模塊一數(shù)控銑床及銑削加工工藝第章工件在數(shù)控機床上的

第2章數(shù)控銑床與銑削加工工藝2．1數(shù)控銑床簡介2．2數(shù)控銑床加工工藝分析2．3數(shù)控銑床加工工藝路線的擬訂2．4典型零件的數(shù)控銑削加工工藝分析2.1數(shù)控銑床簡介2.1.1數(shù)控銑床的用途

一般的數(shù)控銑床是指規(guī)格較小的升降臺式數(shù)控銑床，數(shù)控銑床多為三坐標、兩軸聯(lián)動的機床。一般情況下，在數(shù)控銑床上只能用來加工平面曲線的輪廓。與普通銑床相比，數(shù)控銑床的加工精度高，精度穩(wěn)定性好，適應性強，操作勞動強度低，特別適應于板類、盤類、殼具類、模具類等復雜形狀的零件或?qū)缺３中砸筝^高的中、小批量零件的加工。2．1．2數(shù)控銑床的分類1．數(shù)控銑床按其主軸位置的不同分三類（圖2—1）（1）數(shù)控立式銑床其主軸垂直于水平面。小型數(shù)控銑床一般都采用工作臺移動、升降及主軸不動方式，與普通立式升降臺銑床結(jié)構(gòu)相似；中型數(shù)控銑床一般采用縱向和橫向工作臺移動方式，且主軸沿垂直溜板上下運動；大型數(shù)控銑床因要考慮到擴大行程，縮小占地面積及剛性等技術(shù)問題，往往采用龍門架移動方式，其主軸可以在龍門架的縱向與垂直溜板上運動，而龍門架則沿床身作縱向移動，這類結(jié)構(gòu)又稱之為龍門數(shù)控銑床。

（2）臥式數(shù)控銑床其主軸平行于水平面。為了擴大加工范圍和擴充功能，臥式數(shù)控銑床通常采用增加數(shù)控轉(zhuǎn)盤或萬能數(shù)控轉(zhuǎn)盤來實現(xiàn)4至5坐標，進行“四面加工”。（3）立、臥兩用數(shù)控銑床它的主軸方向可以更換（有手動與自動兩種），既可以進行立式加工，又可以進行臥式加工，其使用范圍更廣，功能更全。當采用數(shù)控萬能主軸頭時，其主軸頭可以任意轉(zhuǎn)換方向，可以加工出與水平面呈各種不同角度的工件表面。當增加數(shù)控轉(zhuǎn)盤后，就可以實現(xiàn)對工件的“五面加工”。2．從機床數(shù)控系統(tǒng)控制的坐標軸數(shù)量分類有2.5坐標聯(lián)動數(shù)控銑床（只能進行X、Y、Z三個坐標中的任意2個坐標軸聯(lián)動加工）、3坐標聯(lián)動數(shù)控銑床、4坐標聯(lián)動數(shù)控銑床、5坐標聯(lián)動數(shù)控銑床。圖2-1各類數(shù)控銑床示意圖a)臥式升降臺銑床b)立式升降臺銑床c)龍門式輪廓銑床d)臥式鏜銑床return2．1．3數(shù)控銑床的傳動系統(tǒng)與主軸部件圖2—2XK5040A型數(shù)控銑床的布局圖

1-底座2-強電柜6-變壓器箱4-垂直升降進給伺服電動機5-主軸變速手柄和按鈕板

6-床身7-數(shù)控柜8-保護開關(guān)9-擋鐵10-操縱臺11-保護開關(guān)12-橫向溜板

16-縱向進給伺服電動機14-橫向進給伺服電動機15-升降臺16-縱向工作臺1．數(shù)控銑床主傳動系統(tǒng)圖2—3XK5040A型數(shù)控銑床傳動系統(tǒng)傳動系統(tǒng)包括主運動和進給運動兩部分。圖2—4XK5040A型數(shù)控銑床齒輪間隙消除機構(gòu)1—螺母2—彈簧

6—電動機4—齒輪（1）主傳動XK5040A型數(shù)控銑床的主體運動是主軸的旋轉(zhuǎn)運動。由7.5kW、1450r／min的主電動機驅(qū)動(如圖2—3所示)，使之獲得18級轉(zhuǎn)速，轉(zhuǎn)速范圍為60～1500r／min。（2）進給運動進給運動有工作臺縱向、橫向和垂直三個方向的運動。進給系統(tǒng)傳動齒輪間隙的消除，采用雙片斜齒輪消除間隙機構(gòu)（如圖2—4所示）。調(diào)整螺母1，即可靠彈簧2自動消除間隙。2.升降臺自動平衡裝置圖2—5XK5040A型數(shù)控銑床升降臺自動平衡裝置1-伺服電動機2-圓錐齒輪6-圓錐齒輪4-圓錐齒輪5-星輪6-滾子7-超越離合器的外殼8-螺母9-鎖緊螺釘

XK5040A型數(shù)控銑床升降臺自動平衡裝置如圖2—5所示。伺服電動機1經(jīng)過錐環(huán)聯(lián)接帶動十字聯(lián)軸節(jié)以及圓錐齒輪2、3，使升降絲杠轉(zhuǎn)動，工作臺上升或下降。同時圓錐齒輪6帶動圓錐齒輪4，經(jīng)超越離合器和摩擦離合器相連，這一部分稱作升降臺自動平衡裝置。2．2數(shù)控銑床加工工藝分析2．2．1數(shù)控銑削的主要加工對象1．平面類零件加工面平行或垂直于水平面，或加工面與水平面的夾角為定角的零件為平面類零件(見圖2—6)。其特點是各個加工面是平面，或可以展開成平面。2.變斜角類零件加工面與水平面的夾角呈連續(xù)變化的零件稱為變斜角類零件（圖2—7）。變斜角類零件的變斜角加工面不能展開為平面，但在加工中，加工面與銑刀圓周接觸的瞬間為一條線。最好采用四坐標或五坐標數(shù)控銑床擺角加工。3．曲面類零件加工面為空間曲面的零件稱為曲面類零件(如圖2—8)。曲面類零件的加工面不能展開為平面，加工時，加工面與銑刀始終為點接觸。一般采用三軸聯(lián)動數(shù)控銑床加工；當曲面較復雜、通道較狹窄、會傷及毗鄰表面及需刀具擺動時，要采用四軸甚至五軸聯(lián)動數(shù)控銑床加工。a)帶平面輪廓的平面零件b)帶斜平面的平面零件c)帶正圓臺和斜筋的平面零件圖2—6平面類零件

