公路工程質(zhì)量通病防治手冊

1、軟基處理1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均勻沉陷形成原因1粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距不符合設(shè)計要求。2粉噴樁復(fù)攪深度達不到要求或噴粉量未達到設(shè)計要求。3擠密碎石樁未進行反插。4預(yù)壓或超載預(yù)壓沉降未穩(wěn)定，即卸載。5軟基處理質(zhì)量未達設(shè)計要求。6樁未打穿軟弱層。防治措施1粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距應(yīng)達到設(shè)計要求。2粉噴樁應(yīng)整樁復(fù)攪，噴粉量應(yīng)達到設(shè)計要求。3機密隨時應(yīng)進行反插。4擠密碎石樁應(yīng)進行連續(xù)的沉降觀測，待沉降穩(wěn)定后方可卸載。5在現(xiàn)場進行試樁，按試樁結(jié)果調(diào)整設(shè)計樁長。1.2路基出現(xiàn)縱向裂縫和錯臺形成原因1清表不到位，路基底存在軟弱層。2溝塘清淤不徹底，清淤回填不均勻或壓實度不足。3路基壓實度不均勻。4縱向半填半挖處處理不當(dāng)。防治措施1應(yīng)認真清表及時發(fā)現(xiàn)路基底暗溝、暗塘。2溝、塘淤泥應(yīng)清理干凈、并采用水穩(wěn)定性好的材料嚴(yán)格分層回填，并達到設(shè)計要求壓實度。3提高路基壓實度。4縱向半填半挖處嚴(yán)格案設(shè)計規(guī)范要求施工。1.3路基出現(xiàn)滑列面形成原因1基底存在軟土且軟土厚度不均勻。2淤泥清除換填不徹底。3換土速度過快。4半填半挖處處理不當(dāng)。防治措施1軟土處理要到位，并及時發(fā)現(xiàn)暗溝、暗塘。2加強沉降和側(cè)向位移觀測，及時發(fā)現(xiàn)側(cè)滑苗頭。3半填半挖處嚴(yán)格按設(shè)計規(guī)范要求施工。2路基2.1路基碾壓出現(xiàn)“彈簧”形成原因1碾壓時土的含水量超過最佳含水量較多。2高塑性粘土“沙化”未達到應(yīng)有的效果。3翻曬、拌合不均勻。4碾壓層不存在軟弱層。防治措施1低塑性高含水量的土應(yīng)翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。2高塑性粘土性土難以粉碎，應(yīng)進行兩次拌灰并存放一段時間，使其充分“沙化”。3對產(chǎn)生“彈簧”的部位翻挖摻灰后重新碾壓。2.2路基壓實度不夠形成原因1碾壓遍數(shù)不夠。2壓路機質(zhì)量偏小。3松鋪厚度過大。4碾壓不均勻，局部漏壓。5含水量偏離最佳含水量超過規(guī)定值。防治措施1確保壓路機的質(zhì)量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。2采用震動壓路機配合三輪壓路機碾壓保證碾壓均勻。3每層松鋪厚度不應(yīng)大于設(shè)計規(guī)范要求。4壓路機應(yīng)進退有序，前后應(yīng)有重疊。5路基土應(yīng)在接近最佳含水量是進行碾壓。2.3路基積水嚴(yán)重形成原因1路基表面不平衡。2路基表面未設(shè)橫坡或出現(xiàn)倒坡。防治措施1路基壓實前應(yīng)整平。2路基表面應(yīng)設(shè)橫坡。2.4路基邊坡被沖刷形成原因1過早的削坡而邊坡防護工程未能及時跟上。2未設(shè)臨時急流槽和攔水梗。3每次雨水沖刷后未及時修補路基。4邊坡未植草防護。防治措施1消坡后邊坡防護工程應(yīng)及時跟上。2未設(shè)臨時急流槽和攔水梗和排水溝。3應(yīng)及時填平?jīng)_溝。2.5壓實層表面松散形成原因1施工路段偏長，拌合、粉碎、壓實機具不足。2粉碎、拌合后未及時碾壓表層失水過多。3壓實層土的含水量低于最佳含水量過多。防治措施1確保壓實土的含水量與最佳含水量偏差值在規(guī)定范圍內(nèi)。2適當(dāng)灑水后重新進行拌合碾壓。2.6路基表面網(wǎng)狀裂縫形成原因1土的塑性指數(shù)偏高或為膨脹土。2碾壓時含水量偏大，且未能及時覆土。3壓實后養(yǎng)護不到位，表面失水過多。防治措施1采用合格的填料，或采取摻灰處理。2選用符合規(guī)范要求的土料填筑路基，確保壓實土的含水量接近最佳含水量。3加強防護，避免表面水分過分損失。4認真進行施工組織安排。2.7路基表面起皮形成原因1壓實層土的含水量不均勻且失水過多。2為調(diào)整高程而貼補薄層。3碾壓機具不足，碾壓不及時，未配置膠輪壓路機。防治措施1確保壓實層的含水量均勻且與最佳含水量偏差值在規(guī)定范圍內(nèi)。2認真進行施工組織計劃，配備足夠合適的機具保證翻曬均勻、碾壓及時。2.8路基表面出現(xiàn)放炮形成原因石灰消解不充分。防治措施石灰應(yīng)在使用前7—10天進行充分消解并過10mm篩。2.9路基壓實度超密形成原因未認真進行標(biāo)準(zhǔn)擊實試驗，最大干密度誤差較大。路基填料不均勻。采用重型壓實機械，壓實功偏大。防治措施在取土坑取具有代表性的土樣認真進行標(biāo)準(zhǔn)擊實試驗，不同土樣應(yīng)分別進行標(biāo)準(zhǔn)擊實試驗。選擇均勻的填料。2.10路基灰土灰灰劑量不均勻形成原因1.路基土的砂化不充分。2.路基滲灰未按工藝要求劃格灑灰。3.拌合不均勻。防治措施液限較大粘性土應(yīng)充分砂化。應(yīng)嚴(yán)格按摻灰路基施工工藝進行灑灰、粉碎拌合，采用穩(wěn)定土拌合機進行拌合。2.11路基灰土灰劑量不足形成原因施工單位偷工減料，未按規(guī)定打格撒灰。石灰堆放時間過長；或拌合碾壓不及時。較長時間堆放的石灰未覆蓋。防治措施確保石灰的摻量。石灰消解后要在7-10天內(nèi)及時用完。堆放時間過長的石灰，應(yīng)事先用采條布或土覆蓋，使用前重新測定其有效鈣鎂含量，必要時重新調(diào)整摻灰劑量。灑灰后應(yīng)及時拌合碾壓。2.12路基邊緣壓實度不夠形成原因壓實機具未走到邊緣路基填筑寬度不足，未實行超寬填筑或超寬值不夠。防治措施路基按設(shè)計要求超寬填筑?？刂颇雺汗に?，壓路機一定要行駛到路基邊緣。3路面工程3.1路面底基層二灰土抗壓強度不合格形成原因1石灰劑量不足，石灰等級較低，粘土粉碎不夠，拌合不均勻。2二灰土抗壓試件制備不標(biāo)準(zhǔn)，高度超標(biāo)，密度較小。3試件養(yǎng)護溫度濕度不符合要求，養(yǎng)護期間是失水過多。防治措施1實際是石灰劑量應(yīng)應(yīng)比設(shè)計計量量高出0.5~11.0個百分點。2采用有效鈣加加氧化鎂含量量較高的石灰灰，并充分消消解。3土塊粉碎至規(guī)定尺尺寸，拌合應(yīng)應(yīng)均勻。4二灰土試件高度誤誤差應(yīng)在±0.2mmm范圍內(nèi)。5試件應(yīng)用塑料膜裹裹覆養(yǎng)生，養(yǎng)養(yǎng)生溫度濕度度應(yīng)在規(guī)定范范圍內(nèi)。二灰土底基表面起起皮形成原原因1二二灰土含水量量過大或過小小。2二二灰土表層失失水過多，未未及時碾壓。3碾碾壓未按先輕輕后重的原則則。4二二灰土拌合不不均勻。防治措施1二二灰土的含水水量宜大于最最佳含水量1%開始碾壓，斌斌及時壓實。2及及時清除粘附附在壓路機輪輪上的二灰土土，并清除出路路面以外。3應(yīng)應(yīng)按先輕后重重的碾壓程序序逐步壓實。4對對表面起皮層層應(yīng)清除出路路面以外，標(biāo)標(biāo)高用基層補補足，也可及及時刨松厚度度不小于10cm打碎灑水拌拌勻后再壓實實。5嚴(yán)格按放樣樣先施工，不不得采用貼補補薄層的方法法補足高程。3.13二灰土土表面松散形成原原因1二二灰土表層含含水量較低，不不能壓實。2二二灰土表層凍凍壞松散。3冬冬季覆蓋土內(nèi)內(nèi)水分下滲，使使底基層表面面吸水而漲松松。4灰灰劑量不足或或失效。