小區(qū)──再結(jié)晶核心。四周則由大角度邊界將它與形變且已回復(fù)了的基體分開。大角度邊界遷移時，核心長大。核心朝取向差大的形變晶粒長大，故再結(jié)晶過程具有方向性特征。再結(jié)晶后的顯微組織呈等軸狀晶粒，以保持較低的界面能。開始生成新晶粒的溫度稱為開始再結(jié)晶溫度，顯微組織全部被新晶粒所占據(jù)的溫度稱為終了再結(jié)晶溫度或完全再結(jié)晶溫度。再結(jié)晶過程所占溫度范圍受合金成分、形變程度、原始晶粒度、退火溫度等因素的影響。實(shí)際應(yīng)用中，常用開始再結(jié)晶溫度和終了再結(jié)晶溫度的算術(shù)平均值作為衡量金屬或合金性能熱穩(wěn)定水平的參量，稱為再結(jié)晶溫度。

晶粒長大再結(jié)晶完成后,隨退火溫度的升高或保溫時間的延長，金屬或合金顯微組織中有新晶粒通過晶界的遷移而將相鄰的其他新晶粒吞并掉，發(fā)生了形成更大尺寸的再結(jié)晶晶粒的過程，這個過程稱為晶粒長大。晶粒長大的驅(qū)動力是晶界能。晶粒長大的過程是金屬或合金單位體積中晶界能不斷減小的過程。通常有兩種情況，即晶粒的正常長大(normalgraingrowth)和晶體的異常長大(anomalygraingrowth)。前者以晶粒長大速率較均勻、長大時晶粒的形狀和尺寸分布基本不變?yōu)樘卣鳎缓笳邉t以基體的某一小范圍內(nèi)只有很少幾個晶粒發(fā)生快速長大為特征。為區(qū)別起見，將正常長大稱為聚合再結(jié)晶，異常長大稱為二次再結(jié)晶；異常長大前則稱一次再結(jié)晶或加工再結(jié)晶。晶體的正常長大多出現(xiàn)于純金屬或單相合金中。若金屬基體中含有第二相彌散質(zhì)點(diǎn)，或很強(qiáng)的單一取向結(jié)構(gòu)時，則發(fā)生異常長大。CSP工藝下SPCC在不同退火階段中顯微組織變化的金相照片，（如圖4－5)。（a）530℃；（b）545℃；（c）560圖4－5退火過程中不同溫度下取樣的金相組織1）由圖4－5金相組織可知：545℃開始有明顯的再結(jié)晶晶粒在晶界生成，但在530℃的金相組織中很難看出是否發(fā)生再結(jié)晶。560℃2）金相組織可知，冷軋組織是帶狀形的，且?guī)罹Я５念伾煌?，有的發(fā)亮，有的發(fā)暗，由于腐蝕液相同（4%的硝酸酒精），且是在相同的條件下進(jìn)行腐蝕的，所以可斷定，顏色不同，是由于晶粒取向不同所造成，從圖4－5金相組織中可以看出再結(jié)晶率先發(fā)生在顏色深的晶粒上，再結(jié)晶是形核和核長大的過程，形核首先是在能量較高的取向上發(fā)生，因此，顏色深的晶粒取向儲存的變形能高于顏色淺的晶粒取向。金屬或合金進(jìn)行范性形變時的溫度，可低于或高于再結(jié)晶溫度。前種變形常稱冷作、冷變形或冷加工；后者稱熱加工。金屬或合金在熱加工的同時伴有回復(fù)、再結(jié)晶或晶粒長大等過程，這些也可能產(chǎn)生于變形后的保溫或冷卻過程中。熱加工過程中所伴生的回復(fù)和再結(jié)晶，稱動態(tài)回復(fù)與動態(tài)再結(jié)晶。

工業(yè)上常借助回復(fù)完成消除應(yīng)力的退火，提高合金的抗腐蝕性；借助再結(jié)晶消除形變組織，使合金具有某種特定的性能，如一些經(jīng)受大變形的軟磁合金即可借此獲得有利的再結(jié)晶織構(gòu)而有最佳的磁導(dǎo)率（見硅鋼片）。金屬的再結(jié)晶和晶粒長大是制訂合理的熱加工工藝規(guī)范的重要依據(jù)。工業(yè)上還稱金屬或合金在指定時間內(nèi)（一般0.5～1小時）完成或達(dá)到規(guī)定程度的再結(jié)晶所需要的最低溫度為再結(jié)晶溫度。由于在一小時內(nèi)完成再結(jié)晶過程所需的溫度范圍很窄（在典型情況下，提高退火溫度10℃，再結(jié)晶過程所需時間便可縮一半），所以往往將其看作某一固定的溫度：高于它可完成再結(jié)晶；低于它則無再結(jié)晶。但實(shí)際上它受時間、材料斷面尺寸等因素影響，不應(yīng)視為金屬的一種特性。對特定材料于一小時的保溫條件下，描述再結(jié)晶退火后晶粒尺寸、變形量和退火溫度三者關(guān)系的再結(jié)晶圖，是制定生產(chǎn)工藝的重要參考依據(jù)。圖2是純鐵退火1小時的再結(jié)晶圖，由該圖可知：溫度一定時,當(dāng)范性形變量達(dá)到某一臨界值（稱臨界形變度,一般在2～10％左右）時會出現(xiàn)晶粒的急驟長大，在金屬塑性加工的生產(chǎn)中通常要力求避免這種臨界形變度；有時也可利用這種特性生產(chǎn)大晶粒（甚至單晶）材料。一般來說，形變量越大，晶粒越小；形變量一定時，溫度越高，晶粒越大。圖4－6純鐵退火1小時的再結(jié)晶圖回復(fù)過程的常用的檢驗方法有硬度法、密度法、電阻法等;檢驗再結(jié)晶的方法有強(qiáng)度法、金相法、X射線衍射法等。再結(jié)晶退火將經(jīng)過冷變形加工的工件加熱至再結(jié)晶溫度以上，保溫一定時間后HYPERLINK"/view