拖管工藝精簡版

7/71。現(xiàn)場勘察、測量定位放線及場地準備1.１現(xiàn)場勘察對作業(yè)區(qū)管線經過區(qū)域進行地面和地下的勘察。地面勘察包括測量河道周圍的地形地貌、河床底部形態(tài)和水流情況以及管道軸線位置地面標高。地下勘察包括地質條件的勘察和地下管線及設施的探測。通過查找相關地質資料、開挖探槽或鉆探取樣掌握土質條件、水文地質情況和地下管線及設施情況。1。2測量定位放線a．根據施工圖要求的入土點、出土點坐標采用全球定位系統(tǒng)(ＧPS）放出鉆機安裝位置線、入土點、出土點的具體位置及標高；在入土點、出土點間軸線上不能通視的也采用全球定位系統(tǒng)（ＧＰS）放出樁位及標高，在布管軸線也放出樁位.b．放線入土點、出土點位置左右偏差不超過２0mm，沿管線軸方向誤差不超過40mm，并做出明顯標記。從出土點到回拖管線路必須保持直線。c．

管線探測后，把管線種類、埋深、管材標示在現(xiàn)場和圖紙上。１。3場地準備根據施工平面布置圖清理平整場地,搭建施工設施。鉆機場地進行硬化，修筑施工便道。焊接場地用推土機推平,稻田地要圍堰，過河要架便橋，過路采用套管不影響交通。２管道焊接施工和檢驗方案2.1施工流程本工程采用全位置下向焊焊接工藝，工藝流程如下：布管

清管打磨

組對

焊前預熱

實施焊接

防腐管材、運輸管材外防腐采用三層PE加強級防腐。技術指標符合《埋地鋼質管道聚乙烯防腐層技術標準》（SＹ/T４013—95）的規(guī)定,由管材生產廠家進行,并提供質量保證書及驗收資料。防腐管運輸中采用保護措施以免損壞防腐層.布管布管前參加布管的技術人員和施工人員要熟悉工作區(qū)段的施工圖紙，對施工作業(yè)帶地形和施工地質情況了解清楚；準備好布管的設備和吊具以及墊管子的滾輪支架、沙袋、和其他柔性材料。管子應首尾相接,相鄰管口成鋸齒狀分開.布管的間距應及時調整。管子的兩端應墊滾輪支架、沙袋或其他柔性材料,支撐的位置應設在距兩端管口1~~1。5m的位置上，支撐高度應為０.５m以上，以便外防腐補口有足夠的操作空間.在布管過程中，應輕吊輕落，不允許拖拉鋼管，以保護管體防腐層。清管打磨在管口組對前，首先用工具將關內臟物和雜物清除干凈，用棉紗、汽油、紗布清除管端內、外表面25mm內的油污、鐵銹和污垢等，并用電動鋼絲刷將管口兩端50mm內鐵銹清除、打磨出金屬光澤。對管口表面質量進行檢查，不符合規(guī)范規(guī)定的一律切除重修。檢查坡口角度，坡口角度為６0o±5o,坡口鈍邊為1。0~～1。5ｍm。對管口的橢圓度進行檢查，對不符合規(guī)范規(guī)定的一律重修以達到焊接的要求.組對與定位焊管的組對和定位焊是保證下向焊焊接質量和管接頭背面成形良好的關鍵。定位焊是正式焊縫的一部分，做到單面焊雙面成形，注意保證焊接質量。（1)管道組對用外對口器，不得用任何方式強行組對.在焊口整個圓周上均勻分布４—6處定位焊，在卸下外對口器前定位焊的累計長度不得少于管周長的50％。組對尺寸依據焊接工藝評定；(２)管道末端連頭時，采用外對口器組對；坡口采用機械加工或氣割,用氣割應對坡口表面修磨，除去切割痕跡，切口面與管子中心線的垂直偏差應小于１.5mｍ，坡口尺寸依據工藝規(guī)定;（３)等壁厚對接時，錯邊量應滿足工藝評定規(guī)定尺寸;同徑不等壁管子對接時,實施下列要求：接口錯邊量不超過薄壁厚的10%，且不得大于1．5mm；壁厚差≤１ｍm,可直接對口焊接；壁厚差≤薄壁厚的３0%,對厚壁管的管端加工;(４）對接管的管材焊縫應錯開１00mm以上；（5)管道彈性敷設曲率半徑不小于１００0D；e。焊前預熱對焊接區(qū)域進行預熱有利于打底焊時不粘條，焊接電流穩(wěn)定，破口兩側熔合良好。根焊前及層間焊接前均進行預熱，預熱溫度為１0０-200oC，范圍為在管接頭破口兩側１00mm內,由兩人在兩側采用火焰均勻加熱.并用測穩(wěn)筆或表面溫度計在距管口５0mm處進行測量控制。焊完一層后，測量管口溫度高于100oＣ，可不預熱。f.焊接工藝參數(shù)和操作在應用下向焊焊接技術前,必須首先制定焊接工藝評定，通過試驗和測試，明確焊接工藝參數(shù)，參考數(shù)據如下:焊接層名稱焊條名稱代號

