第二章 塑性加工成型

第二章金屬的塑性成型工藝第二章塑性加工成型

在不破壞金屬自身完整性的情況下，利用金屬在外力作用下產(chǎn)生的塑性變形來(lái)獲得具有一定形狀、尺寸和力學(xué)性能的原材料、毛坯或零件的成形工藝方法，稱為塑性成形（也稱壓力加工）工藝。

外力：沖擊力（錘類設(shè)備）壓力（軋機(jī)和壓力機(jī)）

金屬塑性加工成型——在外力作用下，金屬發(fā)生塑性變形，從而獲得具有一定形狀、尺寸和機(jī)械性能的原料、毛坯或零件的生產(chǎn)方法。金屬塑性加工成型的優(yōu)點(diǎn)：材料的利用率高，鍛造流線分布合理；齒輪流線組織和性能得到改善和提高；工件可達(dá)到較高精度；生產(chǎn)率高。壓力加工的基本工藝鍛造工藝沖壓工藝軋制工藝擠壓工藝?yán)喂に嚉忮N鍛打

鍛造一、扎制

——金屬坯料在二個(gè)回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的軋輥之間的孔隙中受壓變形，結(jié)果坯料的截面積減少、長(zhǎng)度增加工藝過程。

軋制生產(chǎn)所用坯料主要是金屬（鋼）錠。

軋制產(chǎn)品：各種截面形狀的型材、板材、無(wú)縫管材等。軋制生產(chǎn)概況軋制產(chǎn)品截面形狀：二、擠壓擠壓方法：正擠壓，反擠壓擠壓可獲得各種復(fù)雜截面的型材或零件.管材擠壓生產(chǎn)示意圖三、拉拔

——將金屬坯料拉過拉拔模的?？锥蛊渥冃蔚募庸し椒āＫ?、自由鍛

——金屬坯料在上下砧鐵間受沖擊力或壓力而變形。五、模鍛

——金屬坯料在具有一定形狀的鍛模模膛內(nèi)受沖擊力或壓力而變形。上砧鐵下砧鐵坯料freedie六、板料沖壓

——金屬板料在沖模之間受壓產(chǎn)生分離或變形的加工方法單工序沖裁第一節(jié)塑性成型原理塑性變形改變形狀改善內(nèi)部組織提高機(jī)械性能一、

金屬塑性變形的實(shí)質(zhì)金屬變形的產(chǎn)生：金屬在外力的作用下，內(nèi)部產(chǎn)生應(yīng)力，該應(yīng)力使原子偏離其原來(lái)的平衡位置，金屬則產(chǎn)生變形。彈性變形：如果金屬所受外力較小，當(dāng)外力去掉以后，原子間的原子引力使原子恢復(fù)到原來(lái)平衡位置，變形也隨之消失，這種變形稱為彈性變形。1單晶（晶內(nèi)）的塑性變形機(jī)理晶體受外力彈性變形彈塑性變形塑性變形塑性變形：如果金屬所應(yīng)力超過金屬的屈服強(qiáng)度，外力去除后，原子達(dá)到新的平衡狀態(tài)，金屬恢復(fù)不到原來(lái)的形狀和尺寸，產(chǎn)生永久變形，這種變形稱為塑性變形。

金屬產(chǎn)生塑性變形，從宏觀上看，金屬發(fā)生了形狀的變化；從微觀上看，原子間發(fā)生了相對(duì)移動(dòng)。經(jīng)典理論認(rèn)為：塑性變形實(shí)質(zhì)是晶粒內(nèi)部產(chǎn)生“滑移”，無(wú)數(shù)個(gè)滑移便形成宏觀的塑性變形。滑移是通過位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)實(shí)現(xiàn)的。單晶體滑移變形示意圖2多晶體(實(shí)際金屬)的塑性變形金屬受外力晶內(nèi)：滑移晶間：滑動(dòng)、轉(zhuǎn)動(dòng)宏觀塑性變形二、

金屬塑性變形的組織和性能

在常溫下經(jīng)塑性變形后，金屬內(nèi)部組織將發(fā)生如下變化：

①晶粒沿變形最大的方向伸長(zhǎng)；②晶格與晶粒均發(fā)生扭曲，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力；③晶粒間產(chǎn)生碎晶。1.冷變形塑性變形按變形時(shí)的溫度可分為冷變形和熱變形。純金屬的再結(jié)晶溫度：T再=0.4T熔點(diǎn)

(K)——在再結(jié)晶溫度以下的變形實(shí)例：鋁的再結(jié)晶溫度的計(jì)算：其熔點(diǎn)為660?C(660+273=933K)，則

T再=0.4×933=373.2(K)100?C冷變形的結(jié)果：

晶粒被扭曲、拉長(zhǎng)，隨變形量的增大呈纖維狀，有些晶粒被破碎，造成晶格歪扭，位錯(cuò)密度增大（組織變化）HB,b,,aK（性能變化），即產(chǎn)生了加工硬化?！菑?qiáng)化金屬材料的十分有效的途徑。加工硬化：經(jīng)塑性變形后，金屬的強(qiáng)度(b)、硬度(HB)升高，塑性()、韌性(aK)下降的現(xiàn)象。冷變形后加熱：變形金屬回復(fù)

再結(jié)晶（加工硬化消除）

加工硬化的消除：再結(jié)晶退火。

溫度升高到(0.25～0.3)T熔，原子獲得了熱能，熱運(yùn)動(dòng)就會(huì)加劇，才使原子排列回復(fù)到正常狀態(tài)，從而消除晶格扭曲，并部分消除加工硬化，這個(gè)過程稱為回復(fù)。

當(dāng)溫度繼續(xù)升高到0.4T熔時(shí)，金屬原子獲得更多的熱能，開始以碎晶或雜質(zhì)為核心結(jié)晶成細(xì)小而均勻的再結(jié)晶新晶粒，從而消除全部加工硬化，這個(gè)過程稱為再結(jié)晶。

在再結(jié)晶溫度以上加熱已產(chǎn)生加工硬化的金屬，使其發(fā)生再結(jié)晶而再次獲得良好的塑性，這種操作工藝稱為再結(jié)晶退火。

加工硬化:隨著塑性變形量的增加，金屬的強(qiáng)度和硬度逐漸升高，塑性、韌性逐漸降低的現(xiàn)象。有利：強(qiáng)化金屬材料不利：進(jìn)一步的塑性變形帶來(lái)困難

回復(fù)溫度：T回=(0.2~0.3)T熔點(diǎn)(K)

加熱到回復(fù)溫度時(shí)，加工硬化部分消除；加熱到再結(jié)晶溫度時(shí)，加工硬化全部消除。

工業(yè)生產(chǎn)中，有時(shí)利用加工硬化來(lái)提高金屬的強(qiáng)度；有時(shí)為了提高塑性，而對(duì)變形后的金屬進(jìn)行再結(jié)晶退火。溫度升高a)b)c)2.

