全面預(yù)防保養(yǎng)實(shí)務(wù)-TPM

TPM教育訓(xùn)練全面預(yù)防保養(yǎng)

第一章何謂TPM一.推動(dòng)TPM活動(dòng)的必要性目前制造業(yè)正面監(jiān)著勞工短缺、生產(chǎn)力偏低兩大負(fù)面因素的影響夾擊.勞工年齡老化、技術(shù)力下降、勞工素質(zhì)低落、工資水平難以提升、員工留職率日趨減少,如此惡性循環(huán)的結(jié)果,形成制造業(yè)的經(jīng)營陷入困境.如果要真正解決制造業(yè)勞力不足、生產(chǎn)力偏低兩大問題,根本的方法還是要從改善產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)做起,徹底放棄以往廉價(jià)工資的作法,轉(zhuǎn)向自動(dòng)化有高附加價(jià)值產(chǎn)業(yè),才能吸引高水平勞工投入.而強(qiáng)化企業(yè)體質(zhì)、改善企業(yè)結(jié)構(gòu)、邁向自動(dòng)化、合理化的最佳利器之一,是徹底實(shí)施TPM活動(dòng).

TPM,可視為企業(yè)經(jīng)營的一種制度,也是一種經(jīng)營方法,更是一種精神;一般企業(yè)談管理,不外乎營銷、生產(chǎn)、人事、財(cái)務(wù)、企劃……,或是組織、制度、規(guī)章、標(biāo)準(zhǔn)、表單……,但這些功能若不能調(diào)和運(yùn)作、日新月異,則不能為管理.企業(yè)要永續(xù)經(jīng)營,使各項(xiàng)管理調(diào)和運(yùn)作必須具有如同TPM的精神,如此才能創(chuàng)造出更好的體質(zhì).(一)TPM提倡設(shè)備導(dǎo)向的經(jīng)營管理:

TPM是自然經(jīng)營者至第一線作業(yè)員全員參加的生產(chǎn)保養(yǎng)活動(dòng),旨在將工廠以人力導(dǎo)向的經(jīng)營體質(zhì)改變?yōu)樵O(shè)備導(dǎo)向的經(jīng)營體質(zhì).無論是設(shè)備、模具、治具、工具、量具或各種計(jì)測(cè)器等,都要順應(yīng)新時(shí)代的走向以設(shè)備導(dǎo)向經(jīng)營管理的正確觀念.(二)低成長期的工廠管理及現(xiàn)有設(shè)備的有效運(yùn)用在企業(yè)面監(jiān)經(jīng)濟(jì)的低成長期,如何塑造可因應(yīng)局勢(shì)變化的企業(yè)體質(zhì),實(shí)是重要的課題.而工廠為因應(yīng)竟?fàn)?除須積極導(dǎo)入各新穎的設(shè)備至各工程外,更應(yīng)該考量減少便宜、簡單的設(shè)備投資,將現(xiàn)有設(shè)備做最高度、有效的運(yùn)用,以提高設(shè)備的生稼動(dòng)率,并維持安定的質(zhì)量.(三)TPM是透過設(shè)備導(dǎo)向經(jīng)營的管理活動(dòng),亦即以將現(xiàn)有設(shè)備做最高效率的利用為著眼,轉(zhuǎn)而成為全公司經(jīng)營管理改善的運(yùn)動(dòng).即:1.改善設(shè)備、模具、制作方法、使其信賴性、保養(yǎng)性、安全性等,都具有一定水平的表現(xiàn),具將這些Know-How整理面技術(shù)標(biāo).2.如何以現(xiàn)有的設(shè)備模具治具做出質(zhì)量安定且合乎水平的制品,并將這些Know-How整理傳授給全員.3.如何提升設(shè)備的有效稼動(dòng)率與生產(chǎn)期間生產(chǎn)能力.4.如何培養(yǎng)對(duì)設(shè)備的興趣且愛異的風(fēng)氣,普遍訓(xùn)練對(duì)設(shè)備專精的人才.5.如何透過的效率的運(yùn)作,有效的滿足顧客需求,并使資源得以有效運(yùn)用,創(chuàng)造出更高的價(jià)值來.二.TPM的基本背景(一)TPM的定義所謂的TPM即是:1.追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率化(總合的效率化)的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo).也就是以最小的投入(Input),產(chǎn)生最大的產(chǎn)出(Output),徹底追求零損失.2.在現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物所構(gòu)筑的生產(chǎn)系統(tǒng)中,以設(shè)備整體生命周期為對(duì)象,追求『零故障』、『零不良』、『零災(zāi)害』,防目所有損失于未然.3.TPM活動(dòng)包含生產(chǎn)與非生產(chǎn)部門(開發(fā)、營業(yè)、管理、采購)4.自經(jīng)營者至第一線從業(yè)人員全體參加(即全員參與的理念)5.TPM活動(dòng)的方針與目標(biāo)逐級(jí)下達(dá)完成,達(dá)成一切零損失.(二)TPM的特色

TPM有以下三人特色:1.經(jīng)濟(jì)性追求(賺錢的PM)……如定義第一項(xiàng)2.全面系統(tǒng)化(MP.PM.CM)…..如定義第二項(xiàng)3.作業(yè)者自主保養(yǎng)(采用小集團(tuán)活動(dòng))……如定義第三~五項(xiàng).其中,經(jīng)濟(jì)性追求乃TPM、生產(chǎn)保養(yǎng)、預(yù)防保養(yǎng)的共同特色;全面系統(tǒng)化則是TPM與生產(chǎn)保養(yǎng)的特色;至于操作者的自主保養(yǎng),此自發(fā)性主動(dòng)積極的小組洗動(dòng),是TPM的重大特點(diǎn).三.TPM活動(dòng)的概要

TPM活動(dòng)的目的在于改變?nèi)藢?duì)設(shè)備及事物的看法,以革新企業(yè)體質(zhì),因應(yīng)經(jīng)營環(huán)境的挑戰(zhàn),并建立一個(gè)容易工作又有生活意義的企業(yè)環(huán)境.(一)TPM的八大支柱1.效率化的個(gè)別善活動(dòng)阻礙企業(yè)成長的損失要素很多.如:(1).阻礙設(shè)備效率化的八大損失:

a.故障損失b.工程變換,調(diào)整損失

c.刀具損失d.暖機(jī)損失

e.小停止損失f.速度低下?lián)p失

g.不良,整修損失h.停工損失(2)阻礙事務(wù)效率化的五大損失:

a.采購損失b.外包損失c.流程損失

e.物流損失f.庫存損失(3)阻礙人效率化的五大損失

a.管理損失b.動(dòng)作損失c.編成損失

e.自動(dòng)化置換損失f.測(cè)定損失(4)阻礙原單位利用效率化的三大損失

a.成品率損失b.能源損失c.附屬材料損失(5)其他損失其他損失尚包括材料納入檢查不當(dāng)損失、設(shè)備閑置損失、市場(chǎng)抱怨損失等.消除這些損失,增進(jìn)企業(yè)反應(yīng)力、節(jié)省資源浪費(fèi)、創(chuàng)造價(jià)值.2.自主保養(yǎng)活動(dòng):設(shè)備操作人員必須接受基本加油、五感點(diǎn)檢、小修理的相關(guān)訓(xùn)練,以提升設(shè)備操作人員的工作廣度及操作技能.3.建立計(jì)劃保養(yǎng)體制4.質(zhì)量保養(yǎng)活動(dòng):以ISO9000架構(gòu)基本的質(zhì)量系統(tǒng),并深究4M與質(zhì)量的關(guān)聯(lián),再透過設(shè)備與質(zhì)量之分析有效產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品.5.MP設(shè)計(jì)及初期管理活動(dòng):為有效降低設(shè)備生命周期成本,透過設(shè)備保養(yǎng)部門與生產(chǎn)部門之經(jīng)驗(yàn),開發(fā)出高信賴性、易保養(yǎng)(甚至免保養(yǎng))的設(shè)備,并使設(shè)備初期運(yùn)轉(zhuǎn)及早安定公6.建構(gòu)教育訓(xùn)練體系:著眼于全公司經(jīng)營效率化為考量,以階層別、機(jī)能別、能力別等方式并結(jié)合人力資源規(guī)劃,進(jìn)行教育訓(xùn)練體系之建立,并建構(gòu)公司獨(dú)特之專業(yè)技術(shù)認(rèn)証制度,有效培育人才7.管理間接部門的效率化:以事務(wù)5S活動(dòng)為基礎(chǔ).結(jié)合『個(gè)別改善活動(dòng)』,進(jìn)行效率化改善.8.安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理:以ISO14000[建立的環(huán)境管理系統(tǒng),并可參考OHSAS18000(職業(yè)安全衛(wèi)生管理系統(tǒng)指導(dǎo)綱要)的內(nèi)容,將職安衛(wèi)結(jié)為一體進(jìn)行,使TPM

追求4S得以達(dá)成.(4S是指--CS:顧客滿意,ES:員工滿意,SE:社會(huì)滿意,GS:地球滿意)五.TPM活動(dòng)之目的在工廠方面,TPM推行的目的有三:1.把設(shè)備的效率提高到極限2.徹底管理無不良品的制造條件3.追求一切損失減低至零整體方面,TPM活動(dòng)是結(jié)合TQM的概念,建立一個(gè)彈性化、高應(yīng)變能力的企業(yè)體質(zhì),以5S活動(dòng)入門手法,并藉由全員性的參與,達(dá)成強(qiáng)健企業(yè)體質(zhì)的目的

