第五章金屬切削加工

第五章金屬切削加工金屬切削加工第一節(jié)金屬切削加工基礎金屬切削加工：鉗工：手持工具劃線、鋸、銼、刮、鉆孔┅┅機械加工：操作機械車、銑、刨、磨、鏜┅┅（1）車削（2）銑削（3）鉆削（4）刨削（5）外圓磨削（6）平面磨削第一節(jié)車削加工及車刀金屬切削加工——第六章一、車削加工指工件旋轉作主運動、刀具移動作進給運動的切削加工方法。可在臥式車床、立式車床、轉塔車床、仿形車床、自動車床、數(shù)控車床以及各種專用車床上進行，主要用來加工各種回轉表面：外圓、內(nèi)圓、端面、錐面、螺紋、回轉成形面、回轉溝槽以及鉆孔、擴孔、鉸孔、滾花等。

CA6140透明車床模型單柱立式車床雙柱立式車床落地車床落地車床數(shù)控車床（加工中心）車床加工范圍1）三爪自定心卡盤裝夾2）四爪單動卡盤裝夾工件在車床上的裝夾方法工件在車床上的裝夾方法3）花盤裝夾4）雙頂尖裝夾工件在車床上的裝夾方法5）跟刀架輔助支承裝夾6）中心架輔助支承裝夾根據(jù)車刀角度和切削用量可分為荒車、粗車、半精車、精車和精細車。

荒車：切除毛坯大部分余量，減少形狀和位置偏差。精度為IT18~IT15，Ra>80μm。

粗車：中小型鍛件和鑄件可直接粗車。粗車精度為IT13~IT11，Ra為25~12.5μm。半精車：尺寸精度要求不高工件的最終加工或精加工工序之前可安排半精車。精度為IT10~IT8，Ra為6.3~3.2μm。

精車：一般指最終加工，也可作為光整加工的預加工工序。精度為IT8~IT7，Ra為1.6~0.8μm

。精細車：主要用于有色金屬加工或要求很高的鋼制工件的最終加工。精度為IT7~IT6，Ra為0.4~0.025μm。

車外圓車床鏜孔車平面車錐面錐面有內(nèi)錐面和外錐面之分。常用標準圓錐有莫氏、米制和專用圓錐車錐面的方法有小刀架轉位法、尾座偏移法、靠模法和寬刀法等。車回轉成形面常用方法：雙手控制法；靠模法；成形刀法車螺紋

幾個值得注意的共同點：保證牙型保證螺距P或導程L保證中徑D2（d2）保證線數(shù)保證旋向二、車削加工的特點適用范圍廣泛是軸類、盤類、套類等回轉體零件不可缺少的加工工序。

容易保證零件加工表面的位置精度通常各加工表面都具有同一回轉軸線。

適宜有色金屬零件的精加工生產(chǎn)效率較高車削是連續(xù)的，高速切削和強力切削大幅度提高生產(chǎn)率

。

生產(chǎn)成本較低

車刀制造、刃磨和安裝都很方便，生產(chǎn)準備時間較短。

三、車刀

車刀的種類按加工表面特征分類

按車刀的結構分類A整體式B焊接式C機夾式D可轉位式E焊接裝配式e)

成形車刀成形車刀又稱樣板刀，它是加工回轉體成形表面的專用刀具，它的切削刃形狀是根據(jù)工件的輪廓設計的。采用成形車刀可保證穩(wěn)定的加工質量；生產(chǎn)效率高；刀具的可重磨次數(shù)多，使用期限長。成形車刀的設計、計算和制造比較麻煩，制造成本也較高，一般是在成批、大量生產(chǎn)中使用。a）平體成形車刀

其外形為平條形，只能用來加工外成形表面。例如螺紋車刀和鏟制成形銑刀用的鏟刀，就屬于平體成形車刀。b）棱體成形車刀其外形呈棱柱狀，也只能用來加工外成形表面，可重磨次數(shù)較平體成形車刀的多。c）圓體成形車刀

