焊接質(zhì)量無損檢測技術(shù)

焊接質(zhì)量無損檢測技術(shù)

新疆燃氣（集團）有限公司壓力容器檢測中心王暉2014.11

內(nèi)容

一、無損檢測技術(shù)概述二、常見焊接缺陷介紹三、焊縫質(zhì)量無損檢測常用方法和標準四、壓力管道設(shè)計中有關(guān)焊縫無損檢測注意事項五、鋼結(jié)構(gòu)（鋼梁、鋼柱）焊縫無損檢測要求六、鋼制壓力管道焊縫無損檢測要求一、無損檢測技術(shù)概述1、什么是無損檢測技術(shù)？

無損檢測以不損害被檢驗對象的使用性能為前提，應(yīng)用多種物理原理和化學現(xiàn)象，對各種工程材料、零部件、結(jié)構(gòu)件進行有效的檢驗和測試，借以評價它們的連續(xù)性、完整性、安全可靠性及某些物理性能。原材料（原料檢驗）初加工，二次加工‥‥（鑄造、鍛造、沖壓、焊接等）產(chǎn)品（在役檢驗）2、無損檢測的三個發(fā)展階段NDI（無損探傷）：

主要用于產(chǎn)品的最終檢驗，在不破壞產(chǎn)品的前提下，發(fā)現(xiàn)零部件中的缺陷，以滿足工程設(shè)計中對零部件強度設(shè)計的需要。NDT（無損檢測）：

不但要進行最終產(chǎn)品的檢驗，還要測量加工過程工藝參數(shù)，諸如：溫度、壓力、密度、濃度、成分、組織結(jié)構(gòu)、殘余應(yīng)力、晶粒大小。NDE（無損評估）：

除了進行上述檢驗外，還要掌握使用材料的負載條件、環(huán)境條件等，綜合評價材料完整性，判斷材料及構(gòu)件的性能和可靠性。3、無損檢測的應(yīng)用領(lǐng)域航空航天、石油化工、核發(fā)電站、鐵道、造船、冶金、建筑、機械等領(lǐng)域。無損檢測的涉及領(lǐng)域：

材料的物理性質(zhì)、制造工藝、產(chǎn)品設(shè)計、斷裂力學、自動控制、數(shù)據(jù)處理、模式識別等多種學科和專業(yè)技術(shù)領(lǐng)域。各種無損檢測方法的基本原理幾乎涉及到現(xiàn)代物理學的各個分支。4、無損檢測技術(shù)的評價對象批量性產(chǎn)品質(zhì)量事件的評價重要零部件失效分析評價和安全性預測評價新產(chǎn)品、新工藝、新技術(shù)在產(chǎn)品試制和試用中的評價5、無損檢測評價內(nèi)容和方法無損檢測技術(shù)的評價內(nèi)容主要是安全性評價。其中應(yīng)力、缺陷和材料的力學性能是評價的三要素。根據(jù)不同的失效模式（靜態(tài)失效模式和動態(tài)失效模式），可將安全性評價分為斷裂安全評價、塑性破壞安全評價和疲勞安全評價三種。6、無損檢測評價內(nèi)容和方法無損檢測技術(shù)的評價內(nèi)容主要是安全性評價。其中應(yīng)力、缺陷和材料的力學性能是評價的三要素。根據(jù)不同的失效模式（靜態(tài)失效模式和動態(tài)失效模式），可將安全性評價分為斷裂安全評價、塑性破壞安全評價和疲勞安全評價三種。7、無損檢測方法的分類無損檢測方法表面缺陷內(nèi)部缺陷滲透法磁粉法渦流法超聲法聲發(fā)射法超聲法射線法8、各類無損檢測原理簡介射線法（X射線和中子射線照相法）將X射線發(fā)生器發(fā)射的射線透照被檢件，透射線被檢測對象傳遞或衰減，用以成像檢查內(nèi)部結(jié)構(gòu)或缺陷。來自反應(yīng)堆、加速器或同位素源的中子束照射被檢件時，可用圖像顯示被檢件的中子透射或衰減，或用來發(fā)現(xiàn)X射線不能檢出的內(nèi)部結(jié)構(gòu)或缺陷。超聲法超聲脈沖直接射入被檢件，超聲回波（透射衰減）能指出缺陷、界面和不連續(xù)性的存在和位置。磁粉法

將被檢件或被檢區(qū)域磁化，施加磁粉使覆蓋整個表面區(qū)域，當任一處的表面或近表面缺陷導致磁場畸變而泄漏時，相應(yīng)的畸變泄漏的磁場便吸附積聚磁粉。滲透法

將滲透液覆蓋于檢測表面，使其滲入表面裂紋，然后清除表面上的多余液體，再施加顯像劑。使其成為薄的粉層將裂紋中的液體吸出，使其著色，從而將其檢出。渦流法被檢件局部感應(yīng)交流回路（渦流），由探頭測量感應(yīng)電流磁場的感抗反應(yīng)，指示次表面缺陷。聲發(fā)射法利用物體內(nèi)部缺陷在外力或殘余應(yīng)力作用下，本身能動地發(fā)射出聲波來判斷發(fā)射地點的部位和狀態(tài)。根據(jù)聲發(fā)射信號的特點和AE波的外部條件，既可以了解缺陷的目前狀態(tài)，也能了解缺陷的形成過程和發(fā)展趨勢，這是其它無損檢測診斷方法難以做到的。二、常見焊接缺陷介紹1、焊接缺陷定義