第二章六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析在企業(yè)經(jīng)營過程中,主要投入是5M(人---Man;機(jī)器---Machine;原物料---Material;錢---Money;方法---Method或管理---Management),而用以評(píng)估這些投入是否具有成效的指標(biāo),為P(生產(chǎn)量)、Q(質(zhì)量)、C(成本)、D(交期)、S(安全、衛(wèi)生、環(huán)境)、M(工作士氣).六大指標(biāo)與5M關(guān)系如下頁圖表:成以企業(yè)在擬定管理目標(biāo)時(shí),必須有一管理指標(biāo),以明確止標(biāo)及部門間的責(zé)任劃分.以下單就設(shè)備的生產(chǎn)量(P)、質(zhì)量(Q)、成本(C)、交期(D)、安全(S)、意識(shí)(M)等六大指標(biāo)項(xiàng)目.一.生產(chǎn)量指標(biāo)關(guān)連分析

PM原本即為向設(shè)備總合效率挑戰(zhàn)的手法,在設(shè)備尚未完全稼動(dòng)的狀態(tài)下,管理的焦點(diǎn)集中在防止因設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)引起的質(zhì)量不良,及設(shè)備能源的節(jié)省和維持費(fèi)用的削減上.為了要使突發(fā)故障減至最低,或因設(shè)備不良所造成的產(chǎn)品質(zhì)量不要降至最小程度,應(yīng)該進(jìn)行計(jì)劃保養(yǎng),以使設(shè)備總合效率提升.導(dǎo)入TPM,首先必須面對(duì)的課題便旬削減故障.設(shè)定計(jì)劃整備時(shí),必須具有能預(yù)測(cè)設(shè)備重點(diǎn)部位壽命之點(diǎn)檢技術(shù);若點(diǎn)檢技術(shù)無法判斷時(shí),則須由過去故障統(tǒng)計(jì)的信賴性資料來預(yù)測(cè)壽命.這些基本資料的收集必須結(jié)合生產(chǎn)、保養(yǎng)、維修與設(shè)計(jì)等部門成一完整體系來完成.

第二章六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析

第二章六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析(一)故障、損失1.故障定義、分類與損失結(jié)構(gòu)所謂故障:即對(duì)象(系統(tǒng)、機(jī)器、零件等)喪失其規(guī)定的機(jī)能.故障可分為突發(fā)型故障與劣鏵化型故障兩大類.突發(fā)型故障依時(shí)間可長短,再分為致命故障、長時(shí)間故障、一般故障、小停止等.劣化型故障分為機(jī)能低下型故障及質(zhì)量低下型故障,由這些故障所造成的損失、小停止和空轉(zhuǎn)損失、調(diào)整損失、速度異常損失、不良損失、保養(yǎng)費(fèi)用損失、災(zāi)害發(fā)持損失等.結(jié)果PQCDS損失故障、停止損失小停、空轉(zhuǎn)損失換工程調(diào)整損失速度低下?lián)p失性能低上下?lián)p失成品不良損失保養(yǎng)費(fèi)用損失人員過剩損失災(zāi)害發(fā)生損失P:Production生產(chǎn)Q:Quality質(zhì)量C:Cost成本D:Delivery交期S:Satfety安全M:Morale士氣故障突發(fā)型---致命故障MTBF---長時(shí)間故障分析---一般故障小停止5分以下小停止分析劣化型---機(jī)能低下型精度劣化磨耗.動(dòng)搖腐蝕、變形溫度及音異作動(dòng)不良污穢、塵埃

第二章六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析2.可靠度與故障對(duì)策減少故障、損失可以從人和設(shè)備二方面共同努力.所謂可靠度,指設(shè)備、機(jī)器、系統(tǒng)本來具有條件,亦即在規(guī)定期間同適當(dāng)達(dá)成要求機(jī)能的機(jī)率.可靠度分為五大類:

a.設(shè)計(jì)可靠度:指材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、強(qiáng)度等

b.作業(yè)可靠度:指零件加工、裝配的精密度

c.安裝可靠度:指設(shè)備安裝、配線配管的配置、試車調(diào)整等

d.運(yùn)轉(zhuǎn)操作可靠度:操作條件、負(fù)載條件等

e.維護(hù)可靠度:指與維護(hù)質(zhì)量、精懊度等有關(guān)之可靠度

第二章六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析3.重點(diǎn)設(shè)備判定與故障衡量重點(diǎn)設(shè)備是指在生產(chǎn)面、質(zhì)量面或保養(yǎng)效果上有較高要求者;所謂生產(chǎn)面,指故障多的設(shè)備、因故障而造成生產(chǎn)減少的設(shè)備、多種少量生產(chǎn)設(shè)備或接近最終工程的設(shè)備、生產(chǎn)時(shí)間有問題的設(shè)、常因故障而導(dǎo)致生產(chǎn)延遲的設(shè)備等;而質(zhì)量面,則為影響質(zhì)量大的設(shè)備、質(zhì)量變動(dòng)大的設(shè)備…..等

第二章六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析(二)設(shè)備總合效率(OEE)

設(shè)備總合效率系用來評(píng)估設(shè)備效率狀況,以及測(cè)知設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)損失,研究其對(duì)策的一種有效程序.1.設(shè)備總合效率定義設(shè)備的總合效率基本構(gòu)成如圖表一.基本上總合效率愈接近100%愈好,85%也不錯(cuò).當(dāng)然這會(huì)因業(yè)別、生產(chǎn)形態(tài)的不同而有所差異.圖表二為設(shè)備總合率的結(jié)構(gòu)分析.要分析設(shè)備總合效率高低,可由現(xiàn)場(chǎng)錄的設(shè)備不稼動(dòng)時(shí)間來分析.設(shè)備總合效率=時(shí)間稼動(dòng)率=停止時(shí)間的減少性能稼動(dòng)率=加工時(shí)間的短縮良品率=加工不良的減少生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成不良產(chǎn)品減少提高質(zhì)量降低面本嚴(yán)守交期災(zāi)害防止環(huán)境保全士氣擔(dān)升圖表一圖表二

第二章六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析2.設(shè)備總合效率表達(dá)式設(shè)備總合效率的表達(dá)式解析如下:設(shè)備總合效率=時(shí)間稼動(dòng)率*性能稼動(dòng)率*良品率負(fù)荷時(shí)間-停機(jī)時(shí)間負(fù)荷時(shí)間理論C.T*投入數(shù)量稼動(dòng)時(shí)間投入數(shù)量-不良數(shù)量投入數(shù)量*=*

第二章六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析上頁表達(dá)式中,其中:時(shí)間稼動(dòng)率=負(fù)荷時(shí)間與設(shè)備扣除停機(jī)后實(shí)際稼動(dòng)時(shí)間之比率性能稼動(dòng)率=速度稼動(dòng)率及實(shí)際稼動(dòng)率之乘積良品率=實(shí)際制成之良品數(shù)與加工數(shù)量之比,其中不良品數(shù)量包括不良報(bào)廢品及修補(bǔ)品負(fù)荷時(shí)間=每天或每月設(shè)必須稼動(dòng)的總時(shí)間,亦即由設(shè)備的可操作時(shí)間中,扣除生產(chǎn)計(jì)劃的休息時(shí)間、保養(yǎng)時(shí)間、日常管理必要的朝會(huì)時(shí)間或其他休息時(shí)間等稼動(dòng)時(shí)間=負(fù)荷時(shí)間扣除故障、準(zhǔn)備、刀具更換及其他停機(jī)時(shí)間投入數(shù)量=良品數(shù)與不良品數(shù)的合計(jì)

C.T=CycieTime,為周期時(shí)間

第二章六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析3.設(shè)備總合效率世習(xí)例:Y公司生產(chǎn)機(jī)車,員工2000人,有六個(gè)主力工廠,其中K廠主要負(fù)責(zé)引擊之成型,以供應(yīng)M廠加工需求

K工廠內(nèi)有員工30人,除正常班外,更須采小夜班及假日加班方式來完成M廠之需求量,但長久下來,造成員工體力不堪負(fù)荷,因而人員的流動(dòng)性相以增加.為了減低成本,若不有效解決這個(gè)問題,勢(shì)必影響該廠的經(jīng)營質(zhì)

K廠的陳廠長聽說TPM對(duì)于設(shè)備效率化助益頗大,因此打算在K廠引進(jìn)TPM,以便改善這種困境

K廠的干部對(duì)于該廠的問題有下列的看法:陳廠長:『本廠生產(chǎn)的瓶頸在于800噸一號(hào)機(jī),以目前M廠的需求,每周須加四天的小夜班外,尚須假日加班,才能按時(shí)產(chǎn)貨.K廠上班時(shí)間每天是505分鐘,其中包括用餐及休息合計(jì)1小時(shí),而在實(shí)際勤務(wù)的445分鐘內(nèi),還包括朝會(huì)及檢查、清掃等20分鐘,因此生產(chǎn)線實(shí)際稼動(dòng)的負(fù)荷時(shí)間為425分,且800噸一號(hào)機(jī)的理論周期時(shí)間為0.8分鐘,因此在正常稼動(dòng)時(shí)間內(nèi),每天應(yīng)該有531個(gè)產(chǎn)出,但實(shí)際上卻只有310個(gè),經(jīng)實(shí)際測(cè)得周期時(shí)間為1.1分鐘,而每天變換工程及故障時(shí)間平均約為70分鐘,其他尚未有各種極短時(shí)間的設(shè)備停止稼動(dòng),每天約10次以上.』品管課張課長:『還好800噸一號(hào)機(jī)的制品質(zhì)量水平都能維持在不良率2,否則從使全力生產(chǎn),也只能是徒費(fèi)成本而已.根據(jù)以上資料,請(qǐng)回答下列問題:(1)K廠之800噸一號(hào)機(jī)其設(shè)備總合率為多?(2)為了提高設(shè)備總合率,應(yīng)朝哪些方面改善較具成效?(3)如果M廠每日需求量為490個(gè),設(shè)備總合效率至少提升至多少,才不必實(shí)施加班?作業(yè):設(shè)備總合效率之計(jì)算假設(shè):

