天宏催化操作規(guī)程

16-PAGE588目錄TOC\o"1-2"\h\z\u第一章工藝技術(shù)規(guī)程 4第一節(jié)工藝指標(biāo)及工藝特點(diǎn) 4第二節(jié)工藝流程簡述 18第三節(jié)裝置物料平衡及主要設(shè)備介紹 31第二章開工規(guī)程 50第一節(jié)開工要求及工作準(zhǔn)備 50第二節(jié)反應(yīng)崗位開工步驟 53第三節(jié)分餾、穩(wěn)定、精制崗位開工前檢查及吹掃原則 66第四節(jié)分餾崗位開工步驟 70第五節(jié)吸收穩(wěn)定開工步驟 91第六節(jié)精制崗位開工步驟 97第七節(jié)熱工系統(tǒng)開工步驟 107第三章停工規(guī)程 132第一節(jié)停工目的及要求 132第二節(jié)反應(yīng)崗位停工步驟及操作 135第四節(jié)穩(wěn)定崗位停工步驟及操作 150第五節(jié)精制崗位停工步驟及操作 158第四章操作指南 165第一節(jié)反應(yīng)崗位操作法 165第二節(jié)分餾崗位操作法 195第三節(jié)穩(wěn)定崗位操作法 235第四節(jié)精制崗位操作法 246第五章機(jī)組崗位操作法 261第一節(jié)煙機(jī)主風(fēng)機(jī)電機(jī)機(jī)組操作法 261第二節(jié)備用主風(fēng)機(jī)組操作法 321第三節(jié)增壓機(jī)操作法 339第四節(jié)汽輪機(jī)-氣壓機(jī)機(jī)組操作法 359第六章專用設(shè)備操作規(guī)程 417第一節(jié)外取熱器操作法 417第二節(jié)輔助燃燒室操作法 425第三節(jié)特閥操作法 428第四節(jié)三級(jí)旋風(fēng)分離器操作法 430第五節(jié)電脫鹽操作法 431第七章基礎(chǔ)操作規(guī)程 444第一節(jié)司泵操作法 444第二節(jié)冷換設(shè)備操作法 453第三節(jié)空冷器操作法 455第四節(jié)蒸汽發(fā)生器操作法 456第八章事故處理預(yù)案 462第一節(jié)緊急事故的處理原則 462第二節(jié)緊急停工原則 464第三節(jié)事故應(yīng)急預(yù)案 466第九章裝置安全規(guī)程 485第一節(jié)安全管理制度 485第二節(jié)裝置開工及正常生產(chǎn)安全規(guī)程 493第三節(jié)裝置停工安全規(guī)程 496第四節(jié)裝置檢修安全規(guī)程 498第五節(jié)裝置安全常識(shí) 501第六節(jié)酸堿操作規(guī)定 504第七節(jié)空氣呼吸器使用方法 506附錄一：開工進(jìn)度統(tǒng)籌表 510附錄二：安全閥匯總表 521附錄三：裝置盲板表 532附錄四：限流孔板匯總表 537附錄五：特殊閥門表 548附錄六：環(huán)境保護(hù)及職業(yè)安全衛(wèi)生 553第一章工藝技術(shù)規(guī)程第一節(jié)工藝指標(biāo)及工藝特點(diǎn)一、設(shè)計(jì)方案依據(jù)：1、《石油化工裝置詳細(xì)工程設(shè)計(jì)內(nèi)容》（SHSG-053-2003）2、上海河圖石化工程有限公司與山東天宏新能源化工有限公司簽訂的工程設(shè)計(jì)合同及合同技術(shù)附件（合同編號(hào)：HEC20090-22.2009年9月24日）3、《山東天宏新能源化工有限公司10萬噸/年丙烯項(xiàng)目環(huán)境影響報(bào)告書》及評(píng)審意見4、《山東天宏新能源化工有限公司10萬噸/年丙烯項(xiàng)目安全預(yù)評(píng)價(jià)報(bào)告》及評(píng)審意見5、制造廠商提供的設(shè)計(jì)資料二、設(shè)計(jì)原則：1、以重質(zhì)油為原料，采用SFCC專利技術(shù)最大量生產(chǎn)液化石油氣，降低干氣產(chǎn)率，降低輕油烯烴含量。2、專利商提供設(shè)計(jì)基礎(chǔ)資料，設(shè)計(jì)單位據(jù)此完成工程設(shè)計(jì)，專利商對(duì)工藝技術(shù)負(fù)責(zé)，工程設(shè)計(jì)單位對(duì)專利技術(shù)的工程實(shí)施負(fù)責(zé)。3、采用成熟可靠的專利技術(shù)，追求裝置總體設(shè)計(jì)優(yōu)化。4、采用能實(shí)現(xiàn)目標(biāo)的簡捷工藝路線。5、采取確保三年一大修的各種技術(shù)和措施。6、采取合理節(jié)能及減輕結(jié)焦危害的工藝技術(shù)。7、全廠集中控制為先進(jìn)控制（APC）、管控一體化創(chuàng)造條件。8、優(yōu)化設(shè)備結(jié)構(gòu)及平面，節(jié)省投資，減少占地。9、充分考慮對(duì)催化劑廣泛適應(yīng)的流態(tài)化工程設(shè)計(jì)和對(duì)原料廣泛適應(yīng)性，實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益最大化。10、考慮必要的裕度和操作彈性。11、采用完善可靠的環(huán)保、安全衛(wèi)生及消防設(shè)施。三、裝置概述1、裝置規(guī)模裝置公稱規(guī)模100萬噸/年，處理量上限120萬噸/年，處理量下限70萬噸/年2、開工時(shí)數(shù)計(jì)算物料平衡所采用的年開工時(shí)數(shù)為8000小時(shí)3、生產(chǎn)方案采用多產(chǎn)氣體方案，以生產(chǎn)液化石油氣（尤其是丙烯）為主，以生產(chǎn)輕油和輕燃油為輔，副產(chǎn)干氣和油漿建設(shè)性質(zhì)本裝置系新建5、催化劑采用添加擇型分子篩的多產(chǎn)氣體催化劑6、設(shè)計(jì)范圍包括反應(yīng)-再生部分、分餾、吸收穩(wěn)定（含氣壓機(jī)）、精制部分，主風(fēng)機(jī)-煙機(jī)部分，余熱鍋爐部分，余熱回收站。7、裝置占地裝置占地面積（不含中心控制室、變配電室）164×46+116×42=12146m2(含預(yù)留地20×19=380m四、主要設(shè)計(jì)指標(biāo)1、優(yōu)選催化劑和優(yōu)化的工藝和工程技術(shù)，使干氣產(chǎn)率≤4.5%2、產(chǎn)氣方案液化石油氣產(chǎn)率≮25%（W）3、輕油：RON≮93，烯烴≤30%（V）4、再生催化劑定碳﹤0.1%5、工程設(shè)計(jì)滿足三年一大修的要求。五、主要工藝技術(shù)方案1、采用多產(chǎn)液化石油氣（尤其是丙烯）專利工藝，其工藝特點(diǎn)為1）以重質(zhì)燃料油為原料，在較高的反應(yīng)溫度、較深的反應(yīng)深度、較低的油氣分壓、較高的劑油比，并在添加了擇型分子篩的專利催化劑的作用下進(jìn)行催化裂解反應(yīng)，生產(chǎn)較多的丙烯及高辛烷值輕油。2）粗輕油進(jìn)單獨(dú)提升管回?zé)?，在降低烯烴含量和硫含量的同時(shí)，增產(chǎn)丙烯，提高輕油辛烷值。3）重油反應(yīng)烯烴和輕油反應(yīng)系統(tǒng)分列重油反應(yīng)及分餾系統(tǒng)包括重油提升管反應(yīng)器、沉降器和重油分餾塔。輕油反應(yīng)及分餾系統(tǒng)包括輕油提升管反應(yīng)器，與重油反應(yīng)系統(tǒng)共用的沉降器和輕油分餾塔，重油提升管生成的粗輕油在重油分餾塔餾出后送至輕油提升管反應(yīng)器回?zé)?。兩個(gè)系統(tǒng)并聯(lián)操作。4）產(chǎn)品質(zhì)量好該工藝在多產(chǎn)液化石油氣的情況下液化氣富含烯烴，且輕油質(zhì)量好，輕油辛烷值RONC高達(dá)93以上，誘導(dǎo)期長，安定性好。輕燃油產(chǎn)率較低，其十六烷值與FCC輕燃油十六烷值基本相當(dāng)。5）靈活的工藝條件和操作方式通過調(diào)整工藝操作條件可靈活地實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品方案轉(zhuǎn)化。2、采用復(fù)合分子篩催化劑及多種助劑為滿足本裝置多產(chǎn)液化石油氣及高辛烷值輕油的要求，考慮采用生產(chǎn)高辛烷值輕油，多產(chǎn)液化石油氣，重油裂解能力強(qiáng)的復(fù)合型分子篩催化劑。具體由建設(shè)單位選擇的催化劑制造商提供?？晒┻x擇的催化劑制造商包括但不限于：GYaceDavision公司；中石化催化劑公司；中石油蘭州催化劑廠。從穩(wěn)定操作，保證裝置長周期運(yùn)轉(zhuǎn)及環(huán)境保護(hù)角度出發(fā)，設(shè)計(jì)中考慮添加CO助燃劑、油漿阻垢劑等助劑。其中CO助燃劑為實(shí)現(xiàn)完全再生提供了可靠的保證；油漿阻垢劑的應(yīng)用對(duì)于避免或減輕油漿系統(tǒng)的結(jié)垢十分有效；為該系統(tǒng)長期高效運(yùn)轉(zhuǎn)創(chuàng)造了有利條件。