重慶科技學(xué)院油氣加工課件

第二章常減壓蒸餾第二章原油蒸餾2.1概述

2.2原油預(yù)處理2.3原油蒸餾工藝流程2.4原油蒸餾主要設(shè)備2.5原油蒸餾過(guò)程操作技術(shù)習(xí)題2.1概述一、原油蒸餾目的二、原油蒸餾原料、產(chǎn)品及特點(diǎn)三、原油蒸餾方法及特點(diǎn)

1、復(fù)雜體系蒸餾

2、復(fù)合塔蒸餾策略

3、控制進(jìn)料溫度

4、水蒸氣汽提

5、塔進(jìn)料適當(dāng)過(guò)汽化率

6、回流方式四、原油蒸餾系統(tǒng)構(gòu)成五、原油蒸餾發(fā)展概況從石油中提煉出各種燃料、潤(rùn)滑油和其它產(chǎn)品的基本途徑是：將原油按沸點(diǎn)分割成不同餾分，然后根據(jù)油品使用要求，除去餾分中的非理想組分，或經(jīng)化學(xué)反應(yīng)轉(zhuǎn)化成所需要的組分，從而獲得合格石油產(chǎn)品。

圖0-1石油加工產(chǎn)品一、原油蒸餾的目的二、原油蒸餾原料、產(chǎn)品及特點(diǎn)原油經(jīng)過(guò)常、減壓蒸餾可得到沸點(diǎn)范圍不同的餾分，如汽油、煤油、柴油等輕質(zhì)餾分油和常壓重油，這些產(chǎn)品仍然是復(fù)雜的混合物(其質(zhì)量是靠一些質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)來(lái)控制的。如汽油餾程的干點(diǎn)不能高于205℃)。35℃~150℃是石腦油（naphtha）或重整原料，130℃~250℃是煤油餾分，250℃~300℃是柴油餾分，300℃~350℃是重柴油餾分，可作催化裂化原料。>350℃是常壓重油。

三、原油蒸餾方法及特點(diǎn)概念回顧蒸餾方式回流方式石油的實(shí)驗(yàn)室蒸餾方法及蒸餾曲線轉(zhuǎn)換分餾精確度的表示方法蒸餾塔操作條件的確定原則原油蒸餾塔的特點(diǎn)幾個(gè)基本概念相平衡：置于密閉容器中的液體，在一定溫度下，蒸發(fā)和冷凝同時(shí)存在，開(kāi)始時(shí)蒸發(fā)速度大于冷凝速度，隨著蒸發(fā)出的分子數(shù)增加，冷凝速度相應(yīng)也增大，此過(guò)程進(jìn)行到最后，蒸發(fā)速速度等于冷凝速度，達(dá)到動(dòng)態(tài)平衡，此狀態(tài)即為氣-液相平衡狀態(tài)。返回本節(jié)氣液相平衡的特征：氣相和液相溫度相等。處于氣-液相平衡狀態(tài)的氣體和液體分別稱為飽和蒸氣和飽和液體。飽和蒸氣具有的壓力稱為飽和蒸氣壓。氣相和液相中的組成保持穩(wěn)定，不再變化?；旌衔锔鹘M成同時(shí)存在于氣-液兩相中，每一組分都處于平衡狀態(tài)不同的外界條件，可以建立不同的相平衡狀態(tài)在一定壓力下，加熱原油，使其溫度升高到某一數(shù)值時(shí)，原油剛剛開(kāi)始?xì)饣?，即原油剛剛出現(xiàn)第一個(gè)氣泡并保持相平衡狀態(tài)，此時(shí)的溫度，稱為泡點(diǎn)溫度，或稱為平衡氣化0%溫度繼續(xù)升高溫度使原油不斷氣化，當(dāng)原油剛剛?cè)繗饣⒈３窒嗥胶鈺r(shí)的溫度，稱為露點(diǎn)溫度，也稱為平衡氣化100%的溫度。處于泡點(diǎn)狀態(tài)時(shí)的液體是飽和液體，而處于露點(diǎn)狀態(tài)時(shí)的氣體是飽和氣體。純物質(zhì)，在一定壓力下，其泡點(diǎn)溫度與露點(diǎn)溫度相等，也就是它的沸點(diǎn)。對(duì)于混合物，混合物的泡點(diǎn)溫度低于露點(diǎn)溫度。高于露點(diǎn)溫度的氣體為過(guò)熱氣體，低于其泡點(diǎn)溫度，稱為過(guò)冷液體泡點(diǎn)和露點(diǎn)：泡點(diǎn)和露點(diǎn)：在一定壓力下，加熱原油，使其溫度升高到某一數(shù)值時(shí)，原油剛剛開(kāi)始?xì)饣丛蛣倓偝霈F(xiàn)第一個(gè)氣泡并保持相平衡狀態(tài)，此時(shí)的溫度，稱為泡點(diǎn)溫度，或稱為平衡氣化0%溫度繼續(xù)升高溫度使原油不斷氣化，當(dāng)原油剛剛?cè)繗饣⒈３窒嗥胶鈺r(shí)的溫度，稱為露點(diǎn)溫度，也稱為平衡氣化100%的溫度。過(guò)熱氣體過(guò)冷液體氣液共存區(qū)蒸餾方式將液體混合物加熱，使其部分氣化，然后將蒸氣引出冷凝為冷凝液，這樣就可以使液體混合物得到分離的過(guò)程稱為蒸餾。蒸餾是煉油工業(yè)中最常用和最基本的一種分離混合物的方法，也是實(shí)驗(yàn)室常用方法。根據(jù)所用設(shè)備和操作方法的不同，蒸餾方式可分為以下幾類：