熱變形熱變形的結(jié)果：無(wú)加工硬化——加工硬化和再結(jié)晶同時(shí)進(jìn)行細(xì)化晶?！T態(tài)晶粒被破碎致密組織——縮松、氣孔被壓合形成纖維組織

—雜質(zhì)分布狀態(tài)被改變

所以，經(jīng)熱變形的金屬雖然沒有加工硬化，但是其機(jī)械性能仍明顯提高。(熱加工)——T加工>T再熱變形及其影響1）不產(chǎn)生加工硬化2）使組織得到改善，提高了力學(xué)性能①細(xì)化晶粒；②壓合了鑄造缺陷；3）形成纖維組織③組織致密。纖維組織

纖維組織穩(wěn)定性很高，一旦形成就不易消除。纖維組織使金屬具有各向異性，結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)或機(jī)械加工時(shí)要注意合理應(yīng)用。

設(shè)計(jì)和制造零件時(shí)，應(yīng)使零件在工作中產(chǎn)生的拉應(yīng)力平行于纖維組織、剪應(yīng)力垂直于纖維組織，并使纖維組織分布與零件的輪廓相符合，盡量使纖維組織不被切斷。

為了獲得具有最佳力學(xué)性能的零件，應(yīng)充分利用纖維組織的方向性．一般應(yīng)遵循兩項(xiàng)原則：①使纖維分布與零件的輪廓相符合而不被切斷；②使零件所受的最大拉應(yīng)力與纖維方向一致，最大切應(yīng)力與纖維方向垂直。

纖維組織的利用原則存在纖維組織的金屬，具有各向異性的性質(zhì):

（1）在平行于纖維組織的方向上：材料的抗拉強(qiáng)度提高（2）在垂直于纖維組織的方向上：材料的抗剪強(qiáng)度提高

螺釘(a)中的纖維在加工時(shí)被切斷，使得在受力時(shí)產(chǎn)生的切應(yīng)力平行于纖維方向，螺釘?shù)某休d能力減弱。螺釘(b)中的纖維連貫性好，纖維的分布對(duì)其受力較為有利，因此其質(zhì)量較好。3、塑性變形理論及假設(shè)

1）最小阻力定律

變形過程中，某金屬質(zhì)點(diǎn)有幾種流動(dòng)方向的可能時(shí)，它將沿阻力最小的方向流動(dòng)，根據(jù)這一定律，可指導(dǎo)工藝設(shè)計(jì)。2）塑性變形前后體積不變的假設(shè)金屬塑性變形前后的體積相等。

故坯料和鍛模模鏜尺寸可按照體積不變來(lái)進(jìn)行計(jì)算，再結(jié)合最小阻力定律，可大體確定塑性成形時(shí)的金屬流動(dòng)模型。

3）金屬塑性變形程度的計(jì)算

在壓力加工過程中，常用鍛造比來(lái)表示金屬坯料的變形程度。鍛造比的計(jì)算公式與變形方式有關(guān)。拔長(zhǎng)時(shí)的鍛造比為：Y拔＝S0/S

式中，S0、S——坯料變形前、后的截面積。

鐓粗時(shí)的鍛造比為：Y鐓=H0/H

式中，H0，H——坯料變形前、后的高度。

三、金屬的可鍛性(鍛造性):

金屬材料在壓力加工時(shí)成形的難易程度?？慑懶缘暮饬恐笜?biāo):

1）塑性：材料的塑性越好，其可鍛性越好。

2）變形抗力：材料的變形抗力越小，其可鍛性越好。

衡量金屬經(jīng)受壓力加工時(shí)獲得優(yōu)質(zhì)鍛件的難易程度——工藝性能。用金屬的塑性和變形抗力來(lái)綜合評(píng)定：塑性越好，變形抗力越小可鍛性越好金屬的塑性：是指固體材料在外力作用下發(fā)生永久變形而不破壞其完整性的能力。用金屬的斷面收縮率φ、伸長(zhǎng)率δ來(lái)表示；金屬的變形抗力：是指在壓力加工過程中變形金屬作用于施壓工具表面單位面積上的壓力。變形抗力越小，則變形中消耗的能量也越少。影響可鍛性的因素：

1.金屬的本身的影響（內(nèi)因）

化學(xué)成分：不同化學(xué)成分的金屬其可鍛性不同。純金屬的可鍛性比合金好；鋼中含有形成碳化物的合金元素（例如Cr、Mo、W、V等），其可鍛性顯著下降。碳鋼的含碳量越低，可鍛性越好；

1）化學(xué)成分的影響：

2）金相組織的影響：純金屬及固溶體的可鍛性好，而碳化物的可鍛性差；晶粒細(xì)小而又均勻的組織可鍛性好。

2.加工（變形）條件的影響（外因）1）變形溫度的影響

金屬在加熱時(shí)，隨溫度的升高，金屬原子的活動(dòng)能力增強(qiáng)，容易滑移，因而其塑性提高，變形抗力降低，可鍛性會(huì)得到明顯改善，更適合于壓力加工。注意：對(duì)鋼而言，溫度過高，可能產(chǎn)生過熱、過燒、脫碳和嚴(yán)重氧化等缺陷，甚至使鍛件報(bào)廢，因此，應(yīng)嚴(yán)格控制鍛造溫度。變形溫度：T溫越高，材料的可鍛性越好。注意:若加熱溫度過高，晶粒急劇長(zhǎng)大，金屬力學(xué)性能降低，產(chǎn)生“過熱”。后果與解決辦法：鍛造易擊碎，退火消除。