防治措措施1高高溫干燥氣候候，碾壓過程程應(yīng)適當(dāng)灑水水。2做做好二灰土過過冬的防凍措措施。3可可采用含水量量較小、透水水性小的土作作為覆蓋層，且且碾壓密實。二灰土表面開裂形成原原因1碾碾壓含水量過過大。2用用土塑性指數(shù)數(shù)過高。3地地基沉降尚未未穩(wěn)定，地基基沉降不均勻勻。防治措施1嚴(yán)嚴(yán)格控制碾壓壓含水量。2選選用符合規(guī)范范要求的土料料或鋪筑二灰灰土底基層，采采用二次摻灰灰的辦法降低低土的塑性指指數(shù)。3地地基沉降速率率連續(xù)兩個月月不大于5mm/月時再施工工底基層。4裂縫處應(yīng)加鋪土工工格柵或土工工織物后再施施工基層。二灰土表面放炮形成原因1二灰土底基層碾壓壓完畢尚有過過火石灰未消消解。2消解石灰未按規(guī)定定過篩。防治措施1生石灰應(yīng)在使使用前一周灑灑水充分消解解。2消解石灰必須通過過10mm篩后才能使使用。3.2路面基層層二灰碎石抗壓強度度不合格形成原因1石灰劑量不足。2石灰等級較低。3二灰碎石抗壓試件件制備不標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)。4未能保濕養(yǎng)護。5粉煤灰質(zhì)量不符合合要求。6二灰碎石拌合不均均勻。7二灰碎石成型后養(yǎng)養(yǎng)護溫度偏低低。防治措施1施工中石灰劑量應(yīng)應(yīng)較設(shè)計值高高0.5-11.0個百分點。2選用有效鈣加氧化化鎂含量高的的石灰（Ⅱ級以上）。3添加1~2%的水泥。4石灰應(yīng)充分消解，通通過10㎜篩。5提高二灰碎石拌合合均勻性并及及時成型試件件。6成型后及時灑水養(yǎng)養(yǎng)護，保濕養(yǎng)養(yǎng)護應(yīng)不少于于7天。7盡可能在氣溫較高高時施工。二灰碎石壓實度不不符合要求形成原因1含水水量不符合要要求。2壓路路機質(zhì)量較小小，碾壓變數(shù)數(shù)不夠，局部部漏壓。3二灰灰碎石拌合不不均勻，局部部粉煤灰偏多多，骨料偏少少。4靠近近中央分隔帶帶加寬不夠。防治措施1嚴(yán)格格控制二灰碎碎石混合拌料料和過程中含含水量，使碾碾壓前含水量量接近最佳含含水量。2采用用重型壓路機機反復(fù)碾壓，按按試鋪路段碾碾壓遍數(shù)直到到壓實度符合合規(guī)定為止。3提高高二灰碎石拌拌合均勻性。4中央央分隔帶處加加寬值要滿足足施工設(shè)計規(guī)規(guī)范要求。二灰碎石壓實度不不均勻形成原原因1二灰灰碎石配合比比和含水量不不均勻。2二灰灰碎石碾壓變變數(shù)不一致，局局部漏壓。防治措施1嚴(yán)格格控制各料倉倉喂料速度和和加水量，做做到配料準(zhǔn)確確，含水量符符合規(guī)定。2控制制碾壓變數(shù)，均均勻碾壓。二灰碎石基層攤鋪鋪離析形成原原因1二灰灰碎石運到攤攤鋪現(xiàn)場已經(jīng)經(jīng)離析。2二灰灰碎石骨料含含量偏高，超超過85%，骨料最大大粒徑超過設(shè)設(shè)計要求。3攤攤鋪機工作狀狀態(tài)不佳。防治措施1按按設(shè)計配合比比拌制二灰碎碎石混合料，集集料級配應(yīng)在在設(shè)計級配范范圍以內(nèi)2成成品料堆應(yīng)經(jīng)經(jīng)常鏟平，避避免形成錐體體粗料流向堆堆底。3攤攤鋪機應(yīng)調(diào)整整到最佳狀態(tài)態(tài)，螺旋布料料器中混合料料面應(yīng)呈與路路面平行的平平面，并將布布料器掩蓋。二灰碎石基層開裂裂形成原因1二灰碎石混合料中中二灰比例偏偏大；集料級級配中細料偏偏多。2二灰碎石碾壓時含含水量偏大。3成型溫度較高，強強度形成較快快。4碎石中含泥量較高高。5路基沉降尚未穩(wěn)定定或路基發(fā)生生不均勻沉降降。6養(yǎng)護不及時。防治措施1優(yōu)化二灰碎石配合合比設(shè)計，嚴(yán)嚴(yán)格按施工配配合比拌制混混合料，選擇擇合格的集料料。2控制碾壓時含水量量不超出允許許范圍。3待沉降穩(wěn)定后再鋪鋪筑基層。4對已開裂的基層應(yīng)應(yīng)加鋪玻纖網(wǎng)網(wǎng)加固，對縱縱向裂縫應(yīng)采采用鋼筋混凝凝土跨縫加固固，防止裂縫縫對瀝青面層層反射影響。二灰碎石表面放炮炮形成原原因1石石灰未充分消消解。2石灰灰未過篩或篩篩孔尺寸過大大。防治措施1石石灰使用前應(yīng)應(yīng)充分消解，必必須在施工前前7-10天加水充分分消解。2消消解石灰應(yīng)通通過10mm篩后才能使使用。3保保證碾壓時的的含水量。二灰碎石表面松散散形成原原因1二二灰碎石表面面水分蒸發(fā)，含含水量偏低，無無法碾壓成型型。2二二灰碎石保濕濕養(yǎng)護不足，表表面未成型。3二二灰碎石表層層被凍壞。防治措施1在氣溫溫高、相對濕濕度較小的時時期施工，在在碾壓過程中中應(yīng)適當(dāng)灑水水，保持在最最佳含水量狀狀態(tài)下壓實。2對過冬冬的二灰碎石石應(yīng)采取各種種防凍措施，防防止表層被凍凍壞。3及時灑水水養(yǎng)護，保證證表面形成強強度。水泥穩(wěn)定碎石基層層開裂形成原因1水泥劑量偏大。2碎石級配中細料偏偏多。3基層碾壓時混合料料含水量偏大大。4養(yǎng)護不及時。5養(yǎng)護結(jié)束后未及時時鋪筑封層。防治措施1在保證強度的情況況下應(yīng)降低水水泥穩(wěn)定碎石石的水泥劑量量。2碎石級配應(yīng)接近要要求級配范圍圍中值。3加水應(yīng)嚴(yán)格控制。4養(yǎng)生結(jié)束后應(yīng)及時時鋪筑下封層層。5宜在春末和氣溫較較高季節(jié)組織織施工，工期期的最低氣溫溫應(yīng)在5℃以上，并在在第一次重凍凍冰到來之前前半個月到一一個月完成，比比不并且基層層表面在冬季季上凍前應(yīng)做做好覆蓋層（下下封層或攤鋪鋪下面層或覆覆蓋層）基層厚度不均勻形成原原因1二灰灰土表面高程程超高。2二灰灰碎石攤鋪的的鋼絲設(shè)置放放樣誤差過大大。3松鋪鋪系數(shù)不均勻勻。防治措施1對二二灰土底基層層按標(biāo)準(zhǔn)進行行檢測驗收。2控制制攤鋪厚度鋼鋼絲的設(shè)置，對對其高程應(yīng)進進行復(fù)核。3.3瀝青路面下下封層下封層與基層表面面不粘結(jié)形成原因1基層表面浮灰未清清掃干凈。2乳化瀝青破乳凝結(jié)結(jié)速度太快。3乳化瀝青的基質(zhì)瀝瀝青與石料的的粘附性太差差。4不按規(guī)定的施工工工藝施工。防治措施1二灰碎石表面應(yīng)進進行清掃、水水洗、風(fēng)吹等等工序清除基基層表面浮灰灰和雜物。2對乳化瀝青進行破破乳速度試驗驗，選擇慢凝凝乳化瀝青。3對乳化瀝青進行與與石料粘附性性試驗，選擇擇與石料粘附附性好的優(yōu)質(zhì)質(zhì)乳化瀝青。4適當(dāng)增加輪胎壓路路機對下封層層的輾壓遍數(shù)數(shù)。下封層脫落形成原原因1下封層被行行使車輛輪胎胎粘結(jié)而脫落落。2下封層未能將水封封住。3二灰碎石基層表面面受凍害。防治措施1加強養(yǎng)護，下封層層施工結(jié)束一一周內(nèi)禁止各各種車輛行駛駛。2采取各種防凍措施施，避免下封封層過冬而破破壞。3提高二灰碎石施工工質(zhì)量?；鶎油饴缎纬稍?下封層乳化瀝青噴噴灑量過少或或漏灑。2。下封層礦料鋪撒量量過少，被行行駛車輪粘走走。防治措施1控制乳化瀝青噴灑灑數(shù)量在合格格范圍內(nèi)，漏漏灑處應(yīng)補灑灑乳化瀝青。2礦料撒鋪量應(yīng)足夠夠或稍多，在在鋪下面層前前清掃回收再再利用。下封層滲水形成原原因1下封層乳化瀝青噴噴灑量過少或或噴灑不均勻勻。2基質(zhì)瀝青針入度過過大，標(biāo)號過過低，不能形形成完整封層層。防治措施1噴灑乳化瀝青量在在設(shè)計范圍內(nèi)內(nèi)，接縫搭接接好，不漏噴噴，做到均勻勻灑布。3.4路緣石工工程路緣石折斷或缺角角破損形成原因1預(yù)制鋼模變形。2砼強度偏低。3運輸路緣石時野蠻蠻裝卸，將緣緣石摔斷。防治措施1注意模板的拼裝及及接縫的處理理。