閃蒸——平衡汽化簡(jiǎn)單蒸餾——漸次汽化精餾：連續(xù)式和間歇式1．閃蒸—平衡氣化在閃蒸過(guò)程中，氣、液兩相有足夠的時(shí)間密切接觸，達(dá)到了平衡狀態(tài)，則稱為平衡汽化氣相產(chǎn)物中含較多的低沸點(diǎn)組分，液相產(chǎn)物中含較多的高沸點(diǎn)組分。但所有組分都同時(shí)存在于氣、液相中平衡氣化的逆過(guò)程稱為平衡冷凝

平衡氣化和平衡冷凝時(shí)，氣相產(chǎn)物中含有較多低沸組分，液相產(chǎn)物中含有較多高沸組分，因此都能使液體混合物得到一定程度的分離在平衡狀態(tài)下，所有組分都同時(shí)存在于氣、液兩相中，而兩相中的每一個(gè)組分都處于平衡狀態(tài)，因此這種分離是比較粗略的平衡冷凝2．簡(jiǎn)單蒸餾—漸次氣化

液體混合物在蒸餾釜中被加熱，在一定壓力下，當(dāng)溫度達(dá)到混合物的泡點(diǎn)溫度時(shí)，液體開(kāi)始?xì)饣?，生成微量蒸氣。生成的蒸氣?dāng)即被引出并冷凝冷卻后收集起來(lái)，同時(shí)液體繼續(xù)加熱，繼續(xù)生成蒸氣并被引出。這種蒸餾方式稱作簡(jiǎn)單蒸餾或微分蒸餾在整個(gè)簡(jiǎn)單蒸餾過(guò)程中，所產(chǎn)生的一系列微量蒸氣的組成是不斷變化的從本質(zhì)上看，簡(jiǎn)單蒸餾過(guò)程是由無(wú)數(shù)次平衡汽化所組成的，是漸次氣化過(guò)程簡(jiǎn)單蒸餾所剩下的殘液是與最后一個(gè)輕組分含量不高的微量蒸氣相平衡的液相，所得的液體中的輕組分含量會(huì)低于平衡汽化所得的液體的輕組分含量簡(jiǎn)單蒸餾是一種間歇過(guò)程，基本上無(wú)精餾效果，分離程度也還不高，一般只是在實(shí)驗(yàn)室中使用