圖2—7變斜角零件

圖2—8葉輪

return2．2．2數(shù)控機床銑銑削加工內(nèi)容的的選擇1．采用數(shù)數(shù)控銑削加加工內(nèi)容(1)工件件上的曲線線輪廓內(nèi)、、外形，特特別是由數(shù)數(shù)學表達式式給出的非非圓曲線與與列表曲線線等曲線輪輪廓。(2)已給給出數(shù)學模模型的空間間曲線。(3)形狀狀復雜，尺尺寸繁多，，劃線與檢檢測困難的的部位。(4)用通通用銑床加加工時難以以觀察、測測量和控制制進給的內(nèi)內(nèi)、外凹槽槽。(5)以尺尺寸協(xié)調(diào)的的高精度孔孔或面。(6)能在在一次安裝裝中順帶銑銑出來的簡簡單表面或或形狀。(7)采用用數(shù)控銑削削能成倍提提高生產(chǎn)率率，大大減減輕體力勞勞動的一般般加工內(nèi)容容。2．不宜采采用數(shù)控銑銑削加工內(nèi)內(nèi)容(1)需要要進行長時時間占機和和進行人工工調(diào)整的粗粗加工內(nèi)容容，如以毛毛坯粗基準準定位劃線線找正的加加工。(2)必須須按專用工工裝協(xié)調(diào)的的加工內(nèi)容容(如標準準樣件、協(xié)協(xié)調(diào)平板、、模胎等)。(3)毛坯坯上的加工工余量不太太充分或不不太穩(wěn)定的的部位。(4)簡單單的粗加工工面。(5)必須須用細長銑銑刀加工的的部位，一一般指狹長長深槽或高高筋板小轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)接圓弧部部位。2．2．3數(shù)數(shù)控銑床床加工零件件的結(jié)構(gòu)工工藝性分析析1．零件圖圖樣尺寸的的正確標注注構(gòu)成零件輪輪廓的幾何何元素(點、線、面面)的相互關(guān)系系(如相切、相相交、垂直直和平行等等)。2．保證獲獲得要求的的加工精度度檢查零件的的加工要求求，如尺寸寸加工精度度、形位公公差及表面面粗糙度在在現(xiàn)有的加加工條件下下是否可以以得到保證證，是否還還有更經(jīng)濟濟的加工方方法或方案案。3．零件內(nèi)內(nèi)腔外形的的尺寸統(tǒng)一一4．盡量統(tǒng)統(tǒng)一零件輪輪廓內(nèi)圓弧弧的有關(guān)尺尺寸（1）內(nèi)槽槽圓弧半徑徑R的大小小決定著刀刀具直徑的的大小，所所以內(nèi)槽圓圓弧半徑R不應太小小。（圖2—9））。一般，當R<0.2H(H為為被加工輪輪廓面的最最大高度)時，可以以判定零件件上該部位位的工藝性性不好。（2）零件件銑削槽底底平面時，，槽底面圓圓角或底板板與肋板相相交處的圓圓角半徑r不要過大大（圖2-10）。因為銑刀與與銑削平面面接觸的最最大直徑d=D—2r(D為為銑刀直徑徑)，當D越大而r越小時，，銑刀端刃刃銑削平面面的面積越越大，加工工平面的能能力越強，，銑削工藝藝性當然也也越好。5．保證基基準統(tǒng)一最好采用統(tǒng)統(tǒng)一基準定定位，因此此零件上應應有合適的的孔作為定定位基準孔孔，也可以以專門設(shè)置置工藝孔作作為定位基基準。若無無法制出工工藝孔，最最起碼也要要用精加工工表面作為為統(tǒng)一基準準，以減少少二次裝夾夾產(chǎn)生的誤誤差。6．分析零零件的變形形情況零件在數(shù)控控銑削加工工時的變形形較大時，，就應當考考慮采取一一些必要的的工藝措施施進行預防防。圖2-9肋肋板板高度與內(nèi)內(nèi)孔轉(zhuǎn)接圓圓弧弧對零零件銑削工工藝性的影影響圖2—10零零件件底面與肋肋板的轉(zhuǎn)接接圓弧對零零件銑削工工藝性的影影響return2．2．4數(shù)控銑削零件毛坯的的工藝性分分析1．毛坯應應有充分的的加工余量量，穩(wěn)定的的加工質(zhì)量量毛坯主要指指鍛、鑄件件，其加工工面均應有有較充分的的余量。2．分析毛毛坯的裝夾夾適應性主要考慮毛毛坯在加工工時定位和和夾緊的可可靠性與方方便性，以以便充分發(fā)發(fā)揮數(shù)控銑銑削在一次次安裝中加加工出較多多待加工面面。對于不不便裝夾的的毛坯，可可考慮在毛毛坯上另外外增加裝夾夾余量或工工藝凸臺來來定位與夾夾緊，也可可以制出工工藝孔或另另外準備工工藝凸耳來來特制工藝藝孔作定位位基準（圖2—11）。3．分析毛毛坯的余量量大小及均均勻性4．盡量統(tǒng)統(tǒng)一零件輪輪廓內(nèi)圓弧弧的有關(guān)尺尺寸主要是考慮慮在加工時時要不要分分層切削，，分幾層切切削。也要要分析加工工中與加工工后的變形形程度，考考慮是否應應采取預防防性措施與與補救措施施。圖2—11增增加毛坯輔輔助基準示示例2．3數(shù)數(shù)控控銑床加工工工藝路線線的擬訂2．3．1數(shù)數(shù)控銑削削加工方案案的選擇1．平面輪輪廓的加工工方法這類零件的的表面多由由直線和圓圓弧或各種種曲線構(gòu)成成，通常采采用3坐標標數(shù)控銑床床進行兩軸軸半坐標加加工（圖2—12））。圖2—12平平面輪廓銑銑削2．固定斜斜角平面的的加工方法法圖2—13主主軸擺角加加工固定斜斜面固定斜角平平面是與水水平面成一一固定夾角角的斜面，，常用的加加工方法如如下：（1）當零零件尺寸不不大時，可可用斜墊板板墊平后加加工；如果果機床主軸軸可以擺角角，則可以以擺成適當當?shù)亩ń?，，用不同的的刀具來加加?見圖2——13)。當零件尺尺寸很大，，斜面斜度度又較小時時，常用行行切法加工工，但加工工后，會在在加工面上上留下殘留留面積，需需要用鉗修修方法加以以清除，用用3坐標數(shù)數(shù)控立銑加加工飛機整整體壁板零零件時常用用此法。當當然，加工工斜面的最最佳方法是是采用5坐坐標數(shù)控銑銑床，主軸軸擺角后加加工，可以以不留殘留留面積。（2）對于于圖2—6c所示的正圓圓臺和斜筋筋表面，一一般可用專專用的角度度成型銑刀刀加工。其其效果比采采用5坐標標數(shù)控銑床床擺角加工工好。3．變斜角角面的加工工圖2—144、5坐標標數(shù)控銑床床加工零件件變斜角面面圖圖2—15用用鼓鼓形銑刀分分層銑削變變斜角（1）對曲曲率變化較較小的變斜斜角面，用用4坐標標聯(lián)動的數(shù)數(shù)控銑床，，采用立銑銑刀(但當當零件斜角角過大，超超過機床主主軸擺角范范圍時，可可用角度成成型銑刀加加以彌補)以插補方方式擺角加加工（圖2—14a)。