焊條直徑ｍm

焊接電流

焊接速度cm.Miｎ—１根焊

ＡWS

A５.1E6０10

3.2

７0—90

10—30熱焊

AWＳ

Ａ5.１Ｅ601０

4．０

1４0—160

15-35填充焊

AWS

A5．１E6０10

4．0

170-2０0

2０—25蓋面焊

ＡWS

Ａ5.1E601０

４.0

１７0－—200

1５-25(1）下向焊接采用流水作業(yè),每道工序采用雙焊工同時作業(yè)方式；(2）焊接遵循薄層多遍焊道原則，層間仔細清除熔渣和飛濺物等雜質，進行外觀檢查，確認無缺陷后進行下一層焊接；(3)每層焊道間的起弧或收弧處相錯開３0mm，根據起弧及收弧點保證熔透，根焊后焊道內過于凸起的熔敷金屬打磨掉,以免夾渣,更換焊條速度要快;（4)焊接時發(fā)現(xiàn)有易粘條異常現(xiàn)象，立即停止焊接，找出原因及時解決；(５)焊口經自檢合格后，注上焊工標志,并做好相應記錄。2。2、焊縫檢驗及修補措施a。

外觀檢查焊縫焊完后,及時清除焊縫表面的焊渣和飛濺,按照相應規(guī)范要求仔細檢查表面質量。表面不得有裂紋、未熔合、氣孔和夾渣

等缺陷；b。

射線探傷質量的驗收標準按《鋼融化焊對接接頭射線照相和質量等級》(GB33２3—８７）；Ⅱ級為合格;ｃ。

探傷比例穿越道路、河流、公路、鐵路管道焊口均進行100%射線探傷；d.

焊縫修補與返修(１）

經外觀檢查不合格的焊逢，通知焊工本人及時修補；(2）

經無損探傷檢查不合格的焊逢進行返修,返修后要重新檢驗。返修不得超過二次，超過二次要切除重焊；e．

射線照相探傷均由取得鍋爐壓力容器無損檢測相應資格的人員承擔.2。３、技術措施a．

焊接工藝評定開工前根據設計文件要求，進行焊接工藝評定，并根據評定結果編制焊接工藝說明書，明確規(guī)定具體工藝要求。焊接工藝評定應符合先行國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》（GB５02３6-9８）ｂ.

焊接順序管道下向焊宜采用流水作業(yè)，直徑為DＮ300時，兩名焊工均自管頂開始焊接；ｃ。

焊條角度的控制為保證焊接質量，下向焊時正確運用焊條角度十分重要。打底焊、填充焊、蓋面焊的焊條角度基本相同,見下圖所示：d.

選擇適當?shù)暮附与娀￠L度、焊條角度、運條方式和焊接速度.每焊完

一層要認真清渣，打底焊后的每一層填充層焊道較薄，應防止電弧擊穿。2．4、質量保證措施a．

嚴格按照焊接工藝評定和工藝說明書要求實施焊接；ｂ。

焊工保證有上崗證書，焊材有材質合格證書;c.

全位置下向焊對焊接設備有嚴格要求,所用的電焊機確保完好，引弧容易，燃燒穩(wěn)定，焊接時飛濺??；d。

環(huán)境要求：濕度小于９0%RH，風速小于5米／秒,溫度高于—5oC，如不能滿足上述條件時,采取防護措施，或停止焊接作業(yè)。ｅ。

下向焊條的存放和使用控制；ｆ．

焊條使用前放在干燥通風的室內,做到防潮、防雨雪、防霜油等的侵蝕；g。

焊條使用按說明書要求，一般進口的筒裝焊條開筒即可使用,不用烘干。但是,當開筒時間超過3小時沒用完、受潮或說明書沒有明確規(guī)定的情況下，執(zhí)行下列要求：低氫型焊條烘干溫度為35０—400oC，

恒溫時間為１—2小時;纖維素型焊條烘干溫度為70—８0oC，不超過１０0oＣ

，恒溫時間為０.5—1小時;h。

經烘干的焊條，放在溫度為10０-150oＣ的恒溫箱內，隨用隨取,施工現(xiàn)場用的焊條，放置在保溫筒內，時間不超過4小時；i.