3．精餾復(fù)習(xí)：兩個(gè)梯度：精餾的實(shí)質(zhì)精餾塔組成進(jìn)料段是提供氣液相快速分離的場(chǎng)所。提餾段的主要作用是把塔底產(chǎn)品中的輕組分蒸出去，減少塔底油中的輕組分，以減少后續(xù)系統(tǒng)的負(fù)荷，能夠提高塔上部的收率，或者提高塔底油的質(zhì)量。精餾段的作用是將進(jìn)料的氣相部分中輕組分提濃，在塔頂?shù)玫胶细竦漠a(chǎn)品。精餾的必要條件①首先要求混合物中各組分間揮發(fā)度存在差異，這是用精餾方法分離混合物的根本依據(jù)。②氣液兩相接觸時(shí)，必須存在濃度差和溫度差。③為了創(chuàng)造兩相接觸時(shí)的濃度差和溫度差，必須要有頂部的液相回流和底部的氣相回流。④必須提供氣液兩相密切接觸的場(chǎng)所------塔板（填料）?；亓鞣绞?---頂回流回流方式----內(nèi)回流內(nèi)回流是精餾的必要條件，它提供塔板上的液相回流，創(chuàng)造氣液兩相充分接觸的條件，達(dá)到傳質(zhì)、傳熱的目的。回流方式----中段回流中段回流的作用是將熱量取出，平衡塔內(nèi)的氣液相負(fù)荷。一般在兩種產(chǎn)品之間設(shè)一個(gè)中段回流，即中段回流數(shù)為側(cè)線數(shù)減一。中段回流不能單獨(dú)使用，必須與塔頂回流配合。采用中段循環(huán)回流也會(huì)帶來(lái)一些不利之處：中段循環(huán)回流上方塔板上的回流比相應(yīng)降低，塔板效率有所下降；中段循環(huán)回流的出入口之間要增設(shè)換熱塔板，使塔板數(shù)和塔高增大；相應(yīng)地增設(shè)泵和換熱器，工藝流程變得復(fù)雜等等。石油的實(shí)驗(yàn)室蒸餾方法及蒸餾曲線轉(zhuǎn)換石油的實(shí)驗(yàn)室蒸餾方法恩氏蒸餾實(shí)沸點(diǎn)蒸餾平衡汽化蒸餾返回本節(jié)恩氏蒸餾(ASTM)實(shí)沸點(diǎn)蒸餾(TBP)平衡氣化(EFV)本質(zhì)簡(jiǎn)單蒸餾間歇精餾平衡氣化測(cè)定條件規(guī)格化的儀器和在規(guī)定的實(shí)驗(yàn)條件下規(guī)格化蒸餾設(shè)備(17塊理論板)中和規(guī)定條件下在一定壓力、溫度下分離效果基本無(wú)精餾作用，不能顯示各組分的沸點(diǎn)分離效果好，可大體反映各組分沸點(diǎn)的變化受氣液相平衡限制,分離效果差,僅相當(dāng)于一塊塔板的分離能力用途用于計(jì)算其它物性參數(shù)主要用于原油評(píng)價(jià)

三種蒸餾曲線的比較三種方法的分離效果是TBP>ASTM>EFV恩式蒸餾：反映在一定條件下的汽化性能實(shí)沸點(diǎn)蒸餾：大致反映油品中各組分沸點(diǎn)變化的連續(xù)曲線平衡氣化：在一定條件下，可以確定在不同汽化率時(shí)的溫度或某一溫度下的汽化率要得到相同的氣化率，實(shí)沸點(diǎn)蒸餾所需溫度最高，恩式蒸餾居中，平衡氣化最低那就是在同樣氣化率的前提下，平衡氣化所需的溫度最低，這樣就減輕了加熱設(shè)備的負(fù)荷分餾精確度的表示方法間隙：分餾效果好重疊：分餾效果差原油蒸餾塔的特點(diǎn)（1）常壓塔是一個(gè)復(fù)合塔（2）常壓塔的原料和產(chǎn)品都是組成復(fù)雜的混合物原油經(jīng)過(guò)常壓蒸餾可得到沸點(diǎn)范圍不同的餾分（3）有汽提段和汽提塔（4）常壓塔常設(shè)置中段循環(huán)回流（5）有一定的過(guò)汽化量一、原油脫鹽脫水的目的二、原油脫鹽脫水的基本原理三、原油脫鹽脫水工藝四、原油預(yù)處理過(guò)程操作及控制2.2原油預(yù)處理一、原油脫鹽脫水的目的油田脫水含水量降到<0.5%含鹽量降至<50mg/l原油預(yù)處理脫后含鹽量≤3mg/L，含水≤0.3%

