橡膠硫化常見(jiàn)問(wèn)題及解決方法

橡膠硫化常見(jiàn)問(wèn)題及解決方法橡膠硫化常見(jiàn)問(wèn)題及解決方法橡膠硫化常見(jiàn)問(wèn)題及解決方法橡膠硫化常見(jiàn)問(wèn)題及解決方法編制僅供參考審核批準(zhǔn)生效日期地址：電話(huà)：傳真:郵編:橡膠硫化常見(jiàn)問(wèn)題及解決方法NO.問(wèn)題原因解決方法1缺膠，表現(xiàn)為表現(xiàn)為產(chǎn)品疏松，麻面或有空洞半成品重量或尺寸不足；膠料流動(dòng)性太差；溫度過(guò)高，膠料部分焦燒，流動(dòng)性降低；膠料焦燒，時(shí)間太短；膠料擺放位置不當(dāng)，膠料不易充滿(mǎn)模腔；裝模，合模速度慢，引起焦燒；模具結(jié)構(gòu)不合理，膠料不易充滿(mǎn)模腔；加壓太快，膠料未填滿(mǎn)模腔之前就被擠出模腔外，使飛邊加厚而產(chǎn)品缺料；壓力不夠，膠料不能充滿(mǎn)模腔。控制預(yù)成型半成品質(zhì)量；在產(chǎn)品允許的情況下，增加膠料塑性，在工藝上適當(dāng)增加壓力或在模具表面涂一層硅油適當(dāng)降低模溫，另，硅膠沒(méi)有嚴(yán)格的正硫化點(diǎn)，膠料可以在較低的溫度下裝模改進(jìn)配方。提高操作技能加強(qiáng)操作人員操作培訓(xùn)改進(jìn)模具減慢加壓速度，使膠料在壓力下緩緩流入模腔適當(dāng)增加壓力2對(duì)合線(xiàn)開(kāi)裂，表現(xiàn)為模具對(duì)合處產(chǎn)品開(kāi)裂，有時(shí)候飛邊內(nèi)縮現(xiàn)象。壓力不足或壓力波動(dòng)，使硫化過(guò)程中膠料內(nèi)部壓力大于硫化壓力；硫化壓力過(guò)大，膠料被嚴(yán)重壓縮，起模時(shí)，壓力又急劇下降，硫化膠體積增大，制品其他部分因受模具限制無(wú)法膨脹，而模具對(duì)合線(xiàn)處則可自由膨脹，因膨脹不均造成的內(nèi)應(yīng)力就導(dǎo)致開(kāi)裂；硫化溫度高，時(shí)間短；裝模時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，膠料過(guò)硫；設(shè)備壓力波動(dòng)；膠料硫化速度過(guò)快；對(duì)合線(xiàn)處局部疏松，膠料之間結(jié)合強(qiáng)度??；緩壓太遲。增加或檢查壓力波動(dòng)的原因。使硫化壓力降低到合適的水平，防止過(guò)大或過(guò)小。如果降壓后飛邊增厚，可酌情減少加料量或加大流膠槽，有條件時(shí)，可使模具在壓力下冷卻，然后啟模，這樣因冷卻收縮可以部分或全部抵消上述體積增大現(xiàn)象，減少或杜絕對(duì)合線(xiàn)開(kāi)裂。這常常是造成厚制品抽邊的主要原因，制品外部硫化后，由于膠料傳熱慢，內(nèi)部還處于未硫化狀態(tài)，如果這時(shí)降壓?jiǎn)⒛?，?nèi)部硫化反應(yīng)中的揮發(fā)物就會(huì)迅速外溢，同時(shí)由于溫度下降，膠料嚴(yán)重收縮，這兩方面的因素使得對(duì)合線(xiàn)處抽邊，應(yīng)當(dāng)調(diào)整硫化條件，采用低溫長(zhǎng)時(shí)間硫化法或分階段升溫硫化法?？