2禁止使用破損折斷斷的路緣石，折折斷緣石應(yīng)廢廢棄。3禁止野蠻裝卸緣石石。4提高砼預(yù)制強度。路緣石預(yù)制尺寸不不一，光潔度度差形成原因1預(yù)制鋼模質(zhì)量差，尺尺寸不一。2砼配合比不合理，振振搗不夠。3養(yǎng)護不足。防治措施1嚴(yán)格鋼模制作，保保證每個鋼模模尺寸一致，形形狀一致。2選擇合理的砼配合合比，加強振振搗，認真養(yǎng)養(yǎng)護。路緣石色差大形成原原因1石料和水泥不均勻勻。2脫模劑質(zhì)量差。3鋼模表面除銹不徹徹底。防治措施1應(yīng)將鋼模表面除銹銹，采用干凈凈的脫模劑，批批量生產(chǎn)。2采用同一品種、同同一廠家的水水泥和石料。3養(yǎng)護和運輸時注意意不受污染。路緣石砌筑不合格格形成原因1未嚴(yán)格放樣，拉線線砌筑。2路緣石下砂漿不飽飽滿，塊與塊塊間的平順性性未調(diào)整到位位。3縫寬不一致，勾縫縫質(zhì)量差。防治措施1先用經(jīng)緯儀放樣，后后拉線砌筑。2應(yīng)先坐漿后刮漿砌砌路緣石及勾勾縫，保證塊塊與塊平順，縫縫寬一致。3加強施工過程中的的目測檢查，及及時調(diào)整路緣緣石。3.5路面面層層路面面層離析形成原因1混合料集料公稱最最大粒徑與鋪鋪面厚度之間間比例不匹配配。2瀝青混合料級配不不佳。3混合料拌合不均勻勻，運輸中發(fā)發(fā)生離析。4攤鋪機工作狀況不不佳，未采用用二臺攤鋪機機。防治措施1適當(dāng)選擇小一一級集料公稱稱最大粒徑的的瀝青混合料料，以與鋪面面厚度相適應(yīng)應(yīng)。2適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合合比礦料級配配，使稍粗集集料接近級配配范圍上限，較較細集料接近近級配范圍下下限。3運料裝料時應(yīng)分至至少三次裝料料，避免形成成一個錐體使使粗集料滾到到錐底。4攤鋪機調(diào)整到最佳佳狀態(tài)，熨平平板前料門開開度應(yīng)與集料料最大粒徑相相適應(yīng)，螺旋旋布料器上的的高度應(yīng)基本本一致，料面面應(yīng)高出螺旋旋布料器2／3以上。瀝青面層壓實度不不合格形成原因1瀝青混合料級配差差。2瀝青混合料碾壓溫溫度不夠。3壓路機質(zhì)量小.壓壓實遍數(shù)不夠夠。4壓路機未走到邊緣緣。5標(biāo)準(zhǔn)密度不夠。防治措施1確保瀝青混合料的的良好級配。2做好保溫粗措施，確確保瀝青混合合料碾壓溫度度不低于規(guī)定定要求。3選用符合要求的壓壓路機壓實，壓壓實遍數(shù)符合合規(guī)定。4當(dāng)采用埋置式路緣緣石時，路緣緣石應(yīng)在瀝青青面層施工前前安裝完畢，壓壓路機應(yīng)從外外側(cè)向中心碾碾壓，且緊靠靠路緣石碾壓壓；當(dāng)采取鋪鋪筑式路緣石石時，可以耙耙子將邊緣的的混合料稍稍稍耙高，然后后將壓路機的的外側(cè)輪伸出出邊緣10mm左右碾壓，也也可在邊緣先先空出寬30-400cm，待壓完第第一遍后，將將壓路機大部部分重量位于于已壓實過的的混合料面上上再壓邊緣，減減少邊緣向外外推移。5嚴(yán)格馬歇爾試驗，保保證馬歇爾標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)準(zhǔn)確性。瀝青面層壓實度不不均勻形成原因1裝卸、攤鋪過程中中所導(dǎo)致的瀝瀝青混合料離離析，局部混混合料溫度過過低。2碾壓混亂，壓路機機臺套不夠，導(dǎo)導(dǎo)致局部漏壓壓。3輾壓溫度不均勻。防治措施1裝料過程料車應(yīng)前前后移動，運運料車應(yīng)覆蓋蓋保溫。2調(diào)整好攤鋪機送料料起的高度，使使布料器內(nèi)混混合料3合理組織壓壓路機，卻保保壓輪的重疊疊和壓實遍數(shù)數(shù)?？萘闲纬稍?砂及礦粉含水水量過高，致致使細料烘干干時，粗料溫溫度過高。2集料孔隙較多多。防治措施1細集料以及礦粉的的存放應(yīng)有覆覆蓋，確保細細集料烘干前前含水量小于于7%。2混合料出廠溫度超超過規(guī)定時，應(yīng)應(yīng)廢棄。3對孔隙率較大的粗粗集料，應(yīng)適適當(dāng)延長加熱熱時間，使孔孔隙中的水分分蒸發(fā)，但應(yīng)應(yīng)控制加熱溫溫度。瀝青面層空隙率不不合格形成原因1馬歇爾試驗隙率偏偏大或偏小。2壓實度未控制在規(guī)規(guī)定的范圍內(nèi)內(nèi)。3混合料中細集料含含量偏低。4油石比控制較差。防治措施1在瀝青拌合站的熱熱倉口取集料料篩分，以確確保瀝青混合合料礦料級配配符合規(guī)定。2確保生產(chǎn)油石比在在誤差范圍內(nèi)內(nèi)。3控制碾壓溫度在規(guī)規(guī)定范圍內(nèi)。4選用規(guī)定要求的壓壓路機，控制制碾壓遍數(shù)。5嚴(yán)格控制壓實度。瀝青混合料油石比比不合格形成原因1實際配合比與生產(chǎn)產(chǎn)配合比偏差差過大。2混合料中細集料含含量偏高。3拌合樓瀝青稱量計計誤差過大。4承包商設(shè)定拌合樓樓油石比時采采用生產(chǎn)配合合比誤差下限限值。5油石比試驗誤差過過大。防治措施1保證石料的質(zhì)量和和均勻性。2對拌合樓瀝青青稱量計進行行檢查標(biāo)定，并并取得計量認認證。3調(diào)整生產(chǎn)配合確保保油石比在規(guī)規(guī)定的范圍內(nèi)內(nèi)。4按試驗規(guī)程認真進進行油石比試試驗。5保證吸塵裝置工作作正常和礦料料瀝青用量的的準(zhǔn)確。6將每日瀝青用量和和集料礦料用用量進行計算算，驗證油石石比是否滿足足要求。瀝青面層施工中集集料被壓碎形成原因1石灰?guī)r集料壓碎值值偏大。2粗集料針片狀顆粒粒較多。3石料中軟石含量或或方解石含量量偏高。4碾壓程序不合理。防治措施1選擇壓碎值較小的的粗集料。2選用針片狀顆粒含含量小的粗集集料。3控制碾壓遍數(shù)，以以達到規(guī)定壓壓實度為限，不不要超壓。4應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終終壓程序碾壓壓，初壓用鋼鋼輪，復(fù)壓用用膠輪，終壓壓用鋼輪碾壓壓，碾壓應(yīng)遵遵循先輕后重重，從底到高高原則進行。瀝青混合料檢驗中中粉膠比不合合格形成原因1用油量不符合標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)。2礦粉用量不符合標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)。3石灰?guī)r集料壓碎值值偏大或針片片狀含量過高高，造成石粉粉被壓碎增加加小于0.075㎜級配碎石石。4集料顆粒含有粉塵塵，生產(chǎn)配合合比設(shè)計時集集料未用水洗洗法篩分。5拌和樓吸塵裝置未未能有效吸塵塵。防治措施1嚴(yán)格控制瀝青混合合料生產(chǎn)配合合比。2選用壓碎值小、針針片狀顆粒含含量較少、0.00775mm一下顆粒含含量較少的石石料。3生產(chǎn)配合比設(shè)計時時，集料篩分分應(yīng)用水洗法法。4保證拌合樓吸塵裝裝置的有效和和礦粉、瀝青青用量的準(zhǔn)確確。瀝青面層厚度不足足形成原因1試鋪時未認真確定定好松鋪系數(shù)數(shù)。2施工時未根據(jù)每天天檢測結(jié)果對對松鋪厚度進進行調(diào)整。3攤鋪機后找平裝置置未調(diào)整好。4基層標(biāo)高不夠。防治措施1試鋪時仔細檢查松松鋪系數(shù)，每每天確定施工工中根據(jù)實際際檢測情況進進行調(diào)整。2調(diào)整好攤鋪機及找找平裝置的工工作狀態(tài)。3下面層施工前認真真檢查下層標(biāo)標(biāo)高，基層超超標(biāo)部分應(yīng)刮刮除部分基層層，補好下封封層，再攤鋪鋪下面層。4根據(jù)每天瀝青混合合料攤鋪總量量檢查攤鋪厚厚度，并進行行調(diào)整。瀝青面層橫向裂縫縫形成原因1基層開裂反射到瀝瀝青面層。2基礎(chǔ)開挖溝槽埋設(shè)設(shè)管線。