其本身是一個回轉體，與兩種成形車刀相比，它的可重磨次數(shù)更多。它可用來加工內(nèi)、外成形表面的工件，制造也較方便，因而用得較多。切向進給成形車刀適用于加工細長桿或剛性較差的外成形表面。切削時，切削刃沿工件表面的切線方向切入。切削刃相對于工件有較大的傾斜角，分先后逐漸切入和切出工作，切削力較小。第二節(jié)銑削加工及銑刀金屬切削加工及裝備——第六章一、銑削工藝銑削加工是指銑刀旋轉作主運動、工件移動作進給運動的切削加工方法。在臥式銑床、立式銑床、龍門銑床、工具銑床以及各種專用銑床上進行?？杉庸て矫?、溝槽和成形面等，還可進行孔加工和分度工作。

臥式銑床立式升降臺銑床銑削加工的典型表面銑削粗銑：兩平行平面間精度為IT13~IT11，Ra為25~12.5μm半精銑：精度通常為IT10~IT9，Ra為6.3~3.2μm精銑：精度為IT8~IT7，Ra為3.2~1.6μm，直線度可達0.08~0.12mm/m

工件在銑床上常用的裝夾方法有a）平口虎鉗裝夾、b）壓板螺栓裝夾、c）V型鐵裝夾和d）、e）、f）分度頭裝夾等。

銑平面有端銑、周銑和二者兼有三種方式刀具有鑲齒端銑刀、套式立銑刀、圓柱銑刀、三面刃銑刀和立銑刀等

銑溝槽銑溝槽通常采用立銑刀加工。直角槽可直接用立銑刀銑出；V型槽則用角度銑刀直接銑出；T型槽和燕尾槽則應先用立銑刀切出直角槽，然后再用角度銑刀銑出；銑螺旋槽時，則需要工件在作等速移動的同時還要作等速旋轉；銑弧形槽時，可采用立銑刀，并使用附件圓形工作臺。

銑花鍵軸花鍵軸加工批量小時，可在銑床上加工用三面刃銑刀和鋸片銑刀銑花鍵槽二、銑削方式端銑和周銑利用銑刀端部齒切削者稱為端銑；利用銑刀圓周齒切削者稱為周銑。端銑加工的工件表面粗糙度值比周銑的小，端銑的生產(chǎn)率也高于周銑。周銑的適應性比端銑好，周銑能用多種銑刀，能銑削平面、溝槽、齒形和成形面等，而端銑只適宜端銑刀或立銑刀加工平面。

逆銑和順銑當銑刀和工件接觸部分的旋轉方向與工件的進給方向相反時稱為逆銑；當銑刀和工件接觸部分的旋轉方向與工件的進給方向相同時稱為順銑。

對稱銑和不對稱銑

當工件銑削寬度偏于端銑刀回轉中心一側時，稱為不對稱銑削；當工件與銑刀處于對稱位置時，稱為對稱銑。

三、銑刀多齒、多刃a圓柱平面銑刀b面銑刀、端銑刀c、d、e、f盤銑刀g立銑刀h鍵槽銑刀i、j(單、雙)角度銑刀k成形銑刀鋸片銑刀(薄片槽銑刀)模具銑刀（由立銑刀演變而來）用于加工模具型腔或凸模成形表面分為a）圓錐形立銑刀、b）圓柱形球頭立銑刀和c）圓錐形球頭立銑刀

第三節(jié)鉆鏜加工及鉆頭、鏜刀金屬切削加工及裝備——第六章一、鉆削工藝用鉆頭或鉸刀、锪鉆在工件上加工孔的加工方法統(tǒng)稱為鉆削加工。可在臺式鉆床、立式鉆床、搖臂鉆床上進行，也可以在車床、銑床、銑鏜床等機床上進行。鉆床上加工時，工件不動，刀具作旋轉主運動，同時沿軸向移動作進給運動。

搖臂鉆床立式鉆床臺式鉆床鉆孔用鉆頭在實體材料上加工孔的方法稱為鉆孔鉆孔屬于粗加工，其精度為IT13~IT11，Ra為50~12.5μm

鉆削加工擴孔用擴孔刀具對工件上已經(jīng)鉆出、鑄出或鍛出的孔作進一步加工的方法稱為擴孔。所用機床與鉆孔相同。鉆床擴孔可用擴孔鉆擴孔，也可用直徑較大的麻花鉆擴孔。擴孔鉆的直徑規(guī)格為10~100mm，直徑小于15mm者不擴孔。擴孔加工精度比鉆孔高，屬于半精加工，其精度為IT10~IT9；Ra為6.3~3.2μm。

