白車身焊接強(qiáng)度檢驗(yàn)控制管理辦法

版本C NAC31/G0402-2009第14頁(yè)南京汽車集團(tuán)有限公司車身生產(chǎn)部管理標(biāo)準(zhǔn)白車身焊接強(qiáng)度檢驗(yàn)控制管理辦法版本C NAC31/9-25發(fā)布第1頁(yè)2009-10-1實(shí)施1范圍1.1本準(zhǔn)則規(guī)定了車身生產(chǎn)部白車身焊接質(zhì)量評(píng)定的方法、要求與頻次，確保各車型白車身焊接質(zhì)量評(píng)定結(jié)果的可比性。1.2本評(píng)定方法適用于車身生產(chǎn)部白車身自制件及采購(gòu)件所有焊接質(zhì)量的評(píng)定。2定義2.1焊接強(qiáng)度：是指對(duì)焊縫（熔核）及其周圍母材熱影響區(qū)組織的抗拉性能和屈服性能的可靠性評(píng)價(jià)。2.2破壞檢驗(yàn)：指將工具插入焊接部件直到零部件徹底分離，通過檢查焊縫尺寸大小，以確定焊縫的可靠性。2.3直觀檢查：是指通過目視觀察的方法，檢查焊縫的數(shù)量、位置和外觀成型等質(zhì)量。2.4非破壞性檢查（無(wú)損鑿檢）：指將鑿子敲入（或敲擊）焊接工件，當(dāng)整個(gè)工件變形達(dá)到焊點(diǎn)拉長(zhǎng)而焊縫無(wú)斷裂或損壞的一種試驗(yàn)方法。3職責(zé)3.1技術(shù)平臺(tái)負(fù)責(zé)制訂《車身生產(chǎn)部白車身焊接強(qiáng)度檢驗(yàn)控制管理方法》。3.2生產(chǎn)工段依據(jù)焊接質(zhì)量評(píng)定方法通過首檢、過程自檢、抽檢等方法，負(fù)責(zé)對(duì)生產(chǎn)所涉及到的所有焊接質(zhì)量實(shí)施過程控制。3.3質(zhì)量保證部負(fù)責(zé)直觀及無(wú)損焊接質(zhì)量檢查的巡檢、白車身總成分總成破壞性焊接質(zhì)量檢驗(yàn)、焊接金相檢驗(yàn)、并依據(jù)此辦法對(duì)焊接質(zhì)量做出最終的質(zhì)量評(píng)定。4管理內(nèi)容4.1點(diǎn)焊質(zhì)量評(píng)定4.1.1點(diǎn)焊缺陷數(shù)量的評(píng)定由于車身焊點(diǎn)設(shè)計(jì)都有安全系數(shù)，凡符合下表情形的，焊接質(zhì)量可判定為合格，不必要求追溯（缺陷焊點(diǎn)不得連續(xù)發(fā)生，不得出現(xiàn)在焊接件首尾焊點(diǎn)）。設(shè)計(jì)圖中規(guī)定的焊點(diǎn)數(shù)最小有效焊點(diǎn)數(shù)最大應(yīng)用焊點(diǎn)數(shù)1--5nn6--10n-1n+111--20n-2n+221--30n-3n+331--40n-4n+441+n-12％n+12％注：n為工程設(shè)計(jì)圖中規(guī)定的實(shí)際焊點(diǎn)數(shù)，焊點(diǎn)數(shù)為一次點(diǎn)焊工序中必須的數(shù)量。4.1.缺陷名稱缺陷說明評(píng)定結(jié)論圖示漏焊少于工藝要求的焊點(diǎn)數(shù)量不允許，須返工虛焊無(wú)熔核或熔核尺寸小于焊點(diǎn)熔核的規(guī)定尺寸不允許，須返工裂紋沿著焊點(diǎn)周圍有裂紋（焊點(diǎn)表面由于電極壓下而留下的有限裂紋是合格）不允許，須返工燒穿貫穿焊點(diǎn)所有板材的氣孔不允許，須返工邊緣焊點(diǎn)焊點(diǎn)沒有包括鋼板所有邊緣部分的焊點(diǎn)，焊點(diǎn)面積低于正常焊點(diǎn)的80%不允許，超出要求焊點(diǎn)數(shù)的10％須返工位置偏差位置偏離工藝要求的位置具體評(píng)定見4.1.3飛濺焊點(diǎn)邊毛刺、凸起等白車身Ⅰ、Ⅱ區(qū)可見焊點(diǎn)部分不允許有焊接飛濺；其它不可見部分允許有輕微焊接飛濺，但不能破壞螺紋，不能影響下道工序凹陷焊點(diǎn)壓痕過深具體評(píng)定4.1.3.2扭焊焊點(diǎn)壓痕形狀不均勻造成母材傾斜、不平整、變形傾斜角度大于30°時(shí)，不允許，須返工4.1.