3、采用同軸式反應(yīng)-再生器本設(shè)計(jì)采用同軸式兩器布置方案，以減少設(shè)備投資和占地，同時(shí)該類型裝置具有技術(shù)先進(jìn)，操作簡單，抗事故能力強(qiáng)，能耗低等特點(diǎn)。4、再生工藝方案再生方案的選擇考慮兩個(gè)因素：其一是降低再生催化劑的定碳，使催化劑性能得以充分發(fā)揮；其二是避免采用過于苛刻的再生條件，恢復(fù)并保護(hù)催化劑活性，本裝置采用單段逆流再生，催化劑定碳<0.1%。該技術(shù)由以下幾種單體技術(shù)組成：1）采用加CO助燃劑的完全再生方案采用該方案后，平均氧濃度的提高可使再生劑含碳明顯降低，對(duì)于單段再生的效果更加明顯。2）采用較低的再生溫度較低的再生溫度有利于提高劑油比并保護(hù)催化劑活性，為反應(yīng)進(jìn)料提供更多的催化劑活性中心。3）采用逆流再生通過加高待生套筒使催化劑進(jìn)入密相床上部，并良好分配，然后向下流動(dòng)與主風(fēng)形成氣固逆流接觸，有利于提高總的燒焦強(qiáng)度并減輕催化劑的水熱失活。4）采用待生催化劑分配技術(shù)在待生套筒出口配置特殊設(shè)計(jì)的待生催化劑分配器，使待生劑均勻分布于再生密相床上部，為單段逆流高效再生提供基本的保證。5）采用高床層再生。設(shè)置較高的密相床層，不僅可提高氣固單程接觸時(shí)間，而且有利于CO在密相床中燃燒，還可以提高催化劑輸送的推動(dòng)力。6）采用改進(jìn)的主風(fēng)分布管主風(fēng)分布的好壞直接影響再生器的流化質(zhì)量，從而影響燒焦效果，單段再生的再生器直徑較大，因此，主風(fēng)分布的好壞尤為重要。為改善流化質(zhì)量，采用改進(jìn)的主風(fēng)分布管。主風(fēng)分布管設(shè)計(jì)時(shí)還考慮了長周期操作的要求。5、反應(yīng)工藝技術(shù)方案吸收國內(nèi)外同類生產(chǎn)裝置積累的經(jīng)驗(yàn)，并結(jié)合本裝置具體特點(diǎn)，為進(jìn)一步改善產(chǎn)品分布，提高輕油產(chǎn)率，降低干氣及焦炭產(chǎn)率。在提升管反應(yīng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)中采用了下列措施：1）采用青島京潤石化工程有限公司開發(fā)的SFCC專利工藝，在大劑油比，油劑低溫接觸的條件下，降低干氣產(chǎn)率，生產(chǎn)較多的丙烯及高辛烷值輕油。該工藝已成功地用于建滔集團(tuán)實(shí)友化工（揚(yáng)州）有限公司100萬噸/年重油催化劑制烯烴裝置，并于2008年10月順利投產(chǎn)。2）采用高效霧化噴嘴并采用較高的原料油預(yù)熱溫度（240℃），以降低原料油進(jìn)噴嘴的粘度，確保原料的霧化效果及油氣接觸效果。3）設(shè)置預(yù)提升器，使油氣與催化劑接觸前以接近活塞流的形式向上運(yùn)動(dòng)，為催化劑和油滴均勻接觸創(chuàng)造條件。提升介質(zhì)為自產(chǎn)干氣，可減輕催化劑水熱失活并降低蒸汽消耗。4）采用CAS提升管出口粗旋及單級(jí)旋分密閉連接專利技術(shù)，減少熱裂化反應(yīng)，從根本上消除沉降器結(jié)焦。5）采用高效汽提技術(shù)。設(shè)計(jì)主要從改進(jìn)汽劑接觸即改進(jìn)擋板結(jié)構(gòu)。改善蒸汽分配及增加催化劑停留時(shí)間三方面入手，在較低的蒸汽耗量下取得理想的汽提效果。采取上述措施使得催化劑在從進(jìn)入提升管反應(yīng)器至離開沉降器汽提段的整個(gè)過程中均處于優(yōu)化狀態(tài)。通過預(yù)提升段盡可能地使催化劑流動(dòng)均勻，采用高效霧化噴嘴使催化劑與良好霧化并均勻分布的原料油霧滴接觸，達(dá)到瞬間汽化反應(yīng)的目的。使用快分和油氣快速導(dǎo)出技術(shù)減少過裂化反應(yīng)及熱裂化反應(yīng)，使反應(yīng)油氣在高溫區(qū)的停留時(shí)間盡可能縮短。加之完善的汽提設(shè)施，從而達(dá)到提高輕質(zhì)油收率，降低干氣焦炭產(chǎn)率的目的。6、采用先進(jìn)可靠的外取熱技術(shù)采用氣控內(nèi)循環(huán)式外取熱器，通過調(diào)節(jié)流化風(fēng)量控制再生溫度。該種外取熱器具有結(jié)構(gòu)簡單、操作方便、調(diào)節(jié)靈活、運(yùn)行可靠等特點(diǎn)。外取熱器傳熱系數(shù)高，設(shè)備結(jié)構(gòu)緊湊，抗事故能力強(qiáng)（取熱管斷水不易破裂漏水）。外取熱器的水系統(tǒng)采用汽水自然循環(huán)方式，節(jié)省動(dòng)力，運(yùn)行可靠。7、機(jī)組配置1）主風(fēng)機(jī)組采用一開一備兩套機(jī)組。主機(jī)為煙氣輪機(jī)+軸流風(fēng)機(jī)+電動(dòng)/發(fā)電機(jī)三機(jī)組。備機(jī)為離心主風(fēng)機(jī)+電動(dòng)機(jī)二機(jī)組配置。2)氣壓機(jī)組采用氣壓機(jī)+中壓背壓式蒸汽透平二機(jī)組配置。8、分餾吸收穩(wěn)定系統(tǒng)設(shè)置重油和輕油兩個(gè)分餾塔，分別對(duì)重油提升管和輕油提升管反應(yīng)后的油氣進(jìn)行分餾。分餾吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的設(shè)計(jì)著重于保證產(chǎn)品分離精度的前提下，通過流程的合理配置降低消耗，優(yōu)化用能。重油分餾塔設(shè)四個(gè)循環(huán)回流取熱，即頂循、一中、二中及油漿循環(huán)回流，取熱比例分別為：頂循15.7%；一中40.0%；二中4.3%；油漿40.0%其中頂循熱量用來加熱原料油和低溫?zé)崦剿?；一中除供穩(wěn)定塔底重沸器外，多余熱量用于加熱原料油，低溫?zé)崦剿欢袦匚桓哌_(dá)320℃～340℃。用于發(fā)生中壓蒸汽，油漿溫度高達(dá)350℃。除加熱原料油外也用于發(fā)生中壓蒸汽，在熱量逐漸利用的同時(shí)，又保證了操作時(shí)的靈活性。輕油分餾塔設(shè)三個(gè)循環(huán)回流取熱，即頂循、中段及塔底循環(huán)。取熱比例為：頂循45.9%；中段11.8%；塔底循環(huán)42.3%其中頂循熱量用來加熱原料油和低溫?zé)崦剿?；中段熱量用于加熱原料油；塔底循環(huán)油熱量首先用于發(fā)生中壓蒸汽，部分再與原料換熱。吸收解吸采用雙塔流程，為滿足產(chǎn)品分離的要求在設(shè)計(jì)中采取如下提高分離效率的措施：1）適當(dāng)增加再吸收塔及穩(wěn)定塔塔盤數(shù)量。2）充分利用穩(wěn)定輕油熱量，提高穩(wěn)定塔進(jìn)料的溫度，降低塔底重沸器熱負(fù)荷。3）合理選擇吸收劑進(jìn)吸收塔的位置。4）解吸塔采用冷、熱兩段進(jìn)料以降低塔底重沸器高溫位熱負(fù)荷。5）穩(wěn)定塔深度穩(wěn)定方案，即可多回收液化石油氣，又可降低補(bǔ)充吸收劑用量。9、產(chǎn)品精制系統(tǒng)1）工藝技術(shù)路線（1）輕油脫硫醇采用一段纖維膜+固定床催化氧化脫硫醇工藝。（2）干氣及液化石油氣脫硫采用胺法脫硫工藝。（3）液化石油氣脫硫醇采用兩級(jí)纖維膜脫硫醇+催化劑堿液空氣氧化循環(huán)再生工藝。（4）工藝簡單，操作簡便，運(yùn)行平穩(wěn)；（5）占地少，空間利用合理，檢修維護(hù)方便；（6）堿耗少，大大降低堿渣排放量，操作成本低；（7）連續(xù)開工率接近100%2）工藝技術(shù)特點(diǎn)（1）輕油脫硫醇部分該工藝與固定床無堿脫硫醇I型和Ⅱ型工藝相比具有如下優(yōu)點(diǎn)：①單位體積的傳質(zhì)面積大，處理能力大，傳質(zhì)距離短，有效時(shí)間長，傳質(zhì)表面不斷更新，傳質(zhì)效率大大提高，能更徹底脫除輕油中的大分子硫醇；②采用非彌散態(tài)傳質(zhì)方式，避免了乳化和夾帶，最大限度減少了處理后輕油夾帶堿液現(xiàn)象；（2）干氣及液化石油氣脫硫部分①選用復(fù)合型甲基二乙醇胺（MDEA）溶劑，該溶劑具有對(duì)H2S選擇性好，使用濃度高，溶劑循環(huán)量小，腐蝕輕，節(jié)能和不易降解等優(yōu)點(diǎn)，本設(shè)計(jì)選用溶劑濃度25～30%（wt）。②控制氣體進(jìn)塔溫度低于溶劑進(jìn)塔溫度3～5℃，避免重?zé)N冷凝，導(dǎo)致溶劑乳化發(fā)泡。