3通道沉降縫、搭板板尾部與基層層結(jié)合部產(chǎn)生生不均勻沉降降。防治措施1處置基礎(chǔ)，采取防防裂措施，減減少基層橫向向開裂。2基層開裂處、橋頭頭搭板尾部和和通道沉降縫縫處頂面鋪設(shè)設(shè)玻纖維網(wǎng)，以以降低對層面面的影響，減減少層面橫向向裂縫。瀝青表層縱向裂縫縫1地基沉降不均勻一一起路基路面面縱向開裂。2路基填筑使用了不不合格填料（如如膨脹土），路路基吸水膨脹脹引發(fā)路面開開裂。防治措施1加固路基，使用合合格填料填筑筑路基或?qū)μ钐盍线M行處理理后再填筑路路基。2在裂縫兩邊各挖除除一段寬度基基層，采用厚厚度不小于20cm的鋼筋混凝凝土補平基層層的措施進行行處理，其上上加鋪玻纖維維網(wǎng)處置，再再鋪筑瀝青面面層。路面不均勻沉降形成原因1軟基處理不好造成成路基產(chǎn)生不不均勻沉降引引起路面不均均勻沉降。2軟基處理后未待沉沉降穩(wěn)定即填填筑路基造成成路基產(chǎn)生不不均勻沉降引引起路面不均均勻沉降。3堆載預(yù)壓設(shè)計不夠夠致使路面鋪鋪筑完成后產(chǎn)產(chǎn)生不均勻沉沉降。4路基清表時未發(fā)現(xiàn)現(xiàn)的暗塘，造造成路基產(chǎn)生生不均勻沉降降引起路面不不均勻沉降。5路基或路面基層、底底基層壓實度度不夠造成路路面不均勻沉沉降。防治措施1加固地基，使用合合格填料填筑筑路基或填料料進行處理再再填筑路基。2在裂縫兩邊各挖除除一定寬度基基層，采用厚厚度不小于20㎝的鋼筋混混凝土補平基基層的措施進進行處理，其其上加鋪玻纖纖網(wǎng)處治，再再鋪筑瀝青面面層。路面不均勻沉降形成原原因1軟基基處理不好造造成路基產(chǎn)生生不均勻沉降降引起路面不不均勻沉降。2軟基基處理后未待待沉降穩(wěn)定即即填筑路基產(chǎn)產(chǎn)生不均勻沉沉降引起路面面不均勻沉降降。3堆載載預(yù)壓時間不不夠致使路面面攤鋪完成后后產(chǎn)生不均勻勻沉降。4路基基清表時未發(fā)發(fā)現(xiàn)的暗塘，造造成路基產(chǎn)生生不均勻沉降降引起路面不不均勻沉降。5路基基或路面基層層.底基層壓實實度不夠造成成路面不均勻勻沉降。防治措施1規(guī)范范進行軟基處處理，待沉降降穩(wěn)定后進行行路面攤鋪。2根據(jù)據(jù)設(shè)計要求和和沉降速率控控制堆載預(yù)壓壓時間，避免免提前卸載。3嚴(yán)格格控制路基填填筑的碾壓以以及路面基層層.底基層的壓壓實度。瀝青路面污染形成原原因1交叉叉施工，運料料車行使滴油油撒料造成路路面被污染。2其他他工程施工產(chǎn)產(chǎn)生的砂漿污污染。3中央央分隔帶回填填土或綠化工工程綠化時將將土灑落到路路面上造成路路面污染。4各種種施工機械柴柴油泄漏。5綠化化澆水產(chǎn)生泥泥水污染。預(yù)防措施1實行行路面交通管管制，規(guī)范施施工車輛行駛駛路線，嚴(yán)禁禁車輛滴油撒撒料。2邊坡坡.壓頂.隔離柵施工工時，中央分分隔帶回填土土或進行綠化化工程時應(yīng)在在瀝青路面面面層上墊彩條條布隔離。，3中央央分隔帶澆水水應(yīng)噴灑，不不應(yīng)沖澆，或或采用開溝挖挖溝澆水。4在瀝瀝青砼路面施施工前盡可能能完成會產(chǎn)生生污染的工程程。瀝青混合料殘留穩(wěn)穩(wěn)定度不合格格形成原因14#料粉塵含含量過高，砂砂當(dāng)量不合格格。2礦粉親水系數(shù)不合合格。3小用油量偏低4小于0.075㎜部分分與瀝青用量量比例超標(biāo)。5試驗方法不規(guī)范。預(yù)防措施1選用合格的原材料料2嚴(yán)格控制好瀝青用用量，確保油油石比符合要要求。3規(guī)范油石比檢測操操作方法。瀝青面層寬度不足足形成原因1偷工減料2攤鋪機未調(diào)整好。預(yù)防措施1做好施工放樣樣。2調(diào)整好攤鋪機的寬寬度。面層取芯孔未及時時填補形成原因疏忽或重視不夠。防治措施及時填補上相同配配合比的瀝青青砼或水泥砼砼，并夯實到到規(guī)定要求。瀝青面層平整度超超標(biāo)形成原因因1攤鋪機機及找平裝置置未調(diào)整好致致使松鋪面即即不平整。2攤鋪過過程中停車待待料。3運料車車倒退卸料撞撞擊攤鋪機。4下承層層平整度很差差。防治措施1仔細設(shè)置置和調(diào)平，使使攤鋪機及找找平裝置處于于良好的工作作狀態(tài)，并根根據(jù)試鋪效果果進行隨時調(diào)調(diào)整。2施工過過程中攤鋪機機前方應(yīng)有運運料車在等候候卸料，確保保攤鋪連續(xù)、均均勻的進行，不不得中途停頓頓，不得時快快時慢，做到到每天攤鋪僅僅在收工是才才停機。3路面各個結(jié)構(gòu)層施施工，均應(yīng)嚴(yán)嚴(yán)格控制好各各層的平整度度。瀝青面層原材料注注意檢測項目目不全或原材材料檢測頻率率過少形成原因1試驗人員責(zé)任人心心不強，未按按有關(guān)規(guī)范要要求檢測。2試驗人員不熟熟悉規(guī)范。防治措施1增強試驗人員責(zé)任任心，并經(jīng)常常組織有關(guān)規(guī)規(guī)范對瀝青面面層原材料檢檢測項目、檢檢測頻率的規(guī)規(guī)定，按規(guī)定定進行檢測。2學(xué)習(xí)試驗規(guī)程，規(guī)規(guī)范試驗操作作。面層水泥混凝土試試件抗彎拉強強度不合格形成原因1混合料取樣不具代代表性，試件件成型不規(guī)范范。2混凝土配合比不準(zhǔn)準(zhǔn)確。3試件養(yǎng)生條件不合合格。防治措施1標(biāo)定稱料衡器，是是配料準(zhǔn)確。2按規(guī)定要求成型試試件，振搗要要密實。3試件養(yǎng)生條件要符符合規(guī)定。水泥混凝土面層壓壓紋深度不均均勻形成原原因1壓壓紋機重量不不夠或操作手手不熟練。2局局部石子頂在在面層頂面，壓壓紋機不能壓壓下。3壓壓紋間隔時間間過長，部分分水泥混凝土土已硬化造成成壓紋深淺不不一。4水水泥混凝土面面層不平整。防治措施1選選用重量適宜宜的壓紋機配配以熟練的操操作手。2采采用人工壓紋紋時應(yīng)保證紋紋槽間隔與深深度均勻。3在在混凝土表面面抹平后砼初初凝前應(yīng)及時時進行壓紋。4采采用刻槽機在在砼達到一段段強度后刻槽槽。水泥混凝土面板斷斷裂形成原原因1切縫過遲，縫深過過淺，面板收收縮斷裂。2施工停頓時間過長長。3路基發(fā)生不均勻沉沉降。防治措施1掌握切縫時間間，采用多臺臺切縫機施工工，縫深符合合要求。2施工中應(yīng)有備用設(shè)設(shè)備，減少中中間停頓，應(yīng)應(yīng)設(shè)工作縫。3如果必須中間間時間停頓，應(yīng)應(yīng)設(shè)工作縫。4按設(shè)計處理地基，確確保地基沉降降均勻，工后后沉降符合設(shè)設(shè)計規(guī)定。水泥混凝土面板平平整度差形成原因1兩側(cè)模板或已鋪面面層平整度差差或有水泥灰灰漿粘附。2做面的工人技術(shù)水水平較差。防治措施1模板安裝應(yīng)平整牢牢固，高程符符合設(shè)計。2清除模板頂面和已已鋪筑面層表表面的砂漿雜雜物。3安排技術(shù)水平較好好的工人抹平平做面。3.6瀝青路面面的常見病害害車轍形成原因1瀝青用油量偏高，熱熱穩(wěn)定性差。2瀝青混合料級配偏偏細，粗骨料料處于懸浮狀狀態(tài)，3重車的渠化交通。防治措施1改善瀝青混合料級級配，采用較較多的粗骨料料。2采用改性瀝青提高高瀝青的高溫溫性能?？犹列纬稍?基層強度不均勻，或或局部失去強強度。2瀝青砼局部壓實或或強度不足。3瀝青砼局部水滲入入，產(chǎn)生水損損害。防治措施1加強基層施工管理理，按操作規(guī)規(guī)程施工，提提高基層強度度的均勻性。2調(diào)整瀝青混合料配配合比，調(diào)整整壓路機配套套組合。泛油形成原因1瀝青用量偏高。2瀝青下封層或粘層層油用量偏多多。防治措施1嚴(yán)格控制油石比。2按設(shè)計控制下封層層瀝青用量。唧漿形成原因1瀝青砼開裂或產(chǎn)生生坑塘后水進進入基層產(chǎn)生生抽吸作用。2基層表面強度不足足。