焊條使用前應檢查,發(fā)現(xiàn)藥皮有裂紋、脫落現(xiàn)象，不予使用.2．5、安全措施a.

焊工必須經過安全技術考試合格后，才許可操作；b。

工作前穿戴好勞防用品,檢查電焊機設備等工具及用具確保完好，接地線堅固牢靠，現(xiàn)場配備消防器材；c。

在電焊場地10米以內嚴禁明火和堆放易燃易爆及危險品等，必須在易燃易爆場地工作時,應征得有關部門同意后方可進行；d.

大雨時不得露天焊接,電焊設備不得放置在潮濕地方，連續(xù)工作一小時以上時，檢查電線是否發(fā)燙,當電線溫度超過８0oC時，立即停止工作，使其冷卻；e。

非焊工嚴禁動用焊接設備，工作完畢后清理場地,拉下電源，電機與電線放在固定的地方，并檢查現(xiàn)場是否安全.3.鋼管絕緣防腐施工和檢驗方案本工程定向穿越采用ф323。9×8.4高頻直縫電阻焊管，外防腐

采用三層PE加強級防腐.這部分施工由管材生產廠家進行。環(huán)向焊縫現(xiàn)場補口采用液態(tài)環(huán)氧,外加PE絕緣熱收縮套防腐。補傷采用液態(tài)環(huán)氧打底，PE絕緣熱收縮套防腐。執(zhí)行標準為《埋地鋼質管道聚乙烯防腐層技術標準》（SＹ/Ｔ40１3-９5）。3。1、三層PE加強級防腐工藝及驗收要求a．

質量檢驗與驗收(1)

腐層外觀檢驗：外涂層的外觀質量應逐根進行檢查.外觀要求平整，色澤均勻，無氣泡、開裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋。（２）

防腐層厚度檢驗:使用測厚儀，沿每根鋼管長度隨即取三個位置,測量每個位置圓周方向均勻分布的任意四點的防腐層厚度并記錄,結果應符合標準要求。（3)

防腐層漏點檢驗:應用電火花檢漏儀對鋼管進行逐根檢查，平均每平方米外表面積漏點數(shù)不超過0。7個。當漏點超出上述數(shù)量時,或個別漏點的面積大于或等于25０cm2時，經與買方協(xié)商，應進行重做。３．2、補口施工及檢驗要求補口質量是整條管線防腐施工質量的關鍵,如果補口質量達不到要求，將影響整條管線的安全運行。本工程補口根據設計要求采用液態(tài)環(huán)氧冷涂外加熱收縮帶。a．

液態(tài)環(huán)氧冷涂（1)

鋼管表面的餓補口區(qū)域在噴涂之前必須先進行噴砂處理，噴砂完畢先清理表面灰塵，其除銹處理表面質量應達到GB/89２3—８8要求的Sa2.5級噴射除銹或Sｔ2級(手工除銹）。處理后的表面不應有油污是；并將管端補口搭接處15mm寬度范圍內的涂層打毛；用干燥的布和刷子將灰塵清楚干凈;(2）

將雙組分環(huán)氧涂料的A組分(涂料的主要成分）和Ｂ組分（固化劑）按比例攪拌均勻；(3)

將攪拌均勻的涂料均勻地涂敷在補口處；b.

熱收縮帶（１）

熱收縮帶在液態(tài)環(huán)氧涂料終凝前進行;（２）

補口大街部位的聚乙烯層應打磨至表面粗糙,然后用火焰加熱器對補口部位進行預熱，按熱收縮套(帶)產品說明書的要求控制預熱溫度,并進行補口施工。（３)

熱收縮套（帶）與聚乙烯層的搭接寬度不應小于100mm。采用熱收縮套(帶）時,應用固定片固定,周向搭接寬度不應小于80mm。c.

補口質量檢驗

補口后,應對每道口的外觀、厚度及漏點進行檢測。并作出記錄。（１）

外觀質量：目測，涂層表面應平整光滑，不得有明顯流淌。（2）

厚度檢測：用涂層測厚儀繞焊口兩側補口區(qū)上、下、左、右位置共8點進行厚度測量。其最小厚度不得小于管體涂層的最小厚度.若有小面積厚度不夠，可打毛后用涂料進行修補；若厚度不夠處的面積超過鋼管補口區(qū)表面積１/3，則應重新涂敷.(3）

漏點檢測：用電火花檢漏儀，以５V／Nm的直流電壓對補口區(qū)涂層進行檢測,如有漏點，應進行修補處理.３．３、補傷施工及檢驗要求a.