（3）液化石油氣脫硫醇部分該工藝與傳統(tǒng)的循環(huán)堿液抽提脫硫醇工藝相比，具有如下特點(diǎn)：①單位體積的傳質(zhì)面積大，傳質(zhì)距離短，有效時(shí)間長，傳質(zhì)表面不斷更新，傳質(zhì)效率大大提高，能更徹底脫除液化石油氣中硫化氫、硫醇；②采用非彌散態(tài)傳質(zhì)方式，避免了乳化和夾帶，最大限度減少了處理后液化石油氣夾帶堿液現(xiàn)象，循環(huán)催化劑堿液二硫化物含量低，硫醇抽提效率高；10、采用多項(xiàng)成熟技術(shù)設(shè)備1）采用立式三級(jí)旋風(fēng)分離器經(jīng)工業(yè)裝置運(yùn)轉(zhuǎn)證明，立管式三級(jí)旋風(fēng)分離器可除去粒徑大于10um的催化劑粉塵，有效地保護(hù)煙機(jī)。2）有針對(duì)性地采用新型冷換設(shè)備分餾塔頂油氣冷凝系統(tǒng)的壓降大小直接影響氣壓機(jī)的功率消耗以及吸收系統(tǒng)的操作。因此，分餾塔頂?shù)蜏責(zé)峄厥障到y(tǒng)采用低壓降折流桿式冷凝器。3）單、雙動(dòng)滑閥及塞閥均采用電液執(zhí)行機(jī)構(gòu)和冷壁式閥體結(jié)構(gòu)，其執(zhí)行機(jī)構(gòu)采用智能式。11、產(chǎn)汽系統(tǒng)和余熱鍋爐本部分所利用的余熱熱源統(tǒng)計(jì)如下：再生器內(nèi)余熱Q=24423/34890KW（正常/最大）再生煙氣余熱Q=21641KW（t=510～180℃）循環(huán)油漿余熱Q=15590/18708KW（正常/最大）二中段回?zé)捰陀酂酫=1745/3000KW（正常/最大）輕油分餾塔塔底循環(huán)油余熱Q=7075KW（正常）低溫余熱Q=33176KWW（低溫?zé)崦剿┊a(chǎn)汽系統(tǒng)是為回收裝置再生器余熱及工藝物流的中高溫位余熱而設(shè)置的。循環(huán)油漿、分餾二中、輕油分餾塔塔底循環(huán)油及再生器內(nèi)催化劑溫位較高，組成中壓產(chǎn)汽系統(tǒng)，產(chǎn)255℃、4.22MPa（G）中壓飽和蒸汽。余熱鍋爐系統(tǒng)是為回收再生煙氣物理顯熱而設(shè)置的。設(shè)置一臺(tái)余熱鍋爐，其中煙氣低溫段預(yù)熱裝置產(chǎn)的所有中壓飽和蒸汽至450℃、3.28MPa系統(tǒng)來的除鹽水經(jīng)設(shè)在裝置內(nèi)的除氧器進(jìn)行熱力除氧，除氧水送入產(chǎn)汽系統(tǒng)。12、裝置設(shè)計(jì)主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)（見表1-1）表1-1裝置主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)序號(hào)項(xiàng)目單位數(shù)值備注1公稱規(guī)模萬噸/年100操作彈性70%～120%2消耗指標(biāo)2.1原料重質(zhì)油萬噸/年100進(jìn)反應(yīng)器125t/h2.2主要輔助材料及催化劑催化裂化催化劑t/a1693CO助燃劑t/a6.8阻垢劑t/a6鈍化劑t/a102磷酸三鈉t/a1.6硫轉(zhuǎn)移劑t/a172.3公用工程消耗生產(chǎn)給水t/h6.5/60連續(xù)/間斷除鹽水t/h82.0除氧水t/h循環(huán)冷卻水t/h2182.34/4129.84正常/最大凈化水t/h0/10來自酸性水汽提裝置加熱設(shè)備凝結(jié)水t/h-13.5電KW1724.24折算其中：220VKW0.23折算380VKW-161.7“-”表示輸出，以下同10000VKW1885.71折算3.5MPa蒸汽t/h-30.71.0MPa蒸汽t/h-11.43燃料t/h13.272催化燒焦凈化壓縮空氣Nm3/h2568/3288正常/最大非凈化壓縮空氣Nm3/h1286/4884正常/最大氮?dú)釴m3/h30/270正常/最大2.4其它消耗熱進(jìn)料KW熱出料KW低溫余熱KW-33176取熱介質(zhì)：低溫?zé)崦剿?裝置區(qū)占地面積㎡12416164m*46m+116m*42m4裝置總建筑面積㎡207.64包括催化劑加料間建筑面積18㎡，占地面積18㎡主風(fēng)機(jī)配電室建筑面積189.46㎡，占地面積94.82㎡5三廢排放量5.1廢水含硫污水t/h23.38連續(xù)，送至酸性水汽提裝置含油污水t/h11.3/60連續(xù)/間斷5.2廢氣Nm3/h167728連續(xù)5.3廢渣t/a1371廢催化劑卸出6總定員人36不包括管理人員7單位能耗Kg標(biāo)準(zhǔn)油/t原料68.33以重油進(jìn)裝置量為準(zhǔn)8工藝設(shè)備總臺(tái)數(shù)276其中在中國訂貨臺(tái)數(shù)1）工業(yè)爐座3含煙囪及余熱鍋爐2）反應(yīng)器座4含外取熱器3）塔座74）容器臺(tái)365）換熱器臺(tái)846）空冷片287）機(jī)泵臺(tái)59其中備用26臺(tái)8）機(jī)械臺(tái)（套）5含主風(fēng)機(jī)、備用主風(fēng)機(jī)、增壓機(jī)、氣壓機(jī)9）其它臺(tái)（套）5213、公用工程規(guī)格（見表1-2）表1-2裝置公用工程規(guī)格序號(hào)物料邊界條件備注溫度℃壓力Mpa(G)1生產(chǎn)給水300.32循環(huán)冷卻水給水320.453循環(huán)冷卻水回水420.254除鹽水320.55電低壓：380V/220V；中壓10000V；電壓波動(dòng)：低壓±5%；中壓±5%.頻率波動(dòng)50±0.2HZ6低壓蒸汽1.0MPa（G）2501.07中壓蒸汽3.5MPa（G）4353.58凈化壓縮空氣400.59非凈化壓縮空氣400.610氮?dú)?00.5～0.8第二節(jié)工藝流程簡述裝置由反應(yīng)-再生、分餾、吸收穩(wěn)定（含氣壓機(jī)）、主風(fēng)機(jī)-煙機(jī)、余熱鍋爐、低溫?zé)峄厥詹糠?、精制崗位組成。一、反應(yīng)-再生部分原料油（冷常壓渣油/重質(zhì)燃料油）自罐區(qū)來，分兩路：一路通過原料油-輕油分餾塔頂循環(huán)油換熱器（E-222A-D），原料油-輕油分餾塔中段油換熱器（E-223）；另一路通過原料油-重油分餾塔頂循環(huán)油換熱器（E-201AB）、原料油-輕燃油換熱器（E-211AB），兩路混合換熱至150℃左右進(jìn)入原料油罐（V-201）。原料油（熱常壓渣油）自重交瀝青裝置直接進(jìn)入原料油罐（V-201），經(jīng)原料油泵（P-201AB）升壓后，通過原料油一中段油換熱器（E-212AB）、原料油-循環(huán)油漿換熱器（E-202AB）、原料油-反應(yīng)進(jìn)料換熱器（E-224AB）加熱至240℃左右進(jìn)入輕油分餾塔拔出輕燃油，從塔底抽出經(jīng)原料油-反應(yīng)進(jìn)料換熱器（E-224AB）并與從重油分餾塔來的回?zé)捰突旌虾蠓至方?jīng)原料油霧化噴嘴進(jìn)入重油提升管反應(yīng)器（R-101A），與高溫催化劑接觸進(jìn)行原料油的升溫、汽化及反應(yīng)。反應(yīng)后的油氣與待生催化劑在重油提升管出口由粗旋風(fēng)分離器迅速分離后經(jīng)升氣管密閉進(jìn)入重油單級(jí)旋風(fēng)分離器，再進(jìn)一步除去攜帶的催化劑細(xì)粉后進(jìn)入重油分餾塔（T-201A）。重油分餾塔塔頂油氣經(jīng)冷凝冷卻后進(jìn)入油氣分離器（V-203A），分離出的輕油與延遲焦化裝置來的輕油混合后分四路經(jīng)輕油霧化噴嘴進(jìn)入輕油提升管反應(yīng)器（R-101B），與高溫催化劑接觸進(jìn)行輕油的升溫、汽化及反應(yīng)。反應(yīng)后的油氣與待生催化劑在提升管出口經(jīng)粗旋風(fēng)分離器迅速分離后，由升氣管軟連接進(jìn)入沉降器內(nèi)輕油單級(jí)旋風(fēng)分離器，再進(jìn)一步除去攜帶的催化劑細(xì)粉后離開沉降器，進(jìn)入輕油分餾塔（T-201B）。積碳的待生催化劑自粗旋料腿及沉降器單級(jí)旋風(fēng)分離器料腿落入汽提段，在此與蒸汽逆流接觸以汽提催化劑所攜帶的油氣。汽提后的催化劑沿待生立管下流，經(jīng)待生塞閥，待生催化劑分配器進(jìn)入再生器（R-102），在再生器內(nèi)與向上流動(dòng)的主風(fēng)逆流接觸，完成催化劑的燒焦再生。再生催化劑經(jīng)再生立、斜管及再生滑閥分別進(jìn)入重油、輕油提升管反應(yīng)器底部，在干氣和蒸汽的提升下，完成催化劑加速、分散過程，然后與霧化原料接觸。為防止原料油中所含重金屬對(duì)催化劑造成污染，設(shè)置金屬鈍化劑加注系統(tǒng)。桶裝金屬鈍化劑先經(jīng)化學(xué)藥劑吸入泵（P-102）打進(jìn)化學(xué)藥劑罐（V-116AB），然后由化學(xué)藥劑注入泵（P-101AB）連續(xù)注入至重提升管的原料油混合器前。再生器燒焦所需的主風(fēng)由主風(fēng)機(jī)提供，主風(fēng)自大氣進(jìn)入主風(fēng)機(jī)（C-101），升壓后經(jīng)主風(fēng)管道，輔助燃燒室（F-101）及主風(fēng)分布管進(jìn)入再生器。