注塑、電鍍?nèi)毕莘治黾疤幚碚n件

缺陷分類：一、塑膠二、電鍍?nèi)毕莘诸悾阂?、塑膠1塑膠1、飛邊原因：1鎖模力不足時(shí)，模板被模穴內(nèi)的高壓撐開，熔膠溢出。

2塑料計(jì)量過多，過量的熔膠被擠入模穴，模板被撐開，熔膠溢出。

3料管溫度太高，熔膠太稀，滲入模穴各處的間隙，產(chǎn)生毛邊。

4射壓過高，保壓力太大解決方法：1.確認(rèn)鎖模力是否足夠。2.確認(rèn)計(jì)量位置是否正確。3.降低樹脂溫度和模具溫度。4.檢查射出壓力是否適當(dāng)。5.調(diào)整射速。6.變更保壓壓力或轉(zhuǎn)換位置。塑膠1、飛邊原因：1鎖模力不足時(shí)，模板被模穴內(nèi)的高壓撐開22、氣泡原因：1膠料干燥不良，含有水份

2注射壓力太低

3嵌件未預(yù)熱或溫度太低

4產(chǎn)品內(nèi)就力太大

解決方法：（1）提高模具溫度。（2）調(diào)整注射速度與位置。（3）模具排氣不良。（4）原料顆粒大小不均勻。（5）增加背壓。（6）原料需干燥2、氣泡原因：33、縮水原因：1.加料量不足2.料溫太高

3.產(chǎn)品壁厚尺寸相差大4.注射及保壓時(shí)間太短5.注射壓力不夠6.注射速度太快7.澆口位置不當(dāng)3、縮水原因：4解決方法1、檢查注射量和模具冷卻.-提前注塑保壓切換點(diǎn).-提高保壓壓力和保壓時(shí)間.-檢查模具冷卻管路.2、-降低模具和機(jī)器加熱溫度.-檢查冷卻系統(tǒng),壓力,水流量,和溫度解決方法54、銀絲原因：1、材料有水份2、模具問題，模腔有水份3、料溫度不夠，成型密度不夠，起皮現(xiàn)象解決方法：

1、材料烘干

2、檢查是不是行運(yùn)水漏水，影響到模腔有水份

3、提高筒溫度、料溫和模溫4、銀絲原因：65、流痕原因：1、溫度不夠2、射膠速度過慢3、入水位不好，流道太小解決方法

1、提高料溫及簡(jiǎn)溫度各模腔溫度

2、提高啤機(jī)的射膠速度

3、加大流道加大5、流痕原因：加大76、縮痕、凹陷原因1、內(nèi)部有加強(qiáng)筋，柱子，膠釘2、塑料冷卻不均解決方法：1、產(chǎn)品設(shè)計(jì)：加強(qiáng)筋/壁厚1/2以下，如強(qiáng)度要求必須，加氣道（氣輔成型）2、加大壓力，加模溫改善冷卻6、縮痕、凹陷原因87、燒傷原因：

1、塑膠填充時(shí)，在壓縮空氣造成熔體前端過熱而燒焦

2、料與模具剪切速度過快

3、填充時(shí)造成困氣解決方法：

1、增加模具的排氣

2、減小注塑的速度7、燒傷原因：98、注不滿原因：1、熔體因冷切或流動(dòng)性指數(shù)低2、計(jì)量不夠解決方法：1、提高材料的流動(dòng)性，根據(jù)流動(dòng)性比選擇適當(dāng)?shù)娜廴谥笖?shù)材料2、澆口加大及拋光流道，減小進(jìn)膠阻力3、增加排氣8、注不滿原因：109、色斑原因：1、主要是料混合不均勻解決方法1、料溫不能太高，要加大背壓提高注射速度9、色斑原因：1110、麻點(diǎn)原因：1、模具損傷有凹凸點(diǎn)2、材料不干凈，有雜質(zhì)