防治措施1采用水泥穩(wěn)定碎石石基層。2加強半剛性基層頂頂面清掃和沖沖洗。3瀝青下封層噴灑瀝瀝青要均勻。失去粘結(jié)力形成原因1瀝青混合料中石料料與瀝青的粘粘結(jié)性差。2石料含泥量高高，石料表面面被泥漿裹覆覆。3瀝青路面孔隙率過過大，導(dǎo)致瀝瀝青砼長期受受水浸害。4瀝青用量不足。5石料被壓碎或碎料料吸水性大。6瀝青拌合過程中溫溫度偏高，產(chǎn)產(chǎn)生老化。防治措施1摻加抗剝落劑。2嚴(yán)格控制石料含泥泥量。3完善瀝青混合料配配合比，調(diào)整整壓路機組合合，控制壓實實度。4按施工配合比控制制瀝青用量。5嚴(yán)格控制瀝青混合合料拌合溫度度。3.7路肩工程程路肩排水管埋高過過高、堵塞形成原因?qū)β芳缗潘茏饔糜谜J識不足。防治措施嚴(yán)格按設(shè)計要求標(biāo)標(biāo)高和位置埋埋設(shè)排水管，并并預(yù)先將管口口臨時封閉。4橋梁工程4.1砼澆注砼強度偏低形成原因1無堆放水泥的庫房房，水泥堆放放在未進行硬硬化的地面；；水泥庫房的的地面沒有硬硬化或防潮措措施，致使水水泥受潮，水水泥標(biāo)號降低低，影響砼強強度。2不同規(guī)格的砂石料料混堆。碎石石的壓碎值.針片狀.級配等指標(biāo)標(biāo)達不到要求求，砂石料的的含泥量過大大，黃砂中含含有較多的木木炭.卵石.泥塊等雜質(zhì)質(zhì)，黃砂的級級配差，石英英含量低。3砂、石料和拌合用用水計量不準(zhǔn)準(zhǔn)確或根本就就沒有計量。4混凝土拌合用水不不符合要求。5未按審批的砼配合合比進行施工工。防治措施1應(yīng)選擇在地勢較高高處搭設(shè)地面面硬化、且有有防潮處理的的水泥庫房。2對進場用砂石料進進行自檢優(yōu)選選，選用含泥泥量低的砂，擴擴大砂石料的的堆放場地，并并硬化，分類類堆放。應(yīng)用用高壓水泵對對泥量高的粗粗集料進行沖沖洗。3現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置計量設(shè)設(shè)備，砼澆筑筑前應(yīng)測定砂砂石料含水量量。4應(yīng)選擇合格的拌合合及養(yǎng)生用水水。5嚴(yán)格按審批的砼配配合比進行施施工?；炷翗?gòu)件出現(xiàn)裂裂紋、裂縫形成原因1水泥安定性不合格格。2大體積砼未采用緩緩緩和降低水水泥水化熱的的措施。3未及時養(yǎng)生。4同一結(jié)構(gòu)物的不同同位置溫差大大，導(dǎo)致砼凝凝固時因收縮縮所產(chǎn)生的收收縮應(yīng)力超過過砼極限抗拉拉強度或內(nèi)外外溫差大表面面抗拉應(yīng)力超超過砼極限抗抗拉強度而產(chǎn)產(chǎn)生裂縫。5基礎(chǔ)與支架的強度度、剛度、穩(wěn)穩(wěn)定性不夠引引起的裂縫。防治措施1采用安定性合格的的水泥。2大體積砼應(yīng)優(yōu)選礦礦渣水泥、粉粉煤灰水泥等等低水化熱水水泥。3優(yōu)化配合比：改善善內(nèi)料級配、降降低水灰比、摻摻加粉煤灰等等混合材料、摻摻加緩凝劑。4采用遮陽涼蓬的溫溫度措施以降降低砼水化熱熱、推遲水化化熱峰值出現(xiàn)現(xiàn)。5及時養(yǎng)生。6同一結(jié)構(gòu)物的不同同位置溫度應(yīng)應(yīng)在設(shè)計允許許范圍內(nèi)。7基礎(chǔ)與支架應(yīng)有較較好的強度、剛剛度、穩(wěn)定性性并應(yīng)采取預(yù)預(yù)壓措施?；炷翗?gòu)件件出現(xiàn)冷縫形成原因大構(gòu)件砼分層澆筑筑時，砼澆筑筑間斷時間較較長，下一層層澆筑的砼已已經(jīng)初凝才澆澆筑上一層的的砼，將導(dǎo)致致澆筑的砼形形成低強度的的夾層。防治措施1大構(gòu)件砼分層澆筑筑時間較長，應(yīng)應(yīng)增加攪拌能能力。2摻入緩凝劑型型減水劑。3改善澆筑工藝已確確保分層澆筑筑的時間小于于前層砼的初初凝時間?；炷岭x析形成原因1集料級配不合格引引起砼離析。2砼自由傾落高度大大而未設(shè)置減減速裝置。3澆筑過程中過振。防治措施1采用級配合格的集集料。2砼自由傾落高度超超過2m時，應(yīng)設(shè)置置穿筒、溜槽槽、或振動溜溜槽等設(shè)施，且且穿筒出料口口下面的砼堆堆積高度不得得超過1m，傾落高度超超過2m是，應(yīng)設(shè)置置減速裝置，3振搗時，砼停止下下沉、不再冒冒出汽泡、表表面呈現(xiàn)平坦坦、泛漿即可可，不得超振振?；炷帘砻嬗蟹涓C窩、麻面、氣氣孔形成原因1砼澆筑時漏振。2模板漏漿。防治措施1砼澆筑過程中插入入振動器的移移動間距不應(yīng)應(yīng)超過其作用用半徑的1.5倍，與側(cè)模模應(yīng)保持5-10ccm的距離，插插入下層砼5-10ccm的深度。2表面振動器移位應(yīng)應(yīng)能覆蓋已振振實部分。3控制砼分層澆筑厚厚度，對于插插入式及撫著著式振動器不不宜超過300mm。4模板拼接緊密，并并加止水帶，防防止漏漿?；炷潦┕たp處理理質(zhì)量差形成原因1施工縫未鑿毛。2用鋼筋拉毛代替鑿鑿毛。3施工縫鑿毛時間過過早導(dǎo)致砼表表面松散。防治措施1應(yīng)在設(shè)施工縫的先先澆砼強度達達到2.5Mppa后進行鑿毛毛。2鑿毛后毛面應(yīng)用清清水洗刷干凈凈?；炷谅{、表面面平整度差形成原因1模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多多表面不平整整。2模板剛度不夠而造造成變形。3相鄰模板拼縫過寬寬且未做有效效處理。4模板的榫嵌接不緊緊密造成跑模模。防治措施1采用平整度好、剛剛度符合要求求的模板。2處理好模板拼接縫縫。3將模板的榫槽嵌接接緊密。砼構(gòu)件表有泌水現(xiàn)現(xiàn)象、色差大大形成原因1砂、石料級配差。2礦渣水泥泌水性大大，導(dǎo)致砼保保水性差。3振搗過度。防治措施1應(yīng)確保砂、石料具具有良好的級級配。2采用泌水率小的水水泥。3振搗恰當(dāng)。4.2鋼筋制作作與安裝鋼筋接頭設(shè)置不符符合要求形成原原因無專門門技術(shù)人員配配筋或配筋人人員業(yè)務(wù)水平平較低，對接接頭所形成的的弱強度斷面面的危害性意意識不夠。防治措施1應(yīng)專門技術(shù)人員配配筋，同時提提高配筋人員員業(yè)務(wù)水平。2受拉主鋼筋焊接接接頭應(yīng)避開最最大應(yīng)力斷面面。3受拉主鋼筋接頭在在同一斷面數(shù)數(shù)量不得超過過50%。4鋼筋接頭距鋼筋彎彎起點距離應(yīng)應(yīng)不小于10d.。預(yù)制安裝的鋼筋骨骨架扭曲形成原因1未在堅固的工作臺臺上進行拼裝裝。2鋼筋骨架剛度、穩(wěn)穩(wěn)定性不夠時時未增設(shè)加強強鋼筋。防治措施1應(yīng)在堅固的工作臺臺上進行鋼筋筋骨架的拼裝裝焊接。2鋼筋骨架剛度、穩(wěn)穩(wěn)定性不夠時時應(yīng)增設(shè)加強強鋼筋。焊接鋼筋不處于同同一軸線上形成原因1搭接焊的鋼筋接頭頭未打折。2搭接焊的鋼筋接頭頭先焊好后再再打折成S形。3閃光對焊的接頭有有錯位。4幫條焊只有一根幫幫條。防治措施1搭接焊的鋼筋接頭頭焊前應(yīng)打折折。2閃光對焊的接頭應(yīng)應(yīng)對齊。3幫條焊應(yīng)有兩根幫幫條。焊接強度不夠形成原因1電流過大，鋼筋接接頭局部燒傷傷。2搭接焊、幫條焊焊焊縫長度、寬寬度、厚度不不足，焊渣未未及時清除。3未能選擇合適的焊焊條，如II級鋼筋使用J422的焊條焊接接。4冬天焊接過火。5焊接后接頭驟冷。防治措施1選擇合適的焊條，如II級鋼筋接頭應(yīng)采用J502或J506的焊條，并且使用前應(yīng)在烘箱烘干。2冬天焊接防過火。3焊接后接頭防驟冷冷。4應(yīng)進行崗位培訓(xùn)，持持證上崗。堅堅持自檢。鋼筋受污染、銹濁濁嚴(yán)重形成原因1鋼筋加工場地沒有有硬化。2安裝好的鋼筋沒有有用墊塊墊好好。3沒有采取防雨防潮潮措施。4鋼筋加工安裝后長長時間不澆筑筑。防治措施1鋼筋加工場地地應(yīng)硬化。