焊接過程中在焊接接頭產(chǎn)生的金屬不連續(xù)、不致密或連接不良的現(xiàn)象。2、制造過程中常見焊接缺陷

（1）焊縫尺寸不符合要求;（2）焊縫表面缺陷；（3）焊縫金屬不連續(xù)；（4）焊接接頭性能不符合要求。3、典型焊接缺陷介紹（1）咬邊

由于焊接參數(shù)不當，或操作方法不正確，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷。見圖35。（2）凹坑焊后在焊縫表面或焊縫背面形成的低于母材表面的局部低洼部分，見圖37。（3）未焊滿由于填充金屬不足，在焊縫表面形成的連續(xù)或斷續(xù)的溝槽。單面熔化焊時，由于焊接工藝不當，造成焊縫金屬過量透過背面，而使焊縫正面塌陷，背面凸起的現(xiàn)象，見圖38．（4）下塌（5）氣孔

是指焊接時，熔池中的氣體未在金屬凝固前逸出，殘存于焊縫之中所形成的空穴。

（6）夾渣

夾渣是指焊后熔渣殘存在焊縫中的現(xiàn)象。（7）未焊透

是指母材金屬之間沒有熔化，焊縫金屬沒有進入接頭的部位根部造成的缺陷。（8）未熔合

是指焊縫金屬與母材金屬和焊縫金屬之間未熔化結(jié)合在一起的缺陷。（9）裂紋

是指材料局部斷裂形成的缺陷。

三、焊縫質(zhì)量無損檢測常用方法和手段1、超聲檢測焊縫質(zhì)量超聲檢測主要用于檢測焊接接頭中的內(nèi)部缺陷，如氣孔、夾渣、未焊透、未熔合、裂紋等焊接缺陷。對于焊縫中的裂紋、未熔合等面狀危害性缺陷，超聲波比射線有更高的檢出率。常規(guī)超聲檢測不存在對人體的危害，它能提供缺陷的深度信息和檢出射線照相容易疏漏的垂直于射線入射方向的面積型缺陷。能即時出結(jié)果；與射線檢測互補。

焊縫超聲檢測示意圖超聲波探傷儀探頭超聲波試塊超聲檢測的特點（1）面積型缺陷檢出率高，體積型檢測率低（2）適宜檢測厚度較大的工件（3）適于檢測各種試件（4）檢驗成本低，速度塊，儀器體積?。?）無法得到缺陷的直觀圖像，定性困難，定量精度不高（6）檢測結(jié)果無直接見證記錄（7）對缺陷在工件厚度方向上定位準確（8）材質(zhì)、晶粒度對探傷有影響（9）工件不規(guī)則的外形和一些結(jié)構(gòu)會影響檢測（10）不平或粗糙的表面會影響耦合和掃查，從而影響檢測精度和可靠性焊縫超聲檢測常用標準

GB/T11345-2013《焊縫無損檢測超聲檢測技術(shù)、檢測等級和評定》（2014年6月1日實施，代替原GB/T11345-1989《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》）GB/T29712-2013《焊縫無損檢測超聲檢測驗收等級》GB/T29711-2013《焊縫無損檢測超聲檢測焊縫中的顯示特征》JB/T4730.3-2005《承壓設(shè)備無損檢測》第3部分超聲檢測JB/T4730.3-2005《承壓設(shè)備無損檢測》第3部分超聲檢測

1、適用范圍適用于母材厚度為8mm～400mm全焊透熔化焊對接焊接接頭的超聲檢測。母材厚度為6mm～8mm全焊透熔化焊對接焊接接頭的超聲檢測應(yīng)按照附錄G(規(guī)范性附錄)的規(guī)定進行。鍋爐、壓力容器及壓力管道有關(guān)的支承件和結(jié)構(gòu)件以及螺旋焊接接頭的超聲檢測也可按本條的規(guī)定進行。鈦制壓力容器對接焊接接頭超聲檢測參照附錄M（資料性附錄）的規(guī)定進行，奧氏體不銹鋼壓力容器對接焊接接頭超聲波檢測參照附錄N（資料性附錄）的規(guī)定進行。適用于壁厚大于或等于4mm，外徑為32mm～159mm或壁厚為4mm～6mm，外徑大于或等于159mm的鍋爐、壓力容器管子和壓力管道環(huán)向焊接接頭。