（2）對曲曲率變化較較大的變斜斜角面，用用4坐標聯(lián)聯(lián)動加工難難以滿足加加工要求，，最好用5坐標聯(lián)動動數(shù)控銑床床，以圓弧弧插補方式式擺角加工工（圖2——14b））。（6）采用用3坐標數(shù)數(shù)控銑床兩兩坐標聯(lián)動動，利用球球頭銑刀和和鼓形銑刀刀，以直線線或圓弧插插補方式進進行分層銑銑削加工，，加工后的的殘留面積積用鉗修方方法清除（（圖2—15）。4．曲面輪輪廓的加工工方法（1）對曲曲率變化不不大和精度度要求不高高的曲面的的粗加工，，常用兩軸軸半坐標的的行切法加加工，即x、y、z3軸中中任意兩軸軸作聯(lián)動插插補，第三三軸作單獨獨的周期進進給。如如圖2—16所示。。兩軸半坐標標加工曲面面的刀心軌軌跡O1O2和切削點軌軌跡ab，，如圖2—17所示。。（2）對曲曲率變化較較大和精度度要求較高高的曲面的的精加工，，常用z、、y、z3坐標聯(lián)聯(lián)動插補的的行切法加加工。如圖2—18所示。。（3）對像像葉輪、螺螺旋槳這樣樣的零件，，因其葉片片形狀復雜雜，刀具容容易與相鄰鄰表面干涉涉，常用5坐標聯(lián)動動加工。其其加工原理理如圖2—19所示。圖2—16兩兩軸半坐標標行切法加加工曲面圖圖2—17兩兩軸半坐坐標行切法法加工曲面面的切削點點軌跡圖2—183軸軸聯(lián)動行切切法加工曲面的的切削點軌軌跡圖2—19曲面面的5坐標標聯(lián)動加工工return2．3．2進進給路線線的確定1．順銑和和逆銑的選選擇銑削有順銑銑和逆銑兩兩種方式（（圖2—20）。當當工件表面面無硬皮，，機床進給給機構(gòu)無間間隙時，應應選用順銑銑，按照順順銑安排進進給路線。。因為采用用順銑加工工后，零件件已加工表表面質(zhì)量好好，刀齒磨磨損小。精精銑時，尤尤其是零件件材料為鋁鋁鎂合金、、鈦合金或或耐熱合金金時，應盡盡量采用順順銑。當工工件表面有有硬皮，機機床的進給給機構(gòu)有間間隙時，應應選用逆銑銑，按照逆逆銑安排進進給路線。。因為逆銑銑時，刀齒齒是從已加加工表面切切入，不會會崩刀；機機床進給機機構(gòu)的間隙隙不會引起起振動和爬爬行。圖2—20順順銑與逆逆銑a)順銑銑b)逆逆銑2．銑削外外輪廓的進進給路線（1）銑削削平面零件件外輪廓時時，一般采用用立銑刀側(cè)側(cè)刃切削。。刀具切入入工件時，，應避免沿沿零件外輪輪廓的法向向切入，而而應沿切削起始始點的延伸伸線逐漸切切入工件，保證零件件曲線的平平滑過渡。。同哩，在在切離工件件時，也應應避免在切切削終點處處直接抬刀刀，要沿著切削終終點延伸線線逐漸切離離工件，如圖2——21所示示。（2）當用用圓弧插補補方式銑削削外整圓時時（圖2—22），要要安排刀具從切向向進入圓周周銑削加工工，當整圓加加工完畢后后，不要在切點點處直接退退刀，而應應讓刀具沿沿切線方向向多運動一一段距離，以免取消消刀補時，，刀具與工工件表面相相碰，造成成工件報廢廢。圖2—21外外輪廓加工工刀具的切切入和切出出圖圖2—22外外圓圓銑削3．銑削內(nèi)內(nèi)輪廓的進進給路線（1）銑削削封閉的內(nèi)內(nèi)輪廓表面面，若內(nèi)輪輪廓曲線不不允許外延延（圖2—23所示）），刀具只只能沿內(nèi)輪輪廓曲線的的法向切入入、切出，，此時刀具的的切入、切切出點應盡盡量選在內(nèi)內(nèi)輪廓曲線線兩幾何元元素的交點點處。當內(nèi)部幾何何元素相切切無交點時時（圖2—24所示）），為防止止刀補取消消時在輪廓廓拐角處留留下凹口（（圖a）,刀具切入、、切出點應應遠離拐角角（圖b）。。（2）當用用圓弧插補補銑削內(nèi)圓圓弧時也要遵循從從切向切入入、切出的的原則，最好安排從從圓弧過渡渡到圓弧的的加工路線線（圖2—25所示））提高內(nèi)孔孔表面的加加工精度和和質(zhì)量。圖2—23內(nèi)內(nèi)輪廓加加工刀具的的切入和切切出圖2—24無無交點內(nèi)輪輪廓加工刀刀具的切入入和切出圖2—25內(nèi)內(nèi)圓銑削4．銑削內(nèi)內(nèi)槽的進給給路線所謂內(nèi)槽是指以封閉閉曲線為邊邊界的平底底凹槽。一一律用平底底立銑刀加加工，刀具具圓角半徑徑應符合內(nèi)內(nèi)槽的圖紙紙要求。圖圖2—26所示為加加工內(nèi)槽的的三種進給給路線。圖圖2—26a和圖2—26b分別為用用行切法和環(huán)切法加工內(nèi)槽。。兩種進給給路線的共共同點是都都能切凈內(nèi)內(nèi)腔中的全全部面積，，不留死角角，不傷輪輪廓，同時時盡量減少少重復進給給的搭接量量。不同點點是行切法法的進給路路線比環(huán)切切法短，但但行切法將將在每兩次次進給的起起點與終點點間留下殘殘留面積，，而達不到到所要求的的表面粗糙糙度；用環(huán)環(huán)切法獲得得的表面粗粗糙度要好好于行切法法，但環(huán)切切法需要逐逐次向外擴擴展輪廓線線，刀位點點計算稍微微復雜一些些。采用圖圖2—26c所示的的進給路線線，即先用行切法法切去中間間部分余量量，最后用用環(huán)切法環(huán)環(huán)切一刀光光整輪廓表表面，既能能使總的進進給路線較較短，又能能獲得較好好的表面粗粗糙度。圖2—26凹凹槽加工進進給路線5．銑削曲曲面輪廓的的進給路線線銑削曲面時時，常用球球頭刀采用用“行切法法”進行加加工。所謂謂行切法是指刀具與與零件輪廓廓的切點軌軌跡是一行行一行的，，而行間的的距離是按按零件加工工精度的要要求確定的的。對于邊界敞敞開的曲面面加工，可采用兩兩種加工路路線，如圖圖2—27所示發(fā)動動機大葉片片，當采用用圖a所示的的加工方案案時，每次次沿直線加加工，刀位位點計算簡簡單，程序序少，加工工過程符合合直紋面的的形成，可可以準確保保證母線的的直線度。。當采用圖b所示的的加工方案案時，符合合這類零件件數(shù)據(jù)給出出情況，便便于加工后后檢驗，葉葉形的準確確度較高，，但程序較較多。由于曲面面零件的邊邊界是敞開開的，沒有有其他表面面限制，所所以曲面邊邊界可以延延伸，球頭頭刀應由邊邊界外開始始加工。圖2—27曲曲面加工的的進給路線線注意：輪廓加工中中應避免進進給停頓，，否則會在在輪廓表面面留下刀痕痕；若在被被加工表面面范圍內(nèi)垂垂直下刀和和抬刀，也也會劃傷表表面。為提高工件件表面的精精度和減小小粗糙度，，可以采用用多次走刀刀的方法，，精加工余余量一般以以0.2～～0.5mm為宜。。