鉸孔用鉸刀在工件孔壁上切除微量金屬層，以提高尺寸精度和降低表面粗糙度的方法。所用機床與鉆孔相同?？杉庸A柱孔和圓錐孔。既可進行機鉸，也可進行手鉸。鉸孔余量一般為0.05~0.25mm。鉸孔是在半精加工基礎上進行的一種精加工?？煞譃榇帚q和精鉸。粗鉸精度為IT8~IT7，Ra為1.6~0.8μm；精鉸精度為IT7~IT6，Ra為0.8~0.4μm。

锪孔和锪凸臺用锪鉆（或代用刀具）加工平底和錐面沉孔的方法稱為锪孔、加工孔端凸臺的方法稱為锪凸臺。锪孔一般在鉆床上進行。

二、鉆削刀具麻花鉆可在實心材料上鉆孔，也可用來擴孔。

鉸刀分為圓柱手動鉸刀和錐度鉸刀。錐度鉸刀常見的有1∶50錐度鉸刀和莫氏錐度鉸刀兩種。鉸刀也屬于定徑刀具，適宜加工中批或大批大量生產(chǎn)中不宜拉削的孔；適宜加工單件小批生產(chǎn)中的小孔（0<10~15mm）、細長孔（L/D>5）和定位銷孔。

復合鉸刀可調(diào)鉸刀鉆鉸刀深孔鉆深孔加工時，由于孔的深徑比較大，鉆桿細而長，剛性差，切削時很容易走偏和產(chǎn)生振動，加工精度和表面粗糙度難以保證，加之刀具在近似封閉的狀態(tài)下工作，因此必須特別注意導向、斷屑和排屑、冷卻和潤滑等問題。深孔鉆床深孔鉆床單刃外排屑深孔鉆，又稱槍鉆（最早用于加工槍管）高效、高質量加工的內(nèi)排屑深孔鉆，又稱噴吸鉆

拋物線型深孔鉆三、鏜削工藝鏜刀旋轉作主運動、工件或鏜刀作進給運動的切削加工方法稱為鏜削加工。鏜削加工主要在銑鏜床、鏜床上進行。臥式鏜銑床立式鏜銑床立式鏜磨床在普通銑鏜床上鏜孔，粗鏜的精度為ITl2~IT11，Ra為25~12.5μm；半精鏜為IT10~IT9，Ra為6.3~3.2μm；精鏜為IT8~IT7，Ra為1.6~0.8μm。銑鏜床鏜孔主要用于機座、箱體、支架等大型零件上孔和孔系的加工。銑鏜床還可以加工外圓和平面。鏜削除了加工孔之外，還可進行銑削和車削加工。

在鏜床上鏜孔，按其進給形式可分為主軸進給和工作臺進給兩種方式。鏜削箱體孔系通常采用坐標法和鏜模法坐標法：將被加工各孔間的孔距尺寸換算成兩個相互垂直的坐標尺寸，再按坐標尺寸調(diào)整機床主軸與工件在水平方向和鉛直方向的相互位置來保證孔間距。鏜模法：利用專用夾具——鏜模鏜孔。

鏜刀桿浮動接頭鏜模法鏜孔四、鏜刀鏜刀分為單刃鏜刀與多刃鏜刀兩大類

單刃鏜刀微調(diào)鏜刀高速高精度ZMAC鏜刀多刃鏜刀微調(diào)鏜刀微調(diào)鏜刀雙刃浮動鏜刀第四節(jié)刨削、插削和拉削加工及其刀具金屬切削加工及裝備——第六章一、刨削加工及刨刀刨削工藝刨削加工是指用刨刀對工件作水平相對直線往復運動的切削加工方法可以在牛頭刨床和龍門刨床上進行可以加工平面、溝槽和直線型成形面等