焊點(diǎn)間距與邊緣距離的技術(shù)要求（單位：mm）：e為焊點(diǎn)間點(diǎn)距，v為焊點(diǎn)邊緣距離板材厚度比tv＝0.8×t1+0.2×t2，t1：薄板厚度，t2：厚板厚度。板材厚度比tv0.5-0.6>0.6-0.8>0.8-1.0>1.0-1.2>1.2-1.5最小點(diǎn)距e1012151824最小邊緣距離V55.56.578板材厚度比tv>1.6-2.0>2.0-2.5>2.5-3.0>3.0-3.5>3.5-4.0最小點(diǎn)距e2736455463最小邊緣距離V910111213焊點(diǎn)規(guī)定位置誤差：A類焊點(diǎn)：＋3mm；B類焊點(diǎn)：＋6mm；C類焊點(diǎn)：＋9mm，負(fù)的誤差受到最小焊點(diǎn)間距離的限制。注：A類焊點(diǎn)：那些如果發(fā)生誤差和疏忽可能導(dǎo)致人生安全的焊點(diǎn)；B類焊點(diǎn)：在故障發(fā)生的情況下往往會(huì)造成產(chǎn)品無(wú)法照常使用或?qū)е乱恍┴?cái)產(chǎn)損失；C類焊點(diǎn)：如果在連續(xù)中發(fā)生故障，它將對(duì)產(chǎn)品的正常使用等幾乎沒有影響。4.1.4.1.4.1點(diǎn)焊非破壞性鑿檢非破壞性鑿測(cè)試驗(yàn)的方法是用專用鑿子在離焊點(diǎn)位置3-10mm出插入至一定深度，即與被檢焊點(diǎn)內(nèi)端齊平，上下扳動(dòng)鑿子（≤±15°）以檢查焊點(diǎn)是否松動(dòng)，但絕不能損壞焊點(diǎn)（如下圖所示），在拔出鑿子，用錘子還原零件。1.錯(cuò)誤2.太近3.正確（距離焊點(diǎn)3-10mm處）4.太遠(yuǎn)另外，對(duì)于焊點(diǎn)間距不足10mm的可采用圖中方式1對(duì)著焊點(diǎn)鑿至距離焊點(diǎn)3-5mm，上下扳動(dòng)檢查焊點(diǎn)是否松動(dòng)，鑿檢結(jié)束還原零件，焊點(diǎn)有損壞的，須用氣體保護(hù)焊補(bǔ)焊處理。鑿試必須采用以下形式的專用（大號(hào)）如下圖所示，使用的錘子重量為500—750克。4.1.4.2點(diǎn)焊破壞性鑿檢破壞性鑿測(cè)檢驗(yàn)方法是用開口鑿子（下圖所示）將焊點(diǎn)鑿開，用游標(biāo)卡尺測(cè)量焊點(diǎn)直徑dp，測(cè)量與計(jì)算方法見下圖所示，下表為焊點(diǎn)直徑dp理論值。序號(hào)最小板厚焊點(diǎn)直徑值dp序號(hào)最小板厚焊點(diǎn)直徑dp計(jì)算公式下限上限下限上限10.603.25.191.204.6720.653.45.3101.505.28.130.703.55.5111.755.68.740.753.65.7121.805.78.950.803.85.9132.006.09.360.853.96.1142.256.49.970.904.06.3152.506.610.81.004.26.6162.757.010.9當(dāng)板厚不同時(shí)，根據(jù)最薄板確定焊點(diǎn)直徑dp；當(dāng)涉及到三層及以上鋼板焊接的焊點(diǎn)時(shí)，其焊點(diǎn)直徑dp按次薄板確定。