再生器產(chǎn)生的煙氣先進(jìn)7組兩級(jí)旋風(fēng)分離器分離催化劑，再經(jīng)三級(jí)旋風(fēng)分離器（CY-104）進(jìn)一步分離催化劑細(xì)粉后進(jìn)入煙氣輪機(jī)（EP-101）膨脹做功以驅(qū)動(dòng)主風(fēng)機(jī)（CY-101），從煙氣輪機(jī)出來的煙氣進(jìn)入余熱鍋爐（B-401）進(jìn)一步回收煙氣的熱能，煙氣溫度降至180℃以下，最后經(jīng)煙囪（SK-401）排入大氣。開工時(shí)或當(dāng)煙機(jī)停運(yùn)時(shí)，主風(fēng)由備用主風(fēng)機(jī)（C-102）提供。此時(shí)，再生煙氣經(jīng)三級(jí)旋風(fēng)分離器分離催化劑后由雙動(dòng)滑閥（SV-109）及降壓孔板（V-114）再進(jìn)入余熱鍋爐（B-401）。開工用的催化劑由冷催化劑罐（V-101）或熱催化劑罐（V-103）用非凈化風(fēng)輸送至再生器，正常補(bǔ)充催化劑可由催化劑小型加料線輸送至再生器。CO助燃劑由助燃劑加料斗（V-110）、助燃劑罐（V-111），用非凈化風(fēng)經(jīng)催化劑小型加料管線輸送至再生器。三、四級(jí)旋風(fēng)分離器回收的催化劑進(jìn)入催化劑儲(chǔ)罐（V-105），用非凈化風(fēng)間斷送至廢催化劑罐（V-102），定期由槽車運(yùn)出裝置。二、分餾部分1、重油分餾塔部分由沉降器（R-101）重油旋風(fēng)分離器出來的反應(yīng)油氣進(jìn)入重油分餾塔（T-201A）底部，通過人字擋板與循環(huán)油漿逆流接觸洗滌反應(yīng)油氣中攜帶的催化劑并脫過熱，使油氣呈“飽和”狀態(tài)進(jìn)入重油分餾塔進(jìn)行分餾。重油分餾塔頂油氣經(jīng)重油分餾塔頂油氣-熱水換熱器（E-203A～E）換熱，再經(jīng)重油分餾塔頂油氣干式空冷器（A-204A～J）及重油分餾塔頂油氣冷卻器（E-205A～E）冷至40℃，進(jìn)入重油分餾塔頂油氣分離器（V-203A）進(jìn)行氣、油、水三相分離。分離出的粗輕油經(jīng)重油分餾塔粗輕油泵（P-202AB）升壓后進(jìn)入輕油提升管反應(yīng)器（R-101B）回?zé)?。富氣進(jìn)入氣壓機(jī)（C-301），含硫的酸性水用重油分餾塔富氣水洗泵（P-211AB）抽出，一部分作為富氣洗滌水送至氣壓機(jī)出口管線，一部分進(jìn)入重油分餾塔頂油氣-熱水換熱器（E-203A～E）前，另一部分作為急冷水送至提升管反應(yīng)器（R-101A）上部。輕燃油自重油分餾塔（T-201A）和輕油分餾塔（T-201B）自流至輕燃油汽提塔（T-202），汽提后的輕燃油由輕燃油泵（P-206AB）抽出，經(jīng)原料油-輕燃油換熱器（E-211AB），輕燃油-富吸收油換熱器（E-207）換熱至180℃分兩路，一路進(jìn)入重油反應(yīng)器（R-101A）回?zé)?，另外一路?jīng)輕燃油-熱水換熱器（E-208A～D），輕燃油空冷器（A-209AB）冷卻至60℃，再分成兩路：一路作為產(chǎn)品出裝置，另一路經(jīng)貧吸收油冷卻器（E-210AB）溫度降至40℃送至再吸收塔（T-303）作再吸收劑?；?zé)捰妥灾赜头逐s塔自流至回?zé)捰凸蓿╒-202），經(jīng)二中及回?zé)捰捅茫≒-208AB）升壓后分三路：一路與原料油混合進(jìn)入重油提升管反應(yīng)器（R-101A），另一路返回重油分餾塔（T-201A）作內(nèi)回流，第三路經(jīng)二中蒸汽發(fā)生器（E-214）發(fā)生中壓蒸汽后作為二中段循環(huán)回流返塔。重油分餾塔多余熱量分別由頂循環(huán)回流、一中段循環(huán)回流、二中段循環(huán)回流及油漿循環(huán)回流取走。頂循環(huán)回流自重油分餾塔（T-201A）第四層塔盤抽出，用重油分餾塔頂循環(huán)泵（P-204AB）升壓，經(jīng)原料油-重油分餾塔頂循環(huán)油換熱器（E-201A～B）、重油分餾塔頂循環(huán)回流油-熱水換熱器（E-206A～F），溫度降至80℃返回重油分餾塔第一層。一中段回流油自重油分餾塔第二十一層抽出，經(jīng)分餾一中段回流泵（P-207AB）升壓后，經(jīng)過穩(wěn)定塔底重沸器（E-310AB）、原料油一中段油換熱器（E-212AB）、重油分餾塔一中段回流油-熱水換熱器（E-217）換熱，將溫度降至180℃返回重油分餾塔第十六、十八層。二中段自重油分餾塔三十四層抽出，經(jīng)二中及回?zé)捰捅茫≒-208AB）升壓，通過二中蒸汽發(fā)生器（E-214）發(fā)生3.5MPa飽和蒸汽，將溫度降至270℃返回塔第三十一層。油漿自重油分餾塔底由循環(huán)油漿泵（P-209AB）抽出，先經(jīng)原料油-循環(huán)油漿換熱器（E-202AB），再由油漿蒸汽發(fā)生器（E-215AB）發(fā)生3.5MPa飽和蒸汽，將溫度降至280℃后再分為兩路。大部分作為上下返塔至重油分餾塔，小部分經(jīng)產(chǎn)品油漿外甩泵（P-222AB）升壓后再通過產(chǎn)品油漿冷卻器（E-216AB）由熱水冷卻至90℃，作為產(chǎn)品油漿送出裝置，或經(jīng)冷卻器（E-213A～D）緊急外甩至罐區(qū)。為防止油漿系統(tǒng)設(shè)備及管道結(jié)垢，設(shè)置油漿阻垢劑加注系統(tǒng)，桶裝阻垢劑先經(jīng)化學(xué)藥劑吸入泵（P-102）打進(jìn)化學(xué)藥劑罐（V-116AB），然后由化學(xué)藥劑注入泵（P-101AB）連續(xù)注入循環(huán)油漿泵（P-209AB）入口管線上。因原料油含硫量高，酸度較大，為防止管線腐蝕，設(shè)置了低溫、高溫緩蝕劑注入系統(tǒng)。低溫緩蝕劑系統(tǒng)分別注入重油、輕油分餾塔頂油氣管線，以減緩油氣管線內(nèi)的酸性氣腐蝕問題。高溫緩蝕劑系統(tǒng)分別注入重油、輕油分餾塔中段循環(huán)油泵入口管線，以減緩中段循環(huán)油管線內(nèi)高溫硫腐蝕。1）桶裝低溫緩蝕劑先經(jīng)低溫緩蝕劑吸入泵（P-225）打進(jìn)低溫緩蝕劑罐（V-119A），然后由低溫緩蝕劑注入泵（P-226AB）連續(xù)注入重油、輕油分餾塔頂油氣管線。2）桶裝高溫緩蝕劑先經(jīng)高溫緩蝕劑吸入泵（P-227）打進(jìn)高溫緩蝕劑罐（V-119B），然后由高溫緩蝕劑注入泵（P-228AB）連續(xù)注入重油、輕油分餾塔中段循環(huán)油泵入口管線。2、輕油分餾塔部分沉降器輕油旋風(fēng)分離器出來的反應(yīng)油氣進(jìn)入輕油分餾塔（T-201B）底部，通過人字擋板與塔底循環(huán)油逆流接觸，洗滌反應(yīng)油氣中攜帶的催化劑并脫過熱，使油氣呈“飽和狀態(tài)”進(jìn)入輕油分餾塔進(jìn)行分餾。輕油分餾塔頂油氣經(jīng)輕油分餾塔頂油氣-熱水換熱器（E-218A～D），輕油分餾塔頂油氣干式空冷器（A-219A～D）及輕油分餾塔頂油氣冷卻器（E-220AB），冷卻至40℃,進(jìn)入輕油分餾塔頂油氣分離器（V-203B）進(jìn)行氣、油、水三相分離。分離出的粗輕油作為吸收劑經(jīng)輕油分餾塔粗輕油泵（P-203AB）打入吸收塔（T-301）。富氣進(jìn)入氣壓機(jī)（C-301），含硫的酸性水用輕油分餾塔富氣水洗泵（P-212AB）抽出，與重油分餾塔頂油氣分離器（V-203A）分離出的酸性水混合,另一部分進(jìn)入輕油分餾塔頂油氣-熱水換熱器（E-218A～D）前。輕油分餾塔多余熱量分別由頂循環(huán)回流、中段循環(huán)回流及塔底循環(huán)回流取走。頂循環(huán)回流自輕油分餾塔（T-201B）第四層塔盤抽出，由輕油分餾塔頂循環(huán)泵（P-205AB）升壓后，再經(jīng)原料油-輕油分餾塔頂循環(huán)油換熱器（E-222A～D）、輕油分餾塔頂循環(huán)油-熱水換熱器（E-221AB）換熱，溫度降至110℃返回輕油分餾塔第一層。中段回流油自輕油分餾塔第十七層抽出，經(jīng)輕油分餾塔中段回流泵（P-215AB）升壓，通過原料油-輕油分餾塔中段油換熱器（E-223）換熱，將溫度降至180℃返回輕油分餾塔第十二、十四層。塔底循環(huán)油自輕油分餾塔底由塔底循環(huán)油泵（P-213AB）抽出，經(jīng)輕油分餾塔塔底油蒸汽發(fā)生器（E-225AB）發(fā)生3.5MPa飽和蒸汽。將溫度降至280℃后再分為兩路：一路作為上下返塔至輕油分餾塔，一路經(jīng)原料油-反應(yīng)進(jìn)料換熱器（E-224AB）換熱，反應(yīng)進(jìn)料溫度降至240℃進(jìn)入重油提升管反應(yīng)器（R-101A）。三、吸收穩(wěn)定部分從分餾塔頂油氣分離罐（V-203AB）來的富氣混合后進(jìn)入氣壓機(jī)（C-301）一段進(jìn)行壓縮，然后由氣壓機(jī)中間冷卻器（E-314）冷卻至40℃，進(jìn)入氣壓機(jī)中間分離器進(jìn)行氣、液分離。