不適用于鑄鋼焊接接頭、外徑小于159mm的鋼管對接焊接接頭、內(nèi)徑小于或等于200mm的管座角焊縫的超聲檢測，也不適用于外徑小于250mm或內(nèi)、外徑之比小于80%的縱向焊接接頭超聲檢測。不適用于鑄鋼、奧氏體不銹鋼鍋爐、壓力容器管子和壓力管道環(huán)向焊接接頭的超聲檢測。2、超聲檢測技術(shù)等級選擇超聲檢測技術(shù)等級分為A、B、C三個檢測級別。A級為最低級別，低靈敏度；B級為中等靈敏度；C級為最高級別，高靈敏度。超聲檢測技術(shù)等級選擇應(yīng)符合制造、安裝、在用等有關(guān)標準及設(shè)計圖樣規(guī)定，壓力管道焊接接頭超聲檢測技術(shù)等級一般選擇B級。3、質(zhì)量等級評定GB/T11345-2013《焊縫無損檢測超聲檢測技術(shù)、檢測等級和評定》1、GB/T11345新老標準的部分差異1）舊標準GB/T11345-1989是包括檢測技術(shù)和評定等級方法兩部分。而這次更新的標準與國際接軌：把檢測技術(shù)和評定等級方法分開，各自形成一個獨立的新標準。實際上GB/T11345-2013里面是不包含評定等級的詳細內(nèi)容，而是需要引用GB/T29712-2013《焊縫無損檢測超聲檢測驗收等級》。如果有規(guī)定要求檢測方對缺欠的顯示特征進行評定，則需要引用GB/T29711-2013《焊縫無損檢測超聲檢測焊縫中的顯示特征》2）驗收等級與評定方法的區(qū)別，這個區(qū)別是根本性的，GB/T11345-2013的驗收等級的評定方法和GB/T11345-1989完全不一樣。GB/T11345-2013的評級方法引用GB/T29712-2013《焊縫無損檢測超聲檢測驗收等級》，驗收等級的評定包含兩個主要內(nèi)容：第一是檢測靈敏度，第二是缺欠測長。舊標準GB/T11345-1989采用的是：相對靈敏度測長法和端點峰值測長法。新舊標準的測長法對比，新標準的測長法操作性更強，大幅減低操作人員的隨意性，測長結(jié)果會更一致。GB/T11345-1989有一個漏洞，就是不計多個缺欠的累計長度，如果一條焊縫上有多個缺欠的顯示，但是只要每個缺欠不超標，也能通過驗收。GB/T11345-2013已經(jīng)堵住了這個漏洞，這意味著：在特定的單位焊縫長度內(nèi)，如果缺欠數(shù)量過多，即使單獨每個都可以驗收，也有可能因為缺欠的累計長度超標，而不符合驗收等級。3）驗收等級：目前GB/T11345-2013有兩個驗收等級，分別是2級和3級，驗收等級的靈敏度設(shè)定比較復雜，它是根據(jù)焊縫母材厚度、缺欠顯示長度與板厚之間的倍數(shù)關(guān)系而變化的。而GB/T11345-1989質(zhì)量驗收等級分為Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四個等級，并與新標準無對應(yīng)關(guān)系?？傮w來說，新標準GB/T11345-2013會綜合考慮檢測母材的板厚、缺欠回波波幅、顯示長度、累計長度等因素進行等級評定，與舊標準GB/T11345-1989對比，驗收等級的評定更為復雜、合理，對檢測人員的標準熟悉度要求更高了。4）檢測等級區(qū)別GB/T11345-2013規(guī)定來四個檢測等級（A、B、C和D），檢測等級從A級到C級，通過增加掃查探頭的種類、數(shù)量、掃查次數(shù)和探頭移動區(qū)域來提高缺欠的檢出率，檢測等級D適用于特殊情況，在符合通用要求的情況下，制定書面工藝規(guī)程。和GB/T11345-1989對比，相同檢測等級下，探頭種類、數(shù)量、掃查次數(shù)均增多，探頭移動區(qū)域增大。2、射線檢測射線檢測最主要是探測試件內(nèi)部的宏觀幾何缺陷。射線照相法是指用X射線或r射線穿透試件，以膠片作為記錄信息的器材的無損檢測方法。射線照相操作步驟一般把被檢的物體安放在離X射線裝置50厘米到一米的位置處,把膠片盒緊貼在試樣的背后,讓射線照射適當長的時間進行曝光.把曝光后的膠片在暗室中進行顯影、定影、水洗、干燥，將干燥的底片在觀片燈的顯示屏上觀察，根據(jù)底片的黑度和圖像來判斷存在缺陷的種類，大小和數(shù)量，隨后對缺陷按照標準進行評定和分級。便攜式X射線探傷機管道環(huán)焊縫X射線拍片常用透照方式

雙壁單影：射線源和膠片分別位于工件兩側(cè)環(huán)形對接焊接接頭透照次數(shù)確定方法

1、小徑管對接接頭100%檢測的透照次數(shù)：采用傾斜透照橢圓成像時，當T/Do≤0.12時,相隔90°透照2次。當T/Do＞0.12時,相隔120°或60°透照3次。垂直透照重疊成像時，一般應(yīng)相隔120°或60°透照3次。2、對外徑Do＞100mm的對接環(huán)形焊接接頭進行100%檢測，所需的最少透照次數(shù)與透照方式和透照厚度比有關(guān)，這一數(shù)值可從圖中直接查出。

1）計算法（較復雜）2）圖表法（實用）

射線照相法的特點

1）檢測結(jié)果有直接記錄-底片2）可以獲得缺陷的投影圖像，缺陷定性定量準確3）對體積型缺陷檢出率高，而面積型缺陷的檢出率受到多種因素影響4）適于檢測厚度較薄的工件而不適宜較厚的工件5）適宜檢測對接焊縫，檢測角焊縫效果較差，不適宜檢測板材、棒材、鍛件。6）有些試件結(jié)構(gòu)和現(xiàn)場條件不適合射線照相7）對缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的確定比較困難。8）檢測成本高9）射線照相檢測速度慢10）射線對人體有害焊縫質(zhì)量射線檢測常用標準GB/T12605-2008《無損檢測金屬管道熔化焊環(huán)向?qū)咏宇^射線照相檢測方法》適用于壁厚為2-175mm的金屬管子及管道的環(huán)向?qū)咏宇^，對焊制管件（三通、彎頭）、焊管（縱縫、螺旋縫）焊接接頭也可參照使用。不適用于摩擦焊、閃光焊等機械爛的對接接頭。技術(shù)等級：A級、B級質(zhì)量分級：根據(jù)焊接缺欠類型、尺寸和數(shù)量，劃分焊接接頭的質(zhì)量等級為Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ級，Ⅰ、Ⅱ級和Ⅲ級焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合。JB/T4730.2《承壓設(shè)備無損檢測》第2部分：射線檢測