返回本節(jié)（1）增加儲(chǔ)運(yùn)、加工設(shè)備（如油罐、油罐車或輸油管線、機(jī)泵、蒸餾塔、加熱爐、冷換設(shè)備等）的負(fù)荷，增加動(dòng)力、熱能和冷卻水等的消耗。例如一座年處理量為250萬(wàn)噸的常減壓蒸餾裝置，如果原油含水量增加1%，熱能耗將增加約7000MJ/h。

（2）影響常減壓蒸餾的正常操作。含水過(guò)多的原油，水分氣化，氣相體積大增，造成蒸餾塔內(nèi)壓降增加，氣速過(guò)大，易引起沖塔等操作事故。（3）原油中的鹽類，隨著水分蒸發(fā)，鹽分在換熱器和加熱爐管壁上形成鹽垢，降低傳熱效率，增大流動(dòng)阻力，嚴(yán)重時(shí)導(dǎo)至堵塞管路，燒穿客壁、造成事故。

含鹽的危害（4）腐蝕設(shè)備，縮短開(kāi)工周期。CaCl2和MgCl2能水解生成具有強(qiáng)腐蝕性的HCl，特別是在低溫設(shè)備部分存在水分時(shí)，形成鹽酸，腐蝕更為嚴(yán)重。

CaCl2+2H2O→Ca(OH)2+2HClMgCl2+2H2O→Mg(OH)2+2HCl

加工含硫原油時(shí)，會(huì)產(chǎn)生H2S腐蝕設(shè)備，其生成的FeS附于金屬表面，形成一層保護(hù)膜，保護(hù)下部金屬不再被腐蝕。但如同時(shí)存在HCl，HCl能與FeS反應(yīng)，破壞保護(hù)膜，反應(yīng)生成物為H2S，會(huì)進(jìn)一步腐蝕金屬，從而極大地加劇了設(shè)備腐蝕。其反應(yīng)為：

Fe+H2S→FeS+H2FeS+2HCl→FeCl2+H2S（5）鹽類中的金屬進(jìn)入重餾分油或渣油中，毒害催化劑、影響二次加工原料質(zhì)量及產(chǎn)品質(zhì)量。原理：原油中的鹽大部分溶于水中，所以脫水的同時(shí)，鹽也被脫除。常用的脫鹽脫水過(guò)程是向原油中注入部分含氯低的新鮮水，以溶解原油中的結(jié)晶鹽類，并稀釋原有鹽水，形成新的乳狀液，然后在一定溫度、壓力和破乳劑及高壓電場(chǎng)作用下，使微小的水滴，聚集成較大水滴，因密度差別，借助重力水滴從油中沉降、分離，達(dá)到脫鹽脫水的目的，稱為電化學(xué)脫鹽脫水，簡(jiǎn)稱電脫鹽過(guò)程。二、原油脫鹽脫水的基本原理措施：加熱、加破乳劑、高壓電場(chǎng)、注水為什么原油脫水前還要注水？煉油廠原油的脫鹽脫水大都采用二級(jí)電化學(xué)脫鹽方法,它綜合運(yùn)用加熱、加破乳劑和高壓電場(chǎng)幾種措施，使原油破乳、水滴聚結(jié)而沉降分離。