若加熱溫度接近熔點(diǎn)，晶界氧化破壞了晶粒間的結(jié)合，金屬失去塑性而報(bào)廢，這種現(xiàn)象稱為“過燒”。

金屬鍛造加熱時(shí)允許的最高溫度稱為始鍛溫度。停止鍛造時(shí)的溫度稱終鍛溫度。鍛造溫度：是指始鍛溫度與終鍛溫度之間的溫度。圖3-16碳鋼的鍛造溫度范圍

過燒是指加熱溫度過高，被鍛金屬的晶界因含合金元素或雜質(zhì)量高、熔點(diǎn)低而先發(fā)生熔化的現(xiàn)象。鍛造時(shí)即發(fā)生開裂，故一定不能過燒。鍛造溫度范圍是指始鍛溫度（開始鍛造的溫度）和終鍛溫度（停止鍛造的溫度）間的范圍。變形抗力塑性變形速度c塑性、變形抗力

在一般的壓力加工中，由于變形速度較低，隨著變形速度的增加，回復(fù)和再結(jié)晶不能及時(shí)克服加工硬化，金屬的塑性下降、變形抗力增大，可鍛性變差（速度極大時(shí)除外，如高速錘等設(shè)備的鍛造中）。2）變形速度的影響

變形速度即單位時(shí)間內(nèi)的變形程度。它對(duì)金屬鍛造性的影響可分為兩個(gè)階段(見圖)。

金屬在經(jīng)受不同方法變形時(shí)，其產(chǎn)生的應(yīng)力性質(zhì)和大小是不同的。實(shí)踐證明，三個(gè)方向的應(yīng)力中，壓應(yīng)力數(shù)目越多，則金屬的塑性越好；拉應(yīng)力數(shù)目越多，金屬的塑性越差。3）應(yīng)力狀態(tài)的影響結(jié)論：金屬受壓應(yīng)力數(shù)目，可鍛性。三向壓應(yīng)力—塑性最好、變形抗力最小。三向拉應(yīng)力—塑性最差、變形抗力最大。四.金屬的超塑性

——指材料在低載荷作用下，其拉伸延伸率超過100%的現(xiàn)象。結(jié)構(gòu)超塑性超塑性的分類：

——金屬經(jīng)熱處理后獲得晶粒直徑在5μm以下的超細(xì)晶粒，在一定的溫度和極低的變形速度條件下，即可獲得超塑性。相變超塑性

——利用金屬在相變點(diǎn)發(fā)生相變或同素異構(gòu)轉(zhuǎn)變時(shí)反復(fù)均勻拉伸，即可獲得超塑性。第二節(jié)鍛造方法鍛壓成形工藝可分為：自由鍛造成形（也稱自由鍛）模膛鍛造成形（也稱模鍛）一.自由鍛的特點(diǎn)和應(yīng)用

1、自由鍛的概念

利用沖擊力或靜壓力使金屬在上下兩個(gè)抵鐵之間產(chǎn)生塑性變形，從而獲得所需形狀及尺寸的鍛件。又可分為手工自由鍛（已逐漸被淘汰）和機(jī)器自由鍛。

鍛造的概念：利用沖擊力或壓力使金屬在上下兩個(gè)抵鐵間或鍛模中變形，從而獲得所需形狀和尺寸的鍛件的工藝方法，是金屬零件的重要成型方法之一。free2、自由鍛的基本目的

經(jīng)濟(jì)地獲得所需的形狀、尺寸和內(nèi)部質(zhì)量的鍛件。

鍛件的類型有大型和中小型鍛件。小型鍛件以成形為主，大型鍛件（尤其是重要件）和特殊鋼以改善內(nèi)部質(zhì)量為主。鋼錠經(jīng)過鍛造，粗晶被打碎，非金屬夾雜物及異相質(zhì)點(diǎn)被分散，內(nèi)部缺陷被鍛合，致密程度高，流線分布合理，綜合力學(xué)性能大大提高。3、自由鍛特點(diǎn)

優(yōu)點(diǎn)：使用工具簡(jiǎn)單、通用，生產(chǎn)周期短，靈活

性大使用范圍廣。特別適合單件、小批生

產(chǎn)，而且是大型鍛件唯一的鍛造方法。

缺點(diǎn)：生產(chǎn)效率低，對(duì)工人的操作技術(shù)要求高，

工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，鍛件精度差，后續(xù)機(jī)加

工余量大。特點(diǎn)：①設(shè)備的通用性好、工具簡(jiǎn)單；②自由鍛操作技術(shù)要求高、生產(chǎn)率低；③鍛件形狀簡(jiǎn)單、加工余量大、精度低；④可鍛小到不足1公斤，大可到幾百噸大型件，且大型鍛件的組織致密、力學(xué)性能好；自由鍛主要用于單件、小批量生產(chǎn)，且是生產(chǎn)大型和特大型鍛件的唯一方法。

4、自由鍛設(shè)備：鍛錘壓力機(jī)空氣錘蒸汽—空氣錘水壓機(jī)油壓機(jī)65~750Kg630Kg~5T落下部分總重量=活塞+錘頭+錘桿滑塊運(yùn)動(dòng)到下始點(diǎn)時(shí)所產(chǎn)生的最大壓力鍛錘噸位=壓力機(jī)噸位=根據(jù)對(duì)坯料施加外力的性質(zhì)不同，分為鍛錘和液壓機(jī)。

鍛錘是利用沖擊力使金屬坯料變形，由于產(chǎn)生沖擊力能力有限，只用來(lái)鍛造中、小型鍛件。例如：空氣錘、蒸汽—空氣自由鍛錘。

液壓機(jī)是利用產(chǎn)生的壓力使金屬坯料變形。其中水壓機(jī)可產(chǎn)生很大的壓力，可鍛造重達(dá)300噸的鍛件。是重型機(jī)械廠鍛造生產(chǎn)的主要設(shè)備。5萬(wàn)噸水壓機(jī)

2007年10月1日，我國(guó)第一臺(tái)16000噸級(jí)水壓機(jī)在德陽(yáng)二重集團(tuán)完成第一次熱負(fù)荷試車。它的投產(chǎn)將改變我國(guó)超大型鍛件依賴進(jìn)口的局面。一個(gè)重150噸的大型鋼錠在水壓機(jī)16000噸壓力的作用下翻轉(zhuǎn)、拔長(zhǎng)、變形，10分鐘內(nèi)就完成了工藝規(guī)定的變形要求，成功實(shí)現(xiàn)熱負(fù)荷試車。這臺(tái)水壓機(jī)由中國(guó)二重集團(tuán)設(shè)計(jì)、制造，具有完全自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)。新聞鏈接300多噸重的大型鍛件——汽輪發(fā)電機(jī)主軸方錠方錠圓錠鍛造用鋼錠及型材鍛造圓鋼鋁型材銅型材自由鍛造鍛件類型二.自由鍛工序

基本工序、輔助工序和精整工序。1.