適用范圍：適用于鍋爐、壓力容器及壓力管道的制造、安裝、在用檢測中對接焊接接頭的射線檢測。射線檢測技術(shù)分為三級：A級——低靈敏度技術(shù)；AB級——中靈敏度技術(shù)；B級——高靈敏度技術(shù)。根據(jù)焊接接頭中存在的缺陷性質(zhì)、數(shù)量和密集程度，焊接接頭的質(zhì)量等級劃分為Ⅰ、Ⅱ、III、Ⅳ級。Ⅰ級焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合、未焊透和條形缺陷。Ⅱ級和III級焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合和未焊透。Ⅰ級焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合、未焊透、條形缺陷、根部內(nèi)凹、根部咬邊。Ⅱ級和Ⅲ級焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合，雙面焊以及加墊板單面焊中的未焊透。(管子環(huán)向焊縫）GB/T3323-2005《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》適用范圍：適用于金屬材料板和管的熔化焊焊接接頭。技術(shù)等級：A級——普通級；B級——優(yōu)化級。質(zhì)量分級：分為Ⅰ、Ⅱ、III、Ⅳ級，Ⅰ級焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合、未焊透和條形缺陷。Ⅱ級和III級焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合和未焊透。Ⅲ級焊接接頭內(nèi)不允許存在裂紋、未熔合，雙面焊以及加墊板單面焊中的未焊透。圓形缺陷：長寬比不大于3的氣孔、夾渣和夾鎢等缺陷。條形缺陷：長寬比大于3的氣孔、夾渣和夾鎢等缺陷。缺陷評定區(qū)mm母材公稱厚度T

≤25＞25～100＞100評定區(qū)尺寸10×1010×2010×30缺陷點數(shù)換算表

缺陷長徑,mm≤1＞1～2＞2～3＞3～4＞4～6＞6～8＞8缺陷點數(shù)1236101525各級允許的圓形缺陷最多點數(shù)評定區(qū)（mm×mm）10×1010×2010×30母材公稱厚度T,mm≤10＞10～15＞15～25＞25～50＞50～100＞100Ⅰ級123456Ⅱ級369121518Ⅲ級61218243036Ⅳ級缺陷點數(shù)大于Ⅲ級或缺陷長徑大于T/2注：當母材公稱厚度不同時，取較薄板的厚度。JB/4730.2-2005T各級對接接頭允許的條形缺陷長度mm級別單個條形缺陷最大長度一組條形缺陷累計最大長度Ⅰ不允許Ⅱ≤T/3（最小可為4）且≤20在長度為12T的任意選定條形缺陷評定區(qū)內(nèi)，相鄰缺陷間距不超過6L的任一組條形缺陷的累計長度應(yīng)不超過T,但最小可為4Ⅲ≤2T/3（最小可為6）且≤30在長度為6T的任意選定條形缺陷評定區(qū)內(nèi)，相鄰缺陷間距不超過3L的任一組條形缺陷的累計長度應(yīng)不超過T，但最小可為6Ⅳ大于Ⅲ級注1：L為該組條形缺陷中最長缺陷本身的長度；T為母材公稱厚度，當母材公稱厚度不同時取較薄板的厚度值。注2：條形缺陷評定區(qū)是指與焊縫方向平行的、具有一定寬度的矩形區(qū)，T≤25mm，寬度為4mm；25mm＜T≤100mm，寬度為6mm；T＞100mm，寬度為8mm。注3：當兩個或兩個以上條形缺陷處于同一直線上、且相鄰缺陷的間距小于或等于較短缺陷長度時，應(yīng)作為1個缺陷處理，且間距也應(yīng)計入缺陷的長度之中。JB/T4730.2-2005管外徑Do＞100mm時不加墊板單面焊未焊透的分級

級別未焊透最大深度,mm單個未焊透最大長度,mm（T,壁厚）未焊透累計長度,mm與壁厚的比最大值Ⅰ不允許Ⅱ≤10％≤1.0≤T/3（最小可為4）且≤20在任意6T長度區(qū)內(nèi)應(yīng)不大于T（最小可為4），且任意300mm長度范圍內(nèi)總長度不大于30Ⅲ≤15％≤1.5≤2T/3（最小可為6）且≤30在任意3T長度區(qū)內(nèi)應(yīng)不大于T（最小可為6），且任意300mm長度范圍內(nèi)總長度不大于40Ⅳ大于Ⅲ級注：對斷續(xù)未焊透,以未焊透本身的長度累計計算總長度。JB/T4730.2-2005管外徑Do≤100mm（小徑管）時不加墊板單面焊未焊透的分級級別未焊透最大深度,mm未焊透總長度與焊縫總長度的比與壁厚的比最大值Ⅰ不允許Ⅱ≤10％≤1.0≤10％Ⅲ≤15％≤1.5≤15％Ⅳ大于Ⅲ級注：對斷續(xù)未焊透,以未焊透本身的長度累計計算總長度。3、磁粉檢測

基本原理鐵磁性材料和工件被磁化后，由于不連續(xù)性的存在，使工件表面和近表面的磁力線發(fā)生局部畸變而產(chǎn)生漏磁場，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合適光照下目視可見的磁痕，從而顯示出不連續(xù)性的位置、形狀和大小。如圖1－1所示。