三、原油脫鹽脫水工藝

原油按比例加入淡水、破乳劑后經(jīng)原油泵混合，并經(jīng)換熱器加熱到預(yù)定溫度，從底部進(jìn)入一級(jí)電脫鹽罐，通過(guò)高壓電場(chǎng)后，脫水原油從罐頂引出；再次注入新鮮水，經(jīng)混合閥混合后進(jìn)入二級(jí)電脫鹽罐底部，再次通過(guò)高壓電場(chǎng)脫水，脫水后原油從罐頂流出即為脫水原油。從二級(jí)脫鹽罐中脫出的水含鹽較少，將其作為一級(jí)脫鹽前所加的水注入原油，以節(jié)約新鮮水。從一級(jí)脫鹽缸脫出的水，從罐底排出后出裝置。

為什么還要二次注水？

原油進(jìn)入一級(jí)和二級(jí)脫鹽罐前均需注水，其目的是溶解原油中的結(jié)晶鹽類和增大原油中含水量，以增加水滴的偶極聚結(jié)力。通常注水量一級(jí)為原油的5%～6%，二級(jí)為2%～3%。2.3原油蒸餾工藝流程一、典型三段汽化工藝流程二、減壓蒸餾工藝特點(diǎn)及措施三、原油蒸餾過(guò)程中防腐措施一、典型三段汽化工藝流程拔頭原油280℃370℃常壓渣油，AR400℃減壓渣油，VR二、減壓蒸餾工藝特點(diǎn)及措施①減壓塔對(duì)分餾精度的要求要比常壓塔粗略。②減壓塔的結(jié)構(gòu)和工藝要求盡量提高收率同時(shí)還要避免發(fā)生裂化反應(yīng)。真空度是提高收率和避免裂化的關(guān)鍵。為了提高進(jìn)料段的真空度，減壓塔頂需使用高效穩(wěn)定的抽真空設(shè)備，提高塔頂真空度。另一方面，塔內(nèi)都使用壓降較小的塔板或者填料，盡量減少進(jìn)料段到塔頂?shù)膲航怠?/p>