A:一班之實(shí)勤時(shí)間=

B:一班之休止時(shí)間=

C:一班之負(fù)荷時(shí)間=A-B=D:一班之停止損失時(shí)間=

E:一班之稼動(dòng)時(shí)間=C-D=G:一班和量=

H:良品率=

I:理論周期時(shí)間=

J:實(shí)際周期時(shí)間=即:

F:實(shí)際加工時(shí)間=J*C=T:時(shí)間稼動(dòng)率=E/C*100%=

M:速度稼動(dòng)率=I/J*100%=

N:純稼動(dòng)率=F/E*100%=

L:性能稼動(dòng)率=M*N*100

設(shè)備總合效率=T*L*H*100

設(shè)備總合效率之計(jì)算參考解答假設(shè):

A:一班之實(shí)勤時(shí)間=505B:一班之計(jì)休止時(shí)間=80

C:一班之負(fù)荷時(shí)間=A-B=425D:一班之停止損失時(shí)間=70

E:一班稼動(dòng)時(shí)間=C-D=355G:一班之生產(chǎn)量=310

H:良品率=98%I:理論周期時(shí)間=0.8

J:實(shí)際周期時(shí)間=1.1即:

F:實(shí)際加工時(shí)間=J*G=1.1*310=341T:時(shí)間稼動(dòng)率=E/C*100%=355/425*100%=83.5%M:速度稼動(dòng)率=I/J*100%=0.8/1.1*100%=72.7%N:純稼動(dòng)率=F/E*100%=341/355*100%=96.05%L:性能稼動(dòng)率=M*N*100=72.7*96.05%*100=69.8%

設(shè)備總合效率=T*L*H*100=83.5%*69.8%*98%*100=57.1%4.運(yùn)用與分析經(jīng)計(jì)算出設(shè)備總合效率后,即可依其計(jì)算值中以解析,尋找出提高設(shè)備總合效率最具成效的方法.(3)零故障與保養(yǎng)工程在防止設(shè)備故障方面,可分為三個(gè)方向來進(jìn)行:

a.人員技術(shù)的提升

b.設(shè)備的改善

c.營運(yùn)的系統(tǒng)化設(shè)備零故障的實(shí)施方向整理如圖表三零故障人的技術(shù)提升運(yùn)轉(zhuǎn)技術(shù)提升設(shè)備的改善營運(yùn)系統(tǒng)化保養(yǎng)技術(shù)提升操作誤失的防止設(shè)備清掃的實(shí)施日常點(diǎn)檢的實(shí)施保養(yǎng)計(jì)劃的確立故障解析的實(shí)施巡回點(diǎn)檢的實(shí)施修理整備技術(shù)提升改良保養(yǎng)的實(shí)施潤滑管理預(yù)備品的管理保養(yǎng)工作一般采用保養(yǎng)記錄或最低保養(yǎng)成本模式分析.改善的基本就是記錄,改善的目的是為減少經(jīng)常因設(shè)備所引起的突發(fā)故障作業(yè)處理及故障發(fā)和的作處理.保養(yǎng)技術(shù)活動(dòng)必須經(jīng)圖面或技術(shù)資料為媒體,當(dāng)設(shè)備發(fā)生故障時(shí),依故障的現(xiàn)象、原因、結(jié)果加以分析,并明確找出其關(guān)系,且因果關(guān)系的歸納要根據(jù)科學(xué)性的手法及事實(shí)的資料來進(jìn)行.(四)MTBF與MTTR1.MTBF(MeanTimeBetweenFailur,平均故障間隔)

a.定義:指設(shè)備兩次故障間隔時(shí)間的平均值.

B.用意:根據(jù)其平均值,判斷下次設(shè)備可能的故障時(shí)間,在該日期前,預(yù)先做點(diǎn)檢,如此,可避免生產(chǎn)中故障引起的停工損失,屬于計(jì)劃保養(yǎng)中的預(yù)防保養(yǎng).負(fù)荷時(shí)間總故障件數(shù)

MTBF尚可作為預(yù)估某一期間的故障機(jī)率,以作為判斷保養(yǎng)或更換零件之參考依據(jù),例如:某設(shè)備之A零件故障率為0.02次/時(shí),則其MTBF為1/0.02=50小時(shí),若欲了解未來4小時(shí)的故障機(jī)率,可用1-e-rt來計(jì)算(r是故障率,t是時(shí)間),所以未來4小時(shí)故障的機(jī)率=1-e-0.02*4=1-e-0.08=1-0.9231=7.69%2.MTTR(MeanTimeToRepair,平均修復(fù)時(shí)間)

a.定義:設(shè)備每次故障后至修復(fù)正運(yùn)作所需時(shí)間的平均值.

b.用意:評(píng)估修理技術(shù)能力及修理機(jī)動(dòng)性是否良好,是衡量保養(yǎng)部門績效的一項(xiàng)參標(biāo).故障停止總時(shí)間總故障件數(shù)MTBF=

MTTR=

第二章六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析二.質(zhì)量管制指標(biāo)關(guān)連分析(一)不良率(工程內(nèi)不良率)1.定義:指生產(chǎn)過程中產(chǎn)生不良的比率

a.在中工.組立系采下列算式不良數(shù)量加工數(shù)量

b.在裝置系(如涂裝、化工設(shè)備)慢采:修整數(shù)+報(bào)廢數(shù)生產(chǎn)量

工程內(nèi)不良率=工程內(nèi)不良率=

第二章六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析2.測(cè)定:全數(shù)檢查或抽樣調(diào)查的方式3.變用與分析:M-Q分析、Q-Component(質(zhì)量構(gòu)成要因)、

Q-Function(質(zhì)量機(jī)能圖)、防呆裝置、PQA活動(dòng)的展開方法加以分析改善(二)設(shè)備慢性損失的對(duì)策所謂的慢性損失,是指某異?，F(xiàn)象短周期性地反覆發(fā)生.慢性損失一般歸為速度異常的損失,也就是設(shè)備小停止、運(yùn)轉(zhuǎn)速度減低、導(dǎo)致生產(chǎn)量減少而引起的損失.慢性損失通常是在的,因此很容易忽視要消除慢性損失、一定要養(yǎng)成追根究底的習(xí),并透過TPM活動(dòng),養(yǎng)成全員對(duì)異常的意議.,妥善謀求對(duì)策.

第二章六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析三.成本控制指標(biāo)關(guān)連分析(一)庫存率庫存率盤點(diǎn)金額/期間預(yù)備品使用金額=期間庫存率庫存率在2~3個(gè)月左右,PM水平就相當(dāng)高了.分析事項(xiàng)有:常備項(xiàng)目是否妥當(dāng),常庫存量是否適當(dāng),預(yù)備品購入補(bǔ)入補(bǔ)充方法與訂購方式是否標(biāo)準(zhǔn)化,管理手續(xù)是否簡便,倉庫的面積利用率、空間利用率是否良好,保管責(zé)任有無明確化等.(二)保養(yǎng)費(fèi)用保養(yǎng)預(yù)估方法,大致可分為五種:1.歷史實(shí)績預(yù)估法2.修繕費(fèi)比率法3.單位積算法4.零基準(zhǔn)法5.以上各法混用四.交期管理指標(biāo)關(guān)連分析交期延遲的原因一般是制品不良的連續(xù)發(fā)生或設(shè)備故障的造成.采用對(duì)策是:1)設(shè)備的日常保養(yǎng);2)對(duì)制品質(zhì)量和設(shè)備的重點(diǎn)個(gè)實(shí)施預(yù)防保養(yǎng);3)庫存月數(shù)(成品+半成品+原材料)的在庫存金額成品出庫額庫存月數(shù)=

第二章六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析

第二章六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析五.環(huán)境安全指標(biāo)關(guān)連分析工廠管理中,除了要重視生產(chǎn)量、質(zhì)量、成本和交期外,更要考安全、公害與環(huán)境的管理.以災(zāi)害件數(shù)統(tǒng)計(jì).六.意識(shí)指標(biāo)關(guān)連分析5S活動(dòng)結(jié)果見作業(yè)人員的關(guān)心、愛惜設(shè)備的意識(shí).第三章TPM活動(dòng)常用手法一.PM分析所謂的PM分析法,是尋找分析設(shè)備所產(chǎn)生之慢性損失及其關(guān)連原因的一種方法.