磁粉檢測的適用性

磁粉檢測適用于檢測鐵磁性材料表面和近表面尺寸很小、間隙極窄（如可檢測出長0.1mm、寬為微米級的裂紋），目視難以看出的不連續(xù)性。馬氏體不銹鋼和沉淀硬化不銹鋼具有磁性，可進行磁粉檢測。在焊縫質(zhì)量檢驗中常用來檢測焊接表面和近表面缺陷。磁粉檢測程序

(1)預處理；(2)磁化；

(3)施加磁粉或磁懸液；(4)磁痕的觀察與記錄；

(5)缺陷評級；(6)退磁；

(7)后處理。

磁粉檢測的特點（1）適宜鐵磁材料探傷，不能用于非鐵磁材料（2）可以檢測出表面和近表面的缺陷，不能檢測內(nèi)部缺陷（3）靈敏度高，可以發(fā)現(xiàn)細小的裂紋（4）檢測成本很低，速度快（5）工件的形狀和尺寸有時對探傷有影響，難以磁化而無法探傷常用便攜式磁粉探傷機磁粉檢測執(zhí)行標準JB4730.4—2005《承壓設(shè)備無損檢測》第4部分：磁粉檢測

適用范圍：適用于鐵磁性材料制承壓設(shè)備的原材料、零部件和焊接接頭表面、近表面缺陷的檢測，不適用于奧氏體不銹鋼和其它非鐵磁性材料的檢測。質(zhì)量分級：a)不允許存在任何裂紋和白點；b)緊固件和軸類零件不允許任何橫向缺陷顯示。

材料和焊接接頭的磁粉檢測質(zhì)量等級等級線性缺陷磁痕圓形缺陷磁痕（評定框尺寸為35mm×100mm）Ⅰ不允許d≤1.5，且在評定框內(nèi)不大于1個Ⅱ不允許d≤3.0，且在評定框內(nèi)不大于2個Ⅲl≤3.0d≤4.5，且在評定框內(nèi)不大于4個Ⅳ大于Ⅲ級注：l表示線性缺陷磁痕長度，mm；d表示圓形缺陷磁痕長徑，mm。4、滲透檢測工作原理經(jīng)一定時間的滲透，在毛細管作用下滲透液滲透到表面開口缺陷中；去除零件多余滲透液并干燥后；再在零件表面涂顯像劑；在毛細管作用下，顯像劑吸附缺陷中的滲透液，使?jié)B透液回滲到顯像劑中；在一定光源下（黑光或白光），缺陷處滲透液痕跡被放大顯示（黃綠色熒光或鮮艷紅色），從而探測出缺陷形態(tài)及分布。操作步驟

Ⅰ滲透Ⅱ去除Ⅲ顯像Ⅳ檢查滲透探傷劑適用范圍滲透探傷用于檢查金屬（鋼、耐熱合金、鋁合金、鎂合金、銅合金）和非金屬（陶瓷、塑料）零件或材料的表面開口缺陷（原材料、工藝、使用），例如裂紋、疏松、氣孔、夾渣、冷隔、折疊、和氧化斑痕。在焊縫質(zhì)量檢驗中常用來檢測焊接表面開口性缺陷。滲透檢測特點優(yōu)點：

檢測各種材料。（磁性、非磁性；黑色金屬、有色金屬、非金屬）檢測各種結(jié)構(gòu)件。焊件、鑄件；鍛件、機加工件。檢測各種性質(zhì)（線性缺陷或體積缺陷）、尺寸、和方向的缺陷。具有較高的靈敏度（發(fā)現(xiàn)0.1μm寬缺陷）局限性：

只適合表面開口的缺陷不適用于檢查孔性疏松材料制零件或材料及表面粗糙的工件。如粉末冶金。只能檢查出表面分布，難以確定缺陷深度。滲透檢測執(zhí)行標準JB4730.5—2004《承壓設(shè)備無損檢測第5部分：滲透檢測》適用范圍：適用于非多孔性金屬材料或非金屬材料制承壓設(shè)備在制造、安裝及使用中產(chǎn)生的表面開口缺陷的檢測。質(zhì)量分級：焊接接頭和坡口的質(zhì)量分級按下表。等級線性缺陷圓形缺陷（評定框尺寸35×100）Ⅰ不允許d≤1.5，且在評定框內(nèi)少于或等于1個Ⅱ不允許d≤4.5，且在評定框內(nèi)少于或等于4個ⅢL≤4，不允許裂紋d≤8，且在評定框內(nèi)少于或等于6個Ⅳ大于Ⅲ級注：d為圓形缺陷在任何方向上的最大尺寸。