國(guó)家重點(diǎn)工程——獨(dú)山子1000萬(wàn)噸常減壓

減壓塔③減壓塔的直徑和板間距要比常壓塔大。在減壓下，油氣、水蒸氣、不凝氣的比體積大。④減壓塔的外型一般都是兩頭細(xì)中間粗。為減少塔頂壓力降，塔頂不出產(chǎn)品，氣體量少塔底產(chǎn)品重，高溫下停留時(shí)間長(zhǎng)易結(jié)焦。為什么？⑤由于塔內(nèi)是負(fù)壓，為保證減底泵入口有足夠的灌注壓頭，避免減底泵抽空，故減壓塔底離地面較高。⑥減壓塔氣化段溫度并不是常壓重油在減壓蒸餾系統(tǒng)中所經(jīng)受的最高溫度，此最高溫的部位是在減壓爐出口。為了避免油品分解，對(duì)減壓爐出口溫度要加以限制。⑦減壓塔處理的油料比較重、粘度比較高，而且還可能含有一些表面活性物質(zhì)。加之塔內(nèi)的蒸氣速度又相當(dāng)高，因此蒸氣穿過(guò)塔板上的液層時(shí)形成泡沫的傾向比較嚴(yán)重。為了減少攜帶泡沫，減壓塔內(nèi)的板間距比常壓塔大，加大板間距同時(shí)也是為了減少塔板數(shù)。此外，在塔的進(jìn)料段和塔頂都設(shè)計(jì)了很大的氣相破沫空間，并常設(shè)有破沫網(wǎng)等設(shè)施。⑧為了降低餾出油的殘?zhí)恐岛椭亟饘俸?，在氣化段上面設(shè)有洗滌段。為了保證最低側(cè)線抽出板下有一定的回流量，通常應(yīng)有的過(guò)氣化度。減壓抽真空原理抽真空系統(tǒng)包括蒸汽噴射器（真空泵）、冷卻器、大氣腿、油氣分離罐、放空線等。大氣腿和塔頂油氣分離罐內(nèi)水封的作用是形成液柱，保證冷凝液能夠從處于負(fù)壓狀態(tài)的冷卻器順利排到常壓狀態(tài)的塔頂罐內(nèi)，同時(shí)防止空氣倒入抽真空系統(tǒng)和油氣混合發(fā)生危險(xiǎn)。正常狀態(tài)下高約10m水柱，1個(gè)大氣壓）。減壓類型濕式減壓濕式減壓蒸餾就是減壓塔塔底有汽提蒸汽以降低油氣分壓提高拔出率，同時(shí)減壓爐入口也注有蒸汽以提高常渣在爐管內(nèi)的流速，這樣塔內(nèi)有了“濕”的水蒸氣，故稱之為“濕式減壓”。干式減壓干式減壓就是塔內(nèi)不通蒸汽。為了保證比濕式更高的蠟油收率，干式減壓采用較高的真空度，絕對(duì)壓力在2kPa左右，為了達(dá)到這樣的壓力，在塔內(nèi)部結(jié)構(gòu)上采用了處理能力高、壓降小、傳質(zhì)傳熱效率高的填料，并采用三級(jí)抽真空，保證進(jìn)料段的絕對(duì)壓力在3~4kPa減壓深拔技術(shù)一般地，國(guó)外常減壓裝置的標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)是將減壓渣油的切割點(diǎn)定在565℃；國(guó)內(nèi)多數(shù)常減壓裝置的減壓拔出深度偏低，切割點(diǎn)定在520℃以下。減壓深拔的目的是增加減壓蠟油的拔出量，為催化裂化裝置和加氫裂化裝置提供優(yōu)質(zhì)原料，減少低值的減壓渣油產(chǎn)量，對(duì)下游裝置和全廠效益有著極為積極的意義。只要原油蒸餾減壓切割點(diǎn)從530℃提高到565℃以上，常減壓總拔出率約提高4個(gè)百分點(diǎn)，按5000萬(wàn)噸／年原油蒸餾處理能力，年增蠟油收率200萬(wàn)噸，蠟油和渣油的差價(jià)按600元／噸計(jì)算，年增經(jīng)濟(jì)效益120億元。三、原油蒸餾過(guò)程中防腐措施鹽類腐蝕環(huán)烷酸腐蝕硫腐蝕鹽類腐蝕鹽類腐蝕主要是水解出來(lái)的Cl-與金屬反應(yīng)而造成的管線減薄。主要表現(xiàn)形式為“HCl-H2S-H2O”腐蝕。這種腐蝕主要發(fā)生在初餾塔、常壓塔和減壓塔

≤150℃的頂循環(huán)以上的塔板塔壁、塔頂油氣線和冷卻系統(tǒng)中的的低溫部位。低溫下濕硫化氫（氫硫酸）是一種弱的酸性電解質(zhì)，在設(shè)備表面發(fā)生下述反應(yīng)：硫化氫在水中發(fā)生電離：

H2S＝H+＋HS-

HS-→H+＋S2-鋼在硫化氫的水溶液中發(fā)生電化學(xué)反應(yīng)：陽(yáng)極過(guò)程：Fe→Fe2++2eFe2++HS-→FeS↓+H+Fe2++S2-→FeS+2e陰極過(guò)程：2H++2e→2H(滲透到鋼材中)反應(yīng)的結(jié)果使原子氫滲透到鋼的基體，通過(guò)擴(kuò)散到達(dá)鋼的缺陷處，并析出氫分子，產(chǎn)生很高的壓力，從而造成氫鼓泡、氫致開(kāi)裂、氫脆，特別是當(dāng)有拉力存在時(shí)。根據(jù)腐蝕的特征和形態(tài)劃分，這類腐蝕稱為應(yīng)力腐蝕。應(yīng)力腐蝕低溫輕油部位的濕硫化氫腐蝕