PM分析法是由JIPM所開發(fā)出來的方法,PM指的是:

P:Phenomena或Phenomenon(現(xiàn)象)及Physical(物理的),

M:Mechanism(機(jī)構(gòu))及其關(guān)連的Man(人)、Machine(設(shè)備)、

Material(材料).(一)適作時(shí)機(jī)當(dāng)要達(dá)成因設(shè)備所衍生的慢性損失為零的境界時(shí),即可采用本法,其針對(duì)設(shè)備效率化的個(gè)別改善(質(zhì)量保全),更中適用.第三章TPM活動(dòng)常用手法二.進(jìn)行步驟1.現(xiàn)象之明確化:部門應(yīng)確立優(yōu)先要做的目標(biāo),進(jìn)而使設(shè)備改善的效率明朗化2.現(xiàn)象的物理性解析:以物理性之觀察解析現(xiàn)象,再轉(zhuǎn)以原理、原則說明,使現(xiàn)之產(chǎn)生更加表面化.3.現(xiàn)象成立條件:條件充分,將必然發(fā)生的情況全部整理出來,則現(xiàn)象必會(huì)表面化,較易處理.4.設(shè)備、人、材料、方法之關(guān)連性:檢討條件之成立與設(shè)備、治具、工具等關(guān)連性,將其認(rèn)為有因果關(guān)系的要因列表分析,以便進(jìn)行PM分析第三章TPM活動(dòng)常用手法5.各要因的檢討:對(duì)于各要因,應(yīng)找出其關(guān)連之項(xiàng)目,如圖面、實(shí)物、設(shè)備構(gòu)造等一一加以比對(duì),產(chǎn)了解這些內(nèi)容原本應(yīng)具有之型態(tài)6.調(diào)查方法之檢討:此步驟主要在檢討調(diào)查要因之情形,因?yàn)檎{(diào)查之因素有所偏差的話,則調(diào)查之結(jié)果將無法取信他人7.找出問題點(diǎn),將脫離應(yīng)有型態(tài)或稍有不妥之處均列表,以便集中解決8.實(shí)施改善:針對(duì)問題點(diǎn)研擬對(duì)策,實(shí)施改善,使其設(shè)備更趨完備;另設(shè)備總合效率中較不理想者,亦加以改善.(三)應(yīng)用分析---5---WHY法第三章TPM活動(dòng)常用手法二.MTBF分析(一)MTBF分析之目的1.對(duì)于高頻度故障零件的重點(diǎn)對(duì)策及零件壽命延長的技術(shù)依據(jù)2.零件壽命周期的推定及最適修理計(jì)劃這研究3.有關(guān)點(diǎn)檢對(duì)象、項(xiàng)目的選定與點(diǎn)檢基準(zhǔn)的設(shè)定、改良4.內(nèi)外作業(yè)區(qū)分的檢討5.設(shè)定預(yù)備品基準(zhǔn)6.作為選定修理整備方法改善重點(diǎn)之參考7.對(duì)設(shè)備對(duì)象設(shè)定預(yù)估時(shí)間標(biāo)準(zhǔn),及其保養(yǎng)作業(yè)的選定與保養(yǎng)時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)的研究第三章TPM活動(dòng)常用手法8.圖面整理及重新選定重點(diǎn)設(shè)備或零件之參考9.運(yùn)轉(zhuǎn)操作標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)定、改訂及決定設(shè)備保養(yǎng)業(yè)務(wù)的責(zé)任分擔(dān)10.提供設(shè)備之信賴性.保養(yǎng)性設(shè)計(jì)的技術(shù)資料(二)MTBF分析之應(yīng)用1.對(duì)于保養(yǎng)部門而言,如何將產(chǎn)品質(zhì)量和?；顒?dòng)相結(jié)合,是非常重要的,MTBF的分析表可作為參考料.2.PM著重以設(shè)備診斷技術(shù)為中心的預(yù)知保養(yǎng),由MTBF珍中,找出設(shè)備診斷技術(shù)開發(fā)的課題.3.設(shè)備教育資料的制作,利用MTBF分析,教育有關(guān)公司生產(chǎn)設(shè)備結(jié)構(gòu)、機(jī)能、弱點(diǎn)及注意事項(xiàng).4.設(shè)備生命周期成本的把握及其研究資料,由MTBF分析表來掌握第三章TPM活動(dòng)常用手法(三)MTBF分析表制作注決事項(xiàng)1.應(yīng)具一覽性,盡可能將相關(guān)資料整理在一張表上,不要散亂2.將一行定期間的保養(yǎng)數(shù)據(jù)及相關(guān)資料,應(yīng)以時(shí)間為序列來整理、記錄,如此便于了解.3.可同時(shí)行保養(yǎng)的記錄與分析4.在一張表內(nèi)整理多種情報(bào)(如設(shè)備故障、保養(yǎng)情報(bào)、質(zhì)量、安全、成本等)5.經(jīng)由MTBF分析表中即可了解管理的重點(diǎn)6.由MTBF分析表可判斷故障和保養(yǎng)的關(guān)系7.了解對(duì)策擴(kuò)對(duì)策實(shí)施后的效果8.資料記入應(yīng)使任何人都可容易執(zhí)行第三章TPM活動(dòng)常用手法(四)MTBF分析表制作五個(gè)步驟1.決定要分析的設(shè)備對(duì)象----通常先選定來記錄,亦有以設(shè)備群或針對(duì)設(shè)備某重點(diǎn)部位來記錄的.2.故障資料的收集----以過去3~5年或至少30件以上的設(shè)備故障來分析3.故障MAP的繪制----將設(shè)備整體圖形繪出,利用步驟2之資料,標(biāo)示出故障部位4.編制MTBF分析表

a.分析表之內(nèi)容以能記入一年之資料為準(zhǔn)

b.將步驟3之內(nèi)容,以部位別、發(fā)生日期順序記入第三章TPM活動(dòng)常用手法

c.盡可能以圖形方式或顏色別、記號(hào)記入,以增加易讀性

d.持續(xù)記錄至『設(shè)備突發(fā)故障至零』為止5.故障解析及對(duì)的檢討

a.由MTBF分析表來作故障原因解析及對(duì)檢討

b.對(duì)策方法應(yīng)采用易懂、易做的方式,以切實(shí)執(zhí)行第三章TPM活動(dòng)常用手法三.Machine---Quality分析(M--Q分析)

M--Q分析是一種高質(zhì)量、低成本的活動(dòng),它不只對(duì)設(shè)備精度與制品質(zhì)量作關(guān)連分析,而且對(duì)于計(jì)測(cè)機(jī)器、作業(yè)方法、原材料等要因與設(shè)備的關(guān)系性,及在質(zhì)量上影響度加以分析.如圖三不良現(xiàn)象的質(zhì)量特性值的決定各種與質(zhì)量有關(guān)的要因標(biāo)準(zhǔn)化的實(shí)施效果評(píng)估MQ之關(guān)連作成重復(fù)分析1.問題點(diǎn)的把握2.重點(diǎn)的決定精度點(diǎn)檢各條件的質(zhì)量與條件之關(guān)連各條件間之關(guān)連及改善計(jì)劃的實(shí)施管理指標(biāo)、目標(biāo)第三章TPM活動(dòng)常用手法

M-Q的分析也是一種質(zhì)量的預(yù)防保養(yǎng),著重在事前質(zhì)量的決定及避免質(zhì)量不良發(fā)生,而一般的QC手法則側(cè)重在不良發(fā)生后,根據(jù)其數(shù)據(jù)資料來分析解決問題,TQC是從產(chǎn)出面著手,避免不良再發(fā)生,TPM則強(qiáng)調(diào)從投入面著手,期使不良出現(xiàn).在質(zhì)量管制的概念里,基本上要建立的不是『以人的管理』,而是『基于事實(shí)的管理』的觀念,考慮相關(guān)的原因,藉助各種統(tǒng)計(jì)手法,由事實(shí)數(shù)據(jù)中找出原因.統(tǒng)計(jì)品管的手法很多,基本上有:1.特性要因圖2.直方圓3.柏拉圖4.檢核表5.分層法6.管制圖7.推定、檢定8.相關(guān)、回歸分析9.實(shí)驗(yàn)計(jì)劃法10.可靠度在解析原因時(shí),應(yīng)善用這些基本分析手法,將相關(guān)原因找出,并予以擊破,才是TPM精神第三章TPM活動(dòng)常用手法

M-Q分析對(duì)于提高制造人員對(duì)保養(yǎng)技術(shù)以及保養(yǎng)人員對(duì)質(zhì)量方面的理解非常有效,而且透過質(zhì)量和設(shè)備的關(guān)連性與活動(dòng)結(jié)為一體,是非常重要的.四.質(zhì)量機(jī)能圖QAFunction及質(zhì)量構(gòu)成要素Q-Component分析(一)適用時(shí)機(jī)在生產(chǎn)過程中,影響質(zhì)量不良之要因,一般來說,不外乎人、設(shè)備、材料與方法,材料可以由前工程判別是否合乎質(zhì)量規(guī)格,而剩下的就完全操控在自工程了,這三個(gè)要因,具體地說,就是:設(shè)備精度關(guān)系、加工條件關(guān)系、操作人員關(guān)系.第三章TPM活動(dòng)常用手法在設(shè)備精度方面,可以以M-Q分析、FMEA或FTA分析來進(jìn)行,而在加工條件關(guān)系及人員關(guān)系上,則可由QＡ（質(zhì)量機(jī)能圖）或Ｑ－Ｃ（質(zhì)量構(gòu)成要因）來進(jìn)行活動(dòng)．（二）手法介紹及實(shí)例介紹１．ＱＡ在這機(jī)能圖中，主要是對(duì)一影響質(zhì)量工程作特別說明，非關(guān)質(zhì)量之工程則不需要．圖要簡單描繪，非關(guān)系部位不要占太大的比例：說明應(yīng)扼要，不必長篇大論．ＱＡ一般由質(zhì)量有關(guān)單位作成，以便生產(chǎn)單位有所依據(jù)．第三章TPM活動(dòng)常用手法操作人員必須完全了解后，才能操作該工程．２．ＱＣ（質(zhì)量構(gòu)成在分析）ＱＣ（質(zhì)量構(gòu)成要因分析），是將構(gòu)成質(zhì)量關(guān)系之各項(xiàng)要因一一列舉出，并將其做充分保養(yǎng)，以免造成質(zhì)量上的問題．質(zhì)量構(gòu)成要因與Ｍ－Ｑ分析及類式，在質(zhì)量保養(yǎng)中，Ｍ－Ｑ分析第三章TPM活動(dòng)常用手法五.防呆裝置所有防呆,是在質(zhì)量不良在化的前提下,防止作業(yè)者因不注意而造成業(yè)的錯(cuò)誤,如下列:1.若作業(yè)有誤失,則制品不會(huì)附在治具上2.物品不良,則機(jī)械不會(huì)加工3.若作業(yè)誤失,則機(jī)械不會(huì)加工4.作業(yè)或作動(dòng)失時(shí),可自動(dòng)修正,并繼續(xù)加工5.前工程的不良可在后工程檢查出,并防止繼續(xù)作出不良品6.前工程漏加工,后一工程就無法加工之措施第三章TPM活動(dòng)常用手法防呆措施的方法很多,如以色區(qū)分、燈號(hào)顯示狀況、治具上裝設(shè)檢知器、有異物時(shí)不作動(dòng)、自動(dòng)判定是否為不良品、遇不良品不作動(dòng)等.基本上它具有兩項(xiàng)功能:達(dá)到全數(shù)檢查的目的、異常時(shí)能立即反饋一般防呆措施的需要對(duì)制品的機(jī)能質(zhì)量與設(shè)備機(jī)以能造具的深入了,才能有效裝置防呆措施.這是TPM活動(dòng)中最重要的一環(huán).六.PerfectQualityAssurance(PQA)的展開為了提高質(zhì)量,近幾年來多數(shù)企業(yè)仍停留在基本的品管活動(dòng)上,這些活動(dòng)的共通特色是:1.以防止不良再發(fā)生為活動(dòng)中心2.全面質(zhì)量管制雖在各部門活動(dòng),但彼此的連系性不佳.第三章TPM活動(dòng)常用手法所謂的PQA即為彌補(bǔ)舊式QC活動(dòng)的缺失,達(dá)成全面質(zhì)量提升的法之一.與質(zhì)量相關(guān)之零件可概分直接與間接型,直接型為設(shè)備的零件、部位發(fā)生間題時(shí),會(huì)直接影響到質(zhì)量,如刀具的斷裂破損、磨耗等即是,必須將這些項(xiàng)目明確化.直接型零件若不在質(zhì)量管理界限中,則明顯會(huì)發(fā)生質(zhì)量不良,通常以量測(cè)器方法,使生產(chǎn)條件有所變?nèi)?將質(zhì)量顯現(xiàn)化,使質(zhì)量易于管理.間接型的零件是當(dāng)零件發(fā)生不良時(shí),不容易立刻發(fā)現(xiàn),須評(píng)估各零件影響的程度,來訂定優(yōu)先級(jí).