基本工序

(7種)：鐓粗、拔長(zhǎng)、沖孔、切割、彎曲、扭轉(zhuǎn)、錯(cuò)移鐓粗：是使坯料高度減小、橫截面積增大的工序。適于餅塊、盤套類鍛件的生產(chǎn)。拔長(zhǎng)：是使坯料橫截面積減小、長(zhǎng)度增大的工序。適于軸類、桿類鍛件的生產(chǎn)。沖孔：是使坯料具有通孔或盲孔的工序。彎曲：是使坯料軸線產(chǎn)生一定曲率的工序。扭轉(zhuǎn)：是使坯料的一部分相對(duì)于另一部分繞其軸線產(chǎn)生一定角度的工序。錯(cuò)移：是使坯料的一部分相對(duì)于另一部分平移錯(cuò)開的工序。補(bǔ)充說明：鍛套筒和圓環(huán)屬于拔長(zhǎng)；非直線（非平面）切離和劈開屬于切割；沖孔不限圓形。2.輔助工序：壓鉗口，壓棱邊，壓肩等，是在基本工序之前的預(yù)變形工序。3.精整工序：清除鍛件表面凸凹不平，整形等以提高鍛件的尺寸及位置精度等的工序，在基本工序之后進(jìn)行。鍛件分類及基本工序方案見表3-1。(1)盤類零件：墩粗、沖孔(2)軸類零件：拔長(zhǎng)、切肩、墩臺(tái)階(3)筒類零件：墩粗、沖孔、在芯軸上拔長(zhǎng)(4)曲軸類零件：拔長(zhǎng)、錯(cuò)移、墩臺(tái)階、扭轉(zhuǎn)(5)彎曲類零件：拔長(zhǎng)、彎曲2013、4、10三、模型鍛造模型鍛造的概念：

金屬坯料在沖擊力或壓力作用下，在鍛模模膛內(nèi)變形，從而獲得鍛件的方法。是使加熱到鍛造溫度的金屬坯料在鍛模模膛內(nèi)一次或多次承受沖擊力或壓力的作用，而被迫流動(dòng)成形以獲得鍛件的壓力加工方法。die模型鍛造和自由鍛相比，其優(yōu)缺點(diǎn)如下：1、模型鍛造的特點(diǎn)及應(yīng)用范圍優(yōu)點(diǎn)：①生產(chǎn)效率高（幾倍~幾十倍）；

由于金屬在模膛內(nèi)變形，其流動(dòng)受到模壁的限制，因而：

②鍛件尺寸精度高，機(jī)加工余量?。虎劭慑懺煨螤钶^復(fù)雜的鍛件；④可實(shí)現(xiàn)大批量生產(chǎn)，節(jié)省金屬材料，降低成本；⑤操作簡(jiǎn)單，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動(dòng)化。6）模鍛件內(nèi)部組織致密，纖維分布合理。缺點(diǎn)：

①不能鍛造大件

(<150kg)；

②設(shè)備、模具價(jià)格昂貴。應(yīng)用：僅適用于小型鍛件的大批量生產(chǎn)。常用的模鍛方法有：錘上模鍛——鍛模錘頭一起運(yùn)動(dòng)，沖擊力，可以多次鍛打成形。壓力機(jī)上模鍛—鍛模滑塊一起運(yùn)動(dòng)，靜壓力，一次成形。

錘上模鍛所用設(shè)備有蒸汽-空氣錘、無(wú)砧座錘、高速錘等。一般工廠主要使用蒸汽-空氣錘，其噸位為10～160T，可鍛造0.5～150kg的鍛件。

壓力機(jī)上模鍛常用設(shè)備有曲柄壓力機(jī)、摩擦壓力機(jī)和平鍛機(jī)、模鍛水壓機(jī)等。2、錘上模鍛

錘上模鍛采用的設(shè)備為模鍛錘。一般工廠常采用的是蒸汽-空氣模鍛錘。模鍛錘的噸位為1~16噸，可鍛制150kg以下的鍛件。錘上模鍛常用的雙拱蒸汽錘35000噸鍛壓機(jī)在鍛造3.1m長(zhǎng)的鋁鍛件

是由上模和下模兩部分組成。上下模合在一起，中間部分形成完整的模膛。鍛模上有分模面和飛邊槽。鍛模模膛—形成鍛件基本形狀和尺寸的空腔。飛邊槽—增加金屬流動(dòng)的阻力，促使金屬充滿模膛，同時(shí)容納多余的金屬。鍛模:

模膛的分類(按功能)模膛模鍛模膛制坯模膛終鍛模膛預(yù)鍛模膛拔長(zhǎng)模膛滾壓模膛彎曲模膛切斷模膛

模膛：上下鍛模圍成的內(nèi)腔。

(1)

模鍛模膛模鍛模膛分為終鍛模膛和預(yù)鍛模膛：①終鍛模膛的結(jié)構(gòu)特點(diǎn):——是使金屬在其中發(fā)生整體變形

是鍛件最終成形的地方，其形狀與鍛件的形狀相同，但必須考慮一個(gè)收縮量；另外終鍛模膛沿模膛四周有飛邊槽。模鍛不能直接鍛出具有通孔的鍛件，對(duì)于該類鍛件，應(yīng)留有沖孔連皮。錘上模鍛生產(chǎn)所用的鍛?！K緞模膛：

飛邊槽的作用：強(qiáng)迫充填：使金屬能夠充滿模膛的角落、邊沿容納多余金屬緩沖作用：減輕上下模膛分模面之間的打擊

帶有沖孔連皮和飛邊的模鍛件：連桿的鍛造過程②預(yù)鍛模膛的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

其沒有飛邊槽；其圓角和斜度較大。對(duì)于形狀簡(jiǎn)單或批量不大的模鍛件可以不設(shè)預(yù)鍛模膛。預(yù)鍛模膛的作用：基本成形，接近鍛件形狀、尺寸；減少坯料對(duì)終鍛模膛的磨損，提高其使用壽命；避免終鍛時(shí)充不滿缺陷，提高鍛件質(zhì)量。(2)制坯模膛