從管道焊縫質(zhì)量無損檢測工作角度看，設(shè)計階段的工作還應(yīng)考慮以下幾方面注意事項，以便更有利于檢測工作實施和工程質(zhì)量的提高。1、根據(jù)對管道等級、用途、材質(zhì)、鋪設(shè)環(huán)境、使用壽命、經(jīng)濟性等因素的考慮，以及管道焊接工藝，結(jié)合國內(nèi)實際情況，按照工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范規(guī)定，寬嚴要適度，避免由于執(zhí)行標準控制過嚴而造成的不必要的返修，在不損害整體工程質(zhì)量的前提下，提高效率、降低成本。2、應(yīng)及時檢查標準、規(guī)范的更新并對其有效性進行評價，確保標準、規(guī)范現(xiàn)行、實施有效。3、管道焊縫質(zhì)量無損檢測方法的選用應(yīng)遵照有關(guān)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范相應(yīng)條款規(guī)定執(zhí)行，一般原則如下：四、管道設(shè)計階段有關(guān)焊縫質(zhì)量無損檢測注意事項（1）表面無損檢測對鐵磁性材料鋼管，應(yīng)選用磁粉檢測；對非鐵磁性材料鋼管，應(yīng)選用滲透檢測。表面無損檢測的應(yīng)用按照標準要求進行，其探測對象和應(yīng)用場合一般如下：a.重要對接焊縫表面缺陷檢測。b.重要角焊縫表面缺陷檢測。c.重要承插焊和跨接式三通支管的焊接接頭表面缺陷檢測。d.材料淬傾向較大焊接接頭的坡口檢測。e.設(shè)計溫度低于或等于零下29攝氏度的非奧氏體不銹鋼管道坡口的檢測。f.雙面焊件規(guī)定清根的焊縫清根后檢測。g.當采用氧乙炔焰切割有淬硬傾向的合金管道上的焊接卡具時，修磨部位的缺陷檢測。（2）射線檢測和超聲檢測射線檢測和超聲檢測都適用于是管道對接接頭，以及對焊管件的對接接頭的內(nèi)部缺陷的檢測。對鈦、鋁及鋁合金、銅及銅合金、鎳及鎳合金的焊接接頭檢測，應(yīng)選用射線檢測方法。具體參照有關(guān)標準、規(guī)范。4、無損檢測比例的選擇

應(yīng)根據(jù)管道等級、檢查等級、地區(qū)等級、設(shè)計壓力和鋪設(shè)環(huán)境等綜合考慮，此外還要考慮焊縫系數(shù)、焊口種類等因素，具體情況見相關(guān)標準、規(guī)范。無損檢測比例選擇上所引用的焊口種類通常分為固定焊口和活動焊口兩類。固定焊口是指焊件固定不動，進行全位置焊接。固定焊口焊接方位變化，造成焊接難度大，因此要設(shè)法避免固定焊接。但有的工件焊口因現(xiàn)場條件要求或工件本身條件限制，在安裝焊接時，只有唯一的方向焊接口，有時往往是整條管線或設(shè)備某一工序的最后一道焊口，因此無損檢測的比例要高。轉(zhuǎn)動焊口是指電焊工人在管道預制焊接過程中，焊接焊口可以根據(jù)電焊工作業(yè)最舒服的角度隨意轉(zhuǎn)動，焊接質(zhì)量相對穩(wěn)定。無損檢測比例比固定焊口低。試件焊接位置及代號5、無損檢測時機的選擇

1）對有延遲裂紋傾向的焊接接頭，其表面無損檢驗應(yīng)在焊接冷卻一定時間后進行；對有再熱裂紋傾向的焊接接頭，其表面無損檢驗應(yīng)在焊后及熱處理后各進行一次。2）對有延遲裂紋傾向的焊縫，其射線檢測和超聲檢測應(yīng)在焊接冷卻一定時間后進行。3）對規(guī)定進行焊接中間檢查的焊縫，無損檢測應(yīng)在外觀檢查合格后進行，射線照相及超聲波檢測應(yīng)在表面無損檢測后進行，經(jīng)檢驗的焊縫在評定合格后方可繼續(xù)進行焊接。五、鋼結(jié)構(gòu)（鋼梁、鋼柱）焊縫無損檢測

1、概述根據(jù)結(jié)構(gòu)的承載情況不同，現(xiàn)行國家標準《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》GB50017中將焊縫的質(zhì)量為分三個質(zhì)量等級。內(nèi)部缺陷的檢測一般可用超聲波探傷和射線探傷。射線探傷具有直觀性、一致性好的優(yōu)點，過去人們覺得射線探傷可靠、客觀。但是射線探傷成本高、操作程序復雜、檢測周期長，尤其是鋼結(jié)構(gòu)中大多為T形接頭和角接頭，射線檢測的效果差，且射線探傷對裂紋、未熔合等危害性缺陷的檢出率低。超聲波探傷則正好相反，操作程序簡單、快速，對各種接頭形式的適應(yīng)性好，對裂紋、未熔合的檢測靈敏度高，因此世界上很多國家對鋼結(jié)構(gòu)內(nèi)部質(zhì)量的控制采用超聲波探傷，一般已不采用射線探傷。

2、焊縫質(zhì)量等級劃分

依據(jù)GBJ50017-2003《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》7.1.1焊縫應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)的重要性、荷載特性、焊縫形式、工作環(huán)境以及應(yīng)力狀態(tài)等情況，按下述原則分別選用不同的質(zhì)量等級：1、在需要進行疲勞計算的構(gòu)件中，凡對接焊縫均應(yīng)焊透，其質(zhì)量等級為：1）作用力垂直于焊縫長度方向的橫向?qū)雍缚p或T形對接與角接組合焊縫，受拉時應(yīng)為一級，受壓時應(yīng)為二級；2）作用力平行于焊縫長度方向的縱向?qū)雍缚p應(yīng)為二級。2、不需要計算疲勞的構(gòu)件中，凡要求與母材等強的對接焊縫應(yīng)予焊透，其質(zhì)量等級當受拉時應(yīng)不低于二級，受壓時宜為二級。3、重級工作制和起重量Q≧50t的中級工作制吊車梁的腹板與上翼緣之間以及吊車桁架上弦桿與節(jié)點板之間的T形接頭焊縫均要求焊透，焊縫形式一般為對接與角接的組合焊縫，其質(zhì)量等級不應(yīng)低于二級。4、不要求焊透的T形接頭采用的角焊縫或部分焊透的對接與角接組合焊縫，以及搭接連接采用的角焊縫，其質(zhì)量等級為：1)對直接承受動力荷載且需要驗算疲勞的結(jié)構(gòu)和吊車起重量等于或大于50t的中級工作制吊車梁，焊縫的外觀質(zhì)量標準應(yīng)符合二級；2)對其他結(jié)構(gòu)，焊縫的外觀質(zhì)量標準可為三級。3、GB50205-2001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》有關(guān)焊縫質(zhì)量無損檢測規(guī)定