4.1.5點(diǎn)焊鑿檢檢查要求鑿檢類別缺陷類型說明評(píng)定圖示非破壞性鑿檢虛焊把鑿子鑿入正確深度后，焊點(diǎn)從中間脫開不允許須返工破壞性鑿檢虛焊把鑿子鑿入正確深度后，焊點(diǎn)從中間脫開，而板材沒有受到任何破壞，也沒有焊接凸起不允許焊點(diǎn)直徑小雖然焊點(diǎn)呈脫鈕扣示斷開，但所測(cè)量焊點(diǎn)直徑小于理論值不允許4.1.6金相分析方法和要求4.1.6.1點(diǎn)焊金相分析試樣制備截取其焊點(diǎn)中心剖面，也就是焊點(diǎn)最大直徑，再通過預(yù)磨機(jī)研磨，直至看不見磨痕為止，完成拋光的試樣，即可進(jìn)行分析評(píng)估。試樣可用硝酸酒精溶液進(jìn)行腐蝕（硝酸含量3％-10％，視具體情況而定）4.1.6.2點(diǎn)焊金相分析評(píng)定要求點(diǎn)焊焊點(diǎn)熔核直徑要求（1）：序號(hào)最小板厚tmin（mm）最小熔核直徑Dmin（mm）序號(hào)最小板厚tmin（mm）最小熔核直徑Dmin（mm）10.602.791.253.920.702.9101.504.330.753.0111.754.640.803.1122.005.050.853.2132.255.360.903.2142.505.571.003.5152.755.881.203.8163.006.1當(dāng)板厚不同時(shí)，根據(jù)最小板厚確定焊點(diǎn)熔核直徑D；當(dāng)三層及三層以上的按次薄板確定焊點(diǎn)最小熔核直徑，熔核直徑是指兩個(gè)結(jié)合面上的連接寬度，如下圖所示：點(diǎn)焊熔核直徑要求（2）：狀態(tài)評(píng)價(jià)準(zhǔn)則備注合格D≥Dmin，且熔核中不存在裂紋如果熔核中存在氣孔，且氣孔直徑＜10％D，必須保證其相應(yīng)的鑿測(cè)試驗(yàn)已經(jīng)定為“合格”。條件合格D≥Dmin，且熔核中不存在裂紋如果熔核中存在氣孔，且10％D＜?xì)饪字睆剑?0％D，必須保證其相應(yīng)的鑿測(cè)試驗(yàn)已經(jīng)評(píng)定為“合格”；如果熔核中存在氣孔，且20％≤氣孔直徑≤25％，必須保證D≥，并且其相應(yīng)的鑿測(cè)試驗(yàn)已經(jīng)評(píng)定為“合格”（此時(shí)相應(yīng)的焊接參數(shù)應(yīng)需優(yōu)化）。不合格D＜Dmin或熔核中存在氣孔，氣孔直徑≥20％D，且D＜，或者熔核中存在裂紋。因較大的壓痕深度不僅影響零件表面質(zhì)量，而且會(huì)降低零件的動(dòng)載時(shí)的疲勞強(qiáng)度，故在金相分析時(shí)，焊點(diǎn)熔核直徑要求前提下，同時(shí)對(duì)其壓痕深度進(jìn)行控制，達(dá)到下述要求，才能評(píng)定為合格?？梢晠^(qū)域壓痕深度：Ⅰ、ⅡA類焊點(diǎn)小于鋼板厚度的10％，ⅡB類焊點(diǎn)小于鋼板厚度的20％，ⅡC、Ⅲ類焊點(diǎn)小于鋼板厚度的50％工件裝配（焊點(diǎn)施焊時(shí)，Ⅲ類焊點(diǎn)一般要求裝配間隙應(yīng)控制在1.5/tmm，其它類別焊點(diǎn)實(shí)際裝配間隙應(yīng)控制在0.4mm內(nèi)注，焊點(diǎn)外觀分類：Ⅰ可視焊點(diǎn)：開啟件（不包括加油口蓋）關(guān)閉時(shí)，從整車內(nèi)部或外部可見的焊點(diǎn)。設(shè)計(jì)上不允許出現(xiàn)焊點(diǎn)，焊點(diǎn)質(zhì)量要求允許以ⅡA可視焊點(diǎn)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行制造。