解決方法：1、模具拋光處理，確保模具光滑210、麻點(diǎn)原因：12電鍍1、毛刺原因：1、掛具放電2、工件掉槽造成鍍液污染雜質(zhì)多3、鍍液過濾循環(huán)不充分，雜質(zhì)多4、鍍液中有雜質(zhì)，電鍍沉積在產(chǎn)品表面，有刮手感，Ｃｕ槽毛刺摳不掉Ｎｉ毛刺可摳掉解決方法：1、上掛前檢查掛具，發(fā)現(xiàn)掛具破損及時(shí)修補(bǔ)2、控制工件掉槽，發(fā)現(xiàn)及時(shí)撈出3、加強(qiáng)鍍液過濾電鍍1、毛刺原因：132、露塑原因：1、粗化不均效果不好2、敏化槽被污染3、空氣中有落物4、掛具破膠、產(chǎn)品盲孔藏鉻酐5、解膠不充分，效果不好6、毛坯應(yīng)力大，無法沉積上鍍層（出現(xiàn)在毛坯膠口、熔接線處）2、露塑原因：143、鉻黃原因：１、因掛具導(dǎo)電不良、低區(qū)走位不好導(dǎo)至，呈黃色２、鉻槽電流太小，溫度太高解決方法：

1、控制掛具，增強(qiáng)掛具導(dǎo)電性2、適當(dāng)提高電流

3、控制鉻槽溫度在適度3、鉻黃原因：154、起泡原因1、粗化溫度不夠，粗化液濃度不夠，時(shí)間不夠，未打風(fēng)粗化效果不好2、酸活化活化不夠，效果不好4、起泡原因165、漏鍍?cè)颍?、解膠濃度不夠，溫度低2、水洗槽臟，鉻霧氧化在敏化后產(chǎn)品上3、敏化槽液臟，雜質(zhì)多。5、漏鍍?cè)颍?76、麻點(diǎn)原因：１、水洗槽臟２、鍍液槽臟，雜質(zhì)多3、光劑失調(diào)4、鼓風(fēng)不均勻6、麻點(diǎn)原因：187、裂紋原因：１、毛坯產(chǎn)品應(yīng)力大２、鎳槽光劑不平衡，光劑失調(diào)3、鉻層過厚7、裂紋原因：198、燒焦原因：1、由于鉻槽電流過引起鍍層表面粗糙或泠白現(xiàn)象，多出現(xiàn)在制品的尖端2、由于酸銅槽電流過引起鍍層表面粿粒狀現(xiàn)象，多出現(xiàn)在制品的尖端8、燒焦原因：209、針孔原因：1、鍍層上的小孔，深達(dá)銅、鎳層，鼓風(fēng)不均勻

2、PH值失調(diào)，鎳潤(rùn)濕劑失調(diào)9、針孔原因：2110、白霧１、鍍層表面呈灰塵霧狀２、光鉻電流太小3、有機(jī)雜質(zhì)污染4、活化時(shí)間不夠，5、鉻槽組分配比不當(dāng)10、白霧１、鍍層表面呈灰塵霧狀2211、水漬、污跡1、水洗烘干后流下的痕跡，水臟2、電鍍化學(xué)化質(zhì)或其他物質(zhì)干在制品表面11、水漬、污跡1、水洗烘干后流下的痕跡，水臟2312、灰斑１、鉻槽工藝不穩(wěn)定