2安裝好的鋼筋應(yīng)用用保護層墊塊塊墊好。3應(yīng)采取防雨防潮措措施。4加工安裝后要及時時澆筑砼。5已銹濁的鋼筋要用用鋼絲刷除去去浮繡后方可可澆筑砼。鋼筋間距不一、鋼鋼筋保護層厚厚度不足、盤盤圓鋼筋使用用前不調(diào)直形成原因1質(zhì)量意識差，責(zé)任任心差。2質(zhì)保體系不健全，沒沒有認真進行行自檢。3保護層墊塊偏少或或偏薄。防治措施1提高施工人員質(zhì)量量意識，加強強工作責(zé)任心心，認真進行行自檢。2安裝足夠的合格的的保護層墊塊塊。3盤圓鋼筋應(yīng)調(diào)直后后使用。4.3鉆孔灌注注樁鉆孔灌注樁斷樁形成原因1集料級配差，砼和和易性差而造造成的離析卡卡管。2泥漿指標(biāo)未達達到要求、鉆鉆機基礎(chǔ)不穩(wěn)穩(wěn)定、鉆機擺擺幅過大、鉆鉆桿上端無導(dǎo)導(dǎo)向設(shè)備、基基底土質(zhì)差甚甚至出現(xiàn)流沙沙層而致使擴擴孔或坍孔而而引起的澆筑筑時間過長。3攪拌設(shè)備故障而無無備用設(shè)備引引起砼澆筑時時間過長。4砼澆筑間歇時間超超過砼初凝時時間。5砼澆筑過程中導(dǎo)管管埋置深度偏偏小，則管內(nèi)內(nèi)壓力過小。6導(dǎo)管埋深過大，管管口砼已凝固固。預(yù)防措施1確保良好的集料級級配和砼和易易性。2應(yīng)堅持清孔確保泥泥漿的粘度、比比重、砂率指指標(biāo)達到要求求。3鉆孔前鉆機平臺應(yīng)應(yīng)進行操平。4鉆機平臺基礎(chǔ)應(yīng)墊墊實。5鉆桿上段應(yīng)設(shè)導(dǎo)向向設(shè)備。6對于有流沙層的樁樁基摻加膨潤潤土、羥基纖維素素、絡(luò)鐵木質(zhì)質(zhì)素磺鈉鹽、煤煤堿劑、碳酸酸鈉等比重低低、粘度好、固固壁能力強的的外加劑以加加強泥漿的粘粘結(jié)性能。7攪拌設(shè)備工作狀態(tài)態(tài)應(yīng)良好，并并配有備用設(shè)設(shè)備。8確保導(dǎo)管的埋深在在2-6m范圍內(nèi)。9砼灌注期間，間歇歇時間不應(yīng)大大于砼初凝時時間。10導(dǎo)管下口至孔底的的距離不應(yīng)過過大，并且拌拌澆筑砼方量量保證，以保保證導(dǎo)管的初初始埋深。樁身砼強度偏低形成原因1未按設(shè)計配合比進進行施工。2導(dǎo)管下口初始埋深深過小引起夾夾泥。3清空不到位置而引引起夾泥。防治措施1嚴(yán)格按設(shè)計配合比比進行施工。2導(dǎo)管下口初始埋深深不應(yīng)小于1m.3應(yīng)清孔徹底。樁頭主筋偏位大，將將樁頭鋼筋扳扳折成折線狀狀態(tài)進行調(diào)整整形成原因1施工人員責(zé)任心不不強，施工控控制不到位。2施工放樣不準(zhǔn)確。防治措施1增強施工人員責(zé)任任心，加強施施工管理，確確保放樣精度度。2樁頭主筋偏大時，應(yīng)應(yīng)往下破除樁樁頭直至樁基基鋼筋傾斜度度調(diào)整至允許許值以內(nèi)。4.4梁、板制制作與安裝梁、板體裂縫形成原因1預(yù)制梁底?；蛑Ъ芗芑A(chǔ)不密實實或強度較低低，引起不均均勻沉降導(dǎo)致致梁體裂縫?，F(xiàn)現(xiàn)澆箱梁支架架不均勻沉降降引起梁體開開裂。2用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護的砼試試塊強度作為為施加張的條條件，當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)養(yǎng)護的試塊塊強度達到設(shè)設(shè)計的張拉強強度時，由于于梁板養(yǎng)護條條件不同于標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護，其其強度可能尚尚未達到設(shè)計計的張拉強度度，如果進行行張拉，易導(dǎo)導(dǎo)致大梁負彎彎矩區(qū)產(chǎn)生裂裂縫。3砼石子的粒徑過小小、級配差使使砼的彈性模模量偏小。4波紋管道于梁寬方方向的偏位造造成梁端負彎彎矩偏心而引引起的預(yù)應(yīng)力力梁端部側(cè)面面有縱向裂縫縫。5波紋管豎向偏位過過大，造成零零彎矩軸偏位位。6冬季施工時，蒸汽汽養(yǎng)護升溫或或降溫速度過過快，易引起起大梁的溫差差裂縫。7堆放時支點位置不不當(dāng)造成大梁梁處于受扭狀狀態(tài)產(chǎn)生裂縫縫甚至剪斷。8梁板出坑起吊不規(guī)規(guī)范，與底模模表面吸力過過大而裂縫。防治措施1應(yīng)對底?；蛑Ъ芑A(chǔ)進行預(yù)壓壓，加強基礎(chǔ)礎(chǔ)的強度、剛剛度、和穩(wěn)定定性，堅持現(xiàn)現(xiàn)澆箱梁支架架按設(shè)計要求求預(yù)壓和沉降降測量，并應(yīng)應(yīng)保留完整的的記錄。2砼石子的粒徑應(yīng)符符合設(shè)計規(guī)范范要求。3保證砼有較好的級級配。4堅持砼的彈性模量量試驗。5應(yīng)將控制張拉的抗抗壓強度試塊塊與梁同條件件養(yǎng)護，待強強度達到規(guī)定定值方可張拉拉。6波紋管位置應(yīng)符合合設(shè)計要求。7鋼絞線張拉順序應(yīng)應(yīng)符合設(shè)計規(guī)規(guī)定。8蒸汽養(yǎng)護應(yīng)準(zhǔn)備測測溫裝置，控控制降溫在5℃-10℃/h，做好升溫溫、恒溫、降降溫記錄。9梁堆放時支點位置置應(yīng)對稱，斜斜撐應(yīng)設(shè)于翼翼板根部，不不能撐與翼板板外緣。10梁板出坑應(yīng)應(yīng)從一頭輕吊吊，清除地模模表面間真空空后再雙點起起吊。預(yù)應(yīng)力損失過大形成原原因1未及時進行孔道壓壓漿而導(dǎo)致鋼鋼絞線銹蝕。2壓漿不飽滿或水泥泥漿強度低引引起握裹力不不夠。3在孔道水泥漿強度度未達到梁板板自身砼強度度的60%也未超過22Mpa時即進行吊吊運，導(dǎo)致水水泥漿開裂，握握裹力降低。4壓漿后未及時封錨錨導(dǎo)致錨端銹銹蝕。5用電弧焊或氧焊已已張拉的鋼絞絞線。預(yù)防措施1應(yīng)在張拉后14dd內(nèi)進行孔道道的水泥壓漿漿，并應(yīng)保留留孔道壓漿記記錄。做好水水泥壓漿的抗抗壓試塊。2在孔道水泥壓漿強強度達到板自自身砼強度的的60%且大于20Mpa時才能進行行吊運。3壓漿后應(yīng)及時封錨錨。4用砂輪等冷切割方方式割斷鋼絞絞線。梁的起拱值偏大或或偏小形成成原因1波波紋管豎向偏偏位過大，造造成零彎矩軸軸偏位，則最最大正彎矩發(fā)發(fā)生變化較大大導(dǎo)致梁的起起拱值過大或或過小。2用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護的砼試試塊彈性模量量作為施加張張拉的條件，當(dāng)當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護的的試塊強度達達到設(shè)計的張張拉強度時，由由于梁板養(yǎng)護護條件不同，其其彈性模量可可能尚未達到到設(shè)計值，導(dǎo)導(dǎo)致梁的起供供度值大。3砼彈性模量不不穩(wěn)定導(dǎo)致梁梁的起拱值的的不穩(wěn)定。4鋼絞線的自檢頻率率不夠，鋼絞絞線張拉雙控控的伸長值指指標(biāo)計算時彈彈性模量值均均采用2*1055Mpa或采用其他他批的鋼絞線線的彈性模量量值。當(dāng)計算算所采用的鋼鋼絞線的彈性性模量值大于于實際鋼絞線線的彈性模量量值時，則計計算伸長量值值偏小，這樣樣造成了實際際預(yù)應(yīng)力不夠夠。當(dāng)計算所所采用的鋼絞絞線的彈性模模量值小于實實際鋼絞線的的彈性模量值值時，則計算算伸長量值偏偏大，將造成成超張拉。實實際預(yù)應(yīng)力超超過設(shè)計預(yù)應(yīng)應(yīng)力易引起大大梁的起拱值值大，且出現(xiàn)現(xiàn)裂縫。