PQA的展開,要求從設(shè)計(jì)、生產(chǎn)到銷售等各部門都須以具體的行動(dòng)展開活動(dòng),并一運(yùn)作,以確保產(chǎn)品質(zhì)量能符合客戶需求,這是公司實(shí)施全面活動(dòng)的重點(diǎn).第三章TPM活動(dòng)常用手法七.工業(yè)保安評(píng)價(jià)(P.S.E)(一)P.S.E的定義的內(nèi)涵工業(yè)保安評(píng)價(jià)(PlantSecurityEvaluation;P.S.E)是將保安設(shè)備以廣義的系統(tǒng)來看待,而進(jìn)行重要性與信賴性的評(píng)價(jià)方法.其內(nèi)涵如下:1.保安調(diào)和不單指計(jì)裝設(shè)備,而是指防止災(zāi)害發(fā)生的所有手?jǐn)?包括運(yùn)轉(zhuǎn)操作,backup機(jī)器、計(jì)裝機(jī)器、安全裝置等.2.包括保安設(shè)備的在問題,依據(jù)由異常發(fā)生到災(zāi)害發(fā)生所有過程的假想,由各種觀念進(jìn)行定時(shí)的評(píng)價(jià)3.由評(píng)價(jià)結(jié)果所得到的改案,須反應(yīng)到次期設(shè)備規(guī)劃及其他類似工程的保養(yǎng)上.4.將評(píng)價(jià)的過程與結(jié)果活用于設(shè)備動(dòng)轉(zhuǎn)上、保養(yǎng)員的實(shí)際教育上第三章TPM活動(dòng)常用手法5.對(duì)于需要高度技術(shù)的間題,可做為設(shè)備診斷技術(shù)的研究課題,并做記錄;另外,對(duì)于機(jī)械設(shè)備結(jié)構(gòu)故障的解析研究,也可以為研究課題(二)P.S.E展開步驟步驟1:檢討對(duì)象選定的方法(1)工廠內(nèi)各種保安設(shè)備,從災(zāi)害的程度來看,其重要性與信賴性并不一樣,因此可由設(shè)備日常運(yùn)轉(zhuǎn)、保養(yǎng)運(yùn)轉(zhuǎn)、其他系的資和其他工廠的事故等資料,選定不安定的設(shè)備為對(duì)象.(2)選定的順序?yàn)?將工廠內(nèi)的成員分成幾個(gè)小組,由該小組選定加以討的設(shè)備對(duì)象,再定設(shè)備著眼的次統(tǒng),提并出所要達(dá)成的目標(biāo)第三章TPM活動(dòng)常用手法步驟2:信賴度評(píng)價(jià)的方法(1)災(zāi)害要因的分析:徹底列舉出選定檢討設(shè)備對(duì)象的故障原因,并整理異常原因發(fā)生關(guān)連表.(2)故障影響度的評(píng)價(jià):各故障要素可由下列三點(diǎn)作檢討評(píng)價(jià),并整理故障影響度的個(gè)別分析表及故障影響度評(píng)價(jià)表.

a.異常發(fā)生型態(tài)----機(jī)器故障的頻度、預(yù)測(cè)發(fā)生可能性及點(diǎn)檢的有效性.

b.補(bǔ)充強(qiáng)度----機(jī)器故障或操作異常時(shí)骨無其他可替代的機(jī)器.

c.使命影響度----從機(jī)器故障到操作異常的災(zāi)害發(fā)生所需時(shí)間、發(fā)生時(shí)的危險(xiǎn)性及修復(fù)的難易度.第三章TPM活動(dòng)常用手法

D.根據(jù)以上各點(diǎn)進(jìn)行評(píng)價(jià)采點(diǎn),當(dāng)點(diǎn)數(shù)超過某一水平時(shí),應(yīng)將瓿點(diǎn)明確化,作為一個(gè)保護(hù)系統(tǒng)信賴度評(píng)價(jià)的對(duì)象(3)保護(hù)系統(tǒng)的信賴度評(píng)價(jià)保護(hù)系統(tǒng)要考慮下列四個(gè)系統(tǒng):

a.前系統(tǒng)----由前的發(fā)現(xiàn)將動(dòng)轉(zhuǎn)操作恢復(fù)到正常狀況或?qū)C(jī)器停止.

b.注目系統(tǒng)----在前系統(tǒng)操作憮效的情況下,可對(duì)異常加以檢知,并使機(jī)器運(yùn)作停于前系統(tǒng).

c.注目系統(tǒng)的動(dòng)作失敗時(shí),若檢知異常時(shí),可使機(jī)器運(yùn)作停止于注目系統(tǒng).第三章TPM活動(dòng)常用手法

d.安全裝置----當(dāng)反饋系統(tǒng)失敗時(shí),為防止災(zāi)害發(fā)生之安全性裝置.評(píng)價(jià)時(shí)要以下面三個(gè)觀點(diǎn)來進(jìn)行,并作面保護(hù)系統(tǒng)的評(píng)價(jià)表----1)機(jī)能有效性---動(dòng)作的信賴性、手?jǐn)嗟挠行约鞍踩b置的有效性.2)點(diǎn)檢有效性---點(diǎn)檢的時(shí)間確實(shí)性.3)使用環(huán)境----熱、振動(dòng)、腐蝕性等場(chǎng)合.(4)總合評(píng)價(jià)----將(2)及(3)各項(xiàng)之評(píng)價(jià),作總合分析整理,并以故障影響度最高及保護(hù)系統(tǒng)信賴性最低等幾個(gè)項(xiàng)目,作成細(xì)目分析表,將這些項(xiàng)目列為改善的首要重點(diǎn),進(jìn)行總合評(píng)價(jià)討論,并應(yīng)盡可能邀集具有專門知識(shí)經(jīng)驗(yàn)的人員參與檢討第三章TPM活動(dòng)常用手法(三)安全管理的推行另外,為了整個(gè)公司的安全,必須建立員工的安全意識(shí).基本上務(wù)必使每一個(gè)人都充分了解以下四個(gè)概念:1.建立員工的安全意識(shí)(1)安全對(duì)每個(gè)人的重要性(2)作業(yè)方法、設(shè)備的使用必須充分考慮安全性(3)任意自行判斷不明白的事項(xiàng),可能產(chǎn)生重大災(zāi)害(4)工作場(chǎng)所的防災(zāi)害設(shè)備是最要的物品2.成立安全管理推進(jìn)組織(1)勞動(dòng)災(zāi)害的預(yù)防(包括通勤途中之交通事故)(2)衛(wèi)生管理的推進(jìn)(環(huán)境污染問題及食物衛(wèi)生問題)(3)危險(xiǎn)物、消防用設(shè)備之管理(4)緊急避難之對(duì)策實(shí)施(地震、火災(zāi)、水災(zāi)、防空演心等)(5)傷害害發(fā)生之救護(hù)方法.第三章TPM活動(dòng)常用手法第三章TPM活動(dòng)常用手法3.設(shè)備滅火器等安全設(shè)備的使用方法及管理辦法(1)配置:依據(jù)工程及可燃物種類,設(shè)備必要之滅火器.(2)點(diǎn)檢:定期(每月)確認(rèn)滅火器是否堪用.(3)訓(xùn)練:定期舉辦員工滅火器使用之教育及訓(xùn)練,期使每個(gè)人都知道使用類別及方法.(4)滅火器周圍1.5公尺內(nèi)絕對(duì)不放置障礙物.(5)滅火器之壓力是否在正常綠色范圍內(nèi)第三章TPM活動(dòng)常用手法八.設(shè)備生命周期成本(L.C.C)(一)定義(LifeCycleCost,生命周期成本)指自設(shè)備(機(jī)械裝置、型、治具、建物等有形固定資產(chǎn))的企劃設(shè)計(jì)起至設(shè)備報(bào)廢為止所花之費(fèi)用總合,稱為生命周期成本.(二)測(cè)定通常L.C.C分析取得成本及維持面本二方面,在取得面本方面,包括研究開發(fā)費(fèi)、設(shè)計(jì)費(fèi)、試運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi);而維持成本,則包括運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)、保養(yǎng)費(fèi)、支援費(fèi)、報(bào)廢費(fèi).L.C.C=取得成本+維持成本