分離出的富氣再進(jìn)入氣壓機(jī)二段，氣壓機(jī)二段出口富氣與解吸塔頂氣及富氣洗滌水匯合后，先經(jīng)壓縮富氣干式空冷器（A-301A～D）冷卻，再與吸收塔底來的富吸收油匯合進(jìn)入冷卻器（E302A～D）進(jìn)一步冷卻至40℃后，進(jìn)入氣壓機(jī)出口油氣分離器（V-302）進(jìn)行氣、油、水三相分離。經(jīng)氣壓機(jī)出口油氣分離器分離后的氣體進(jìn)入吸收塔（T-301）進(jìn)行吸收，作為吸收介質(zhì)的粗輕油及穩(wěn)定輕油分別自第六層及第一層塔盤進(jìn)入吸收塔，吸收過程放出的熱量由兩個(gè)中段回流取走。其中一中回流由吸收塔一中段循環(huán)泵（P-303）自第八層塔盤抽出升壓，再經(jīng)吸收塔一中回流油冷卻器（E-303AB）冷卻至40℃返回吸收塔第九層塔盤。二中回流油自第二十八層塔盤抽出，由二中段循環(huán)泵（P-304）升壓，經(jīng)吸收塔二中段回流油冷卻器（E-304AB）冷卻至40℃返回吸收塔第二十九層塔盤。經(jīng)吸收后的貧氣送至再吸收塔（T-303），用輕燃油作吸收劑進(jìn)一步吸收后，塔頂干氣分為兩路：一路分別至重油、輕油提升管反應(yīng)器作預(yù)提升介質(zhì)，一路至產(chǎn)品精制脫硫，作為制氫裝置的原料氣或工廠燃料氣。凝縮油由解吸塔進(jìn)料泵（P-301AB）從氣壓機(jī)出口油氣分離器（V-302）抽出分為兩路：一路經(jīng)解吸塔進(jìn)料換熱器（E-305）加熱進(jìn)入解吸塔（T-302）第十層，另一路直接進(jìn)入解吸塔頂部，由解吸塔底重沸器提供熱源，以解析出凝縮油中≤C2組分。解析塔重沸器由1.0MPa飽和蒸汽加熱。脫乙烷輕油由解析塔底抽出，經(jīng)穩(wěn)定塔進(jìn)料泵（P-305AB）升壓后再經(jīng)穩(wěn)定塔進(jìn)料換熱器（E-307）與穩(wěn)定輕油換熱，送至穩(wěn)定塔（T-304）進(jìn)行多組份精餾。穩(wěn)定塔底重沸器（E-310AB）由分餾塔一中段回流油提供熱量。液化石油氣從穩(wěn)定塔頂餾出，經(jīng)穩(wěn)定塔頂油氣干式空冷器（A-308A～F），穩(wěn)定塔頂油氣冷凝冷卻器（E-309A～D）冷至40℃后進(jìn)入穩(wěn)定塔頂回流罐（V-303），然后經(jīng)穩(wěn)定塔頂回流油泵（P-306AB）抽出，一部分作為穩(wěn)定塔頂回流，其余作為液化石油氣產(chǎn)品送至產(chǎn)品精制脫硫。穩(wěn)定輕油自穩(wěn)定塔底先經(jīng)穩(wěn)定塔進(jìn)料換熱器（E-307）、解吸塔進(jìn)料換熱器（E-305）分別與脫乙烷汽油、凝縮油換熱，再經(jīng)穩(wěn)定輕油-除鹽水換熱器（E-311AB）、穩(wěn)定輕油干式空冷器（A-312AB）、穩(wěn)定輕油冷卻器（E-313AB）冷卻至40℃，一部分至產(chǎn)品精制脫硫醇，另一部分由穩(wěn)定輕油泵（P-307AB）加壓后送入吸收塔作補(bǔ)充吸收劑。氣壓機(jī)出口油氣分離器（V-302）與液化氣回流罐(V-303)分離出的酸性水自壓至酸性水汽提裝置處理。四、精制部分1、輕油脫硫醇部分來自重油制烯烴裝置的輕油首先經(jīng)過輕油過濾器（FI-101AB）除去輕油中固體雜質(zhì)，然后由輕油-空氣混合器（MI-101）將氧化風(fēng)混入輕油中，再進(jìn)入輕油纖維膜反應(yīng)器（FFC-101）頂部，與來自沉降分離罐（V-501）的循環(huán)堿液（含有催化劑）混合，并在其中完成輕油中硫醇的脫除反應(yīng)，反應(yīng)如下：NaOH與H2S作用反應(yīng)式：2NaOH+H2S→Na2S+2H2ONaOH不夠時(shí):NaOH+H2S→NaSH+H2ONa2S+H2S→2NaSHNaOH與RSH作用反應(yīng)式：RSH+NaOH?RSNa+H2ONaOH再生反應(yīng)式：4RSNa+O2+2H2O→2RSSR+4NaOH反應(yīng)后的輕油（含尾氣）和堿液在V-501中沉降分離，堿液自V-501底部排出，經(jīng)堿液循環(huán)泵（P-501AB）循環(huán)使用。V-501頂部排出的輕油被注入活化劑后進(jìn)入固定床反應(yīng)器（R-501AB）。從固定床反應(yīng)器下部排出的輕油進(jìn)入油氣分離罐（V-502），脫硫醇后輕油從油氣分離罐（V-502）底部排出，經(jīng)輕油增壓泵（P-503AB）升壓后進(jìn)入輕油砂濾塔（V-504），過濾后注入防膠劑送至罐區(qū)。油氣分離罐（V-502）頂部的尾氣進(jìn)入尾氣水洗罐（V-709）水洗后送至重油制烯烴裝置煙囪排放。該部分設(shè)有新鮮堿液、防膠劑、活化劑配置系統(tǒng)。由于循環(huán)堿液在脫除硫醇的反應(yīng)中會(huì)生成水，稀釋堿液濃度，并且催化劑在使用過程中也會(huì)失活，所以在循環(huán)堿液管線中設(shè)有催化劑注入器（MI-102），用于運(yùn)行過程中的催化劑補(bǔ)充。設(shè)有新鮮堿液補(bǔ)充管線，用于間歇補(bǔ)充新鮮堿液。2、干氣及液化石油氣脫硫部分液化石油氣自重油制烯烴裝置來，經(jīng)液化石油氣緩沖罐（V-601）緩沖后，由液化石油氣進(jìn)料泵（P-601AB）送入液化石油氣脫硫抽提塔（T-601），用來自酸性水汽提及硫磺回收裝置濃度為25%的復(fù)合甲基二乙醇胺（MDEA）溶液進(jìn)行抽提，塔頂脫硫后的液化石油氣自壓至液化石油氣脫硫醇部分。干氣自重油制烯烴裝置來，經(jīng)干氣分液罐（V-602）分離凝縮油后進(jìn)入干氣脫硫塔（T-602），與濃度為25%的復(fù)合甲基二乙醇胺（MDEA）溶液逆向接觸，干氣中的硫化氫和部分二氧化碳被溶劑吸收，塔頂凈化干氣送至干氣制氫裝置。干氣及液化氣脫硫過程反應(yīng)如下：脫除H2S：H2S+2HOCH2CH2NH2?(HOCH2CH2NH3)2S(硫化銨鹽)(OHCH2CH2NH3)2+H2S?2(HOCH2CH2NH3)HS(酸式硫化銨鹽)脫除CO2：2HOCH2CH2NH2+CO2+H2O?(HOCH2CH2NH3)2CO3(酸式銨鹽)(HOCH2CH2NH3)2CO3+CO2+H2O?2(OHCH2CH2NH3)HCO3(酸式碳酸銨鹽)液化石油氣脫硫抽提塔（T-601）和干氣脫硫塔（T-602）的塔底富液合并后進(jìn)入酸性水汽提及硫磺回收裝置溶劑再生部分進(jìn)行再生。干氣進(jìn)脫硫塔前，設(shè)置干氣分液罐（V-602），盡量減少凝液帶入溶劑系統(tǒng)，減輕干氣脫硫塔（T-602）溶劑發(fā)泡。液化石油氣脫硫醇部分脫硫后的液化石油氣首先經(jīng)過液化石油氣過濾器（FI-301AB）除去液化石油氣中固體雜質(zhì)，然后進(jìn)入一級(jí)硫醇抽提反應(yīng)器（FFC-301）頂部，與一級(jí)堿液沉降罐（V-701）的循環(huán)堿液在（FFC-301）中反應(yīng)，脫除液化石油氣中的部分硫醇。反應(yīng)后的液化石油氣和堿液在沉降罐（V-701）中沉降分離，經(jīng)（V-701）底部排出的堿液部分，部分進(jìn)入堿液再生系統(tǒng)。液化石油氣從（V-701）頂部出來進(jìn)入二級(jí)硫醇抽提反應(yīng)器（FFC-302）頂部，與二級(jí)堿液沉降罐（V-702）的循環(huán)堿液在（FFC-302）中沉降分離。（V-702）底部排出的堿液通過二級(jí)堿洗泵（P-702AB）循環(huán)使用，正常生產(chǎn)中間斷補(bǔ)入（V-702）少量新鮮堿液經(jīng)過二級(jí)脫硫醇后，液化石油氣的硫醇含量可達(dá)到指標(biāo)要求。液化石油氣自（V-702）頂部出來進(jìn)入水洗纖維液膜反應(yīng)器（FFC-303），與來自水洗沉降罐（V-703）底部的循環(huán)洗滌水在（V-703）中接觸，將液化石油氣中可能夾帶的微量堿除去，在（V-703）中液化石油氣和水被分離，洗滌水通過水洗泵（P-703AB）循環(huán)使用。水洗過程需要的補(bǔ)充水來自除鹽水系統(tǒng)管網(wǎng)，進(jìn)入循環(huán)管線前先經(jīng)過除鹽水過濾器（FI-302）過濾。從液化石油氣一級(jí)堿洗沉降罐（V-701）底部經(jīng)界位控制排出的堿液，先由堿液加熱器（E-701）加熱到55℃左右，再依次經(jīng)催化劑注入器（MI-302）注入催化劑，經(jīng)堿液空氣混合器（MI-301）配入氧化用空氣后進(jìn)入堿液氧化塔（T-701）底部，在氧化塔內(nèi)完成硫醇鈉轉(zhuǎn)化為二硫化物的反應(yīng)過程。氧化后堿液從塔頂部流出，進(jìn)入二硫化物分離罐（V-704）分離二硫化物，二硫化物從頂部收集后排入二硫化物收集罐（V-707），用二硫化物泵（P-705）送至輕油放空罐（V-512），堿液從二硫化物分離罐（V-704）罐底流出經(jīng)過堿液冷卻器（E-702）冷卻到40℃進(jìn)入堿液反抽提反應(yīng)器（FFC-304），與反應(yīng)器頂進(jìn)入的溶劑油混合，脫除堿液中的二硫化物。