２、鉻前活化效果不好化效果不好12、灰斑2413、鍍不亮１、光劑不足或不平衡2、電流太小3、電鍍時(shí)間短13、鍍不亮2514、流漆1、噴漆不均勻過厚形成堆積凸起現(xiàn)象14、流漆2615、掉漆1、噴漆前產(chǎn)品表面未處理干凈2、產(chǎn)品表面有油質(zhì)、表面臟15、掉漆2716、噴漆麻面桔皮1、噴漆手法不正確，噴涂不均勻16、噴漆麻面桔皮2817、PVD掉膜1、產(chǎn)品表面臟、水漬、2、水未擦干凈鍍后引起脫膜，呈白色17、PVD掉膜2918、色差1、ＰＶＤ工藝不穩(wěn)定，產(chǎn)品超出色樣18、色差30注塑、電鍍?nèi)毕莘治黾疤幚碚n件31謝謝！謝謝！32注塑、電鍍?nèi)毕莘治黾疤幚碚n件33缺陷分類：一、塑膠二、電鍍?nèi)毕莘诸悾阂?、塑膠34塑膠1、飛邊原因：1鎖模力不足時(shí)，模板被模穴內(nèi)的高壓撐開，熔膠溢出。

2塑料計(jì)量過多，過量的熔膠被擠入模穴，模板被撐開，熔膠溢出。

3料管溫度太高，熔膠太稀，滲入模穴各處的間隙，產(chǎn)生毛邊。

4射壓過高，保壓力太大解決方法：1.確認(rèn)鎖模力是否足夠。2.確認(rèn)計(jì)量位置是否正確。3.降低樹脂溫度和模具溫度。4.檢查射出壓力是否適當(dāng)。5.調(diào)整射速。6.變更保壓壓力或轉(zhuǎn)換位置。塑膠1、飛邊原因：1鎖模力不足時(shí)，模板被模穴內(nèi)的高壓撐開352、氣泡原因：1膠料干燥不良，含有水份

2注射壓力太低

3嵌件未預(yù)熱或溫度太低

4產(chǎn)品內(nèi)就力太大

解決方法：（1）提高模具溫度。（2）調(diào)整注射速度與位置。（3）模具排氣不良。（4）原料顆粒大小不均勻。（5）增加背壓。（6）原料需干燥2、氣泡原因：363、縮水原因：1.加料量不足2.料溫太高

3.產(chǎn)品壁厚尺寸相差大4.注射及保壓時(shí)間太短5.注射壓力不夠6.注射速度太快7.澆口位置不當(dāng)3、縮水原因：37解決方法1、檢查注射量和模具冷卻.-提前注塑保壓切換點(diǎn).-提高保壓壓力和保壓時(shí)間.-檢查模具冷卻管路.2、-降低模具和機(jī)器加熱溫度.-檢查冷卻系統(tǒng),壓力,水流量,和溫度解決方法384、銀絲原因：1、材料有水份2、模具問題，模腔有水份3、料溫度不夠，成型密度不夠，起皮現(xiàn)象解決方法：

1、材料烘干

2、檢查是不是行運(yùn)水漏水，影響到模腔有水份

3、提高筒溫度、料溫和模溫4、銀絲原因：395、流痕原因：1、溫度不夠2、射膠速度過慢3、入水位不好，流道太小解決方法

1、提高料溫及簡(jiǎn)溫度各模腔溫度

2、提高啤機(jī)的射膠速度

3、加大流道加大5、流痕原因：加大406、縮痕、凹陷原因1、內(nèi)部有加強(qiáng)筋，柱子，膠釘2、塑料冷卻不均解決方法：1、產(chǎn)品設(shè)計(jì)：加強(qiáng)筋/壁厚1/2以下，如強(qiáng)度要求必須，加氣道（氣輔成型）2、加大壓力，加模溫改善冷卻6、縮痕、凹陷原因417、燒傷原因：

1、塑膠填充時(shí)，在壓縮空氣造成熔體前端過熱而燒焦

2、料與模具剪切速度過快

3、填充時(shí)造成困氣解決方法：

1、增加模具的排氣

2、減小注塑的速度7、燒傷原因：428、注不滿原因：1、熔體因冷切或流動(dòng)性指數(shù)低2、計(jì)量不夠解決方法：1、提高材料的流動(dòng)性，根據(jù)流動(dòng)性比選擇適當(dāng)?shù)娜廴谥笖?shù)材料2、澆口加大及拋光流道，減小進(jìn)膠阻力3、增加排氣8、注不滿原因：439、色斑原因：1、主要是料混合不均勻解決方法1、料溫不能太高，要加大背壓提高注射速度9、色斑原因：4410、麻點(diǎn)原因：1、模具損傷有凹凸點(diǎn)2、材料不干凈，有雜質(zhì)