第三章TPM活動(dòng)常用手法(三)應(yīng)用分析

L.C.C之測(cè)定,最主要是希望能從這個(gè)計(jì)算資料中,選出最經(jīng)濟(jì)的設(shè)備投資方案;也就是說,購置設(shè)備時(shí),取得成本的高低并不是買的唯一考量因;將未來的維待成本列入重要考慮范圍,才是明智之舉.第三章TPM活動(dòng)常用手法九.失敗模式及效應(yīng)分析(FMEA)(一)適用時(shí)機(jī)

FMEA是從事有關(guān)設(shè)計(jì)審查(Designreview,DR)及可靠度(Reliability)相關(guān)工作時(shí)不可或缺的方法;工程人員自概念設(shè)行階段開邕,即透過嚴(yán)密的分析作業(yè),評(píng)估系統(tǒng)內(nèi)可能失效之模式可能造成的影響,將其一一列出,使設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、組立、制造等作業(yè)進(jìn)行時(shí)行以注意改進(jìn),并藉助各階段不斷地預(yù)估、設(shè)計(jì)、測(cè)試、驗(yàn)証及改良,使產(chǎn)品逐漸朝向最佳設(shè)計(jì)的目標(biāo).第三章TPM活動(dòng)常用手法(二)手法介紹:

FMEA作業(yè)可依美軍規(guī)范MIL--STD--1629之相關(guān)規(guī)定及內(nèi)容來實(shí)施,大體上可歸納下列八項(xiàng)步驟:1.定義所要分析的系統(tǒng)或產(chǎn)品功能、任務(wù)輪廓與環(huán)境輪廓以及操作環(huán)境2.確定分層次、界定系統(tǒng)、分析系統(tǒng)、模塊及組件,并繪制邏輯方塊圖,包括功能方塊圖及可靠度方塊圖3.編訂識(shí)別編號(hào)(IdentificationNumber)4.分析所有可能在的失效現(xiàn)象.第三章TPM活動(dòng)常用手法5.研判失效模式反效應(yīng)6.失效模式關(guān)鍵性分析7.研究失敗偵測(cè)(Detection)方法及失效預(yù)防改進(jìn)措施.8.作成分析報(bào)告,并進(jìn)行改進(jìn)行動(dòng)

第三章TPM活動(dòng)常用手法十.目視管理(一)定義及目的目視管理乃利用視覺化的方式,讓大家能夠用眼晴看就知道怎么一回事、該如何處理.因此,簡單的說,用眼晴看了就知道如何來管理,就可稱之為目視管理.基本上,目視管理有以下的作用:1.減少因語言或文字傳播所引發(fā)的誤解2.代替繁瑣的說明3.易建立共識(shí)4.如果用工作的管理上,可以有效傳達(dá)工作上相關(guān)的訊息第三章TPM活動(dòng)常用手法(二)使用時(shí)機(jī):在TPM的活動(dòng)過程中,采用目視管理的例子非常多,而且目視管理可以說明是整個(gè)TPM活動(dòng)中非常主要的工具之一,因此若能善用目視管理,則TPM可說成功了一半.茲舉一些較常應(yīng)用的場(chǎng)合供參考:1.5S整理活動(dòng)中紅牌作戰(zhàn)牌.2.5S整頓活動(dòng)中的定位符號(hào)3.5S清掃活動(dòng)及自主保養(yǎng)初期清掃活動(dòng)中的問題點(diǎn)標(biāo)示牌4.5S清潔活動(dòng)及自主保養(yǎng)問題點(diǎn)對(duì)策活動(dòng)中的改善點(diǎn)標(biāo)示5.標(biāo)準(zhǔn)化的過程中,點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)之標(biāo)示、點(diǎn)檢基準(zhǔn)書等6.廣告牌管理第四章提高設(shè)備效率提高設(shè)備稼動(dòng)率,應(yīng)由制造人員、技術(shù)人員、營業(yè)部門,從各自的立場(chǎng)盡力才能達(dá)成.一.擔(dān)高設(shè)備效率近年來,機(jī)器設(shè)備多電子化、計(jì)算機(jī)化以發(fā)揮高度機(jī)能及高精密度,使調(diào)和投資金額日趨龐大.投資越大,如不能有效地利用這些高價(jià)設(shè)備,則經(jīng)營危機(jī)可能因而加深,這也是中小企業(yè)苦腦之處.事實(shí)上,生產(chǎn)過程中,因機(jī)器故障,產(chǎn)出不良品,延誤交期、喪失信用,使顧客蒙受不便,終使公司也爪遭受損失,這是不少企業(yè)經(jīng)有過的經(jīng)驗(yàn).曾經(jīng)有過這樣的痛苦經(jīng)驗(yàn)的企業(yè),絕不顧舊事重演.因此,發(fā)生故障再急忙修理的設(shè)備管理法,不但費(fèi)用高,時(shí)間浪費(fèi),也影響生產(chǎn)進(jìn)行.第四章提高設(shè)備效率由此產(chǎn)生了預(yù)防保養(yǎng)的想法,在設(shè)備發(fā)生故障之前有計(jì)劃地加以修理.在日常作業(yè)中,將可能預(yù)知故障部分與不能預(yù)知故障部分分開,對(duì)可能預(yù)知故障部分,中螺釘松動(dòng)、漏油、潤滑問題、皮帶消耗等,由擔(dān)任臊作的現(xiàn)場(chǎng)人員,在設(shè)備保養(yǎng)講習(xí)會(huì)等教育中,學(xué)得技術(shù)取預(yù)防對(duì)策,有品管圈中插入此項(xiàng)活動(dòng).無法預(yù)知故障的部分,對(duì)故障、修理,每次做成記錄,就記錄分析與平常檢查結(jié)果加以綜合研判,盡量做到預(yù)知故障時(shí)間.必要時(shí),還得運(yùn)用診斷器,定好修理時(shí)間后,請(qǐng)營業(yè)部門協(xié)力,對(duì)接單、交期等事先配合調(diào)整,然后按排時(shí)間,著手修理.這種由公司全部門協(xié)力來有效使用機(jī)器的方法,稱為『全面預(yù)防保養(yǎng)』(TotalPreveniveMaintenance,TPM)TPM發(fā)展過程事后保養(yǎng)設(shè)備故障后再修理預(yù)防保養(yǎng)設(shè)備故障前即予保養(yǎng)生產(chǎn)保養(yǎng)生產(chǎn)設(shè)備全盤的改良提高生產(chǎn)設(shè)備性能TPM全體參與的預(yù)防保養(yǎng)活動(dòng)修理費(fèi)用,時(shí)間也長,導(dǎo)致交期延誤,質(zhì)量降低,行產(chǎn)混亂等問題.預(yù)知技術(shù)不熟時(shí),可能保養(yǎng)過度,如不預(yù)防保養(yǎng),恐會(huì)回到事扣保養(yǎng).改善設(shè)備,延長故障間隔,改造設(shè)備使修理費(fèi)降低,時(shí)間縮短,維持生產(chǎn)設(shè)備最佳狀態(tài)過去設(shè)備管理由技術(shù)部門提任使異常發(fā)現(xiàn)時(shí)間延遲,不能充分檢點(diǎn)保養(yǎng),改由操作員、作業(yè)員的全體參與保養(yǎng)預(yù)防活動(dòng)第四章提高設(shè)備效率二.設(shè)備的損失設(shè)備無法如預(yù)期地工作時(shí)會(huì)招臻各種損失,看清損失形態(tài),針對(duì)形態(tài)采取對(duì)策也是必要的措施.

1)設(shè)備故障的損失---運(yùn)轉(zhuǎn)中發(fā)生故障,使生產(chǎn)計(jì)劃亂,修理費(fèi)高昂,產(chǎn)生不品.2)不良及修理的損失---不良品不但浪費(fèi)材料,修理也浪費(fèi)工時(shí),使生產(chǎn)時(shí)劃因而延誤,設(shè)備需經(jīng)常維持正常運(yùn)轉(zhuǎn).3)換模調(diào)整的損失---機(jī)器性能越高,換時(shí)間越多.常常費(fèi)時(shí)一、二小時(shí),如果能縮短為十分鐘,則對(duì)治具、設(shè)備等,須加以創(chuàng)意設(shè)計(jì),而平時(shí)保養(yǎng)也很重要.第四章提高設(shè)備效率4)頻停的損失---與故障的停機(jī)不同,這是因勾住、松掉等小毛病使加工件停止移動(dòng)的情形.這些設(shè)備帶來的損失有多少,如何發(fā)生,應(yīng)全部中以記錄,以便采取因應(yīng)對(duì)策.三.推展TPM的步驟由全體人員參與,有效利用機(jī)器設(shè)備,首先必須讓全體人員有這種意識(shí),并讓人員由上述記錄切身明白損失之情形.第一.平常要舉辦討論會(huì),讓全體人在此討論問題、交換意見、提高開心.第二.檢討結(jié)果,召開對(duì)設(shè)備構(gòu)造知識(shí)、操作法等的講習(xí)會(huì)第四章提高設(shè)備效率第三.設(shè)備維持正黨運(yùn)轉(zhuǎn),對(duì)回轉(zhuǎn)部份、跳動(dòng)部份等要定期清掃,周邊設(shè)備要整理整頓,定期加油換油.第四.每一項(xiàng)設(shè)備應(yīng)備一記薄,對(duì)故障、對(duì)修理加以記錄、分析設(shè)備特性,比較同一機(jī)種,則較能掌握設(shè)備的問題,進(jìn)行改善,或做定期分解保養(yǎng).第五.無法馬上買到的備品,應(yīng)依情況,事先準(zhǔn)備,使修理在最短時(shí)間內(nèi)完成.第四章提高設(shè)備效率四.改善事例增強(qiáng)保養(yǎng)人員,自主開發(fā)設(shè)備