對(duì)于形狀復(fù)雜的模鍛件，為了使坯料形狀接近模鍛件形狀，使金屬能合理分布和很好的充滿模鍛模膛，就必須在制坯模膛中制坯。制坯模膛的分類：使坯料基本接近鍛件形狀；減輕對(duì)模鍛模膛的磨損。制坯模膛的作用：拔長(zhǎng)模膛滾壓模膛彎曲模膛切斷模膛制坯模膛拔長(zhǎng)模膛：

用來(lái)減小坯料某部分的橫截面積，以增加該部分的長(zhǎng)度。滾壓模膛：

在坯料長(zhǎng)度基本不變的前提下用它來(lái)減小坯料某部分的橫截面積，以增加另一部分的橫截面積。彎曲模膛：用來(lái)彎曲坯料以制作彎曲類桿類模鍛件。切斷模膛：其上模和下模的角部組成一對(duì)刃口，用來(lái)切斷金屬。單件鍛造時(shí)，用來(lái)下料或切除鍛件上的鉗口；多件鍛造時(shí)，用來(lái)分離單個(gè)鍛件。連桿的鍛造過程多膛鍛模：在一副鍛模上具有兩個(gè)以上模膛的鍛模。1-切斷模膛2-滾壓模膛3-預(yù)鍛模膛4-終鍛模膛鍛造彎曲連桿模鍛件變形的三個(gè)階段：(3)金屬在終鍛模膛內(nèi)的變形過程形成飛邊，充滿模膛——飛邊槽完成強(qiáng)迫充填變形量小，變形力激增鍛足階段——變形量很小，變形力最大鐓粗階段——金屬到達(dá)飛邊槽橋口為止變形量大，變形力小四、胎模鍛——胎模鍛是在自由鍛設(shè)備上使用胎模生產(chǎn)模鍛件的方法。

一般采用自由鍛方法制坯，然后在胎模中最后成形。故胎模鍛兼有自由鍛和模鍛的特點(diǎn)。1、胎模鍛的特點(diǎn)

(1)和自由鍛相比：

①

操作簡(jiǎn)便，生產(chǎn)率高；

②

鍛件尺寸精度高，形狀復(fù)雜，敷料少，加工余量?。?/p>

(2)和模鍛相比：

①胎模鍛不需昂貴設(shè)備，使用自由鍛設(shè)備即可；

②

工藝、操作靈活，可以局部成形，小設(shè)備可鍛大鍛件；

③

模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造容易，可降低鍛件成本。缺點(diǎn)：鍛件尺寸精度不如模鍛件，工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，胎模易損壞，生產(chǎn)率不夠高。適用場(chǎng)合：胎模鍛適合于沒有模鍛設(shè)備的中、小型工廠中，鍛件的中、小批量生產(chǎn)。2、胎模的種類和結(jié)構(gòu)

(1)扣模：用來(lái)對(duì)坯料進(jìn)行全部或局部扣形，以生產(chǎn)長(zhǎng)桿非回轉(zhuǎn)體鍛件。鍛造過程中坯料不轉(zhuǎn)動(dòng)。

(2)套筒模：鍛造齒輪、法蘭盤等盤類鍛件。組合筒模由于有兩個(gè)半模結(jié)構(gòu)，可鍛出形狀更復(fù)雜的胎模鍛件。筒模a)整體筒模b)鑲塊筒模c)帶墊塊筒模1-筒模；2-右半模；3-沖頭；4-左半模；5-鍛件組合筒模(3)合模：由上模和下模組成，并具有導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，可生產(chǎn)形狀復(fù)雜、精度較高的非回轉(zhuǎn)體鍛件。合模常用鍛造方法的比較見P117，表2-12。

除錘上模鍛外，還有壓力機(jī)上模鍛。

壓力機(jī)上模鍛所用設(shè)備：摩擦壓力機(jī)，曲柄壓力機(jī)，平鍛機(jī)，模鍛水壓機(jī)五、其它設(shè)備上的模鍛平鍛機(jī)上模鍛冷鐓鍛件第三節(jié)鍛造工藝規(guī)程的制定鍛造工藝過程的制定內(nèi)容包括：

1)依據(jù)零件圖繪制鍛件圖

2)計(jì)算坯料重量和尺寸

3)確定變形工藝和鍛造比

4)合理選用鍛造設(shè)備

5)確定鍛造溫度范圍、加熱和冷卻規(guī)范

6)確定熱處理規(guī)范

7)填寫工藝卡片錘上模鍛成形的工藝過程：切斷坯料→加熱坯料→模鍛→切除模鍛件的飛邊→校正模鍛件→熱處理→表面清理→檢驗(yàn)→入庫(kù)存放

一.繪制鍛件圖1自由鍛鍛件圖的繪制——在零件圖上考慮以下因素繪成：鍛件公差——鍛件名義尺寸的允許變動(dòng)量鍛件余量——在零件的加工表面為切削加工而增加的尺寸。零件越復(fù)雜，尺寸越大，余量越大。敷料(工藝余塊)——為簡(jiǎn)化形狀和結(jié)構(gòu)以便于鍛造而加上的部分。不能任意添加，要可切削，少費(fèi)料。鍛件的余量和公差確定分模面的原則：2

模鍛鍛件圖的繪制

（1）余量、公差、敷料：加工余量：1~4mm公差：0.3~3mm要保證模鍛件能順利脫模：選在最大截面處；要便于安裝和檢驗(yàn)，保證鍛件輪廓一致；使模膛深度最淺，以便于充型、脫模、制造；使鍛件敷料最少；最好是一個(gè)平面，上下模膛深度基本一致。下圖以一具體模鍛件為例確定分模面的選?。海?）分模面——是指上下鍛模在模鍛件上的分界面。分模面d-d合理例題：請(qǐng)確定下列模鍛件的合理分模面位置。（3）模鍛斜度

模鍛件上平行于錘擊方向（垂直于分模面）的表面必須具有一定的斜度，以便于從模膛中取出鍛件。一般取值為5。~12。，而且內(nèi)壁的斜度應(yīng)比外壁的大。錘擊方向外壁斜度：5~7°內(nèi)壁斜度：7~12°（4）模鍛圓角