解決方法：1、模具拋光處理，確保模具光滑210、麻點(diǎn)原因：45電鍍1、毛刺原因：1、掛具放電2、工件掉槽造成鍍液污染雜質(zhì)多3、鍍液過濾循環(huán)不充分，雜質(zhì)多4、鍍液中有雜質(zhì)，電鍍沉積在產(chǎn)品表面，有刮手感，Ｃｕ槽毛刺摳不掉Ｎｉ毛刺可摳掉解決方法：1、上掛前檢查掛具，發(fā)現(xiàn)掛具破損及時(shí)修補(bǔ)2、控制工件掉槽，發(fā)現(xiàn)及時(shí)撈出3、加強(qiáng)鍍液過濾電鍍1、毛刺原因：462、露塑原因：1、粗化不均效果不好2、敏化槽被污染3、空氣中有落物4、掛具破膠、產(chǎn)品盲孔藏鉻酐5、解膠不充分，效果不好6、毛坯應(yīng)力大，無法沉積上鍍層（出現(xiàn)在毛坯膠口、熔接線處）2、露塑原因：473、鉻黃原因：１、因掛具導(dǎo)電不良、低區(qū)走位不好導(dǎo)至，呈黃色２、鉻槽電流太小，溫度太高解決方法：

1、控制掛具，增強(qiáng)掛具導(dǎo)電性2、適當(dāng)提高電流

3、控制鉻槽溫度在適度3、鉻黃原因：484、起泡原因1、粗化溫度不夠，粗化液濃度不夠，時(shí)間不夠，未打風(fēng)粗化效果不好2、酸活化活化不夠，效果不好4、起泡原因495、漏鍍?cè)颍?、解膠濃度不夠，溫度低2、水洗槽臟，鉻霧氧化在敏化后產(chǎn)品上3、敏化槽液臟，雜質(zhì)多。5、漏鍍?cè)颍?06、麻點(diǎn)原因：１、水洗槽臟２、鍍液槽臟，雜質(zhì)多3、光劑失調(diào)4、鼓風(fēng)不均勻6、麻點(diǎn)原因：517、裂紋原因：１、毛坯產(chǎn)品應(yīng)力大２、鎳槽光劑不平衡，光劑失調(diào)3、鉻層過厚7、裂紋原因：528、燒焦原因：1、由于鉻槽電流過引起鍍層表面粗糙或泠白現(xiàn)象，多出現(xiàn)在制品的尖端2、由于酸銅槽電流過引起鍍層表面粿粒狀現(xiàn)象，多出現(xiàn)在制品的尖端8、燒焦原因：539、針孔原因：1、鍍層上的小孔，深達(dá)銅、鎳層，鼓風(fēng)不均勻

2、PH值失調(diào)，鎳潤(rùn)濕劑失調(diào)9、針孔原因：5410、白霧１、鍍層表面呈灰塵霧狀２、光鉻電流太小3、有機(jī)雜質(zhì)污染4、活化時(shí)間不夠，5、鉻槽組分配比不當(dāng)10、白霧１、鍍層表面呈灰塵霧狀5511、水漬、污跡1、水洗烘干后流下的痕跡，水臟2、電鍍化學(xué)化質(zhì)或其他物質(zhì)干在制品表面11、水漬、污跡1、水洗烘干后流下的痕跡，水臟5612、灰斑１、鉻槽工藝不穩(wěn)定

２、鉻前活化效果不好化效果不好12、灰斑5713、鍍不亮１、光劑不足或不平衡2、電流太