A公司認(rèn)為好設(shè)備才能制造好產(chǎn)品,故保養(yǎng)人員較多,平時(shí)在廠內(nèi)巡回,有問題時(shí),立即與操作員協(xié)力,檢討資料采取方法,借以究明原因所在,并根據(jù)分析結(jié)果改善操作方法,改造并修理設(shè)備.起初只從事修理,現(xiàn)在目標(biāo)置于設(shè)備性能的提高.近五年來,機(jī)器速度增加二倍,但目標(biāo)定在再增加速度三成,而機(jī)器重要部分的消耗每三個(gè)月發(fā)生一次,預(yù)定將壽命也延長二倍.保養(yǎng)人員是機(jī)器的修理人員、設(shè)備人同,也是開以制作人員.公司從年經(jīng)員工中征召喜歡機(jī)器的員工,讓其接近機(jī)器,學(xué)習(xí)關(guān)于機(jī)器的知識(shí),必要時(shí)求助于外部專家來協(xié)助,以解決問題.第五章消減慢性化『頻頻停機(jī)』的策略從發(fā)生頻頻停機(jī)的現(xiàn)場(chǎng)在學(xué)習(xí)對(duì)策『欲速不達(dá)』,必須仔細(xì)觀察原因所在.一.有沒有這種現(xiàn)象?生產(chǎn)現(xiàn)的自動(dòng)機(jī)器通常都裝置有連結(jié)用搬運(yùn)設(shè)備,當(dāng)彈運(yùn)裝置勾住加工件,或原因不明的錯(cuò)誤運(yùn)作,使搬運(yùn)方向逆向行駛,或機(jī)器、人的動(dòng)作錯(cuò)誤,都是有可能發(fā)生的.這些現(xiàn)象不必修理,只要再起動(dòng),通常都會(huì)回復(fù)正常,因此往往不追求真正原因而繼續(xù)生產(chǎn).但是這種頻頻停機(jī),如不查明真正原因,則須派一名設(shè)備監(jiān)視人員不斷地監(jiān)視,這種作法與自動(dòng)化背道而馳,也無法做到省力化.第五章消減慢性化『頻頻停機(jī)』的策略因?yàn)轭l頻停機(jī)不是段要更換零件的大毛病,往往不受重視,使問題遲遲無法徹底解決.這種情形,常在搬運(yùn)、裝配、檢查、控制方面發(fā)生,原因大多是零件精度未能配合自動(dòng)化而提升,或治具精度不夠,或感器位置不對(duì),或安裝方法錯(cuò)誤等而引起.二.頻頻停機(jī)之五個(gè)對(duì)策消減頻頻停機(jī),必須有耐心、細(xì)心,凡是停機(jī)原因都要一一仔細(xì)地檢查,并加以去除.如圖二.第五章消減慢性化『頻頻停機(jī)』的策略(現(xiàn)象)(內(nèi)容)(原因)設(shè)備停止錯(cuò)誤動(dòng)作設(shè)備空轉(zhuǎn)檢知異常而停止感應(yīng)器檢測(cè)錯(cuò)誤而指示錯(cuò)誤彈射器堵塞使設(shè)備空轉(zhuǎn)超負(fù)荷、質(zhì)量不適合、異物混入、脫落、插入法錯(cuò)誤、夾子夾錯(cuò)誤、控制壓動(dòng)、振動(dòng)導(dǎo)致松脫、排出裝置堵塞.感興器移位及安裝錯(cuò)誤,噪音入侵,使作條件錯(cuò)誤,調(diào)整不良,時(shí)間誤差,局部的溫度上升等堵塞、勾住、尺寸不良、零件用完、供給過剩、形狀不良等.圖表二第五章消減慢性化『頻頻停機(jī)』的策略第一.盡理找出微小的缺陷,加以修正.如彈射器的一部分有翹彎,應(yīng)加以磨平,原因不論多細(xì)微,都需要加以清除.第二.清掃設(shè)備、周邊設(shè)備,依規(guī)定潤滑、檢查有無松動(dòng)脫落部分.噪音與振動(dòng)變大時(shí),須查明原因并加以排除.第三.決定設(shè)備正確操作的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),訂定判斷基準(zhǔn)供檢查判斷依據(jù),以便任何都能得到相同結(jié)果.第四.發(fā)生頻頻停機(jī)時(shí),應(yīng)詳細(xì)觀察其現(xiàn)象,追究原因所在.不能因?yàn)橼s工,或?yàn)榱诉_(dá)成生產(chǎn)目標(biāo)而不去追究原因并加以解決,因?yàn)椤赣賱t不達(dá)」,這一次馬虎過去,下次仍會(huì)發(fā)生停機(jī).第五.檢查運(yùn)轉(zhuǎn)條件是否規(guī)定清楚,如動(dòng)作規(guī)定馬虎,往往會(huì)因?yàn)轳R虎而發(fā)生頻頻停機(jī).第五章消減慢性化『頻頻停機(jī)』的策略三.『頻頻停機(jī)對(duì)策』應(yīng)由現(xiàn)場(chǎng)全體員工來解決首先發(fā)現(xiàn)頻頻停機(jī)者,一定是現(xiàn)場(chǎng)操作員.因此操作員所采取的處置,非常重要.如果不予重視,停機(jī)再開,那么這位操作員缺乏問題意識(shí).頻頻停機(jī)對(duì)自動(dòng)化、省力化的影響有多大,應(yīng)該平時(shí)就要告之操作員.同時(shí)要教育操作員如何綱察、如何連絡(luò)、如何等候指示……等,由現(xiàn)場(chǎng)人員全體來應(yīng)付這種問題.必要時(shí),準(zhǔn)備測(cè)定器、放磊鏡等,以做好仔細(xì)的綱察,作業(yè)員也許還會(huì)歡迎這種觀察的機(jī)會(huì)呢.觀察后,并加以記錄,以供以后參考之用.第五章消減慢性化『頻頻停機(jī)』的策略四.改善事例常備放大鏡確立新作業(yè)條件某塑膠成型工廠,有很多因表面刮傷的不良品.因?yàn)槊嫘蜅l件遵照指示作業(yè),雖多方面努力,仍無法全面解決,不良品仍會(huì)出現(xiàn).該廠大力推行品管圈、提案改善制度,更獎(jiǎng)勵(lì)現(xiàn)場(chǎng)人員創(chuàng)意新構(gòu)想,現(xiàn)場(chǎng)各處更備有測(cè)定具、放大鏡,經(jīng)常觀察成品情況及模具.某一名作業(yè)員重復(fù)觀察成品表面時(shí),注意到成品表面有刮傷將出現(xiàn)的征召,可見不良的刮傷并非突然出現(xiàn),而是逐漸出的.該名作業(yè)員因此決定繼續(xù)觀察,并做不同型機(jī)器間成品的比較,記錄成型條件(回轉(zhuǎn)數(shù)、溫度等)將刮傷的變化情形做個(gè)圖解記錄,發(fā)現(xiàn)第五章消減慢性化『頻頻停機(jī)』的策略些成型條件在某種狀態(tài)下重疊時(shí),就會(huì)產(chǎn)生不良.技術(shù)部門根據(jù)記錄,整理成理論,確立新的成型條件,而得到很安定的加工條件,質(zhì)量也因而獲得改進(jìn)第六章提高設(shè)備稼動(dòng)率的『點(diǎn)檢活動(dòng)』培養(yǎng)懂得停機(jī)的制造人員,保持機(jī)器設(shè)備于最佳狀態(tài),同時(shí)改進(jìn)弱點(diǎn)一.『日常點(diǎn)檢』是制造人員的重要工作機(jī)器設(shè)備故障是無法避免的現(xiàn)象,如果能預(yù)知故障即將發(fā)生,事先預(yù)防,就可延長故障的間隔,提高工作時(shí)間,對(duì)降低成本也有很大的貢獻(xiàn).機(jī)器故障之前,一定會(huì)出現(xiàn)某些征兆,事先采取預(yù)防措施,就可防止重大故障發(fā)生.機(jī)器轉(zhuǎn)動(dòng)部份的加油要確做到,防止灰塵入侵,時(shí)時(shí)清掃,就可以延緩故障的發(fā)生.可知機(jī)器設(shè)備的『日常點(diǎn)檢』非常重要,作業(yè)員不能不關(guān)心.是否因?yàn)樽鳂I(yè)員對(duì)機(jī)器構(gòu)造不熟,或公司方面未講解『日常保養(yǎng)』之道呢?第六章提高設(shè)備稼動(dòng)率的『點(diǎn)檢活動(dòng)』二.故障可以預(yù)知預(yù)防故障,必須在『日常點(diǎn)檢』時(shí)測(cè)知異常的發(fā)生,并從故障璣修理記錄來推定零件交換的周期,由兩者做綜合的判斷.診斷機(jī)器則是用來輔助這項(xiàng)判斷的工具.日常點(diǎn)檢時(shí),應(yīng)盡量利用人的五官:看、聽、聞、摸、嘗.只好仔細(xì)用心去感覺,機(jī)器縱然只有些微異常也可以感覺出來.軸承只要每天觸摸,就可察覺出溫度、振動(dòng)的動(dòng)的異常.自動(dòng)機(jī)器的日常檢點(diǎn)更是重要,小毛病往往就會(huì)形成大損傷,因此,作業(yè)員有義務(wù)維持機(jī)器的正常運(yùn)轉(zhuǎn).重要部份的運(yùn)轉(zhuǎn)情形,應(yīng)做成記錄、公司可印制表格,讓作業(yè)員簡單地以數(shù)字或符號(hào)來填寫做成記錄.第六章提高設(shè)備稼動(dòng)率的『點(diǎn)檢活動(dòng)』三.培養(yǎng)懂得機(jī)器的人員對(duì)機(jī)器設(shè)備構(gòu)造了解、明白零件特性,才能在點(diǎn)檢時(shí),下正確的判斷.一般對(duì)策是:1)買機(jī)器時(shí)派人員去了解機(jī)器構(gòu)造2)分解整備機(jī)器時(shí)派人會(huì)同了解其構(gòu)造3)派人參加講習(xí)會(huì)4)公司召開講習(xí)會(huì)等舉行這些對(duì)策可提高作業(yè)員對(duì)機(jī)器設(shè)備的關(guān)心度,進(jìn)一步注意日常點(diǎn)檢.第六章提高設(shè)備稼動(dòng)率的『點(diǎn)檢活動(dòng)』四.落實(shí)定期保養(yǎng)制度『日常點(diǎn)檢』上軌道,設(shè)備保養(yǎng)的風(fēng)氣養(yǎng)成后,須對(duì)定期保養(yǎng)制度加以檢討.這種制度規(guī)定機(jī)器于定期間做分解整備,換下不良零件,改善有問題之處,借以維持機(jī)器性能,提高使用年限.定期保養(yǎng)制度要上軌道,必須規(guī)定負(fù)責(zé)人,由負(fù)責(zé)訂定保養(yǎng)計(jì)劃,并以熱誠來推進(jìn)計(jì)劃,負(fù)責(zé)人根據(jù)故障記錄、日常點(diǎn)檢報(bào)告、機(jī)器使用說明等資料來訂定保全計(jì)劃.同時(shí)由營業(yè)、制造部門協(xié)助、編制保養(yǎng)預(yù)算,付之實(shí)施.