牛頭刨床龍門刨床刨削加工刨削分為粗刨、半精刨和精刨。粗刨后兩平面間的精度為IT13~IT11，Ra為25~12.5μm；半精刨的精度為IT10~IT9，Ra為6.3~3.2μm；精刨的精度為IT8~IT7，Ra為3.2~1.6μm；直線度可達0.04~0.08mm/m。

刨刀平面刨刀、偏刀、角度刀和成形刀等。

常用刨刀及其應用刨削與銑削加工的比較

加工質量大致相當，經(jīng)粗、精加工之后均可達到中等精度。生產(chǎn)率一般刨削低于銑削。加工范圍刨削不如銑削廣泛。工時成本刨削低于銑削。刨削不如銑削應用廣泛。

二、插削加工及插刀插削加工指用插刀對工件作鉛直相對直線往復運動的切削加工方法。插削與刨削基本相同，只是插削是在插床上沿鉛直方向進行，可視為“立式刨床”加工。插床有讓刀動作。插削的加工精度比刨削的差，插削加工的Ra為6.3~1.6μm。

插床常用插刀的形狀a)尖刀，b)切刀，c)刀頭，d)插刀柄，e)套式插刀三、拉削加工及拉刀拉削工藝拉削加工是指用拉刀加工工件內(nèi)、外表面的加工方法拉削在拉床上進行拉刀的直線運動為主運動，拉削無進給運動，其進給靠拉刀的每齒升高量來實現(xiàn)的拉削一般在低速下工作拉削可以加工內(nèi)表面和外表面

臥式拉床臥式拉床拉削加工的典型表面拉削工件拉削工件拉削可分為粗拉和精拉。粗拉精度為IT8~IT7，Ra為1.6~0.8μm；精拉精度為IT7~IT6，Ra為0.8~0.4μm。拉圓孔：孔徑為8~125mm，孔的深徑比L/D≤5。

拉圓孔的方法拉孔內(nèi)單鍵槽拉平面拉削平面是采用平面拉刀一次性成形。

拉鍵槽的方法拉刀拉削是一種高生產(chǎn)率、高精度的加工方法，拉削質量和拉削精度主要依靠拉刀的結構和制造精度。拉刀由頭部、頸部、過渡錐、前導部、切削部、校準部和后導部組成。

拉刀拉刀拉刀切削部分的結構金屬切削加工及裝備——第六章第五節(jié)齒輪加工及切齒刀具一、齒輪的加工方法齒輪的結構形式多樣。齒輪的加工方法按其成形原理分為成形法：要求所用刀具的切削刃形狀與被切齒輪的齒槽形狀相吻合

范成法又名展成法、包絡法：利用齒輪的嚙合原理進行加工插齒機滾齒機常見齒輪類型齒輪的加工刀具成形法加工齒輪刀具盤形齒輪銑刀

齒輪齒形的漸開線形狀由基圓大小決定；齒輪的模數(shù)和壓力角都相同，齒數(shù)不同時其漸開線形狀不同。

當模數(shù)為0.3~8mm時，每種模數(shù)的銑刀由8把組成一套；當模數(shù)為9~16mm時，每種模數(shù)的銑刀由15把組成一套。

齒輪銑刀刀號的選擇

指形齒輪銑刀

實質上是一種成形立銑刀，有鏟齒和尖齒結構，主要用于加工m=10~100mm的大模數(shù)直齒、斜齒以及無空刀槽的人字齒齒輪等。

成形齒輪銑刀加工斜齒齒輪用盤形或指形齒輪銑刀加工斜齒齒輪時，工件齒槽任何剖面中的形狀都不和刀具的廓形相同，工件的齒形是由刀具的切削刃在相對于工件運動過程中包絡而成的，這種加工方法稱為無瞬心包絡法。展成齒輪刀具的基本特點展成齒輪刀具的基本特點是通用性比成形齒輪刀具好，即同一把展成齒輪刀具可以加工模數(shù)和齒形角相同而齒數(shù)不同的齒輪，也可用標準刀具加工不同變位系數(shù)的變位齒輪這類刀具中有齒輪滾刀、插齒刀、梳齒刀、剃齒刀、加工非漸開線齒形的各種滾刀、蝸輪刀具和錐齒輪刀具等范成法（展成法）加工齒輪刀具齒輪滾刀：范成法加工齒輪的刀具，它相當于一個螺旋齒輪，其齒數(shù)很少，螺旋角很大，實際上就是一個蝸桿。