選擇工件在在加工后變變形小的走走刀路線。。對橫截面面積小的細細長零件或或薄板零件件，應采用用多次走刀刀加工達到到最后尺寸寸；或采用用對稱去余余量法安排排走刀路線線。2．3．3夾夾具具的選擇1．對夾具的的基本要求（1）為保持持工件在本工工序中所有需需要完成的待待加工面充分分暴露在外，，夾具要做得得盡可能開敞敞，因此夾緊緊機構(gòu)元件與與加工面之間間應保持一定定的安全距離離，同時要求求夾緊機構(gòu)元元件能低則低低，以防止夾夾具與銑床主主軸套筒或刀刀套、刃具在在加工過程中中發(fā)生碰撞。。（2）為保持持零件安裝方方位與機床坐坐標系及編程程坐標系方向向的一致性，，夾具應能保保證在機床上上實現(xiàn)定向安安裝，還要求求能協(xié)調(diào)零件件定位面與機機床之間保持持一定的坐標標聯(lián)系。（3）夾具的的剛性與穩(wěn)定定性要好。盡盡量不采用在在加工過程中中更換夾緊點點的設(shè)計，當當非要在加工工過程中更換換夾緊點不可可時，要特別別注意不能因因更換夾緊點點而破壞夾具具或工件定位位精度。2．常用夾具具種類（1）萬能組組合夾具適合于小批量量生產(chǎn)或研制制時的中、小小型工件在數(shù)數(shù)控銑床上進進行銑削加工工。如圖2—28所示的槽系系組合夾具。。（2）專用銑銑削夾具這是特別為某某一項或類似似的幾項工件件設(shè)計制造的的夾具，一般般在年產(chǎn)量較較大或研制時時非要不可時時采用。其結(jié)結(jié)構(gòu)固定，僅僅適用于一個個具體零件的的具體工序，，這類夾具設(shè)設(shè)計時應力求求簡化，使制制造時間盡可可能縮短。（3）多工位位夾具可以同時裝夾夾多個工件，，可減少換刀刀次數(shù)，也便便于一面加工工，一面裝卸卸工件，有利利于縮短輔助助時間，提高高生產(chǎn)率，較較適宜于中批批量生產(chǎn)。（4）氣動或或液壓夾具適用于生產(chǎn)批批量較大，采采用其他夾具具又特別費工工、費力的工工件，能減輕輕工人勞動強強度和提高生生產(chǎn)率，但此此類夾具結(jié)構(gòu)構(gòu)較復雜，造造價往往較高高，而且制造造周期較長。。圖2—29為為數(shù)控氣動立立臥式分度工工作臺。端齒盤為分度度元件，靠氣氣動轉(zhuǎn)位分度度，可完成5°為基數(shù)的的整倍垂直(或水平)回回轉(zhuǎn)坐標的分分度。（5）通用銑銑削夾具圖2—30為為數(shù)控回轉(zhuǎn)座座。一次安裝工件件，同時可從從四面加工坯坯料，圖2——30(a)可作四面面加工；圖2—30b)、圖2—30c)可可作圓柱凸輪輪的空間成型型面和平面凸凸輪加工；圖圖6—60d）為雙回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)臺，可用于于加工在表面面上成不同角角度布置的孔孔，可作五個個方向的加工工。圖2—31為為數(shù)控銑床上上通用可調(diào)夾夾具系統(tǒng)。該系統(tǒng)由圖示示基礎(chǔ)件和另另外一套定位位夾緊調(diào)整件件組成，基礎(chǔ)礎(chǔ)件1為內(nèi)裝裝立式油缸2和臥式油缸缸6的平板，，通過銷4與與5和機床工工作臺的一個個孔與槽對定定；夾緊元件件可從上或側(cè)側(cè)面把雙頭螺螺桿或螺栓旋旋入油缸活塞塞桿，對不用用的對定孔用用螺塞封蓋。。圖2—28槽槽系組組合夾具組裝裝過程示意圖圖圖2—29分分度工工作臺圖2—31通通用可可調(diào)夾具系統(tǒng)統(tǒng)returna）b）c)d)圖2—30數(shù)數(shù)控回回轉(zhuǎn)臺(座)return3．數(shù)控銑削削夾具的選用用原則在選用夾具時時，通常需要要考慮產(chǎn)品的的生產(chǎn)批量、、生產(chǎn)效率、、質(zhì)量保證及及經(jīng)濟性，選選用時可參照照下列原則：：（1）在生產(chǎn)產(chǎn)量小或研制制時，應廣泛泛采用萬能組組合夾具，只只有在組合夾夾具無法解決決工件裝夾時時才考慮采用用其他夾具。。（2）小批量量或成批生產(chǎn)產(chǎn)時可考慮采采用專用夾具具，但應盡量量簡單。（3）在生產(chǎn)產(chǎn)批量較大時時可考慮采用用多工位夾具具和氣動、液液壓夾具。2．3．4刀刀具具的選擇1．數(shù)控銑削削刀具的基本本要求（1）銑刀剛剛性要好目的有二：一一是為提高生生產(chǎn)率而采用用大切削用量量的需要；二二是為適應數(shù)數(shù)控銑床加工工過程中難以以調(diào)整切削用用量的特點。。（2）銑刀的的耐用度要高高尤其是當一把把銑刀加工的的內(nèi)容很多時時，如刀具不不耐用而磨損損很快，就會會影響工件的的表面質(zhì)量與與加工精度，，而且會增加加換刀引起的的調(diào)刀與對刀刀次數(shù)，也會會使工件表面面留下因?qū)Φ兜墩`差而形成成的接刀臺階階，降低了工工件的表面質(zhì)質(zhì)量。除上述兩點之之外，銑刀切切削刃的幾何何角度參數(shù)的的選擇及排屑屑性能等也非非常重要，切切屑粘刀形成成積屑瘤在數(shù)數(shù)控銑削中是是十分忌諱的的?？傊?，根據(jù)被被加工工件材材料的熱處理理狀態(tài)，切削削性能及加工工余量選擇剛剛性好，耐用用度高的銑刀刀，是充分發(fā)發(fā)揮數(shù)控銑床床的生產(chǎn)效率率和獲得滿意意的加工質(zhì)量量的前提。2．常用銑刀刀的種類（1）面銑刀刀如圖2—32所示，面銑銑刀的圓周表表面和端面上上都有切削刃刃，端部切削削刃為副切削削刃。面銑刀刀多制成套式式鑲齒結(jié)構(gòu)，，刀齒為高速速鋼或硬質(zhì)合合金，刀體為為40Cr。。面銑刀主要用用于面積較大大的平面銑削削和較平坦的的立體輪廓的的多坐標加工工。高速鋼面銑刀刀按國家標準準規(guī)定，直徑徑d=80～～250mm，螺旋角ββ=10°，，刀齒數(shù)Z=10～26。硬質(zhì)合金面銑銑刀與高速鋼鋼銑刀相比，，銑削速度較較高、加工效效率高、加工工表面質(zhì)量也也較好，并可可加工帶有硬硬皮和淬硬層層的工件，故故得到廣泛應應用。合金面面銑刀按刀片片和刀齒的安安裝方式不同同，可分為整整體焊接式。。機夾-焊接接式和可轉(zhuǎn)位位式三種（見圖2—36）。