均勻腐蝕H2S腐蝕產(chǎn)生的FeS在鋼鐵表面能形成一層保護(hù)膜，所以單純的H2S腐蝕并不十分嚴(yán)重。這種腐蝕首先使表面失去光澤，如果腐蝕繼續(xù)下去，金屬表面就變得粗糙不平。表現(xiàn)為均勻腐蝕。點(diǎn)蝕如果低溫部位H2S的量不多，形成的FeS保護(hù)膜則不夠致密，同時(shí)油品中含有的MgCl2、CaCl2

水解形成HCl，溶于水蒸氣冷凝水，在相變初期形成高濃度的鹽酸。Cl-首先被吸附在金屬表面某些點(diǎn)上，從而使金屬表面鈍化膜發(fā)生破壞。一旦這層鈍化膜被破壞又缺乏自鈍化能力時(shí)，金屬表面就發(fā)生腐蝕。這是因?yàn)樵诮饘俦砻嫒毕萏幰茁┏鰴C(jī)體金屬，使其呈活化狀態(tài)，而鈍化膜處仍為鈍態(tài)，這樣就形成了活性——鈍性腐蝕電池，由于陽(yáng)極面積比陰極面積小得多，陽(yáng)極電流密度很大，所以腐蝕往深處發(fā)展，金屬表面很快就被腐蝕成小孔，這種現(xiàn)象被稱為點(diǎn)蝕，又稱坑蝕和小孔腐蝕。點(diǎn)蝕有大有小，一般情況下，點(diǎn)蝕的深度要比其直徑大得多。點(diǎn)蝕經(jīng)常發(fā)生在表面有鈍化膜或保護(hù)膜的金屬上。環(huán)烷酸腐蝕在220℃以上，隨著溫度升高，環(huán)烷酸腐蝕逐漸加重。環(huán)烷酸還可與鋼鐵表面的FeS防護(hù)膜作用，破壞防護(hù)膜，生成環(huán)烷酸鐵和硫化氫，生成的環(huán)烷酸鐵可被介質(zhì)帶走,使金屬裸露受到新的腐蝕。環(huán)烷酸的腐蝕是高溫氣液相沖蝕，在汽液混相區(qū)，腐蝕性較大。常見(jiàn)發(fā)生部位有常壓爐出口處爐管和減壓爐爐管，常壓爐轉(zhuǎn)油線、常減壓塔塔壁和塔盤(pán)填料等內(nèi)件及230℃以上的側(cè)線餾分油及回流油的管線及設(shè)備。明顯的溝槽、坑洞形狀，是區(qū)別環(huán)烷酸腐蝕與其他腐蝕的標(biāo)記。