5未推算初應(yīng)力伸長長值，而是在在施加應(yīng)力之之前設(shè)置一個個零點至初應(yīng)應(yīng)力時的位移移作為初應(yīng)力力伸長值，不不符合規(guī)范規(guī)規(guī)定。則導(dǎo)致致鋼絞線實際際伸長值小于于要求伸長值值，造成了實實際預(yù)應(yīng)力不不夠，拱值小小于設(shè)計值。6持荷時間不足。防治措施1波紋管的安裝定定位應(yīng)準(zhǔn)確。2控制張拉的試塊應(yīng)應(yīng)與梁板同條條件養(yǎng)護。3增加鋼絞線的自檢檢頻率。伸長長值的計算采采用同批鋼絞絞線彈性模量量的觀測值。4張拉時應(yīng)將鋼絞線線10%-220%σk之間的測量量伸長值為初初應(yīng)力10%的伸長值，一一般待張拉到到10%σk時相對于一一基準(zhǔn)點量一一長度，再等等到張拉到20%σk時相對于一一基準(zhǔn)點量一一長度，兩長長度只差△L2即為初應(yīng)力力時的推算伸伸長值。5應(yīng)按要求的時間持持荷。梁體砼出現(xiàn)空洞形成原因1鋼筋較密砼振搗不不實。2配合比設(shè)計不合理理。3因錨板為倒坡傾向向梁端，其后后面砼不宜澆澆筑，由于振振搗不夠，砼砼出現(xiàn)空洞。預(yù)防措施1調(diào)整砼配合比，如如減小集料粒粒徑、增加砼砼混合料坍落落度、摻入減減水劑。2應(yīng)采用小直徑的振振搗棒加強振振搗，改進澆澆筑工藝?，F(xiàn)澆連續(xù)箱梁橫斷斷面方向所設(shè)設(shè)置的施工縫縫有錯臺形成原因1測量放羊不準(zhǔn)確。2模板未與先澆砼面面銜接好。3基礎(chǔ)預(yù)壓未穩(wěn)定。防治措施1準(zhǔn)確測量放樣。2做好模板與先澆砼砼面銜接好。3基礎(chǔ)預(yù)壓穩(wěn)定后方方可進行砼澆澆筑。板梁鉸接縫未按規(guī)規(guī)范進行鑿毛毛形成原因1施工單位質(zhì)量意識識差，對板梁梁鉸接縫鑿毛毛的重要性認認識不足。防治措施應(yīng)對板梁鉸接縫鑿鑿毛引起足夠夠重視，待板板梁砼達到一一定強度后進進行鑿毛，以以確保鉸接縫縫連接質(zhì)量符符合要求。板梁支座脫空形成原因1支座高程為控制好好。2支座墊石頂?shù)纳皾{漿還未干，即即放好支座安安裝梁。3預(yù)制板梁底板翹曲曲。防治措施1板梁安裝之前應(yīng)做做好測量工作作；調(diào)整支座座到規(guī)定高程程。2應(yīng)待支座墊石頂?shù)牡纳皾{稍凝固固再安放板梁梁3預(yù)制板梁底板應(yīng)平平整，無翹曲曲。板梁支座偏位較大大形成原因1放樣不準(zhǔn)確。2施工控制不到位。防治措施1做到放樣準(zhǔn)確。2采用不同的基準(zhǔn)線線校核。制作墊塊不平衡形成原因質(zhì)量意識差。防治措施1采用水平尺檢查。2采用砂漿整平或用用鋼板墊平。安裝好的梁底為勾勾縫形成原因河道上不宜搭支架架。防治措施1應(yīng)于橋面上安裝掛掛籃腳手架進進行勾縫。2于橋下搭腳手架勾勾縫。4.411橋梁梁伸縮縫損壞壞形成原因1澆筑砼強度低。2砼未及時養(yǎng)護。3伸縮縫安裝不合格格。防治措施1確保砼強度合格。2砼應(yīng)及時養(yǎng)護。3根據(jù)施工氣溫和設(shè)設(shè)計要求設(shè)置置安裝時的縫縫寬，接縫鋼鋼筋與梁、臺臺鋼筋焊接順順序應(yīng)符合設(shè)設(shè)計規(guī)定。4.5橋頭跳車車形成原因1壓實機具不適用，使使得靠近臺背背處回填壓實實不夠，工后后沉降大。2軟基路段臺前預(yù)壓壓長度不足。3軟基路段橋頭堆載載預(yù)壓卸載過過早。4軟基路段橋頭處軟軟基處理深度度不到位，質(zhì)質(zhì)量不符合設(shè)設(shè)計要求。5回填厚度過大以及及回填不及時時積水而引起起的橋頭回填填壓實度不夠夠。防治措施1選用合適的壓實機機具，確保確確保臺背回填填壓實度達到到要求。2保證足夠的臺前預(yù)預(yù)壓長度。3連續(xù)進行沉降觀測測，保證橋頭頭沉降速率達達到規(guī)定范圍圍后再卸載。4確保橋頭軟基處理理深度符合要要求，嚴(yán)格控控制軟基處理理質(zhì)量。5在臺背回填層厚線線，確?；靥钐詈穸仍谝?guī)定定范圍內(nèi)。6及時回填。5通道及涵洞5.1結(jié)構(gòu)構(gòu)件件裂縫、裂紋紋形成原因1水泥安定性不合格格。2沒有及時養(yǎng)護。防治措施1做好砼配合比。2加強早期養(yǎng)護。3對水泥的技術(shù)性質(zhì)質(zhì)加大檢驗頻頻率。5.2結(jié)構(gòu)物表面面出現(xiàn)冷縫形成原因下層澆筑的砼已經(jīng)經(jīng)凝固再澆筑筑上一層的砼砼。防治措施1應(yīng)增加攪拌能力。2改善澆筑工藝以確確?；炷翝矟仓g斷時間間小于前層砼砼的初凝時間間。5.3施工縫表表面砼松散形成原因鑿毛過早。防治措施應(yīng)在砼強度達到22.5Mpaa以上時方可可鑿毛。5.4混凝土表表面蜂窩、麻麻面形成原因1集料級配差。2砼澆筑時漏振。防治措施1確保良好的集料級級配。2砼澆筑過程中插入入式振動器的的移動間距不不應(yīng)超過其作作用半徑的1.5倍，與側(cè)模模應(yīng)保持5-10ccm的距離，插插入下層砼5-10ccm的深度。3表面振動器移位應(yīng)應(yīng)能覆蓋已振振實部分。4控制砼分層澆筑厚厚度，對于采采用插入式及及附著式振動動器施工不易易超過300mm。5.5混凝土表表面不平整形成原因1模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多多表面不平整整。2模板剛度不夠而造造成變形。防治措施采用平整度好、剛剛度符合要求求的模板。5.6拉條螺絲絲處外觀差形成原因處理方法不當(dāng)。防治措施應(yīng)先鑿除鋼筋周圍圍直徑4-5cm、深2-3cm的水泥砼后后割除鋼筋，再再修補。5.7混凝土表表面漏漿形成原因1相鄰模板拼縫不牢牢。2模板的榫槽嵌接不不緊密造成跑跑模。防治措施1拼好模板，并在拼拼縫處設(shè)止水水帶。2模板的榫槽嵌接應(yīng)應(yīng)緊密。5.8混凝土跑跑模形成原因1模板的榫槽嵌接不不緊密。2模板的剛度不夠而而變形。防治措施1模板的榫槽嵌接應(yīng)應(yīng)緊密。2選擇剛度好的模板板。6防護工程6.1砌石防護塊石及片石強度低低形成原因1塊石及片石進場前前未進行檢驗驗。2部分石料風(fēng)化。防治措施1塊石及片石進場前前應(yīng)進行檢驗驗，質(zhì)量應(yīng)符符合規(guī)定。2剔除風(fēng)化石。砌縫砂漿強度低形成原因1砂漿中所用水泥、砂砂等材料質(zhì)量量不符合規(guī)范范要求。2未進行砂漿試配。3拌合時對各種原材材料未按要求求進行計算。4未采用機械拌合，而而是采用人工工隨意加料拌拌合。5拌合好的砂漿未及及時用于砌筑筑。6砂漿運輸過程程中離析。防治措施1對原進場材料按要要求進行檢驗驗，不合格堅堅決清理出場場。2砌筑開工前按要求求進行砂漿強強度試配。3拌合過程中各種原原材料用量計計量要準(zhǔn)確。4砂漿應(yīng)采用機械集集中拌合，不不允許人工拌拌合。5拌合好的砂漿擺放放設(shè)計過長，要要及時用于砌砌筑。6砂漿運輸線路不能能過長，拌合合場地盡可能能靠近施工現(xiàn)現(xiàn)場。砌縫砂漿不密實，不不飽滿形成原因1砌筑時先干砌后灌灌漿。2填縫砂漿沒有插搗搗密實。防治措施1砌筑時應(yīng)先坐漿。2對填縫砂漿一定要要插搗密實，不不留空隙。勾縫砂漿剝落較多多形成原因1砂漿勾縫后沒進行行養(yǎng)護。2勾縫前砌縫表面的的粘土及浮漿漿沒清理干凈凈。防治措施1砂漿勾縫后要進行行養(yǎng)護。2勾縫前要將砌縫表表面的粘土及及浮漿清理干干凈。排水溝排水不暢形成原因1溝底縱坡設(shè)置過長長。2溝底縱坡坡度過小小。3邊溝被堵塞。4邊溝溝底不平順。防治措施1按實際排水情況設(shè)設(shè)置邊溝縱坡坡長度和坡度度。2及時清理邊溝中的的雜物，保持持邊溝排水通通暢。3邊溝溝底要砌筑平平順，防治局局部凹陷。6.2.土工網(wǎng)網(wǎng)墊植草防護護草籽植被不均勻形成原因1部分漏撒。2草籽質(zhì)量差。