圖2—32面面銑刀刀圖2—33硬硬質(zhì)合合金面銑刀a)整體焊接接式b)機夾焊接接式c)可轉(zhuǎn)位式式return（2）立銑刀刀立銑刀也可稱稱為圓柱銑刀，如圖2—34，廣泛用于加加工平面類零零件。立銑刀圓柱表表面和端面上上都有切削刃刃，它們可同同時進行切削削，也可單獨獨進行切削。。立銑刀圓柱柱表面的切削削刃為主切削削刃，端面上上的切削刃為為副切削刃。。主切削刃一一般為螺旋齒齒（圖2—34a、b），這樣可以增增加切削平穩(wěn)穩(wěn)性，提高加加工精度。一一種先進的結(jié)結(jié)構(gòu)為切削刃刃是波形的（（圖2—34c），其特點點是排屑更流流暢，切削厚厚度更大，利利于刀具散熱熱且提高了刀刀具壽命，刀刀具不易產(chǎn)生生振動。立銑刀按端部部切削刃的不不同可分為過過中心刃和不不過中心刃兩兩種。過中心刃立立銑刀可直接接軸向進刀。由于不過中心刃立銑刀端面中中心處無切削削刃，所以它它不能作軸向向進給，端面面刃主要用來來加工與側(cè)面面相垂直的底底平面。立銑刀按齒數(shù)數(shù)可分為粗齒齒、中齒、細細齒三種。為了改善切切屑卷曲情況況，增大容屑屑空間，防止止切屑堵塞，，刀齒數(shù)比較較少，容屑槽槽圓弧半徑則則較大。一般般粗齒立銑刀刀齒數(shù)Z=3～4，細齒齒立銑刀齒數(shù)數(shù)Z=5～8，套式結(jié)構(gòu)構(gòu)Z=10～～20，容屑屑槽圓弧半徑徑r=2～5mm。當立立銑刀直徑較較大時，還可可制成不等齒齒距結(jié)構(gòu)，以以增強抗振作作用，使切削削過程平穩(wěn)。。立銑刀按螺旋旋角大小可分分為30°、、40°、60°等幾種種形式。標準立銑刀刀的螺旋角ββ=40°～～45°（粗粗齒）和60°～65°°（細齒），，套式結(jié)構(gòu)立立銑刀的β為為15°～25°。直徑較小的立立銑刀，一般般制成帶柄形形式。φ2～～φ71mm的立銑刀制制成直柄；φ6～φ66mm的立立銑刀制成莫氏錐柄；φ25～φφ80mm的的立銑刀做成成7：24錐柄柄，內(nèi)有螺孔用用來拉緊刀具具。直徑大于于φ40～φφ160mm的立銑刀可可做成套式結(jié)構(gòu)。c)d)圖2—34立立銑刀a)硬質(zhì)合合金立銑刀b)高速鋼鋼立銑刀c)波形立銑銑刀d)波形形立銑刀return（3）模具銑銑刀模具銑刀由立立銑刀發(fā)展而而成，它是加加工金屬模具具型面的銑刀刀的通稱。可可分為圓錐形立銑刀刀（圓錐半角＝＝3°、5°°、7°、10°）、圓柱形球頭立立銑刀和圓錐形球頭立立銑刀三種，其柄部部有直柄、削平型型直柄和莫氏氏錐柄。它的結(jié)構(gòu)特特點是球頭或或端面上布滿滿了切削刃，，圓周刃與球球頭刃圓弧連連接，可以作作徑向和軸向向進給。銑刀刀工作部分用用高速鋼或硬硬質(zhì)合金制造造。國家標準準規(guī)定直徑d=4～66mm。（圖2—35、圖2—36）。小規(guī)格的硬硬質(zhì)合金模具具銑刀多制成成整體結(jié)構(gòu)，，φ16mm以上直徑的的，制成焊接接或機夾可轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)位刀片結(jié)構(gòu)構(gòu)。圖2—35高高速鋼鋼模具銑刀a）圓錐形立立銑刀b）圓柱形球球頭立銑刀c）圓錐形球球頭立鐵刀圖2—36硬硬質(zhì)合合金模具銑刀刀return（4）鍵槽銑銑刀如圖2—37所示，它它有兩個刀齒齒，圓柱面和和端面都有切切削刃，端面面刃延至中心心，既象立銑銑刀，又像鉆鉆頭。用鍵槽槽銑刀銑削鍵鍵槽時，先軸軸向進給達到到槽深，然后后沿鍵槽方向向銑出鍵槽全全長。由于切切削力引起刀刀具和工件的的變形，一次次走刀銑出的的鍵槽形狀誤誤差較大，槽槽底一般不是是直角。為此此，通常采用用兩步法銑削削鍵槽，即先先用小號銑刀刀粗加工出鍵鍵槽，然后以以逆銑方式精精加工四周，，可得到真正正的直角（圖圖2—38））。直柄鍵槽銑刀刀直徑d=2～22mm，錐柄鍵槽槽銑刀直徑d=14～～50mm。。鍵槽銑刀直直徑的偏差有有e8和d8兩種。鍵鍵槽銑刀的圓圓周切削刃僅僅在靠近端面面的一小段長長度內(nèi)發(fā)生磨磨損，重磨時時，只需刃磨磨端面切削刃刃，因此重磨磨后銑刀直徑徑不變。圖2—37鍵鍵槽銑銑刀圖圖2—38兩兩步法銑銑削鍵槽（5）球頭銑銑刀適用于加工空空間曲面零件件，有時也用用于平面類零零件較大的轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)接凹圓弧的的補加工，如如圖2—69所示。圖2—39球球頭銑銑刀（6）鼓形銑銑刀圖2—40所所示的是一種種典型的鼓形形銑刀，它的的切削刃分布布在半徑為R的圓弧面上上，端面無切切削刃。加工工時控制刀具具上下位置，，相應改變刀刀刃的切削部部位，可以在在工件上切出出從負到正的的不同斜角。。R越小，鼓鼓形刀所能加加工的斜角范范圍越廣，但但所獲得的表表面質(zhì)量也越越差。這種刀刀具的缺點是是刃磨困難，，切削條件差差，而且不適適于加工有底底的輪廓表面面，主要用于于對變斜角面面的近似加工工。圖2—40鼓鼓形銑銑刀（7）成形銑銑刀成形銑刀一般般都是為特定定的工件或加加工內(nèi)容專門門設(shè)計制造的的，適用于加加工平面類零零件的特定形形狀(如角度度面、凹槽面面等)，也適適用于特形孔孔或臺，圖2—41所示示的是幾種常常用的成形銑銑刀。圖2—41幾幾種常常用的成形銑銑刀（8）鋸片銑銑刀鋸片銑刀可分分為中小型規(guī)規(guī)格的鋸片銑銑刀和大規(guī)格格鋸片銑刀（（GB6160—85）），數(shù)控銑和和加工中心主主要用中小型型規(guī)格的鋸片片銑刀。其分分類及主要尺尺寸參數(shù)范圍圍見表6—1。目前國外外有可轉(zhuǎn)位鋸鋸片銑刀生產(chǎn)產(chǎn)，如圖2——42所示。。鋸片銑刀主主要用于大多多數(shù)材料的切切槽、切斷、、內(nèi)外槽銑削削、組合銑削削、缺口實驗驗的槽加工、、齒輪毛坯粗粗齒加工等。。圖2—42可可轉(zhuǎn)位位鋸片銑刀6．銑削刀具具的選擇（1）銑刀類類型的選擇選取刀具時，，要使刀具的的尺寸與被加加工工件的表表面尺寸和形形狀相適應。。加工較大的平平面應選擇面面銑刀；加工平面零件件周邊輪廓、、凹槽、較小小的臺階面應應選擇立銑刀刀。