ⅡA可視焊點(diǎn)：車門打開后，從整車內(nèi)部或外部在通常高度下易視的焊點(diǎn)（一般為窗框，門以及側(cè)圍腰線附近及腰線以上的易視焊點(diǎn)）。ⅡB可視焊點(diǎn)：（1）車門打開，從整車內(nèi)部或外部非正常高度能夠看見的焊點(diǎn)（一般低于腰線的焊點(diǎn)，側(cè)圍門洞鉸鏈側(cè)焊點(diǎn)；門上靠A/B柱側(cè)的焊點(diǎn)，以及天窗打開后側(cè)面可能可視的焊點(diǎn)）（2）前后蓋/尾門打開后可見的焊點(diǎn)（包括側(cè)圍上的可視焊點(diǎn)）。ⅡC外觀焊點(diǎn)：有裝配要求且有遮蔽的焊點(diǎn)（如門鉸鏈，立柱鉸鏈，側(cè)圍鎖扣安裝處的可遮擋住的焊點(diǎn)）。Ⅲ無(wú)外觀要求焊點(diǎn)：除以上之外的其他焊點(diǎn)。4.2凸焊質(zhì)量評(píng)定和檢驗(yàn)方法4.2.1板片凸焊：檢驗(yàn)評(píng)定方法與點(diǎn)焊相同。借助鑿測(cè)試驗(yàn)對(duì)凸焊點(diǎn)進(jìn)行破壞后，同樣發(fā)生“鈕扣斷裂”或“剪切斷裂”此時(shí)可采用同樣的方法測(cè)量其凸焊點(diǎn)直徑。凸焊點(diǎn)直徑為dp，凸焊點(diǎn)直徑（焊接前）為d時(shí)，如果dp≥0.8d，則此凸焊質(zhì)量合格。4.2.2螺栓凸焊：A）目視檢查：螺栓須與零件表面垂直，倒角焊縫均勻，螺紋未被破壞、母材未過燒。B）非破壞性檢查：用300—500g橡膠榔頭從上下左右四個(gè)方向敲擊螺栓至變形20°，恢復(fù)變形再?gòu)恼媲脫?，如凸焊處未出現(xiàn)脫落則評(píng)定為合格，結(jié)束檢查后將零件恢復(fù)原狀。C）破壞性檢查：用外力將螺栓從零件上撕落，如在母體上留下撕洞，且撕洞直徑大于凸點(diǎn)直徑的0.8倍，則此螺栓凸焊點(diǎn)為合格。4.2.3螺母檢驗(yàn)方法和評(píng)定要求見下表：檢驗(yàn)方法缺陷類型缺陷名稱缺陷說明評(píng)定結(jié)論目視檢驗(yàn)第一類缺陷：影響下道工序（總裝零件的安裝）漏焊少于工藝規(guī)定的數(shù)量不允許，須返工螺母歪斜螺母與鋼板平面不垂直不允許，須返工內(nèi)螺紋被破壞本身或外來(lái)的金屬飛濺粘連在螺紋上，或是其他原因破環(huán)內(nèi)螺紋不允許，須返工螺母位置偏離螺母位置超差不允許，須返工燒穿/過燒板材被燒透/螺母過燒不允許，須返工非破壞性檢驗(yàn)第二類缺陷：連接強(qiáng)度達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)螺母虛焊M4扭距值＜6N?m不允許，須返工M5扭距值＜12N?m不允許，須返工M6扭距值＜20N?m不允許，須返工M8扭距值＜50N?m不允許，須返工M10扭距值＜100N?m不允許，須返工破壞性檢查螺母板材分離，熔核尺寸＜完整焊點(diǎn)2/3不允許4.3螺柱（T型銷釘）質(zhì)量分析4.3.1螺柱（T型銷釘）檢驗(yàn)方法和評(píng)定要求螺柱（T型銷釘）檢驗(yàn)方法和評(píng)定要求見下表：檢驗(yàn)方法缺陷類型缺陷名稱缺陷說明評(píng)定結(jié)論目視檢查目視檢查第一類缺陷：影響下道工序（總裝零件的裝配）漏焊少于工藝規(guī)定的數(shù)量不允許，須返工螺柱/T型釘傾斜螺柱與鋼板平面不垂直不允許，須返工螺紋被破壞本身或外來(lái)的金屬飛濺粘連在螺紋上，或是其他原因破環(huán)螺紋不允許，須返工螺柱位置偏離螺柱位置超差不允許，須返工焊瘤/凸起太高焊接飛濺或焊瘤凸起太大使螺母不能安裝到底不允許，須返工T銷釘過短T銷釘熔化量太多焊瘤大不允許，須返工第二類缺陷：強(qiáng)度不達(dá)標(biāo)無(wú)焊接凸起或凸起直徑小不