（1）設(shè)計要求全焊透的一、二級焊縫應(yīng)采用超聲波探傷進行內(nèi)部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應(yīng)采用射線探傷，其內(nèi)部缺陷分級及探傷方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB11345或《鋼熔化焊對接接頭射結(jié)照相和質(zhì)量分級》GB3323的規(guī)定。（2）規(guī)定要求全焊透的一級焊縫100％檢驗，二級焊縫的局部檢驗定為抽樣檢驗。鋼結(jié)構(gòu)制作一般較長，對每條焊縫按規(guī)定的百分比進行探傷，且每處不小于200mm的規(guī)定，對保證每條焊縫質(zhì)量是有利的。但鋼結(jié)構(gòu)安裝焊縫一般都不長，大部分焊縫為梁一柱連接焊縫，每條焊縫的長度大多在250-300mm之間，采用焊縫條數(shù)計數(shù)抽樣檢測是可行的。（3）焊縫質(zhì)量與缺陷分級規(guī)定見下表。六、鋼制壓力管道焊縫無損檢測要求城鎮(zhèn)燃氣輸配管線

常用城鎮(zhèn)燃氣輸配施工驗收規(guī)范（1）GB50184-2011《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（2）GB50235-2010《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》（3）GB50236-2011《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》（4）GB50369-2006《油氣長輸管道工程施工及驗收規(guī)范》（5）GB50683-2011《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（6）CJJ33-2005《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》.CJJ33-2005《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》適用范圍適用于城鎮(zhèn)燃氣設(shè)計壓力不大于4.0Mpa的新建、改建和擴建輸配工程的施工及驗收。對于城鎮(zhèn)燃氣輸配工程的場站內(nèi)部壓力管道，不僅要按照《壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程—工業(yè)管道》TSGD0001-2009中的相關(guān)規(guī)定進行施工及驗收，而且應(yīng)結(jié)合城鎮(zhèn)配工程的特點，參照《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》CJJ33中的相關(guān)規(guī)定進行施工及驗收。

TSGD0001-2009《壓力管道安全監(jiān)察技術(shù)規(guī)程—工業(yè)管道》適用范圍適用于同時具備下列條件的工藝裝置、輔助裝置以及界區(qū)內(nèi)公用工程所屬的工業(yè)管道：1）最高工作壓力大于或者等于0.1Mpa(表壓，下同)；2）公稱直徑大于25mm的;3）輸送介質(zhì)為氣體、蒸汽、液化氣體、最高工作溫度高于或者等于其標準沸點的液體或者可燃、易爆、有毒、有腐蝕性的液體的。城鎮(zhèn)燃氣鋼管焊接焊縫質(zhì)量要求

（1）焊縫質(zhì)量應(yīng)根據(jù)現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236中焊縫質(zhì)量分級標準與相關(guān)規(guī)范的規(guī)定分級。（2）根據(jù)現(xiàn)行國家標準《工業(yè)金屬管道施工規(guī)范》GB50235、國家現(xiàn)行標準《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》CJJJ33的有關(guān)規(guī)定和城鎮(zhèn)燃氣輸配管道設(shè)計的工藝要求，城鎮(zhèn)燃氣鋼管焊縫等級為：1）當城鎮(zhèn)燃氣管道工作壓力大于或等于4.0Mpa時，管道焊縫應(yīng)為Ⅱ級焊縫；2）當城鎮(zhèn)燃氣管道工作壓力小于4.0Mpa時，管道焊縫應(yīng)為Ⅲ級焊縫；3）城鎮(zhèn)燃氣管道穿越鐵路、公路、河流、城鎮(zhèn)主要道路及三、四級地區(qū)的管道焊縫，均為Ⅱ級焊縫；4）城鎮(zhèn)燃氣門站、儲配站、調(diào)壓站等站場管道焊縫均為Ⅱ級焊縫；（3）城鎮(zhèn)燃氣管道焊縫在焊后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。外觀檢查完后應(yīng)及時進行射線照相或超聲波檢驗焊縫內(nèi)部質(zhì)量，檢驗的數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定：1）工作壓力大于和等于4.0Mpa的城鎮(zhèn)燃氣鋼管、穿越鐵路、公路、河流、城鎮(zhèn)主要道路的管道焊縫應(yīng)進行100%射線照相檢驗。站、場內(nèi)燃氣管道焊縫均為100%無損探傷；2）工作壓力小于4.0Mpa的城鎮(zhèn)燃氣管道焊縫應(yīng)進行抽樣射線照相或超聲波檢驗，抽樣比例由設(shè)計確定?？蓞⒄障铝幸?guī)定設(shè)計，設(shè)計壓力1.6Mpa<P<4.0Mpa且管道為固定焊口時，探傷數(shù)量40%，設(shè)計壓力1.6Mpa<P<4.0Mpa且管道為轉(zhuǎn)動焊口時，探傷數(shù)量10%;設(shè)計壓力P≤1.6Mpa且管道為固定焊口時，探傷數(shù)量10%;設(shè)計壓力1.6Mpa<P<4.0Mpa且管道為轉(zhuǎn)動焊口時，探傷數(shù)量5%;3）根據(jù)國家現(xiàn)行標準《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》CJJ33規(guī)定，當設(shè)計對抽檢數(shù)量無規(guī)定時，抽查數(shù)量應(yīng)不少于焊縫總數(shù)的15%；4）凡規(guī)定進行無損探傷的焊縫，應(yīng)對每一個焊工所焊的焊縫按比例進行抽查。（4）當檢驗發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超出設(shè)計文件和規(guī)范規(guī)定時，必須進行返修。焊縫返修后應(yīng)按原方法進行檢驗。當抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣所代表的一批焊縫應(yīng)認為全部合格。當抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應(yīng)按下列規(guī)定進一步檢驗：每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工所焊的一批焊縫，當兩道焊縫均合格，應(yīng)認為檢驗所代表的這一批焊縫合格，當兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫，檢驗均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫為合格，如又出現(xiàn)不合格，則對該焊工所焊的同一批焊縫進行全部檢驗。（5）城鎮(zhèn)燃氣管道的焊縫的無損檢測可采用射線照相檢驗，應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《鋼管環(huán)焊縫熔化焊對接接頭射線透照工藝和質(zhì)量分級》GB/T12605的規(guī)定。也可采用超聲波檢驗，應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB/T11345的規(guī)定。工業(yè)管道工程施工及質(zhì)量驗收常用的標準、規(guī)范