滾刀的基本蝸桿漸開線蝸桿的齒面是漸開線螺旋面，根據(jù)形成原理，漸開線螺旋面的發(fā)生母線是在與基圓柱相切的平面中的一條斜線，這斜線與端面的夾角就是這螺旋面的基圓螺旋升角λb，用此原理可車削漸開線蝸桿，車削時，車刀的前刀面切于直徑為db的基圓柱，車蝸桿右齒面時，車刀低于蝸桿軸線，車左齒面時，車刀高于蝸桿軸線，車刀取前角γf＝0°，齒形角為λb。漸開線蝸桿齒面的形成（車削）

用滾刀加工齒輪的過程類似于交錯軸螺旋齒輪的嚙合過程滾齒的主運動是滾刀的旋轉運動，滾刀轉一圈，被加工齒輪轉過的齒數(shù)等于滾刀的頭數(shù)（1:1嚙合），以形成展成運動。為了在整個齒寬（齒輪軸向）上加工出齒輪齒形，滾刀還要沿齒輪軸線方向進給；為了得到規(guī)定的齒高，滾刀還要相對于齒輪作徑向進給運動；加工斜齒輪時，除上述運動外，齒輪還有一個附加轉動，附加轉動的大小與斜齒輪的螺旋角大小有關。蝸輪滾刀：蝸輪滾刀加工蝸輪的過程是模擬蝸桿與蝸輪嚙合的過程

蝸輪滾刀相當于原蝸桿，只是上面制作出了切削刃，這些切削刃都在原蝸桿的螺旋面上。蝸輪滾刀與齒輪滾刀外形很像，但設計原理是不同的，蝸輪滾刀的基本蝸桿的類型和基本參數(shù)都必須與原蝸桿相同，加工每一規(guī)格的蝸輪需用專用的滾刀。用滾刀加工蝸輪可采用徑向進給a)或切向進給b)。切向進給時，蝸輪還需要有附加的轉動，以趕上滾刀的切向運動。插齒刀利用范成原理加工齒輪的一種刀具，它可用來加工直齒、斜齒、內(nèi)圓柱齒輪和人字齒輪等，而且是加工內(nèi)齒輪、雙聯(lián)齒輪和臺肩齒輪最常用的刀具。插齒刀的類型GB/T6081-2001規(guī)定盤形碗形錐柄插齒刀插齒刀插齒刀的切削運動在齒輪加工過程中，插齒刀的上下往復運動是主運動，向下為切削運動，向上為空行程；此外還有插齒刀的回轉運動與工件的回轉運動相配合的范成運動（展成運動）；插齒刀還有徑向的進給運動，以完成齒高的切制；為避免插齒刀回程時與工件摩擦，還有被加工齒輪隨工作臺的讓刀運動。插齒刀與插齒運動剃齒刀：剃齒刀常用于未淬火的軟齒面圓柱齒輪的精加工，其精度可達6級以上，且生產(chǎn)效率很高。

剃齒工作原理剃齒在原理上屬于一對交錯軸斜齒輪嚙合傳動過程，剃齒刀實質上是一個高精度的螺旋齒輪，并且在齒面上沿齒向開了很多刀刃槽，其加工過程就是剃齒刀帶動工件作雙面無側隙的對滾，并對剃齒刀和工件施加一定壓力，在對滾過程中二者沿齒向和齒形面均產(chǎn)生相對滑移，利用剃齒刀沿齒向開出的鋸齒刀槽沿工件齒向切去一層很薄的金屬，在工件的齒面方向因剃齒刀無刃槽，雖有相對滑動，但不起切削作用。磨齒及磨具：磨齒多用于淬硬齒輪的齒面精加工，還可直接用來在齒坯上磨制小模數(shù)齒輪。磨齒能消除淬火后的變形，加工精度最低為6級，有的可磨出3、4級精度齒輪。磨齒有成形法和范成法兩大類，多數(shù)為范成法磨齒。蝸桿形雙碟形范成法磨齒效率最高磨齒砂輪大平面砂輪型錐形砂輪型精度最高第六節(jié)磨削加工及砂輪金屬切削加工及裝備——第六章磨削加工是指用砂輪或涂覆磨具作為切削工具、以較高的線速度對工件表面進行加工的方法。大多在磨床上進行。磨削加工可分為普通磨削、高效磨削、高精度低粗糙度磨削和砂帶磨削等