對于缺陷部位，應用雙組分環(huán)氧樹脂涂料進行局部修補；b。

修補材料應按照生產廠家推薦的方法使用；ｃ.

所修補涂層的厚度值應滿足標準要求;d。

如果鋼管涂層的厚度達不到要求，應進行復涂（在第一次涂層上再涂敷另一層），復涂時,必須避免氣泡、爆皮和損傷原有的涂層.４壓力試驗和清通實施方案4。１、工作內容:本工程在穿越段管道組裝焊接完畢后，進行清通和試壓.合格后進行全線排水和通干燥空氣吹掃.ａ．

清通:

對管線采用清管球進行清管，次數(shù)不少于一次，排污口無雜質、污水等排出為合格。b.

壓力試驗:本工程設計壓力為0。2Mｐa，根據設計要求，采用潔凈水為試驗介質.分段及整體試壓要求見下表：強度試驗壓力(Mpａ）

穩(wěn)壓時間(h)

允許壓降（Mpａ）0.6

1

0氣密性試驗壓力(Mpa）

穩(wěn)壓時間（h）

允許壓降0。46

24

４.２、清通與壓力試驗的技術要求a．

清通要求：對管道采用清管球進行清管,管道清通合格標準；清通次數(shù)不得少于兩次,清通后應無雜質、污水等排出,同時做好記錄；b．

強度試驗要求：采用潔凈水為試驗介質，試驗壓力為０。４6Mpａ,穩(wěn)壓24小時,壓力降小于０。0046Mpa為合格;4。3、準備工作a．

管段焊縫經射線拍片達到設計要求的數(shù)量和級別；ｂ.

管道清管、試壓前應編制施工方案,制定安全措施，并配備必要的交通工具、通信及醫(yī)療救護設備；c。

壓力試驗管道兩端設置牢固的支撐;d.

完成壓力試驗與清通設備系統(tǒng)的安裝;e。

在試壓清通前組織安排相關人員和機械設備并應開啟全部閥門。試壓裝置安裝示意圖４。4、工藝流程ａ。

分段清通對管道采用清管球進行清管，清通次數(shù)不得少于兩次，清通后應無雜質、污水等排出為合格，同時做好記錄；b．

分段壓力試驗(1）

往管內注入潔凈水升壓；應分階段升壓,當升壓至強度試驗壓力１/3（即0．2Mpａ）時,穩(wěn)壓１5分鐘進行巡查;再升至壓力的2/3（即0。4Ｍpa）商賈，穩(wěn)壓15分鐘進行巡查，再升至強度試驗壓力（即０．6Mｐa）,穩(wěn)定１小時,穩(wěn)壓期間全面檢查管道，如發(fā)現(xiàn)滲漏，做好標志，降壓后立即處理,處理后重新試驗,直至合格。(２)

嚴密性試驗強度試驗結束后，進行瀉壓,開啟管末端放散閥，逐漸排放管內水至嚴密性試驗壓力(0.４6Mpa）,穩(wěn)壓24小時,滿足試驗要求為合格。c。

排水:采用清管球對管道進行排水，操作參照清通。ｄ.

干燥吹掃：排水結束后管道內濕度較大,故采用空壓機對管道吹干燥空氣,以對管道進行干燥處理。4.5、安全技術措施a.

嚴格按照施工方案進行,以確保試壓和清通的順利進行；b．

對試壓使用的設備、管件、閥門、壓力表均需進行檢查,確保完好方可使用；c．

強度、嚴密性試驗時在管段兩段設置壓力表，壓力表量程在1.5～2．0倍試驗壓力范圍內。壓力表應提前標定，精度為0。4級；d．

試壓管道末端均確保封閉完好、支撐牢固；e.

對試壓清關工作區(qū)域進行維護,無關人員、車輛均不得進入工作區(qū)域；f．

在強度ｇ．

嚴密性試驗期間，組織安排人員對管線及設備進行巡檢，如發(fā)現(xiàn)泄漏應立即進行瀉壓，并對泄漏處進行修理；5定向鉆穿越施工方案5．1鉆機就位和調試a．

鉆機及配套設備就位按施工布置圖及規(guī)范要求將鉆