堿液反抽提沉降罐（V-705）分離出的堿液經(jīng)由再生堿液泵（P-706AB）和堿液過濾器（FI-304AB）循環(huán)使用。溶劑油從罐頂溶劑循環(huán)泵（P-707AB）抽出送入堿液反抽提反應(yīng)器（FC-304）循環(huán)使用。（V-704）脫汽包出來的尾氣經(jīng)壓控閥進(jìn)入尾氣水洗罐（V-709）中，水洗后送至重油制烯烴裝置煙囪排放。氧化風(fēng)由空氣壓縮機(jī)供應(yīng)，經(jīng)過空氣過濾器（FI-401AB）過濾后分別供應(yīng)輕油脫硫醇，液化石油氣脫硫醇部分及裝置內(nèi)吹掃。再生部分需要的溶劑（該裝置精制輕油）通過溶劑過濾器（FI-305AB）補(bǔ)入反抽提反應(yīng)器（FFC-304），溶劑在（V-705）循環(huán)使用，部分含硫溶劑需排入溶劑沉降罐（V-508）中經(jīng)沉降分離后排至輕油放空罐（V-512）。輕油放空罐（V-512）收集裝置內(nèi)不合格輕油，輕污油，安全閥泄放輕油及溶劑油。罐內(nèi)輕油通過堿液泵（P-5五、產(chǎn)汽系統(tǒng)、余熱鍋爐、低溫?zé)峄厥詹糠?、產(chǎn)汽系統(tǒng)及余熱鍋爐自系統(tǒng)管網(wǎng)來的除鹽水經(jīng)穩(wěn)定輕油-除鹽水換熱器（E-311AB）換熱后送入除氧器除氧，除氧水經(jīng)鍋爐給水泵加壓后，先進(jìn)余熱鍋爐（B-401）省煤器預(yù)熱，然后分別送至外取熱中壓汽水分離器（V-401），油漿中壓汽水分離器（V-402）二中中壓汽水分離器（V-403）和塔底循環(huán)油中壓汽水分離器（V-404）。外取熱器（R-103）、循環(huán)油漿蒸汽發(fā)生器（E-215AB）、二中蒸汽發(fā)生器（E-214）和塔底循環(huán)油蒸汽發(fā)生器（E-225AB）所產(chǎn)的中壓飽和蒸汽，一起在余熱鍋爐過熱段過熱，一部分供氣壓機(jī)的蒸汽輪機(jī)使用，其余部分送出裝置。裝置開工時(shí)用的中壓過熱蒸汽由工廠動(dòng)力站供給，開工用的1.0MPa蒸汽也由動(dòng)力站（或中壓蒸汽減壓）供給，為了保證裝置生產(chǎn)的安全可靠性，在中壓蒸汽管網(wǎng)與低壓蒸汽管網(wǎng)之間設(shè)置了減溫減壓器（DT-401），作用是控制中壓管網(wǎng)壓力。自煙氣輪機(jī)來的再生煙氣正常情況下進(jìn)余熱鍋爐（B-401），溫度降至180℃后排至煙囪。余熱鍋爐投入運(yùn)行前或故障時(shí)再生煙氣可經(jīng)旁通線排至煙囪。2、低溫回收正常情況下，利用重油、輕油兩分餾塔頂油氣、頂循環(huán)油及重油分餾塔一中段油、輕燃油等加熱60℃熱水至113℃，可長期作為氣體分餾裝置的熱源。若該熱水使用后溫度高于60℃則需要經(jīng)熱水冷卻器（E-401AB）冷卻至60℃。經(jīng)熱水泵（P-401AB）升壓后再回到裝置取熱并加熱，形成閉路循環(huán)。為保證送往氣體分餾裝置的熱水溫度，設(shè)置了熱水加熱器（E-402），可根據(jù)生產(chǎn)需要利用富余的低壓蒸汽將熱水加熱至115℃，若水量不足，可由除氧水補(bǔ)充。第三節(jié)裝置物料平衡及主要設(shè)備介紹一、原料及產(chǎn)品的主要技術(shù)規(guī)格1、原料油裝置設(shè)計(jì)加工原料為重質(zhì)油，其主要性質(zhì)見下表分析項(xiàng)目單位重質(zhì)原料備注密度（20℃）g/cm30.9473殘?zhí)縒t%6粘度（80℃）mm2/s餾程初餾點(diǎn)5%32210%35220%38130%40240%42850%45355%506干點(diǎn)四組分分析飽和烴Wt%芳烴Wt%膠質(zhì)Wt%瀝青質(zhì)Wt%SWt%1.0NWt%CWt%HWt%金屬含量，ppmNi+V25.4CuFeNaCl60～1002、產(chǎn)品性質(zhì)1）干氣、液化氣組成（計(jì)算值）見下表序號(hào)組份干氣（V%）液化石油氣（V%）備注1H241.14202N213.06503H2O0.670.0134CO22.41105O20.4806H2S2.430.9427C1015.2808C206.2270.3889C2=16.1440.07310C300.1828.17611C3=1.92539.37612nC400.0024.40513iC400.01914.24614nC4=0.0046.55615iC4=0.0018.31416cC4=0.00113.03217tC4=01.98318≥C50.0172.519合計(jì)1001002）穩(wěn)定汽油、輕燃油、油漿性質(zhì)（預(yù)測）見下表項(xiàng)目穩(wěn)定輕油輕燃油油漿比重g/cm30.750.9391.01運(yùn)動(dòng)粘度（20℃）mm2/s610（90℃）凝點(diǎn)℃040辛烷值RONC≥93閃點(diǎn)℃55十六烷值～25誘導(dǎo)期，min>480餾程℃HK35.310%50.9198.338550%99.4257.944590%166.1337.556995%197.7353.7718烯烴含量，V%≯30硫含量，W%0.0720.93.53、精制崗位原料及產(chǎn)品性質(zhì)1）原料性質(zhì)（1）穩(wěn)定輕油原料類型穩(wěn)定輕油密度，Kg/m3715硫化氫含量，ppm(wt)～80硫醇含量，ppm(wt)～400（2）液化石油氣原料類型液化石油氣密度，Kg/m3530硫化氫含量，ppm(wt)3932硫醇硫含量，ppm(wt)～500（3）干氣原料類型干氣密度，Kg/m30.92硫化氫含量,V%3.306二氧化碳含量,V%3.5572）產(chǎn)品性質(zhì)序號(hào)名稱主要技術(shù)指標(biāo)去向1精制輕油硫醇硫含量≤100ppm,銅片腐蝕實(shí)驗(yàn)：≯1級(jí)，博士實(shí)驗(yàn)合格至成品罐區(qū)2凈化干氣硫化氫含量<20mg/Nm3至干氣制氫裝置或燃料氣管網(wǎng)3精制液化石油氣硫醇硫：≤10ppm至氣體分餾裝置二、裝置物料平衡（見下表）裝置規(guī)模100萬噸/年裝置年開工時(shí)數(shù)8000小時(shí)處理量，噸/時(shí)125噸/時(shí)輕油回?zé)捔?1.25噸/時(shí)（自產(chǎn)）輕油回?zé)挶?（全回?zé)挘┩鈦磔p油13.125噸/時(shí)，來自延遲焦化裝置重油管反應(yīng)器輕油管反應(yīng)器裝置物料平衡Wt%Kg/hWt%Kg/hKg/hWt%萬噸/年干氣337503.53227260224.364.82液化石油氣182250017.9115233402324.6327.22輕油415125069.2445484454832.2535.64輕燃油22275007.246353213523.2725.71油漿675000075005.436焦炭9.5118752.171397132729.6110.62損失0.5625006250.450.5合計(jì)10012500010064375138125100110.5精制裝置物料平衡1、輕油脫硫醇部分項(xiàng)目Kg/ht/a入方1.輕油47711381688其中：硫化氫3.8230.54硫醇硫19.08152.682.30%堿液14.251143.水28.5228合計(jì)47753.75382030出方1.輕油47707381565其中：硫醇硫0.453.632.堿渣46.8374合計(jì)47753.753820302、干氣及液化石油氣脫硫部分項(xiàng)目Kg/ht/a入方1.液化石油氣31753254024其中：硫化氫202.981623.842.干氣987579000其中：硫化氫509.804078.40二氧化碳709.815678.483.貧液60905487240其中：硫化氫20.82166.54二氧化碳32.71261.7MDEA15226.25121810合計(jì)102533820264出方1.液化石油氣31440251520其中：硫化氫0.312.482.凈化干氣924373944其中：硫化氫0.181.44二氧化碳475.643805.123.富液61850494800其中：硫化氫733.115864.86二氧化碳266.852135.06MDEA15226.25121810合計(jì)1025338202643、液化石油氣脫硫醇部分項(xiàng)目Kg/ht/a入方1.液化石油氣31440251520其中：硫化氫0.312.45硫醇15.35122.82.30%堿液4.8138.483.水9.6276.95合計(jì)31454.43251635.43出方1.液化石油氣31425251400其中：硫化氫00硫醇0.292.322.堿渣14.37114.953.