加工空間曲面面、模具型腔腔或凸模成形形表面等多選選用模具銑刀刀；加工封閉閉的鍵槽選用用鍵槽銑刀；；加工變斜角零零件的變斜角角面應選用鼓鼓形銑刀；加工立體型面面和變斜角輪輪廓外形常采采用球頭銑刀刀、鼓形刀；；加工各種直的的或圓弧形的的凹槽、斜角角面、特殊孔孔等應選用成成形銑刀。（2）銑刀主主要參數(shù)的選選擇①面銑刀主要要參數(shù)的選擇擇標準可轉(zhuǎn)位面面銑刀直徑為為ф16～660mm。。銑刀直徑（（一般比切寬寬大20%～～50%）盡盡量包容工件件整個加工寬寬度。粗銑時時，銑刀直徑徑要小些。精精銑時，銑刀刀直徑要大些些，盡量包容容工件整個加加工寬度。為為了獲得最佳佳的切削效果果，推薦采用用如圖2—46a所示的不對稱銑削削位置。另外外，為提高刀刀具壽命宜采采用順銑?？赊D(zhuǎn)位面銑刀刀有粗齒、中中齒和密齒三三種。粗齒銑銑刀容屑空間間較大，常用用于粗銑鋼件件；粗銑帶斷斷續(xù)表面的鑄鑄件和在平穩(wěn)穩(wěn)條件下銑削削鋼件時，可可選用中齒銑銑刀。密齒銑銑刀的每齒進進給量較小，，主要用于加加工薄壁鑄件件。用于銑削的切切削刃槽形和和性能得到很很大的提高，，很多最新刀刀片都有輕型型、中型和重重型加工的基基本槽形，如圖2—44所示。面銑刀幾何角角度的標注見圖2—45。前角的選擇擇原則與車刀刀基本相同，，只是由于銑銑削時有沖擊擊，故前角數(shù)數(shù)值一般比車車刀略小，尤尤其是硬質(zhì)合合金面銑刀，，前角數(shù)值減減小得更多些些。銑削強度度和硬度都高高的材料可選選用負前角。。前角的數(shù)值值主要根據(jù)工工件材料和刀刀具材料來選選擇。銑刀的磨損主主要發(fā)生在后后刀面上，因因此適當加大大后角，可減減少銑刀磨損損。常取α0=5°～12°，工件件材料軟取大大值，工件材材料硬取小值值；粗齒銑刀刀取小值，細細齒銑刀取大大值。銑削時沖擊力力大，為了保保護刀尖，硬硬質(zhì)合金面銑銑刀的刃傾角角常取λs=-15°～-15°。只有有在銑削低強強度材料時，，取λs=5°。主偏角κr在45°～90°范圍內(nèi)內(nèi)選取，銑削削鑄鐵常用45°，銑削削一般鋼材常常用75°，，銑削帶凸肩肩的平面或薄薄壁零件時要要用90°。。圖2—46最最佳銑銑削位置圖2—44銑銑刀刀刀片的三種基基本槽形圖2—45面面銑刀刀的標注角度度return②立銑刀主要要參數(shù)的選擇擇立銑刀主切削削刃的前角、、后角的標注注如圖2——34b所示，前、后后角都為為正值，，分別根根據(jù)工件件材料和和銑刀直直徑選取取。為使端面面切削刃刃有足夠夠的強度度，在端端面切削削刃前刀刀面上一一般磨有有棱邊，，其寬度度br1為0.4～1.2mm，前前角為6°。立銑刀的的有關(guān)尺尺寸參數(shù)數(shù)（見圖2—46），推薦薦按下下述經(jīng)經(jīng)驗數(shù)數(shù)據(jù)選選取。。a.刀刀具半半徑R應小小于零零件內(nèi)內(nèi)輪廓廓面的的最小小曲率率半徑徑ρ，，一般般取r=(0.8～～0.9)ρ。。b.零零件的的加工工高度度H≤≤(～～)R，以以保證證刀具具有足足夠的的剛度度。c.對對不通通孔(深槽槽)，，選取取l＝＝H+(5～10)mm(l為為刀具具切削削部分分長度度，H為零零件高高度)。d.加加工外外型及及通槽槽時，，選取取l＝＝H+r+(5～10)mm(r為為刀尖尖角半半徑)。e.粗粗加工工內(nèi)輪輪廓面面時，，銑刀刀最大大直徑徑D粗可按下下式計計算(見圖圖6——47)：D粗=+D式中：：D———輪輪廓的的最小小凹圓圓角直直徑；；δ———圓角角鄰邊邊夾角角等分分線上上的槽槽加工工余量量；δ1——精精加工工余量量；φ———回角角兩鄰鄰邊的的夾角角。f.加加工肋肋時，，刀具具直徑徑為D＝(5～～10)b，其其中b為肋肋的厚厚度。。圖2——46立立銑刀刀尺寸寸選擇擇圖圖2—47粗粗加加工立立銑刀刀直徑徑估算算return2．3．5切切削削用量量的選選擇1．背背吃刀刀量(端銑銑)或或側(cè)吃吃刀量量(圓圓周銑銑)背吃刀刀量ap為平行行于銑銑刀軸軸線測測量的的切削削層尺尺寸，，單位位為mm。。端銑銑時，，ap為切削削層深深度；；而圓圓周銑銑削時時，ap為被加加工表表面的的寬度度。側(cè)吃刀刀量ae為垂直直于銑銑刀軸軸線測測量的的切削削層尺尺寸，，單位位為mm。。端銑銑時，，ae為被加加工表表面寬寬度；；而圓圓周銑銑削時時，ae為切削削層深深度。。圖2——48銑銑削切切削用用量a)圓圓周銑銑b)端端銑背吃刀刀量或或側(cè)吃吃刀量量的選選取主主要由由加工工余量量和對對表面面質(zhì)量量的要要求決決定（1)在工工件表表面粗粗糙度度值要要求為為Ra12.5～25μμm時時，如如果園園周銑銑削的的加工工余量量小于于5mm，，端銑銑的加加工余余量小小于6mm，粗粗銑一一次進進給就就可以以達到到要求求。但但在余余量較較大，，工藝藝系統(tǒng)統(tǒng)剛性性較差差或機機床動動力不不足時時，可可分兩兩次進進給完完成。。（2)在工工件表表面粗粗糙度度值要要求為為Ra6.2～～12.5μm時，，可分分粗銑銑和半半精銑銑兩步步進行行。粗粗銑時時背吃吃刀量量或側(cè)側(cè)吃刀刀量選選取同同前。。粗銑銑后留留0.5～～1.0mm余余量，，在半半精銑銑時切切除。。（3)在工工件表表面粗粗糙度度值要要求為為Ra0.8～～6.2μμm時時，可可分粗粗銑、、半精精銑、、精銑銑三步步進行行。半半精銑銑時背背吃刀刀量或或側(cè)吃吃刀量量取1.5～2mm；精精銑時時圓周周銑側(cè)側(cè)吃刀刀量取取0.6～～0.5mm，，面銑銑刀背背吃刀刀量取取2．進進給速速度進給速速度vf是單位位時間間內(nèi)工工件與與銑刀刀沿進進給方方向的的相對對位移移，單單位為為mm／min。它它與銑銑刀轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速n、銑銑刀齒齒數(shù)Z及每每齒進進給量量fz(單位位為mm／／z)的關(guān)關(guān)系為為：vf=fzzn每齒進進給量量fz的選取取主要要取決決于工工件材材料的的力學學性能能、刀刀具材材料、、工件件表面面粗糙糙度等等因素素。工工件材材料的的強度度和硬硬度越越高，，fz越??；；反之之則越越大。。硬質(zhì)質(zhì)合金金銑刀刀的每每齒進進給量量高于于同類類高速速鋼銑銑刀。。工件件表面面粗糙糙度要要求越越高，，fz就越小小。