預(yù)制管廊修補(bǔ)方案

經(jīng)典word整理文檔，僅參考，雙擊此處可刪除頁眉頁腳。本資料屬于網(wǎng)絡(luò)整理，如有侵權(quán)，請聯(lián)系刪除，謝謝！一、管廊構(gòu)件缺陷的現(xiàn)象1、管廊構(gòu)件一般缺陷包括1）蜂窩：混凝土表面缺少水泥砂漿而形成石子外露。2）寬度小于0.2mm的非貫穿性干縮裂縫。3）管廊構(gòu)件外表面混凝土毀損、掉角。4）管廊構(gòu)件棱角磕碰、翹曲不平、飛邊凸肋等。5）管廊構(gòu)件表面麻面、掉皮、起砂、存在少量氣泡等。管廊構(gòu)件嚴(yán)重缺陷1）露筋：管廊構(gòu)件內(nèi)鋼筋未被混凝土包裹而外露。2）孔洞：混凝土內(nèi)孔穴深度和長度均超過保護(hù)層厚度。3）混凝土內(nèi)夾雜有雜物且深度超過保護(hù)層厚度。4）混凝土中局部不密實。5）可見的貫穿裂縫。6）深度過過密封槽且寬度大于0.2mm的裂縫。注：嚴(yán)重缺陷不予以修補(bǔ)，做報廢處理,并記錄存檔。二、缺陷產(chǎn)生原因1）管廊構(gòu)件振搗不充分、不均勻；2）拆模、堆放、轉(zhuǎn)運(yùn)過程中存磕碰；3）拼裝過程中的損壞；三、修補(bǔ)機(jī)具及人員1、修補(bǔ)機(jī)具：尖頭灰匙、灰匙、平鏜、鑿子、鐵錘、灰盤、灰斗桶、泖棉、細(xì)砂紙、鐵凳或梯。2、人員配備：管廊構(gòu)件修補(bǔ)時，通常需要2~3人修補(bǔ)，若高空作業(yè)則需要增加1~2人。四、主要方法及步驟1、材料的選用1）水泥：采用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，符合《通用硅酸鹽水泥》GB175-2007質(zhì)量要求；2）砂：采用細(xì)度模數(shù)為2.3~3.1的凈砂，且含泥量＜2%，嚴(yán)禁使用海砂、風(fēng)化砂；3）碎石：管廊構(gòu)件生產(chǎn)使用的5-16mm連續(xù)級配的碎石；4）外加劑：高性能減水劑；5）粘接劑：固化劑和環(huán)氧樹脂；6）水：混凝土攪拌用水。7）107膠2、配合比1）混凝土配合比生產(chǎn)管廊構(gòu)件用的混凝土強(qiáng)度等級為C40，修補(bǔ)使用的強(qiáng)度等級應(yīng)比生產(chǎn)用的高至少一個強(qiáng)度等級。名稱水泥kg粉煤灰kg砂kg碎石kg比例101.431923.3水kg3.5外加劑kg0.182）砂漿配合比名稱比例水泥kg9粉煤灰kg砂kg110水kg2.4外加劑kg0.173、方法步驟1.1蜂窩現(xiàn)象1.1.1混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。1.1.2產(chǎn)生的原因(1)混凝土配合比不當(dāng)或砂、石子、水泥等到材料計量不準(zhǔn)，造成砂漿少、石于多；(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；(5)模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失；(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；(7)基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。1.1.3防治的措施（1）認(rèn)真按設(shè)計要求，嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準(zhǔn)確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽；澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振；模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎(chǔ)、柱、墻根部應(yīng)在下部澆完間歇1~1．5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)（2）小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或水泥砂漿或者復(fù)合砂膠調(diào)色）抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細(xì)石混凝土仔細(xì)填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進(jìn)行水泥壓漿處理。1.2麻面現(xiàn)象1.2.1混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。1.2.2產(chǎn)生的原因(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被破壞；(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；(3)摸板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿；(4)模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面；(5)混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。1.2.3防治的措施（1）模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤；模板縫隙，應(yīng)用油氈紙、膩子等堵嚴(yán)；模扳隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；（2）表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，可用1：2或1：2．5水泥砂漿，將麻面抹平壓光。1.3孔洞現(xiàn)象1.3.1混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有較大尺寸的空隙，局部沒有混凝土，鋼筋局部或全部裸露。1.3.2產(chǎn)生的原因(1)在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和預(yù)埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗或振搗不實就繼續(xù)澆筑上層混凝土；(2)混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴(yán)重跑漿，又未進(jìn)行振搗。(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞;(4)混凝土內(nèi)掉入木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。1.3.3防治的措施（1）在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細(xì)石混凝土澆灌，認(rèn)真分層振搗密實；預(yù)留孔洞處，應(yīng)兩側(cè)同時下料，嚴(yán)防漏振；砂石中混有粘土塊、木塊等雜物掉入混疑土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈；（2）將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿鑿除，用壓力水沖洗，充分濕潤后用高強(qiáng)度等級細(xì)石混凝土澆灌、搗實。1.4露筋現(xiàn)象1.4.1混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。1.4.2產(chǎn)生的原因(1)灌筑混凝土?xí)r，鋼筋保護(hù)層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；(2)結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；(3)混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離析，模板部位缺漿或模板漏漿；(4)混凝土保護(hù)層太小或保護(hù)層處混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；(5)木模板未澆水濕潤．吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導(dǎo)致漏筋1.4.3防治的措施的和易性；澆灌高度超過2m，應(yīng)用串筒或溜槽進(jìn)行下料，以防止離析；模板應(yīng)充分濕潤并認(rèn)真堵好縫隙；混凝土振搗嚴(yán)禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等現(xiàn)象及時調(diào)整；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。（2）表面漏筋處應(yīng)沖刷洗凈后，在表面抹1：2或水泥砂漿，后，用比原來高一級的細(xì)石混凝土填塞壓實。1.5縫隙、夾層現(xiàn)象1.5.1混凝土內(nèi)存在水平或垂直的松散混疑土夾層。1.5.2產(chǎn)生的原因(1)施工縫未經(jīng)接縫處理、未清除水泥表面的松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；(3)混疑土澆灌高度過大，未設(shè)串簡、溜槽，造成混凝土離析；(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。1.5.3防治的措施（1）認(rèn)真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；（2）對管廊構(gòu)件外表面有裂紋的，要沿縫鑿程“V”形斜坡槽，槽深10mm，用水沖洗后，再用水泥漿打底，水泥砂漿壓實抹干。（3）對外觀損壞稍深的崩裂管廊構(gòu)件，可按以下步驟修補(bǔ)：鑿毛，不允許有松動的混凝土殘留塊，再用鋼刷清理新面，并用壓力水清洗。五、質(zhì)量要求1)拌合砂漿必須控制計量誤差：水泥、