二硫化物15.06120.48合計(jì)31454.43251635.43三、主要設(shè)備選型及工藝計(jì)算總匯1、主要設(shè)備選型1）反應(yīng)-再生部分（1）提升管反應(yīng)器R-101A重油提升管，采用折疊式提升管，分為兩段，下段為預(yù)提升段，上段為進(jìn)料及反應(yīng)段，預(yù)提升段鋼內(nèi)徑為Φ1800mm，內(nèi)襯150mm隔熱耐磨襯里；反應(yīng)段鋼內(nèi)徑為Φ1150mm，內(nèi)襯100mm隔熱耐磨襯里。提升管反應(yīng)器進(jìn)料設(shè)1排6只高效原料油霧化噴嘴，1排4只高效輕燃油/回?zé)捰蜐{霧化噴嘴（輕燃油/回?zé)捰蜐{噴嘴各兩只），出口采用兩組粗旋風(fēng)分離器。R-101B輕油提升管：采用折疊式提升管，分為三段，下段為預(yù)提升段，中段為進(jìn)料及反應(yīng)段，上段為催化劑分流區(qū)及出口端。預(yù)提升段鋼內(nèi)徑Φ1500mm，內(nèi)襯150mm隔熱耐磨襯里；反應(yīng)段鋼內(nèi)徑為Φ1200mm，催化劑分流區(qū)鋼內(nèi)徑Φ2000mm，內(nèi)襯100mm隔熱耐磨襯里。出口段鋼內(nèi)徑為Φ800mm，內(nèi)襯100mm隔熱耐磨襯里，設(shè)1排4只輕油進(jìn)料霧化噴嘴。出口采用1組粗旋風(fēng)分離器。輕油提升管設(shè)置自循環(huán)管，接力管各一套，用于將催化劑分流區(qū)的較低溫催化劑分別回流至輕油提升管、重油提升管底部，降低兩提升管預(yù)提升段溫度。自循環(huán)管鋼內(nèi)徑為Φ700mm，內(nèi)襯100mm隔熱耐磨襯里。接力管內(nèi)徑為Φ800mm，內(nèi)襯100mm隔熱耐磨襯里。（2）沉降器及汽提段沉降器R-101置于再生器R-102之上，直徑為Φ7200mm,內(nèi)襯100mm無龜甲網(wǎng)襯里，重油油氣系統(tǒng)采用4組高效單級(jí)旋風(fēng)分離器，輕油油氣系統(tǒng)采用1組高效單級(jí)旋風(fēng)分離器，兩套旋分系統(tǒng)相互獨(dú)立。重油、輕油系統(tǒng)共用汽提段，汽提段直徑Φ3200mm，設(shè)12層改進(jìn)型人字擋板，整個(gè)汽提段插入再生器中，外襯100mm隔熱耐磨襯里。（3）再生器采用大、小筒結(jié)構(gòu)，稀相直徑Φ11300mm，密相直徑Φ8400mm，采用125mm厚隔熱耐磨襯里，主要構(gòu)件包括7組高效旋風(fēng)分離器、主風(fēng)分布管、待生塞閥套筒及特殊設(shè)計(jì)的待生催化劑分配器等。（4）外取熱器設(shè)1臺(tái)串聯(lián)式外取熱器，直徑為Φ2800mm,內(nèi)襯100mm隔熱耐磨襯里。汽水循環(huán)系統(tǒng)采用自然循環(huán)方式，正常取熱量24423KW，最大取熱量可達(dá)34890KW。（5）三級(jí)旋風(fēng)分離器采用一臺(tái)立管式三級(jí)旋風(fēng)分離器，直徑Φ5200mm，內(nèi)設(shè)Φ300mm分離單管64根。2）塔類（1）分餾塔重油分餾塔塔直徑為Φ4600mm，采用34層雙溢流高效浮閥塔盤。輕油分餾塔塔直徑為Φ3000mm，采用28層雙溢流高效浮閥塔盤。（2）輕燃油汽提塔直徑為Φ1400mm，采用6層單溢流高效浮閥塔盤。（3）吸收塔直徑為Φ2200mm，采用40層雙溢流高效浮閥塔盤。（4）解吸塔直徑為Φ2800mm，采用40層雙溢流高效浮閥塔盤。（5）再吸收塔直徑為Φ1600mm，采用30層單溢流高效浮閥塔盤。（6）穩(wěn)定塔直徑為Φ2800mm，采用52層雙溢流高效浮閥塔盤。液化氣脫硫抽提塔直徑Φ2200/Φ2600，采用散堆填料。干氣脫硫塔直徑Φ1600采用25層單溢流高效浮閥塔盤。（9）堿液氧化塔直徑Φ1600，采用散堆填料。（10）固定床反應(yīng)器直徑Φ2200/Φ2600，采用散堆填料。3）機(jī)組（1）主風(fēng)機(jī)組采用煙氣輪機(jī)+主風(fēng)機(jī)+電動(dòng)/發(fā)電機(jī)三機(jī)組配置。主風(fēng)機(jī)選用軸流式風(fēng)機(jī)，型號(hào)AV56-12，設(shè)計(jì)流量正常2600Nm3/min，最大3150Nm3/min，出口壓力正常0.36MPa(A)，最大0.40MPa(A)，由西安陜鼓動(dòng)力股份有限公司供貨。煙氣輪機(jī)采用單級(jí)懸臂式，設(shè)計(jì)入口煙氣流量2728Nm3/min，入口溫度670℃，入口壓力0.29MPa(A)，型號(hào)YL-11000D。由蘭煉機(jī)械廠供貨。電動(dòng)機(jī)為鼠籠式異步電動(dòng)/發(fā)電機(jī)。容量9000KW，型號(hào)YFKS900-4，供電電壓10KV，由南陽防爆電機(jī)廠供貨。三機(jī)組的功率平衡匯總見下表項(xiàng)目主風(fēng)機(jī)煙氣輪機(jī)電動(dòng)機(jī)齒輪箱聯(lián)軸器9000KW正常功率，KW8530-9745-101517030備注：“-”表示發(fā)電，“+”表示供電（2）備用主風(fēng)機(jī)組采用主風(fēng)機(jī)+電動(dòng)機(jī)兩機(jī)組配置。主風(fēng)機(jī)為離心式風(fēng)機(jī)，型號(hào)MCL1003，設(shè)計(jì)流量1800Nm3/min，設(shè)計(jì)出口壓力0.32MPa（A），軸功率6100KW，由沈陽鼓風(fēng)機(jī)（集團(tuán)）有限公司供貨。電機(jī)功率6800KW，型號(hào)YKS900-4，供電電壓10KV由南陽防爆電機(jī)廠供貨。（3）增壓機(jī)組采用增壓機(jī)+電動(dòng)機(jī)=機(jī)組配置，共兩臺(tái)，一開一備，增壓機(jī)為離心式。型號(hào)D120-121，設(shè)計(jì)流量220Nm3/min，設(shè)計(jì)出口壓力0.44MPa(A),軸功率260KW由沈陽鼓風(fēng)機(jī)（集團(tuán)）有限公司供貨。電機(jī)功率355KW，型號(hào)YB450M2-2W。由南陽防爆電機(jī)廠供貨。（4）富氣壓縮機(jī)組采用背壓式汽輪機(jī)+氣壓機(jī)兩機(jī)組配置。氣壓機(jī)流量570Nm3/min，入口壓力～0.19MPa（A），出口壓力～1.6MPa（A），軸功率3129KW，型號(hào)2MCL526，由沈陽鼓風(fēng)機(jī)集團(tuán)有限公司供貨，汽輪機(jī)耗汽量52t/h，型號(hào)BH32/01，由杭州中能汽輪機(jī)廠供貨。4）冷換設(shè)備一般冷換設(shè)備選用BES、BJS系列，熱媒水與油品換熱器均選用BIU系列，對(duì)壓降要求較嚴(yán)的部位，如分餾塔頂，氣壓機(jī)出口系統(tǒng)，采用低壓降的折流桿冷凝器。5）油泵本裝置所選用油泵以能滿足流量要求且效率較高的AY型離心泵為主，由YB2系列電機(jī)驅(qū)動(dòng)。6）余熱鍋爐余熱鍋爐由高、低溫過熱器（含噴水減溫器）和高、低溫省煤器等組成，設(shè)置給水預(yù)熱器，不設(shè)汽包、蒸發(fā)器，設(shè)備規(guī)格Q162/510-88.6-3.82/435。由上海寧松熱能環(huán)境工程有限公司供貨。7）輔助燃燒室輔助燃燒室?guī)в蜌饴?lián)合燃燒器一臺(tái)，設(shè)備直徑為Φ2400mm，熱負(fù)荷20900KW。2、工藝計(jì)算匯總1)反應(yīng)沉降器工藝計(jì)算匯總（見下表）序號(hào)項(xiàng)目單位重油反應(yīng)系統(tǒng)輕油反應(yīng)系統(tǒng)備注1提升管出口溫度℃5205502沉降器頂壓力MPa(A)0.280.283回?zé)挶?.304原料預(yù)熱溫度℃240405劑油比8.2216.0對(duì)總進(jìn)料6催化劑總循環(huán)量t/h133610286.1再生催化劑循環(huán)量t/h9547346.2接力管催化劑t/h3826.3自循環(huán)催化劑t/h2947提升管直徑mm(內(nèi)）950600/10008提升管平均線速m/s14.1169提升管反應(yīng)時(shí)間s3.331.91不打終止劑時(shí)10汽提段直徑mm(內(nèi)）320011汽提段催化劑藏量t4812汽提段催化劑停留時(shí)間min1.6313沉降器稀相直徑mm(內(nèi)）700014粗旋入口線速m/s13.7715.2315單級(jí)旋分入口線速m/s20.7123.432）再生部分工藝計(jì)算匯總（見下表）1項(xiàng)目單位設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)備注2燒焦量Kg/h132723總主風(fēng)量Nm3/min26004再生器頂壓力MPa(A)0.315再生器稀相溫度℃7006再生器密相溫度℃6907煙氣過剩氧含量V%38再生器密相直徑mm81509再生器稀相直徑（內(nèi)）mm1105010