一、普通磨削普通磨削多在通用磨床上進行?？梢约庸ね鈭A、內(nèi)圓、錐面、平面等。隨著砂輪粒度號和切削用量的不同，普通磨削可分為粗磨和精磨。粗磨的尺寸公差等級為IT8~IT7，表面粗糙度值為Ra0.8~0.4μm；精磨可達IT6~IT5（磨內(nèi)圓為IT7～IT6，精度比外圓磨低一級），表面粗糙度值為Ra0.4~0.2μm。

一、M4132A型萬能外圓磨床磨外圓（包括外錐面）磨外圓在普通外圓磨床和萬能外圓磨床上進行，有縱磨法和橫磨法兩種。

縱磨法橫磨法縱磨法加工精度較高，但生產(chǎn)率較低；橫磨法生產(chǎn)率較高，但加工精度較低。因此，縱磨法廣泛用于各種類型的生產(chǎn)中，而橫磨法只適用于大批大量生產(chǎn)中磨削剛度較好、精度要求較低、長度較短的軸類零件上的外圓表面和成形面。無心磨削無心磨削通常是指在無心磨床上磨削外圓，也有縱磨法和橫磨法?？v磨法橫磨法無心（外圓）磨床無心磨削縱磨時，工件放在兩輪之間，下方有一托板。大輪為工作砂輪，旋轉時起切削作用。小輪為導輪，導輪也是砂輪但無切削能力。由于導輪軸線與砂輪軸線傾斜β（1o~6o）角，轉速很低的v導分解成v工和v進，v工帶動工件旋轉，v進帶動工件軸向移動，導輪圓周表面的母線修整成雙曲線。無心磨削橫磨時，導輪的軸線與砂輪軸線平行，工件不作軸向移動，導輪為圓柱表面。磨內(nèi)圓（包括內(nèi)錐面）在內(nèi)圓磨床和萬能外圓磨床上進行。砂輪受孔徑限制，切削速度難以達到磨外圓的速度；砂輪軸直徑小，懸伸長，剛度差，易彎曲變形和振動，而且只能采用很小的背吃刀量；砂輪與工件接觸面積大，磨削熱多，散熱條件差，表面易燒傷。內(nèi)圓磨床磨削內(nèi)圓時，需根據(jù)磨削表面的有關結構和孔徑大小，采用不同形式的砂輪和不同的緊固方法。

磨平面在平面磨床上進行，有周磨法和端磨法。周磨法磨削精度高，Ra值小，平面間精度可達IT6~IT5，Ra為0.8~0.2μm，直線度可達0.02~0.03mm/m，但生產(chǎn)率低。

端磨法生產(chǎn)率較高，但加工質量略差，多用于大批量生產(chǎn)磨削精度要求不太高的平面

。M7125臥軸矩臺平面磨床二、高效磨削高速磨削當砂輪線速度提高到50m/s以上時即稱為高速磨削。（普通磨削線速度30~35m/s）生產(chǎn)率一般可提高30％~100％，砂輪耐用度提高0.7~1倍，工件表面粗糙度值可穩(wěn)定地達到Ra0.8~0.4μm。高速磨削目前已應用于各種磨削工藝，不論是粗磨還是精磨、大批量或是單件。緩進給深切磨削緩進給深切磨削的深度約為普通磨削的100~1000倍，可達3~30mm，是一種強力磨削方法。大多經(jīng)一次行程磨削即可完成。緩進給深切磨削生產(chǎn)率高，砂輪損耗小，磨削質量好。缺點是設備費用高。將高速快進給磨削與深切磨削相結合，其效果更佳，使生產(chǎn)率大幅度提高。