第六章提高設(shè)備稼動(dòng)率的『點(diǎn)檢活動(dòng)』機(jī)器分解整備時(shí),對(duì)軸承等消耗品應(yīng)加檢查,對(duì)照保養(yǎng)計(jì)劃,看看時(shí)間上是否相符,以供下次保養(yǎng)之參考.對(duì)潤滑方法、負(fù)荷也加以檢討,研究出一套正確的機(jī)器使用方法.備品零件的訂購也是負(fù)責(zé)人的工作,特殊零件,采購時(shí)間較長,應(yīng)預(yù)訂先訂定一覽表,務(wù)使需要零件更換時(shí),不致發(fā)生缺料的情形.如圖三.日常點(diǎn)檢潤滑管理設(shè)備改善定期保全動(dòng)作部分與設(shè)備要點(diǎn)檢點(diǎn)利用五官記住正常狀況,每日或每周點(diǎn)檢一定部位,以顏色區(qū)分檢點(diǎn)部位則更為方使,做成一覽表下記錄軸承、齒輪等磨擦部分的潤滑油依磨擦部之溫度,負(fù)荷而改變潤滑油,冬夏的潤滑油應(yīng)使用不同級(jí)別品,規(guī)定加油潤滑時(shí)間,留下記錄故障前的分解整備由外部業(yè)者保養(yǎng)時(shí)應(yīng)會(huì)同,由零件壽命供定期保養(yǎng)參考,檢討磨擦部分材質(zhì)以延長壽命為提高性能、延緩故障而改造機(jī)器由定期保養(yǎng)及日常檢點(diǎn)判斷機(jī)器弱點(diǎn),加以改善,以圖提高性能,延長壽命第六章提高設(shè)備稼動(dòng)率的『點(diǎn)檢活動(dòng)』五.改善事例充實(shí)點(diǎn)檢活動(dòng)以安定質(zhì)量某塑膠原料加工廠,因質(zhì)量不穩(wěn)定,常有客戶抱怨;使經(jīng)營者不得召開質(zhì)量檢討會(huì).從外面聘請(qǐng)講師,利用同六下午講習(xí),但很多員工借口趕工而不參加講習(xí)會(huì),經(jīng)營不得不親自出馬,并調(diào)整交期,讓作業(yè)員盡量參加.一年之后,員工逐漸建立了產(chǎn)品質(zhì)量,決定于機(jī)器設(shè)備正確的使用及作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的觀念,并能于每批貨完成后保養(yǎng)機(jī)器,使質(zhì)量于一年后,開始穩(wěn)定.第七章技術(shù)、改善管理是PM的源流一.自然劣化與強(qiáng)制劣化使設(shè)備保養(yǎng)真正發(fā)揮效力,必須充分認(rèn)識(shí)設(shè)備具有的『自然劣化』與『強(qiáng)制劣化』.設(shè)備的『自然劣化』是設(shè)備固有的壽命,而『強(qiáng)制劣化』則是人為的.前者是機(jī)器設(shè)備的壽命,無法改變;后者卻可以利用預(yù)防保養(yǎng)來防治.用『技術(shù)、改善管理』來改善現(xiàn)場(chǎng),不久又是灰蒙蒙,防不勝防.保養(yǎng)活動(dòng),不但要找出故障加以修護(hù),同時(shí)還要防止機(jī)設(shè)備的劣化.生產(chǎn)保養(yǎng)的源流就在于此『技術(shù)管理』.改善管理是以管理責(zé)任為進(jìn)攻工具的技法.而『技術(shù)管理』則是『保養(yǎng)』的技法(參閱圖一).這種管理,有『作業(yè)責(zé)任』與『管理責(zé)任』.

第七章技術(shù)、改善管理是PM的源流二.預(yù)防保養(yǎng)與事后保養(yǎng)作業(yè)責(zé)任的管理,在于作業(yè)員一天的作業(yè)方式,為了達(dá)成「完全責(zé)任」,必須做到各點(diǎn):1.將工作的開始到完了的正確作業(yè)方法明確規(guī)定.2.解析「十分條件」(只做必要的動(dòng)作,仍會(huì)發(fā)生不良,降低稼動(dòng)率,因此須要防止這種浪費(fèi)的動(dòng)作).3.整理成「實(shí)務(wù)訓(xùn)練基準(zhǔn)書」,用此訓(xùn)練員工,使之能達(dá)到條件反應(yīng)地步,培養(yǎng)具有專業(yè)知識(shí)的技術(shù)員工.第七章技術(shù)、改善管理是PM的源流將小缺陷加以掃除,以達(dá)到「完全生產(chǎn)」,并維持成果,就是「預(yù)防保養(yǎng)」對(duì)很少發(fā)生,但發(fā)生時(shí)可立即修復(fù),將損害減烽到最低限度的,則是事后保養(yǎng)這兩種保養(yǎng)形成了「維護(hù)管理」的兩個(gè)支柱「實(shí)務(wù)訓(xùn)練基準(zhǔn)書」應(yīng)將事后保養(yǎng)的再發(fā)原因予以系統(tǒng)化列舉,以便作業(yè)員能即刻對(duì)照,掌握故障因.

第七章技術(shù)、改善管理是PM的源流三.『維護(hù)管理』進(jìn)行法1.選擇已達(dá)到「完全生產(chǎn)」的制程,指派制程監(jiān)督人員為技指導(dǎo)員,讓其專心從事基準(zhǔn)書的制作,并由技術(shù)人員予以協(xié)助.2.「實(shí)務(wù)訓(xùn)練基準(zhǔn)書」可做為職外的必備知識(shí),及在職訓(xùn)練的正規(guī)作業(yè)法,其內(nèi)容如下:3.必備知識(shí)---價(jià)值觀(自己擔(dān)任工作的任務(wù)、重要性與「完全生產(chǎn)」生產(chǎn)的關(guān)系,目的于手段),關(guān)連知識(shí)(設(shè)備的緊要部分、治工具、主材料名稱、用語說明)規(guī)格解說、技術(shù)用語解說……,新進(jìn)人員也能容易了解者.

第七章技術(shù)、改善管理是PM的源流4.一般規(guī)則----顯示這樣做,就會(huì)得這樣結(jié)果的因果關(guān)系,說明作業(yè)員的錯(cuò)誤可能導(dǎo)致的安全質(zhì)量產(chǎn)量下降(低效率現(xiàn)象)等的原因.5.應(yīng)用法則----顯示理由與結(jié)果的關(guān)系,以便作業(yè)員加以應(yīng)用.1)預(yù)防措施----照十分條件之動(dòng)作去做2)緊急措施----為減少損害到最低限度采取的緊急就變動(dòng)作.6.正規(guī)作業(yè)的內(nèi)涵1)換模作業(yè)2)正式操作作業(yè)3)緊急作業(yè)4)換班、接班5)收拾作業(yè)第七章技術(shù)、改善管理是PM的源流四.自然劣化的周期性有了『維護(hù)管理』就能消除人為的強(qiáng)制劣化,機(jī)器設(shè)備只有因運(yùn)轉(zhuǎn)而引起的自然劣化.將此劣化周期加以統(tǒng)計(jì),在壽命終結(jié)前予以更換,則幾乎可永遠(yuǎn)維持『完全生產(chǎn)』.掌握此周期性的主法,即為『故障間隔平均時(shí)間』強(qiáng)制劣化如置之不理,則努力做MTBF管理也毫無意義.很多企業(yè)以生產(chǎn)保養(yǎng)(PM)之名從事預(yù)防保養(yǎng),而事實(shí)上卻是做事后保養(yǎng).因此,PM觀念必須徹底加以革新,實(shí)施預(yù)防保養(yǎng),須先明了其本質(zhì),然后才實(shí)施真正的預(yù)防保