高溫重油部位的活性硫腐蝕在高溫條件下，活性硫與金屬直接反應(yīng)，出現(xiàn)在與物流接觸的各個(gè)部位，表現(xiàn)為均勻腐蝕。高溫硫腐蝕開(kāi)始時(shí)速度很快，一定時(shí)間后腐蝕速率會(huì)保持恒定，這是因?yàn)樯闪肆蚧F保護(hù)膜。而物流的流速越高，保護(hù)膜就愈容易脫落，脫落后腐蝕將重新開(kāi)始。工藝防腐措施塔頂?shù)蜏夭课环栏耙幻撊ⅰ雹僭碗娒擕}②揮發(fā)線注氨③揮發(fā)線注緩蝕劑④揮發(fā)線注水高溫腐蝕的工藝防腐①混煉②注高溫緩蝕劑2.4原油蒸餾主要設(shè)備一、加熱爐二、初餾塔三、常壓塔四、減壓塔五、抽真空設(shè)備一、加熱爐爐管管式加熱爐的一般結(jié)構(gòu)管式加熱爐的四個(gè)主要組成部分管式加熱爐的種類按爐型結(jié)構(gòu)分類：立式爐、圓筒爐、大型方爐立式爐圓筒爐1/31/2023底部火嘴從看火孔看到的火焰二、蒸餾塔－板式塔圖3－11板式塔塔盤(pán)圖3-14篩孔式塔板圖3-15浮閥塔板圖3-18浮舌塔板圖3-17舌形塔板二、蒸餾塔－填料塔(b)填料精餾塔組成(a)填料精餾塔塔體構(gòu)造(c)各種填料圖3-19填料塔拉西瓷環(huán)填料矩鞍型填料鮑爾環(huán)填料翼鞍型填料瓷質(zhì)波紋填料三、石油蒸餾塔的特點(diǎn)1、初餾塔的工藝特點(diǎn)2、常壓塔的工藝特點(diǎn)3、減壓塔的工藝特點(diǎn)返回本節(jié)1、初餾塔的作用①可以提高裝置處理量。尤其是加工輕質(zhì)原油時(shí)降低了原油換熱系統(tǒng)和常壓爐的壓降，降低了常壓爐的負(fù)荷。②轉(zhuǎn)移塔頂?shù)蜏馗g。設(shè)置初餾塔可以將一部分腐蝕轉(zhuǎn)移到初餾塔頂，減輕常壓塔頂?shù)母g，這樣做在經(jīng)濟(jì)上較為合理。③增加產(chǎn)品品種?？梢詫⑤^輕的石腦油組分從初餾塔頂分離出來(lái)，作為乙烯裂解原料、重整原料等產(chǎn)品。也可以從初餾塔的側(cè)線生產(chǎn)溶劑油。④緩解原油帶水對(duì)常壓塔的影響，穩(wěn)定常壓塔操作。2、常壓塔的特點(diǎn)1．原料和產(chǎn)品都是復(fù)雜的混合物2．石油精餾塔是復(fù)合塔和不完全塔3．恒摩爾（分子）回流的假定不成立4．原油進(jìn)塔進(jìn)料要有適量的過(guò)汽化度5．熱量基本上全靠進(jìn)料帶入，回流比是由全塔熱平衡決定的，調(diào)節(jié)余地很小使進(jìn)料段上最低一個(gè)測(cè)線下幾層塔板上有足夠的液相回流以保證最低側(cè)線產(chǎn)品的質(zhì)量過(guò)汽化度一般為2～4%

6.常壓塔中，進(jìn)料段溫度最高，塔頂最低7．沿塔高自下而上，液相負(fù)荷先緩慢增加，到抽出板，有一個(gè)突增，然后再緩慢增加，到抽出板又突增……至塔頂?shù)诙K板達(dá)最大，到第一塊板又突然減?。欢嘭?fù)荷一直是緩慢增加的，到第二塊板達(dá)最大，到第一塊板又突然減小2.5原油蒸餾過(guò)程操作技術(shù)操作條件的確定仿真操作要點(diǎn)1．操作壓力(1)回流罐壓力P

回流罐的壓力至少要大于產(chǎn)品在該溫度下的泡點(diǎn)壓力，即P≥P泡，一般P≥0.1～0.25MPa

壓力操作條件的確定返回本節(jié)(2)塔頂壓力塔頂壓力在數(shù)值上等于回流罐的壓力再加上塔頂流出物流經(jīng)管線的壓降和冷凝冷卻設(shè)備的壓降P頂=P回流罐+ΔP管線+ΔP冷在我國(guó)，塔頂壓力一般在1.3～1.6atm之間(3)塔內(nèi)各點(diǎn)的壓力

塔內(nèi)各點(diǎn)的壓力可以由塔頂壓力和塔板壓降來(lái)確定2．操作溫度塔頂溫度為塔頂油氣分壓下產(chǎn)品的露點(diǎn)溫度各側(cè)線抽出板溫度為側(cè)線板油氣分壓下產(chǎn)品的泡點(diǎn)溫度汽化段溫度為在汽化段油氣分壓下，汽化率為eF時(shí)的溫度塔底溫度為在塔底油氣分壓下塔頂產(chǎn)品的泡點(diǎn)溫度汽提蒸汽一般都是用溫度為400～450℃的過(guò)熱水蒸氣目的側(cè)線汽提：驅(qū)除低沸點(diǎn)組分，提高產(chǎn)品閃點(diǎn)，改善分餾精確度；