3坡面土質(zhì)不適合草草籽生長（如如石灰土）。4播草籽后養(yǎng)護不及及時。5播籽被雨水沖走，沒沒及時進行補補種。防治措施1采用機械播種，防防治漏播。1坡面換填一層適合合草籽生長的的耕植土層。3選擇較好的草籽。4播籽后要及時進行行養(yǎng)護。5大雨過后要及時補補種被沖走區(qū)區(qū)域。土工網(wǎng)與坡面連接接不服帖形成原因1坡面不平整。2坡面雜物未清理干干凈。防治措施1鋪網(wǎng)點前將鋪面整整平。2鋪網(wǎng)墊前將坡面雜雜物清理干凈凈。土工網(wǎng)墊剝落形成原因1網(wǎng)墊錨釘偏少。2網(wǎng)墊搭接長度不夠夠。防治措施1按設(shè)計要求和實際際需要布設(shè)釘釘。2保證有足夠的搭接接長度。7.1植草出牙牙率低形成原因1草籽質(zhì)量差。2養(yǎng)護不及時。3灑水養(yǎng)護方法不當(dāng)當(dāng)。防治措施1選用優(yōu)質(zhì)草種。2選用有效的養(yǎng)護方方法及時養(yǎng)護護。7.2植樹存活活率低形成原因1選苗不合要求。2栽種季節(jié)不對。3苗木運輸過程中的的保護措施不不夠。4種植后養(yǎng)護不到位位。5養(yǎng)護灑水不當(dāng)。6土質(zhì)不適合苗木生生長。防治措施1選用優(yōu)質(zhì)樹苗。2選擇有利季節(jié)栽種種。3苗木運輸過程中要要加強保護措措施。4種植后要選擇有效效的養(yǎng)護方法法及時進行養(yǎng)養(yǎng)護。5換填植土。8交通工程8.1護欄外觀粗糙，色澤度度均勻性差，有有鋅瘤形成原因鍍鋅工藝欠佳。防治措施1改進鍍鋅工藝，加加強產(chǎn)品檢驗驗。2選擇鍍鋅層厚度均均勻、色澤一一致、表面光光滑的護欄部部件。立柱錯位及變形嚴(yán)嚴(yán)重、垂直度度差形成原因1沒按設(shè)計要求放樣樣。2打設(shè)立柱時定位不不準(zhǔn)。3施工操作不規(guī)范。防治措施1嚴(yán)格按施工圖要求求放樣。2嚴(yán)格按施工規(guī)范要要求打設(shè)立柱柱。3立柱定位要準(zhǔn)確，規(guī)規(guī)范立柱安裝裝操作。輪廓標(biāo)志安裝不牢牢或漏裝形成原因施工粗糙，安裝不不規(guī)范。防治措施規(guī)范輪廓標(biāo)志安裝裝工藝，確保保安裝質(zhì)量。8.2隔離柵基礎(chǔ)不牢固形成原因1基礎(chǔ)下挖深度不夠夠。2回填土沒夯實。3地基不堅實。防治措施1按規(guī)范要求施工。2埋深要到位，回回填要夯實，不不堅實地基一一段要夯實加加固。3加設(shè)水泥混凝土墩墩基礎(chǔ)。網(wǎng)片變形大，網(wǎng)眼眼尺寸偏大，褪褪色快，一生生銹形成原因1網(wǎng)片加工工藝粗糙糙，網(wǎng)片材料料質(zhì)量差，未未采用鍍鋅網(wǎng)網(wǎng)片噴塑。2安裝操作不規(guī)范。防治措施1改進網(wǎng)片加工工藝藝，選用優(yōu)質(zhì)質(zhì)的網(wǎng)片原材材料。2選擇優(yōu)質(zhì)網(wǎng)片產(chǎn)品品。3規(guī)范網(wǎng)片安裝操作作。8.3交通設(shè)施施土建基礎(chǔ)預(yù)埋管道堵塞形成原因安裝后沒將管口臨臨時封閉。防治措施預(yù)埋管到后，內(nèi)部部要穿上鐵絲絲，然后將管管口臨時封孔孔。人，手孔泄水孔排排水不暢形成原因1泄水孔安裝后沒有有及時疏通。2人、手孔底沒做斜斜坡。3泄水孔安裝時沒有有放在最低處處。防治措施1泄水孔安裝后要檢檢查是否堵塞塞。2孔底做成泄水斜坡坡。3將泄水孔安裝在人人、手孔的最最低處?；A(chǔ)位置及標(biāo)高偏偏差過大形成原因1施工放樣不準(zhǔn)確。2立模不合要求。防治措施1嚴(yán)格按施工圖要求求進行施工放放樣。2模板支撐要穩(wěn)固。地腳螺栓未涂抹黃黃油，沒有包包扎形成原因施工粗糙。防治措施地腳螺栓應(yīng)用黃油油涂抹沒進行行包扎。接地線電阻偏大形成原原因1接接地線沒有經(jīng)經(jīng)過鍍鋅防銹銹處理。2接接地線線材長長度不夠。3安安裝不符合要要求。防治措施1接接地線材一定定要經(jīng)過鍍鋅鋅的防銹處理理。2接接地線嚴(yán)格按按施工圖的要要求進行加工工和安裝。8.4標(biāo)線標(biāo)線有毛邊形成原原因施工操操作不規(guī)范預(yù)防措施嚴(yán)格按按工藝要求施施工。標(biāo)線有汽泡形成原原因1變形漆沒調(diào)配好。2路路面面層水分分未晾干。防治措施1嚴(yán)格按比例調(diào)配油油漆。2施施工前要檢查查路表面水分分是否晾干。標(biāo)線不順直形成原原因1施工放線不準(zhǔn)確。2施施工放線方法法不當(dāng)。防治措施選擇合適的放線方方法進行準(zhǔn)確確定線。標(biāo)線厚度不符合設(shè)設(shè)計形成原原因1施施工單位偷工工減料。2噴噴涂車車速過過快。防治措施1嚴(yán)嚴(yán)格按設(shè)計厚厚度試噴涂，施施工中規(guī)范操操作。2根根據(jù)噴涂長度度和消耗土料料總量，每天天檢查變形厚厚度。9內(nèi)業(yè)資料9.1內(nèi)業(yè)資料料管理無內(nèi)業(yè)資料管理制制度形成原因?qū)?nèi)業(yè)資料檔案管管理重視不夠夠。防治措施建立完善的內(nèi)業(yè)資資料檔案管理理制度，使內(nèi)內(nèi)業(yè)資料檔案案管理工作規(guī)規(guī)范化。內(nèi)業(yè)資料管理混亂亂，分散多處處形成原因1對內(nèi)業(yè)資料分類建建檔工作重視視不夠。2不熟悉資料檔案管管理工作。防治措施1加強內(nèi)業(yè)資料分類類建檔，建立立完善的內(nèi)業(yè)業(yè)資料檔案目目錄。2指派熟悉資料檔案案管理工作的的人員負責(zé)此此項工作，集集中管理，分分類建檔。內(nèi)業(yè)資料無專人管管理形成原因1對內(nèi)業(yè)資料檔案管管理工作重視視不夠。2人員不足。防治措施添加人員，指派專專人對資料進進行管理。9.2施工原始記記錄原始資料已被復(fù)制制，真正的原原始資料已丟丟失形成原因1工作人員不知道原原始資料含義義。2未按規(guī)范施工，資資料填寫與實實際施工不符符。防治措施1加強學(xué)習(xí)，讓工作作人員知道原原始資料是工工程實施中形形成的而未經(jīng)經(jīng)任何修改的的原始記錄。2加強現(xiàn)場管理與檢檢查，一定要要按規(guī)范施工工。3認真做好原始記錄錄的保護、搜搜集、整理和和歸檔工作。無孔道壓漿記錄形成原因1未進行孔道壓漿。2雖已壓漿，但未做做現(xiàn)場記錄。防治措施1嚴(yán)格施工工序，在在張拉14天以內(nèi)應(yīng)完完成孔道壓漿漿。2保存孔道壓漿的原原始記錄。鉆孔記錄中無泥漿漿檢測記錄，未未填寫導(dǎo)管埋埋深形成原因1質(zhì)量意識差，施工工過程中未檢檢測泥漿指標(biāo)標(biāo)。2雖已檢測泥漿指標(biāo)標(biāo)及導(dǎo)管埋深深，但未記錄錄。3導(dǎo)管埋深不規(guī)范。防治措施1加強操作人員質(zhì)量量意識，規(guī)范范施工現(xiàn)場記記錄表格。2進行操作人員員培訓(xùn)。3加強現(xiàn)場檢查力度度，建立施工工現(xiàn)場管理獎獎懲制度。無預(yù)應(yīng)力張拉原始始記錄形成原因1施工原始記錄未及及時搜集歸檔檔，資料管理理工作不善。2未按規(guī)范張拉。防治措施1加強并完善資料檔檔案管理工作作，及時對施施工原始記錄錄進行收集歸歸檔。2加強現(xiàn)場檢查，保保證按規(guī)范施施工。3規(guī)范施工現(xiàn)場記錄錄表格，指定定專人進行現(xiàn)現(xiàn)場記錄工作作。無現(xiàn)澆箱梁支架預(yù)預(yù)壓的測量原原始記錄形成原因1未按規(guī)范要求測量量支架基礎(chǔ)的的沉降量，混混凝土澆筑前前也未分析支支架基礎(chǔ)沉降降是否穩(wěn)定。2測量后未保存原始始記錄。防治措施1按規(guī)范要求測測量支架基礎(chǔ)礎(chǔ)