寬砂輪與多砂輪磨削寬砂輪磨削是用增大磨削寬度來提高磨削效率的磨削方法。寬砂輪外圓磨削砂輪寬度可達300mm，平面磨削可達400mm，無心磨削可達1000mm。寬砂輪外圓磨削一般采用橫磨法。精度可達IT6，Ra為0.4μm。多砂輪磨削是寬砂輪磨削的另一種特殊形式，其磨削效果同寬砂輪磨削。

恒壓力磨削橫磨法的一種特殊形式。是利用液壓系統(tǒng)定壓、恒壓原理保持預定安全壓力的。磨削時，無論外界因素如何變化，砂輪始終以預定的壓力壓向工件，直到磨削結束為止。三、砂帶磨削利用砂帶，根據(jù)加工要求以相應的接觸方式對工件進行加工的方法。砂帶所用磨料大多是精選出來的針狀磨粒，應用靜電植砂工藝，使磨粒均直立于砂帶基體且鋒刃向上、定向整齊均勻排列，因而磨粒具有良好的等高性，磨粒間容屑空間大，磨粒與工件接觸面積小，且可使全部磨粒參加切削。

砂帶磨削多在砂帶磨床，亦可在臥式、立式車床上利用砂帶磨頭或砂帶輪磨頭進行。適宜加工大、中型尺寸的外圓、內(nèi)圓和平面。砂帶磨削a)中心磨，b)無心磨，c)自由磨1-工件，2-砂帶，3-張緊輪，4-接觸輪，5-導輪四、高精度低粗糙度磨削工件表面粗糙度Ra值低于0.2μm的磨削工藝，統(tǒng)稱為低粗糙度磨削。高精度低粗糙度磨削包括精密、超精密磨削和鏡面磨削。加工精度很高，粗糙度Ra值極小，加工質量可達到光整加工水平。

高精度低粗糙度磨削采用高精度磨床，基準精度高，對切削用量嚴格限制，磨削背吃刀量一般為0.0025~0.005mm。為了減小磨床振動，磨削速度一般為15~30m/s。

五、磨削加工的工藝特點加工精度高

這是因為：磨削屬于高速多刃切削，其切削刃刀尖圓弧半徑比一般車刀、銑刀、刨刀要小得多，能在工件表面上切下一層很薄的材料；磨削過程是磨粒擠壓、刻劃和滑擦綜合作用的過程，有一定的研磨拋光作用；磨床比一般金屬切削機床的加工精度高，剛度和穩(wěn)定性好，且具有微量進給機構。

可加工高硬度材料：不僅可以加工鑄鐵、碳鋼、合金鋼等一般結構材料，還可以加工一般刀具難于切削的高硬度淬硬鋼、硬質合金、陶瓷，玻璃等難加工材料。應用越來越廣泛：可加工外圓、內(nèi)圓、錐面、平面、成形面、螺紋、齒形等多種表面，還可刃磨各種刀具。隨著毛坯加工余量減少，直接磨削便可達到高尺寸精度和低表面粗糙度值要求。在工業(yè)發(fā)達國家，磨床已占到機床總數(shù)的30％~40％。

六、磨削砂輪砂輪的特性及選擇磨具一般分為六大類，即砂輪、砂瓦、砂帶、磨頭、油石、研磨膏。砂輪是磨削加工中最常用的磨具，由結合劑將磨料顆粒粘結，經(jīng)壓坯、干燥、焙燒而成，結合劑并未填滿磨料間的全部空間，因而有氣孔存在。磨料、結合劑、氣孔三者構成了砂輪的三要素。砂輪砂輪的特性由五個基本參數(shù)決定：