再生器密相線速m/s1.011再生器稀相表觀線速m/s0.612再生器密相藏量t13713旋分器組數(shù)714一級(jí)入口線速m/s22.3915二級(jí)入口線速m/s24.6316再生器總燒焦強(qiáng)度kg/t·h9717再生器過剩熱量KW244233）壓力平衡（單位：KPa）（1）待生線路（見下表）壓力，Kpa（G）高度，m密度Kg/m3推動(dòng)力沉降器頂壓180沉降器稀相靜壓2.7313.6520汽提段靜壓63.059.7650待生立管靜壓49.511450小計(jì)295.28阻力再生器頂壓210再生器稀相靜壓4.81630再生器密相靜壓26.257.5350分布器壓降5塞閥壓降49.23小計(jì)295.28（2）重油系統(tǒng)再生線路（見下表）壓力，Kpa（G）高度，m密度Kg/m3推動(dòng)力再生器頂壓210再生器稀相靜壓4.81630再生器密相靜壓26.257.5350再生立管靜壓328400小計(jì)273.05阻力沉降器頂壓180提升管壓降324080粗旋壓降7預(yù)提升段壓降246400滑閥壓降30.05小計(jì)273.05（3）輕油管自循環(huán)線路（見下表）壓力，Kpa（G）高度，m密度Kg/m3推動(dòng)力沉降器頂壓180再生立管靜壓61.615.4400小計(jì)241.6阻力沉降器頂壓180反應(yīng)器密相靜壓4.352.9150預(yù)提升段壓降225.5400提升管壓降4.5950滑閥壓降30.75小計(jì)241.6（4）輕油提升管接力管（見下表）壓力，Kpa（G）高度，m密度Kg/m3推動(dòng)力沉降器頂壓180粗旋壓降7提升管靜壓14.57529.1550再生立管靜壓53.75315.358400小計(jì)255.328阻力沉降器頂壓180預(yù)提升段壓降26.46.6400提升管壓降19.77539.5550粗旋壓降7滑閥壓降22.153小計(jì)255.328（5）輕油系統(tǒng)再生線路（見下表）壓力，Kpa（G）高度，m密度Kg/m3推動(dòng)力再生器頂壓210再生器稀相靜壓4.81630再生器密相靜壓26.257.5350再生立管靜壓266.5400小計(jì)267.05阻力沉降器頂壓180反應(yīng)器稀相靜壓4.6523.2520反應(yīng)器密相靜壓13.59150粗旋壓降7預(yù)提升段壓降225.5400提升管壓降7.2950滑閥壓降32.7小計(jì)267.054）塔操作條件匯總（見下表）項(xiàng)目參數(shù)項(xiàng)目參數(shù)重油分餾塔輕油分餾塔塔頂壓力，MPa(G)0.13塔頂壓力，MPa(G)0.13塔頂溫度，℃117塔頂溫度，℃142頂循環(huán)抽出溫度，℃138頂循環(huán)抽出溫度，℃155頂循環(huán)返塔溫度，℃90頂循環(huán)返塔溫度，℃110頂循環(huán)量，t/h235.9頂循環(huán)量，t/h247.3輕燃油抽出溫度℃180輕燃油抽出溫度，℃215一中抽出溫度，℃237中段抽出溫度，℃259一中返塔溫度，℃180中段返塔溫度，℃180一中循環(huán)量，t/h366中段循環(huán)量，t/h34.2二中抽出溫度，℃340塔底油抽出溫度，℃320二中返塔溫度，℃270塔底油返塔溫度，℃280二中循環(huán)量，t/h31.3塔底油循環(huán)量，t/h102油漿抽出溫度，℃350輕燃油汽提塔油漿返塔溫度，℃280塔頂壓力，MPa(G)0.15油漿循環(huán)量，t/h275.4塔底溫度，℃225吸收塔再吸收塔塔頂壓力，MPa(G)1.4塔頂壓力，MPa(G)1.35塔頂溫度，℃47.2塔頂溫度，℃43一中循環(huán)量，t/h120.7塔底溫度，℃54.1第二章開工規(guī)程第一節(jié)開工要求及工作準(zhǔn)備一、開工要求1、開工過程中，牢固樹立安全第一的思想；2、開工過程中，服從開工領(lǐng)導(dǎo)統(tǒng)一指揮，聽從調(diào)度安排，做到協(xié)調(diào)配合；3、開工過程中，杜絕人身傷亡、設(shè)備、火災(zāi)等一切事故發(fā)生；4、開工過程中，不跑油、不冒油、不串油及不跑損各種化工原材料；5、嚴(yán)格遵守工藝紀(jì)律、勞動(dòng)紀(jì)律及安全規(guī)定，杜絕任何違章現(xiàn)象發(fā)生；6、開工過程中，不發(fā)生超溫、超壓、超負(fù)荷等違章現(xiàn)象；7、開工過程中，要堅(jiān)持車間、崗位、班長三級(jí)檢查，消除一切誤操作。二、安全及環(huán)保1、檢查裝置內(nèi)的滅火器壓力指示是否符合使用要求，種類、數(shù)量是否齊全，擺放正確，各消防蒸汽帶是否配齊、完好，裝置消防通道是否暢通。2、H2S、可燃?xì)鈭?bào)警儀數(shù)量齊全、安裝位置正確，經(jīng)儀表車間測試合格，測試報(bào)告車間存檔。DCS畫面上顯示及報(bào)警正常。3、火災(zāi)報(bào)警儀逐臺(tái)測試合格，測試報(bào)告車間存檔。4、便攜式H2S、可燃?xì)怏w報(bào)警儀校正合格，電已充好，處于備用狀態(tài)。5、正壓式空氣呼吸器、長管呼吸器數(shù)量齊全，壓力充足，長管無損壞，并擺放在操作室前消防器材箱中。6、裝置內(nèi)明溝無雜物，機(jī)泵處于備用狀態(tài)。7、對(duì)講機(jī)完好，充電完畢放置操作室內(nèi)。防爆電筒及應(yīng)急燈充電，放在操作室內(nèi)。8、裝置內(nèi)施工時(shí)臨時(shí)搭建物品是否已經(jīng)拆除，有無妨礙開工作業(yè)的物品，裝置內(nèi)衛(wèi)生全面清掃。9、檢查所有設(shè)備的接地設(shè)施是否齊全，接地線安裝是否牢固。三、反應(yīng)崗位開工準(zhǔn)備開工前，對(duì)下列設(shè)備和項(xiàng)目進(jìn)行檢查和實(shí)驗(yàn)：1、拆裝的盲板在開工前是否已按開工要求拆裝完畢；2、催化劑罐（V101/V102/V103）檢尺，新鮮劑罐（V101）準(zhǔn)備好新鮮劑，平衡劑罐、廢催化劑罐（V102、V103）準(zhǔn)備好平衡劑，過濾好。3、準(zhǔn)備好CO助燃劑、鈍化劑、防焦劑等備用，對(duì)備用的催化劑進(jìn)行篩分組成和活性分析；4、F101阻火器清洗干凈，火嘴吹通，電打火試用完好；5、各機(jī)泵是否完好，潤滑油是否加好，冷卻水系統(tǒng)和排空地漏是否暢通；6、按自保使用說明，檢查各自保系統(tǒng)是否正常，動(dòng)作時(shí)間是否符合要求，并做好記錄；7、燃燒油噴嘴是否暢通，大、小型加料線是否暢通；8、封人孔前檢查各旋分器料腿、三旋料腿、四旋料腿是否暢通，翼閥動(dòng)作是否靈活；9、所有壓力表、溫度表、流量計(jì)、安全閥是否按規(guī)定裝好。10、檢查輔助燃燒室F101火咀是否暢通好用、看窗是否完好明亮、電打火是否好用；11、關(guān)嚴(yán)兩器系統(tǒng)各用氣點(diǎn)、器壁閥和總閥，防止蒸汽漏入兩器；12、確認(rèn)反再系統(tǒng)每個(gè)測壓點(diǎn)，儀表引壓點(diǎn)和松動(dòng)點(diǎn)暢通。四、分餾、吸收穩(wěn)定、精制崗位開工準(zhǔn)備1、檢查各崗位檢修項(xiàng)目中各設(shè)備狀況是否達(dá)到開工要求；2、檢查系統(tǒng)在蒸汽試壓過程中新出現(xiàn)的問題是否處理完畢、是否達(dá)到開工要求；3、聯(lián)系機(jī)修并配合檢查主風(fēng)機(jī)、氣壓機(jī)及附屬系統(tǒng)、空冷風(fēng)機(jī)、機(jī)泵，及各種特殊閥門是否處于良好備用狀態(tài)；4、聯(lián)系電氣并配合檢查空冷電機(jī)、機(jī)泵電機(jī)、裝置室內(nèi)外照明是否處于良好備用狀態(tài)；5、聯(lián)系儀表并配合檢查儀表設(shè)備，各儀表部件、一二次表、調(diào)節(jié)閥及各報(bào)警系統(tǒng)、各特殊閥門是否測試完畢，并處于良好備用狀態(tài)；6、檢查各液面計(jì)，溫度計(jì)、壓力表是否良好備用；7、檢查裝置內(nèi)及邊界盲板、限流孔板、安全閥安裝是否達(dá)到開工要求；8、聯(lián)系調(diào)度及有關(guān)單位，按數(shù)量和質(zhì)量要求，做好水、電、汽、風(fēng)及原料油、粗輕油、輕燃油、液態(tài)烴、潤滑油、阻垢劑等油品及化工原料的供應(yīng)，滿足開工要求；9、檢查消防、安全設(shè)施是否落實(shí)；10、通知調(diào)度、聯(lián)系下游裝置作好接受產(chǎn)品的準(zhǔn)備；11、準(zhǔn)備好開工使用的一切工具。第二節(jié)反應(yīng)崗位開工步驟一、全面大檢查1、逐個(gè)檢查兩器的反吹、松動(dòng)的位置數(shù)量是否與設(shè)計(jì)相符，逐個(gè)檢查各測壓點(diǎn)，熱電偶安裝位置，數(shù)量是否正確。2、旋風(fēng)分離器安裝垂直度，水平度，重錘閥安裝水平度，朝向是否正確，閥板是否靈活，并