模鍛件上所有兩平面的交角均需做成圓角。外圓角的取值一般為1.5~12mm，內(nèi)圓角應(yīng)比外圓角大2~3倍。外圓角：r=1.5~12mm內(nèi)圓角：R=（2~3）r（5）沖孔連皮

當(dāng)模鍛件的孔徑D>25mm時(shí)，應(yīng)將孔形鍛出，由于模鍛不能鍛出通孔，則在孔中留出沖孔連皮，當(dāng)孔徑D為25~80mm時(shí)，其厚度取為4~8mm。模鍛件圖繪制實(shí)例：10°5°R8二.坯料質(zhì)量及尺寸計(jì)算

G鍛件——

按鍛件圖名義尺寸計(jì)算

G燒損——首次加熱取(2~3%)G鍛件,以后每次加熱，取(1.5~2.0%)G鍛件

G料頭——

(2~4%)G鍛件（鍛鋼件）1坯料質(zhì)量G坯料=G鍛件+G燒損+G料頭2坯料尺寸的計(jì)算●根據(jù)坯料重量和幾何形狀確定；●坯料的橫截面尺寸的確定與第一基本工序有關(guān)；●還必須考慮鍛造比。拔長(zhǎng)：F0=Fm×y

式中：F0——坯料截面積

Fm——鍛件最大截面積

y——鍛造比，y=F0/Fm碳素鋼錠：取y=2.5~3碳素鋼軋材：y=1.3~1.5合金鋼的鍛造比要適當(dāng)減小。（為什么？）鐓粗：坯料高度H0

/坯料直徑D0

2.5；否則容易鐓彎，出現(xiàn)夾層。但為了防止坯料過短下料困難，H0>1.25D0。

鐓粗時(shí)的鍛造比：y=H0/Hm

例題：鍛造比常用來(lái)表示什么？拔長(zhǎng)與鐓粗時(shí)的鍛造比用什么來(lái)表示？如原始坯料長(zhǎng)150mm，拔長(zhǎng)到450mm，鍛造比是多少？y=F0/Fm根據(jù)鍛造前后體積不變假設(shè)1.長(zhǎng)軸類模鍛件三、確定模鍛工步——根據(jù)鍛件形狀和尺寸確定拔長(zhǎng)、滾壓、彎曲、預(yù)鍛和終鍛。長(zhǎng)桿類零件：制坯→預(yù)鍛→終鍛此類鍛件在鍛造過程中，錘擊方向垂直于鍛件的軸線。常用工序：

對(duì)于小型長(zhǎng)軸類鍛件，為了減少鉗口料和提高生產(chǎn)率，常采用一根棒料同時(shí)鍛造出幾個(gè)鍛件的方法，此時(shí)應(yīng)增設(shè)切斷工步。

有些模鍛件可選用周期軋制材料作坯料，可省去拔長(zhǎng)、滾壓等工步。2.盤類模鍛件鐓粗、預(yù)鍛、終鍛等工步彎曲連桿模鍛過程

3.模鍛的修整工序

(1)切邊、沖孔：切去飛邊，沖掉沖孔連皮；

(3)熱處理：正火(低碳鋼與低合金鋼)或退火(高碳鋼、工具鋼和軸承鋼)；

(4)清理：去除表面氧化皮，毛刺，油污等。

(2)校正：校正變形；第四節(jié)鍛件的結(jié)構(gòu)工藝性

設(shè)計(jì)鍛造成形的零件，除必須滿足使用性能外，還應(yīng)滿足鍛造工藝要求。合理的鍛件結(jié)構(gòu)應(yīng)使：鍛造工藝簡(jiǎn)單、節(jié)約金屬、保證鍛件質(zhì)量、生產(chǎn)率高。

從以下方面考慮改進(jìn)鍛件結(jié)構(gòu)，以提高工藝性能：

1.零件外形力求簡(jiǎn)單——對(duì)于結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件,應(yīng)采用工藝余塊來(lái)簡(jiǎn)化結(jié)構(gòu)，多余的金屬鍛造后切削掉。但余塊太多時(shí)浪費(fèi)金屬，耗費(fèi)切削工時(shí)，不宜多用。一.自由鍛件的結(jié)構(gòu)工藝性2.自由鍛件應(yīng)盡量避免錐體、斜面結(jié)構(gòu)——應(yīng)盡量用圓柱體代替錐體，用水平面代替斜面。

3.鍛件外表面應(yīng)避免曲線交接——即鍛件若由幾個(gè)簡(jiǎn)單幾何體構(gòu)成時(shí)，幾何體間的交接處不應(yīng)形成空間曲線。

應(yīng)改成平面與圓柱、平面與平面相交的結(jié)構(gòu)，這樣交線為直線或圓，使鍛造成型容易。

4.避免凸臺(tái)、加強(qiáng)筋、工字形截面或空間曲線形表面

去掉加強(qiáng)筋、凸臺(tái)應(yīng)改為凹坑或小孔形式，用余塊簡(jiǎn)化，自由鍛后再切削加工。5.避免截面突變(a)工藝性差的結(jié)構(gòu)(b)工藝性好的結(jié)構(gòu)復(fù)雜結(jié)構(gòu)件

——對(duì)于截面急劇變化或形狀復(fù)雜的結(jié)構(gòu)可分成幾個(gè)簡(jiǎn)單件構(gòu)成的組合體。即每個(gè)簡(jiǎn)單鍛件成形后，再用焊接或機(jī)械連接方式構(gòu)成整體。

例題：指出下圖所示自由鍛件結(jié)構(gòu)不合理之處。試修改不合理部位(重畫圖)。二.模鍛件的結(jié)構(gòu)工藝性（設(shè)計(jì)原則）

1.

模鍛件必須具有一個(gè)合理的分模面——易于取出鍛件，敷料少，鍛模易制造。

2.由于模鍛件的尺寸精度高，表面粗糙度低，因此零件上只有與其它機(jī)件配合的表面應(yīng)根據(jù)要求設(shè)計(jì)成加工表面，而其它表面應(yīng)設(shè)計(jì)成非加工表面。非加工表面——模鍛件上只有與其它機(jī)件配合的表面才需進(jìn)行機(jī)械加工，其它表面均應(yīng)設(shè)計(jì)為非加工表面。20α2>α1

模鍛件上與分模面垂直的非加工表面應(yīng)設(shè)計(jì)出模鍛斜度。R>r

模鍛件上兩個(gè)非加工表面形成的角（包括內(nèi)角和外角）都應(yīng)按模鍛圓角設(shè)計(jì)。

3.