磨料：磨料是構成砂輪的主要成分，具備很高的硬度、耐磨性、耐熱性和韌性，擔負著磨削工作，承受磨削熱和切削力。常用的磨料有氧化物系、碳化物系、超硬磨料系。

粒度：粒度是指磨料顆粒的大小，通常用篩分法確定粒度號，磨料顆粒大于40μm的為磨粒，小于40μm的，稱為磨粉。

結合劑：結合劑將磨粒粘合在一起，形成必要的形狀和強度，其性能決定砂輪強度、耐沖擊性、耐腐蝕性、耐熱性和砂輪壽命。有陶瓷、樹脂、橡膠和金屬結合劑。硬度：反映磨粒在磨削力作用下，從砂輪表面上脫落的難易程度。砂輪硬，表示磨粒難以脫落；砂輪軟，表示磨粒容易脫落。砂輪的軟硬主要由結合劑的粘結強度決定，與磨粒本身的硬度無關。

組織：砂輪的組織表示磨粒、結合劑和氣孔三者體積的比例關系，磨粒在砂輪體積中占比例越大，砂輪組織越緊密，氣孔越?。环粗?，組織越疏松。分為緊密（0~3號）、中等（4~7號）、疏松（8~14號）三大類。

砂輪的形狀和代號砂輪的形狀：根據(jù)不同的用途、磨削方式和磨床類型，可將砂輪制成不同的形狀和尺寸。見表6-2。砂輪的標記：通常將砂輪的形狀、尺寸和特性標注在砂輪端面上，其順序為：形狀、尺寸（外徑×厚度×內(nèi)徑）

、磨料、粒度號、硬度、組織號、結合劑、線速度例：PSA350×40×75WA60K5B40第七節(jié)自動化生產(chǎn)及其刀具金屬切削加工及裝備——第六章一、金屬切削加工自動化自動化的加工過程，實際上是一種嚴格的程序控制過程。根據(jù)加工過程的全部內(nèi)容，使各種動作和運動在既定程序的控制下有序地進行。目前自動化的加工過程經(jīng)歷了剛性自動化向柔性自動化發(fā)展的歷程。機械加工自動化生產(chǎn)可分為以自動化生產(chǎn)線為代表的剛性專門化自動化生產(chǎn)和以數(shù)控機床、加工中心為主體的柔性通用化自動化生產(chǎn)。自動化生產(chǎn)中廣泛使用組合機床、數(shù)控技術、加工中心、柔性生產(chǎn)線和柔性制造系統(tǒng)（FMS）、計算機集成制造系統(tǒng)（CIMS）

二、自動化生產(chǎn)對刀具的特殊要求應有高的可靠性和壽命

刀具的可靠性是指刀具在規(guī)定的切削條件和時間內(nèi)，完成額定工作的能力。刀具壽命是指保持加工尺寸精度條件下，一次調(diào)刀后使用的基本時間。

保證可靠地斷屑、卷屑和排屑能快速地換刀或自動換刀能迅速、精確地調(diào)整刀具尺寸刀具應有很高的切削效率應具有可靠的刀具工作狀態(tài)監(jiān)控系統(tǒng)數(shù)控機床和加工中心刀具的要求：必須從數(shù)控加工的特點出發(fā)來制訂數(shù)控刀具的標準化、系列化和通用化結構體系。數(shù)控刀具系統(tǒng)應是一種模塊式、層次化，可分級更換、組合的體系。對于刀具及其工具系統(tǒng)的信息，應建立完整的數(shù)據(jù)庫及其管理系統(tǒng)。應有完善的刀具組裝、預調(diào)、編碼標識與識別系統(tǒng)。應建立切削數(shù)據(jù)庫；以便合理地利用機床與刀具。第八節(jié)光整加工方法綜述金屬切削加工及裝備——第六章光整加工的定義：光整加工是指在精車、精鏜、精鉸、精磨的基礎上，旨在獲得比普通磨削更高尺寸加工精度（IT6~IT5或更高）和更小的表面粗糙度（Ra0.1~0.01μm）的研磨、珩磨、超精加工和拋光等加工，從廣義上講，它還包括刮削、寬刀細刨和金剛石刀具切削等。一、寬刀細刨寬刀細刨是在普通精刨的基礎上，通過改善切削條件，使工件獲得較高的形狀精度和較小的表面粗糙度的一種平面精密加工方法寬刀細刨的直線度可達0.01~0.02mm/m，Ra為1.6~0.8μm，常用于成批和大量生產(chǎn)中加工大型工件上