允許，須返工不允許，須返工氣孔不允許，須返工不允許，須返工第二類缺陷：強(qiáng)度不達(dá)標(biāo)燒穿不允許，須返工不允許，須返工根切不允許，須返工不允許，須返工非破壞性檢查螺柱/T型釘虛焊用300--500克橡膠錘敲擊彎曲20°前出現(xiàn)裂紋不允許，須返工破壞性檢查螺柱在彎曲60°前，焊接區(qū)域出現(xiàn)裂紋；或用外力將螺柱從零件上撕落，如在母體上留下撕洞且撕洞直徑＜螺柱直徑的2/3；用外力使T型銷釘與板材分離，焊區(qū)無(wú)熔池不允許4.4熔化焊質(zhì)量評(píng)定4.4熔化焊的表面質(zhì)量評(píng)價(jià)主要是對(duì)焊縫外觀的評(píng)價(jià)，看是否焊縫均勻，是否有虛焊、飛濺、焊瘤、焊渣、裂紋、焊穿、縮孔、咬邊等缺陷，以及焊縫的數(shù)量、長(zhǎng)度及位置是否符合工藝要求，具體評(píng)定見下表。缺陷類型說明評(píng)定要求虛焊未熔合，未焊透，焊縫中斷等焊接缺陷（不能保證工藝要求的焊縫長(zhǎng)度）不允許，須返工氣孔焊縫表面有氣孔，氣孔最大直徑>1.5mm；焊縫所有氣孔直徑之和超過焊縫長(zhǎng)度的15不允許，須返工裂紋焊縫中出現(xiàn)開裂現(xiàn)象不允許，須返工夾雜殘留在焊縫金屬中固體夾雜物不允許，須返工咬邊焊縫與母材之間過渡太劇烈，咬邊寬度>0.15tmm不允許，須返工燒穿母材被燒穿不允許，須返工飛濺在具有功能和外觀要求區(qū)域存在熔化金屬液飛出物不允許，須返工打磨余高過高焊縫余高太高，超過3mm不允許，須返工打磨位置偏離焊縫位置偏離不允許，須返工配合不良板材間隙太大，間隙超過了2mm不允許4.4.2熔化焊金相分析試樣制備取樣時(shí)不要在焊縫的起弧或收弧處（5mm左右）取樣，并垂直與焊縫切口，對(duì)較長(zhǎng)焊縫，可分段進(jìn)行取樣，試樣的制造與點(diǎn)焊焊點(diǎn)金相制造一致，此出不再加以說明。4.4.3熔化焊金相評(píng)定要求特征名稱說明限值(要求)焊縫厚度與熔深對(duì)接焊縫S≥tmin兩板的端面需100％熔化焊縫厚度與熔深角焊縫SN≥0.7tminf1≥0.2mmf2≥0.2mm焊縫厚度與熔深搭接角焊縫SN≥0.7tminf1≥0.2mm上板的端面需100％熔化焊縫厚度與熔深斜角焊縫SN≥0.7tminf1≥0.2mm上板的端面需100％熔化焊縫厚度與熔深卷邊角焊縫SN≥tminf1≥0.2mmf2≥0.2mm特征名稱說明限值（要求）焊縫厚度與熔深塞焊fL≥Φf2≥0.2mm上板的端面需100％熔化未熔合未焊透焊道與母材之間或焊道與焊道之間未能完全熔化結(jié)合；焊接根部未完全熔透；不允許裂紋焊縫表面或焊縫內(nèi)部不允許夾雜夾雜的最大尺寸hh≤0.3S氣孔焊縫金屬內(nèi)，單一氣孔：最大直徑Φ，氣孔面積與整個(gè)焊縫面積的比值fΦ≤0.3Sf≤1％孔群：?jiǎn)我粴饪鬃畲笾睆溅?，氣孔總面積與整個(gè)焊縫面積的比值fΦ≤0.3Sf≤4％咬邊焊接過程中熔敷金屬未完全覆蓋在母材已熔化的部分，形成的缺口，削弱接頭強(qiáng)度h≤0.15tmm4.5焊接質(zhì)量檢驗(yàn)方法和頻次要求4.5.14.5.1.1目視檢查：按“4.1.1～4.4.54.5.1.3破壞性鑿檢：按4.1.4.2相關(guān)規(guī)定執(zhí)行，檢查頻次：1/50004.5.1.4金相檢查：產(chǎn)品投產(chǎn)調(diào)試前期、試生產(chǎn)/穩(wěn)定生產(chǎn)階段焊接參數(shù)的變更，如確實(shí)需要進(jìn)一步對(duì)焊接質(zhì)量確認(rèn)時(shí)4.5.2凸焊4.5.24.5.24.54.5.34.5.3.1熔化焊日常生產(chǎn)檢查采用目視檢查方