為使金屬易于充滿模膛和減少鍛造工序，模鍛件外形力求簡(jiǎn)單、平直和對(duì)稱——模鍛件截面間差別不能太大，避免薄壁、高筋或凸起等結(jié)構(gòu)。模鍛件的最小和最大截面面積之比應(yīng)滿足以下條件：

4.

盡量避免窄溝、深槽或多孔結(jié)構(gòu)①當(dāng)孔的直徑

D≥30mm時(shí)，應(yīng)該鍛出;②模鍛件應(yīng)避免孔深大于孔徑2倍的孔。20

5.

復(fù)雜件可采用鍛—焊組合工藝以減少工藝余塊，簡(jiǎn)化模鍛工藝。

例題：指出下圖所示模鍛件結(jié)構(gòu)不合理之處。試修改不合理部位(重畫圖)。結(jié)構(gòu)不合理之處：(1)模鍛斜度與圓角；(2)壁厚差太大，輪輻部分壁太薄；(3)齒輪的齒鍛不出來(lái)，必須用機(jī)加工，未考慮敷料；(4)未考慮沖孔連皮。1-沖孔連皮；2-飛邊2013、4、17第四節(jié)板料沖壓板料沖壓1）可以沖壓出形狀復(fù)雜的零件，廢料少；2）產(chǎn)品精度、表面質(zhì)量高，互換性好；3）沖壓件質(zhì)量輕，耗材少，強(qiáng)度、剛度較高；4）沖壓操作簡(jiǎn)單，便于機(jī)械化自動(dòng)化生產(chǎn)，生產(chǎn)效率高，成本低。1

板料沖壓的特點(diǎn)：——利用沖模和沖壓設(shè)備使板料產(chǎn)生分離或變形的加工方法。常溫下進(jìn)行，所以又叫冷沖壓。2

適用范圍1）材料：

——原材料必需有足夠的塑性，如低碳鋼、銅合金、鋁合金、鎂合金及塑性好的高合金鋼；其形狀為板料、條料或帶料。2）規(guī)模：大批量生產(chǎn)3

常用設(shè)備剪板機(jī)（剪床）沖床4

基本工序

分離和變形工序金屬板材的生產(chǎn)——軋制拖拉機(jī)：400多個(gè)三米收割機(jī)：1000多個(gè)沖壓設(shè)備1.剪床：2.沖床：下料設(shè)備1）斜刃剪2）平刃剪3）圓盤剪沖壓設(shè)備1）開式?jīng)_床2）閉式?jīng)_床1.分離工序

——是使坯料的一部分相對(duì)于另一部分相互分離的工序。如落料、沖孔、切斷和修整等。落料和沖孔：統(tǒng)稱為“沖裁”，是使坯料按封閉輪廓分離的工序。一.沖壓基本工序——分離、變形二大類切斷：沿不封閉輪廓線分離。落料和沖孔的區(qū)別在于：落料：沖落部分為成品，周邊是廢料；沖孔：是為了獲得帶孔的沖裁件，沖落部分為廢料。(1)

沖裁分離過程

沖裁時(shí)板料的變形和分離過程對(duì)沖裁件質(zhì)量有很大的影響。其過程可分為三個(gè)階段。彈性變形階段→塑性變形階段→斷裂分離階段

沖裁出的工件斷面分為四個(gè)特征區(qū)，分別為圓角帶（塌角）、光亮帶、剪裂帶和毛刺。有的把剪裂帶和毛刺特征區(qū)合并為一個(gè)區(qū)。。圓角帶是刃口剛壓入材料時(shí)，刃口附近的材料產(chǎn)生彎曲和伸長(zhǎng)的結(jié)果，材料硬度越低，圓角帶越大；光亮帶是材料受擠壓形成的垂直、光亮的斷面部分，塑性越好，光亮帶越大；斷裂帶是裂紋擴(kuò)展形成的撕裂面，斷面粗糙且有斜度。沖裁區(qū)應(yīng)力與應(yīng)變情況a-塌角b-光亮帶c-剪裂帶d-毛刺

沖裁出的工件斷面分為四個(gè)特征區(qū)，分別為塌角、光亮帶、剪裂帶和毛刺。圓角帶是刃口剛壓入材料時(shí)，刃口附近的材料產(chǎn)生彎曲和伸長(zhǎng)的結(jié)果，材料硬度越低，塌角越大；光亮帶是材料受擠壓形成的垂直、光亮的斷面部分，塑性越好，光亮帶越大；剪裂帶是裂紋擴(kuò)展形成的撕裂面，斷面粗糙且有斜度。毛刺是在形成微裂紋時(shí)形成的，當(dāng)凸模繼續(xù)下行時(shí)已形成的毛刺被拉長(zhǎng)，并殘留在沖裁件上。

光亮帶、剪裂帶、圓角帶和毛刺等四個(gè)部分在整個(gè)斷面上的比例隨材料的性能、厚度、間隙、模具結(jié)構(gòu)等沖裁條件的不同而變化。精沖件的斷面垂直，表面平整，零件精度可達(dá)4~2級(jí)，表面粗糙度值達(dá)到0.8~0.4μm。(2)

凸凹模間隙

ZZ=mss

——

板厚m——與板料性能及厚度有關(guān)的系數(shù)低碳鋼：

m=0.06~0.09高碳鋼：

m=0.08~0.12銅、鋁合金：

m=0.06~0.10

板厚越大，m取值應(yīng)越大?！窗寄：屯鼓９ぷ鞑糠值乃酵队俺叽缰?。當(dāng)板料較薄時(shí)，m可取如下數(shù)據(jù)：Z/2

設(shè)計(jì)落料模時(shí)，取凹模作為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，然后根據(jù)間隙確定凸模尺寸。設(shè)計(jì)沖孔模時(shí)，取凸模作為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，然后根據(jù)間隙確定凹模尺寸。斷面特點(diǎn):斷面上形成第二光亮帶缺點(diǎn):①增大了沖裁力、卸料力和推件力，加劇了凸、凹模的磨損，縮短了模具壽命。②板料在過小間隙沖裁時(shí)受到擠壓而產(chǎn)生壓縮變形，所以沖裁件的尺寸略有變化:

落料件的外形尺寸增大；沖孔件的孔腔尺寸縮小。

（4）凸、凹模間隙

凸、凹模的間隙不僅嚴(yán)重影響沖裁件的斷面品質(zhì)，而且影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。1)間隙過小缺點(diǎn)：因彈性回復(fù)而使落料件的外形尺寸縮小，沖孔件的內(nèi)腔尺寸增大，品質(zhì)較差。2)間隙過大斷面特點(diǎn)：切斷面光亮帶減小，圓角帶與錐度增大，形成厚大的拉長(zhǎng)毛刺。優(yōu)點(diǎn)：推件力與卸料力減小，甚至為零，材料對(duì)凸、凹模的摩擦作用大大減弱，所以模具壽命較長(zhǎng)。應(yīng)用:對(duì)于批量較大而公差又無(wú)特殊要求的沖裁件，可適當(dāng)采用“大間隙”沖裁。

當(dāng)間隙合理時(shí)，沖裁力、卸料力和推件力適中，模具有足夠長(zhǎng)的壽命。這時(shí)光亮帶占板厚的l／2～l／3，圓角帶、斷裂帶和錐度均很小。零件的尺寸幾乎與模具一致，完全可以滿足使用要求。(3)間隙合理合理的間隙值可查表選?。畬?duì)沖裁件品質(zhì)要求較高時(shí)，可將表中數(shù)據(jù)減小l／3。（3）凸、凹模刃口尺寸的確定

在沖裁件尺寸的測(cè)量和使用中，都是以光亮帶的尺寸為基準(zhǔn)的。

設(shè)計(jì)落料模：以凹模作為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。D凹

=d落，D凸=D凹

-Z注意：落料凹?；境叽鐟?yīng)取工件尺寸公差范圍內(nèi)的最小尺寸。12

落料件尺寸會(huì)隨凹模刃口磨損而增大，因此，加工凹模刃口時(shí)取落料件公差范圍的最小尺寸；沖孔件尺寸會(huì)隨凸模刃口磨損而減小，因此，加工凸模刃口時(shí)取靠近孔的公差范圍的最大尺寸。思考題：用Φ50mm沖孔模具來(lái)生產(chǎn)Φ50mm的落料件能否保證落料件的精度？為什么？

設(shè)計(jì)沖孔模：以凸模刃口作設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。

D凸=d孔，D凹=D凸+Z注意：沖孔凸?；境叽鐟?yīng)取工件尺寸公差范圍內(nèi)的最大尺寸。(4)

沖裁力P(N)的計(jì)算F=kLSτ式中

L——沖裁周邊長(zhǎng)度(mm)S——板料厚度(mm)τ——材料抗剪強(qiáng)度(MPa)，一般τ=0.8σbk

——

系數(shù)，一般可取1.3

計(jì)算沖裁力是為了合理選擇沖壓設(shè)備和設(shè)計(jì)模具，沖壓的噸位必須大于沖裁力，否則會(huì)導(dǎo)致設(shè)備超載而損壞。平刃沖模的沖裁力F可按下式計(jì)算：(5)

沖裁件的排樣有搭邊排樣(圖a,b,c)無(wú)搭邊排樣(圖d）排樣是指落料件在條料、帶料或板料上合理布置的方法。排樣合理可使廢料最少，材料利用率高。(6)

修整

是利用修整模沿沖裁件外緣或內(nèi)孔刮削一薄層金屬，去掉剪裂帶和毛刺，提高沖裁件的尺寸精度和表面精度。2.變形工序

——

是使坯料的一部分相對(duì)于另一部分產(chǎn)生位移而不破壞的工序。

如:拉深，彎曲，翻邊，脹形等。(1)

彎曲彎曲產(chǎn)品

——是將坯料的一部分相對(duì)于另一部分彎曲成一定角度的沖壓加工方法。被彎材料可是板料、型材或管料。最小彎曲半徑

rmin=(0.25~1)δ（δ為金屬板料厚度）

板料彎曲時(shí)，內(nèi)側(cè)受壓縮，外側(cè)受拉伸，當(dāng)拉應(yīng)力超過板料σb時(shí)，會(huì)出現(xiàn)裂紋。彎曲產(chǎn)品彎曲時(shí)要注意板料的纖維組織方向——合理應(yīng)用?；貜棳F(xiàn)象，回彈角：0~10o

纖維組織方向與彎曲線盡可能垂直(2)

拉深

——是利用拉深模具使沖裁后得到的平板坯料變形成開口空心零件的工序。①拉深過程

把直徑為D的平板坯料放在凹模上，在凸模的作用下，坯料被拉入凸模和凹模的間隙中，形成筒形拉深件。深深深深圖2-62圓筒件拉深過程變形最大位置

在變形過程中，周邊部分受切向壓應(yīng)力，厚度略有增加；徑向受拉應(yīng)力，使板料連續(xù)拉入凹模，形成筒壁。凹模圓角處材料除受徑向拉伸外，同時(shí)有塑性彎曲，減薄最嚴(yán)重。凸模下的板料形成筒底，為傳力區(qū)，厚度基本不變。深受切向壓應(yīng)力區(qū)，厚度增加徑向受拉應(yīng)力區(qū)，板料厚度減薄筒底為傳力區(qū)，厚度基本不變②拉深件質(zhì)量影響因素拉深中的廢品主要是拉穿與起皺。影響拉深件質(zhì)量的主要因素凸凹模的圓角半徑：r凹=10s，

r凸=(0.6~1)r凹

拉深模的工作部分不能是鋒利的刃口，必須作成一定的圓角。圓角半徑過小，容易出現(xiàn)板料拉穿。對(duì)于鋼的拉深件：凸凹模間隙：

Z=(1.1~1.2)s

其間隙遠(yuǎn)比沖裁模大。間隙過小，模具與拉深件之間的摩擦力增大，易拉穿工件和擦傷工件表面。間隙過大，容易使工件起皺。

m=d/D

拉深件直徑d與坯料直徑D的比值稱為拉深系數(shù)，是衡量拉深變形程度的指標(biāo)。拉深系數(shù)

m的值越小，表明拉深件直徑越小，金屬的變形量越大，工件越容易破裂。因此，拉深系數(shù)應(yīng)大于極限拉深系數(shù)。