每每齒進進給量量的確確定可可參考考表2—5選取取。工工件剛剛性差差或刀刀具強強度低低時，，應取取小值值。3．切切削速速度銑削的的切削削速度度計算算公式式為：：由式可可知銑銑削的的切削削速度度與刀刀具耐耐用度度T、、每齒齒進給給量fz、背吃吃刀量量ap側(cè)吃刀刀量ae以及銑銑刀齒齒數(shù)Z成反反比，，而與與銑刀刀直徑徑d成成正比比。其其原因因為fz、ap、ae和Z增增大時時，刀刀刃負負荷增增加，，而且且同時時工作作齒數(shù)數(shù)也增增多，，使切切削熱熱增加加，刀刀具磨磨損加加快，，從而而限制制了切切削速速度的的提高高。刀刀具耐耐用度度的提提高使使允許許使用用的切切削速速度降降低。。但是是加大大銑刀刀直徑徑d則則可改改善散散熱條條件，，因而而可提提高切切削速速度。。式中的的系數(shù)數(shù)及指指數(shù)是是經(jīng)過過試驗驗求出出的，，可參參考有有關(guān)切切削用用量手手冊選選用。。此外，，銑削削的切切削速速度也也可簡簡單地地參考考表2—6選取取數(shù)控機機床夾夾具一一般由由以下下幾部部分組組成。。（1））定位位裝置置定定位位裝置置是由由定位位元件件及其其組合合而構(gòu)構(gòu)成，，用于于確定定工件件在夾夾具中中的正正確位位置。。常見見定位位方式式是以以平面面、圓圓孔和和外圓圓定位位。（2））夾緊緊裝置置夾夾緊緊裝置置用于于保持持工件件在夾夾具中中的既既定位位置，，保證證定位位可靠靠，使使其在在外力力作用用下不不致產(chǎn)產(chǎn)生移移動，，包括括夾緊緊元件件、傳傳動裝裝置及及動力力裝置置等.（3）連接接元件件這這種種元件件用于于確定定夾具具與機機床工工作臺臺或機機床主主軸的的相互互位置置的正正確性性。(4)夾夾具體體用用于于連接接夾具具各元元件及及裝置置，使使其成成為一一個整整體的的基礎(chǔ)礎(chǔ)件，，以保保證夾夾具的的精度度、強強度和和剛度度。（5））其他他元件件及裝裝置按按照不不同工工件的的不同同的加加工要要求，，夾具具上還還可能能有其其他組組成部部分，，如確確定工工件與與刀具具相對對位置置并引引導刀刀具進進行加加工的的引導導元件件；被被加工工元件件需要要分度度時的的分度度裝置置；以以及上上下料料裝置置、排排屑裝裝置、、頂出出器等等。2．4典典型零零件的的數(shù)控控銑削削加工工工藝藝分析析2．5．1平面面槽形形凸輪輪零件件加工工工藝藝分析析圖2—49所示為為平面面槽形形凸輪輪零件件，其其外部部輪廓廓尺寸寸已經(jīng)經(jīng)由前前道工工序加加工完完，本本工序序的任任務(wù)是是在銑銑床上上加工工槽與與孔。。零件件材料料為HT200，其其數(shù)控控銑床床加工工工藝藝分析析如下下。圖2—49平面槽槽形凸凸輪零零件圖圖1．零件件圖工工藝分分析凸輪槽槽形內(nèi)內(nèi)、外外輪廓廓由直直線和和圓弧弧組成成，幾幾何元元素之之間關(guān)關(guān)系描描述清清楚完完整，，凸輪輪槽側(cè)側(cè)面與與φ20、、φ12兩兩個內(nèi)內(nèi)孔表表面粗粗糙度度要求求較高高，為為Ra1.6。。凸輪輪槽內(nèi)內(nèi)外輪輪廓面面和φφ20孔與與底面面有垂垂直度度要求求。零零件材材料為為HT200，，切削削加工工性能能較好好。根據(jù)上上述分分析，，凸輪輪槽內(nèi)內(nèi)、外外輪廓廓及φφ20、φφ12兩個個孔的的加工工應分分粗、、精加加工兩兩個階階段進進行，，以保保證表表面粗粗糙度度要求求。同同時以以底面面A定定位，，提高高裝夾夾剛度度以滿滿足垂垂直度度要求求。2．確定定裝夾夾方案案根據(jù)零零件的的結(jié)構(gòu)構(gòu)特點點，加加工φφ20、φφ12兩個個孔時時，以以底面面A定定位(必要要時可可設(shè)工工藝孔孔)，，采用用螺旋旋壓板板機構(gòu)構(gòu)夾緊緊。加加工凸凸輪槽槽內(nèi)外外輪廓廓時，，采用用“一一面兩兩孔””方式式定位位，即即以底底面A和φφ20、φφ12兩個個孔為為定位位基準準。為為此，，設(shè)計計一““一面面兩銷銷”專專用夾夾具，，在一一墊塊塊上分分別精精鏜φφ20、φφ12兩個個定位位銷安安裝孔孔，孔孔距為為65mm，墊墊塊平平面度度為0.04mm。。裝夾夾示意意如圖圖6——50所示示。采采用雙雙螺母母夾緊緊，提提高裝裝夾剛剛性，，防止止銑削削時振振動。。圖2—50凸輪槽加加工裝夾夾示意圖圖l-開口口墊圈2-帶螺螺紋圓柱柱銷6-壓緊緊螺母4-帶螺螺紋削邊邊銷5-墊圈圈6-工件件7-墊塊塊3．確定定加工順順序及進進給路線線加工順序序的擬定定按照基基面先行行、先粗粗后精的的原則確確定。因因此應先先加工用用作定位位基準的的φ20、φ12兩個個孔，然然后再加加工凸輪輪槽內(nèi)外外輪廓表表面。為為保證加加工精度度，粗、、精加工工應分開開，其中中φ20、φ12兩個個孔的加加工采用用鉆孔-粗鉸-精鉸方方案。進給路線線包括平平面進給給和深度度進給兩兩部分。。平面進進給時，，外凸輪輪廓從切切線方向向切入，，內(nèi)凹輪輪廓從過過渡圓弧弧切入。。為使凸凸輪槽表表面具有有較好的的表面質(zhì)質(zhì)量，采采用順銑銑方式銑銑削，對對外凸輪輪廓，按按順時針針方向銑銑削，對對內(nèi)凹輪輪廓逆時時針方向向銑削，，圖2—51所示即為為銑刀在在水平面面內(nèi)的切切入進給給路線。。深度進進給有兩兩種方法法：一種種是在XOZ平平面(或或YOZ平面)來回銑銑削逐漸漸進刀到到既定深深度；另另一種方方法是先先打一個個工藝孔孔，然后后從工藝藝孔進刀刀到既定定深度。。圖2—51平面槽形形凸輪的的切入進進給路線線a）直直線切入入外凸輪輪廓b））過度圓圓弧切入入內(nèi)凹輪輪廓4．刀具具選擇根據(jù)零件件的結(jié)構(gòu)構(gòu)特點，，銑削凸凸輪槽內(nèi)內(nèi)、外輪輪廓時，，銑刀直直徑受槽槽寬限制制，取為為φ6mm。粗粗加工選選用φ6高速鋼鋼立銑刀刀，精加加工選用用φ6硬硬質(zhì)合金金立銑刀刀。所選選刀具及及其加工工表面見見表2——7平面面槽形凸凸輪數(shù)控控加工刀刀具卡片片。表2—7平平面槽形形凸輪數(shù)數(shù)控加工工刀具卡卡片產(chǎn)品名稱或代號×××零件名稱平面槽形凸輪零件圖號××序號刀具號刀具加工表面?zhèn)渥⒁?guī)格名稱數(shù)量刀長／mm1T01φ5中心鉆