（1）GB50126-2008《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工規(guī)范》；（2）GB50184-2011《工業(yè)金屬管我工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（3）GB50185-2010《工業(yè)設(shè)備和管道絕熱工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（4）GB50235-2010《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》（5）GB50236-2011《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》（6）GB50157-2010《石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（7）GB50645-2011《石油化工絕熱工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（8）GB50683-2011《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（9）HGJ229-91《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》（10）SH/T3501-2011《石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》（11）SH/T3546-2010《石油化工夾套管施工及驗收規(guī)范》（12）SH/T3548-2010《石油化工涂料防腐蝕工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50235-2010《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》適用范圍

適用于設(shè)計壓力不大于42Mpa，設(shè)計溫度不超過材料允許使用溫度的工業(yè)金屬管道工程的施工。不適用于石油、天然氣、地熱等勘探和采掘裝置的管道，核能裝置的專用管道，長輸管道，海上設(shè)施和礦井的管道，采暖通風與空氣調(diào)節(jié)的管道及非圓形截面的管道?，F(xiàn)場組裝的設(shè)備所屬管道的施工，應(yīng)按制造廠的產(chǎn)品技術(shù)文件進行，且不得低于本規(guī)范的規(guī)定。GB50235對管道焊接接頭的射線檢測和超聲波檢測要求（1）除設(shè)計文件另有規(guī)定，現(xiàn)場焊接的管道及管道組件的對接縱縫和環(huán)縫，對接式支管連接焊縫應(yīng)按現(xiàn)行國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50184的有關(guān)規(guī)定進行射線檢測或超聲波檢測。（2）管道的名義厚度小于或等于30mm的對接焊縫應(yīng)采用射線檢測。管道名義厚度大于30mm的對接焊縫可采用超聲波檢測代替射線檢測。當規(guī)定采用射線檢測但受條件限制需改用超聲波檢測時，應(yīng)征得設(shè)計單位和建設(shè)單位的同意。（3）管道焊縫的射線檢測和超聲波檢測應(yīng)符合下列規(guī)定：1）管道焊縫的射線檢測和超聲波檢測應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準《承壓設(shè)備無損檢測》JB/T4730的規(guī)定；2）射線檢測和超聲波檢測的技術(shù)等級應(yīng)符合設(shè)計文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定，且射線檢測等級不得低于AB級，超聲波檢測不得低于B級；3）現(xiàn)場進行射線檢測時，應(yīng)按有關(guān)規(guī)定劃定控制區(qū)和監(jiān)督區(qū)，并設(shè)置警告發(fā)標志。操作人員應(yīng)按規(guī)定進行安全操作防護；4）應(yīng)填寫射線檢測或超聲波檢測報告。，并注明無損檢測的時間。輸氣管道焊縫質(zhì)量檢驗規(guī)定（1）當管道環(huán)向應(yīng)力大于或等于20%屈服強度時其焊接接頭應(yīng)采用無損探傷法進行檢驗，或?qū)⑼旯さ暮附咏宇^割下后作破壞性試驗。（2）焊接接頭無損探傷應(yīng)符合下列規(guī)定：1)所有焊接接頭應(yīng)進行全周長100%無損探傷檢驗。射線探傷和超聲波探傷是首選無損檢測檢驗方法。焊縫表面缺陷可進行磁粉或液體滲透檢驗；2）當采用超聲波探傷儀對焊縫進行無損探傷檢驗時，應(yīng)采用射線照相對所選取的焊縫全周長進行復檢，其復檢數(shù)量為每個焊工或流水作業(yè)焊工組當天完成全部任意選取不小于下列數(shù)目的焊縫進行：a)一級地區(qū)中焊縫的5%;b)二級地區(qū)中焊縫的10%;c)三級地區(qū)中焊縫的15%;d)四級地區(qū)中焊縫的20%;3)輸氣站內(nèi)管道和穿越水域、公路、鐵路的管道焊縫，彎頭與直管段焊縫以及未經(jīng)試壓的管道碰口焊縫，均應(yīng)進行100%射線照相檢驗。