鉆φ5mm中心孔

2T02φ19.6鉆頭145φ20孔粗加工

6T06φ11.6鉆頭160φ12孔粗加工

4T04φ20鉸刀145φ20孔精加工

5T05φ12鉸刀160φ12孔精加工

6T0690°倒角銑刀1

φ20孔倒角1.5×45°

7T07φ6高速鋼立銑刀120粗加工凸輪槽內(nèi)外輪廓底圓角RO.58T08φ6硬質(zhì)合金立銑刀120精加工凸化槽內(nèi)外輪廓

編制××審核×××批××年月日共頁第頁5．切削削用量的的選擇凸輪槽內(nèi)內(nèi)、外輪輪廓精加加工時留留0.1mm銑銑削余量量，精鉸鉸φ20、φ12兩個個孔時留留0.lmm鉸鉸削余量量。選擇擇主軸轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速與進進給速度度時，先先查切削削用量手手冊，確確定切削削速度與與每齒進進給量，，然后按按式vc=лdn/1000，，vf=nZfz計算主軸軸轉(zhuǎn)速與與進給速速度(計計算過程程從略)。6．填寫寫數(shù)控加加工工序序卡片將各工步步的加工工內(nèi)容、、所用刀刀具和切切削用量量填入表表2—8平面槽槽形凸輪輪數(shù)控加加工工序序卡片。。表2—8平平面槽形形凸輪數(shù)數(shù)控加工工工序卡卡片單位名稱×××產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號×××卡子×××工序號程序編號夾具名稱使用設(shè)備車間××××××螺旋壓板XK5025／4數(shù)控中心工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格／mm主軸轉(zhuǎn)速／r·min-1進給速度／mm·min1背吃刀量/mm備注1

A面定位鉆φ5中心孔(2處)T01φ5755

手動2鉆φ19.6孔T02φ19.640240

自動6鉆φ11.6孔T06φ11.640240

自動4鉸φ20孔T04φ20160200.2自動5鉸φ12孔T05φ12160200.2自動6φ20孔倒角1.5×45°T0690°40220

手動7一面兩孔定位，粗銑凸輪槽內(nèi)輪廓T07φ6l100404自動8粗銑凸輪槽外輪廓T07φ61100404自動9精銑凸輪槽內(nèi)輪廓T08φ614952014自動10精銑凸輪槽外輪廓T08φ614952014自動11翻面裝夾，銑φ20孔另一側(cè)倒角1.5×45°T0690°40220

手動編制×××審核×××批準×××年月日共頁第頁2．5．．2箱箱蓋蓋類零件件圖2—52所示的泵蓋零零件，材料為為HT200，毛坯尺寸寸(長×寬××高)為170mm×110mm××60mm，，小批量生產(chǎn)產(chǎn)，試分析其其數(shù)控銑床加加工工藝過程程。圖2—52泵蓋零件圖1.零件工藝藝分析該零件主要由由平面、外輪輪廓以及孔系系組成。其中中φ62H7和2-φ6H8三個內(nèi)內(nèi)孔的表面粗粗糙度要求較較高，為Ra1.6；而而φ12H7內(nèi)孔的表面面粗糙度要求求更高，為Ra0.8；；φ62H7內(nèi)孔表面對對A面有垂直直度要求，上上表面對A面面有平行度要要求。該零件件材料為鑄鐵鐵，切削加工工性能較好。。根據(jù)上述分析析，φ62H7孔、2-φ6H8孔孔與φ12H7孔的粗、、精加工應分分開進行，以以保證表面粗粗糙度要求。。同時以底面面A定位，提提高裝夾剛度度以滿足φ62H7內(nèi)孔孔表面的垂直直度要求。2．選擇加工工方法(1)上、下下表面及臺階階面的粗糙度度要求為Ra6.2，可可選擇“粗銑銑-精銑”方方案。(2)孔加工工方法的選擇擇①孔φ62H7，表面粗粗糙度為Ra1.6，選選擇“鉆-粗粗鏜-半精鏜鏜-精鏜”方方案。②孔φ12H7，表面粗粗糙度為Ra0.8，選選擇“鉆-粗粗鉸-精鉸””方案。③孔6-φ7，表面粗糙糙度為Ra6.2，無尺尺寸公差要求求，選擇“鉆鉆-鉸”方案案。④孔2-φ6H8，表面面粗糙度為Ral.6，，選擇“鉆-鉸”方案。。⑤孔φ18和和6-φ10，表面粗糙糙度為Ra12.5，無無尺寸公差要要求，選擇““鉆孔-锪孔孔”方案。⑥螺紋孔2-M16-H7，采用先先鉆底孔，后后攻螺紋的加加工方法。3.確定裝裝夾方案該零件毛坯的的外形比較規(guī)規(guī)則，因此在在加工上下表表面、臺階面面及孔系時，，選用平口虎虎鉗夾緊；在在銑削外輪廓廓時，采用““一面兩孔””定位方式，，即以底面A、φ62H7孔和φ12H7孔定定位。4.確定加加工順序及走走刀路線按照基面先行行、先面后孔孔、先粗后精精的原則確定定加工順序，，詳見表6——10泵蓋零零件數(shù)控加工工工序卡。外外輪廓加工采采用順銑方式式，刀具沿切切線方向切入入與切出。5.刀具選選擇（1）零件上上、下表面采采用端銑刀加加工，根據(jù)側(cè)側(cè)吃刀量選擇擇端銑刀直徑徑，使銑刀工工作時有合理理的切入／切切出角；且銑銑刀直徑應盡盡量包容工件件整個加工寬寬度，以提高高加工精度和和效率，并減減小相鄰兩次次進給之間的的接刀痕跡。。（2）臺階面面及其輪廓采采用立銑刀加加工，銑刀半半徑只受輪廓廓最小曲率半半徑限制，取取R=6mm。（6）孔加工工各工步的刀刀具直徑根據(jù)據(jù)加工余量和和孔徑確定。。該零件加工所所選刀具詳見見表6—9泵泵蓋零件數(shù)控控加工刀具卡卡片。表2—9泵泵蓋零件數(shù)控控加工刀具卡卡片產(chǎn)品名稱或代號×××零件名稱泵蓋零件圖號×××序號刀具編號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥T01φ125硬質(zhì)合金端面銑刀1銑削上、下表面

2T02φ12硬質(zhì)合金立銑刀1銑削臺階面及其輪廓

6T06φ6中心鉆1鉆中心孔

4T04φ27鉆頭1鉆φ62H7底孔

5T05內(nèi)孔鏜刀1粗鏜半精鏜和精鏜φ62H7