刂蒲b模時(shí)間。檢查設(shè)備壓力情況；檢查膠料硫化點(diǎn)或調(diào)整配方導(dǎo)致局部疏松的原因很多，如模具合縫不嚴(yán)，膠料從縫隙中流出過(guò)多，裝料方法不當(dāng)?shù)葉如果在膠料表面已經(jīng)硫化后再緩壓，常使對(duì)合線(xiàn)開(kāi)裂。3鼓泡、氣泡硫化不充分，溫度過(guò)低或時(shí)間過(guò)短，使得硫化時(shí)產(chǎn)生的揮發(fā)物沒(méi)有排除干凈；硫化壓力不足，模腔內(nèi)滯留的氣體和硫化揮發(fā)物不能及時(shí)排出。加壓太快，合模迅速，氣體來(lái)不及排出；緩壓不當(dāng)，或沒(méi)有緩壓；模具結(jié)構(gòu)不合理；裝料方法不當(dāng)，模腔內(nèi)空氣不易排出；膠料中有空氣或水分；硫化溫度偏高，膠料表面過(guò)早硫化，妨礙了膠料中水蒸氣，空氣的自由析出。膠料硫化速度過(guò)快。應(yīng)查明原因，采取相應(yīng)措施。應(yīng)適當(dāng)增加壓力。緩緩增壓，使模具慢慢閉合。緩壓應(yīng)掌握時(shí)機(jī)，過(guò)早過(guò)完都不利于排氣。對(duì)結(jié)構(gòu)復(fù)雜制品，應(yīng)采用多鑲式模具，這樣有利于氣體充模具縫處逸出，對(duì)易出現(xiàn)氣孔的地方可以開(kāi)跑氣槽，上模板型腔不易太深等。裝料時(shí)盡量使膠料均布模腔。提高膠料熱練質(zhì)量。對(duì)于厚的產(chǎn)品采用低溫長(zhǎng)時(shí)間硫化法或分段升溫硫化法。調(diào)整配方。4分層、開(kāi)裂返回膠（膠料熱練后沒(méi)有用完剩下的膠料與新膠料混合在一起熱練，這種剩余膠料叫返回膠）和新膠料一起熱練時(shí)混合不均，致使硫化程度不一致，造成分層。膠料或模具被油脂或其他雜質(zhì)污染，在被污染的地方造成分層。脫模劑噴灑太多，使部分侵入膠料中，造成分層，開(kāi)裂?；鞜挷痪驀娝?。膠料塑性太差適當(dāng)增加薄通次數(shù)。如果油污發(fā)生在制品表面，該處就有開(kāi)裂的可能，因此，膠料要妥善保管，模具在使用前要清理干凈除粘模部位外，其他部位可不涂或少涂。膠料在使用前要經(jīng)過(guò)充分熱練，可以部分消除混煉不均和噴霜現(xiàn)象，熱練好的膠料最好立即使用，不能停放太久，否則，噴霜現(xiàn)象還可能發(fā)生。例如某些氟橡膠塑性很差，當(dāng)膠料以片狀、塊狀、條狀裝模時(shí)，各膠片、膠塊、膠條之間正常硫化溫度下融合就很困難，常有分層，開(kāi)裂現(xiàn)象發(fā)生，若采用低溫硫化，問(wèn)題會(huì)更嚴(yán)重，預(yù)防措施：熱練要充分、采用與制品相似的毛坯裝模、盡量采用高溫硫化5脫模開(kāi)裂過(guò)硫。脫模時(shí)模溫過(guò)高，橡膠分子仍處于劇烈的運(yùn)動(dòng)中，遇冷空氣時(shí)局部先行冷卻，于后冷卻的部分形成內(nèi)應(yīng)力，極易造成脫模裂傷。未使用脫模劑，或使用不足。脫模方法不當(dāng)。模具結(jié)構(gòu)不合理。模腔污染。因過(guò)硫制品彈性不夠，出模時(shí)易造成機(jī)械拉傷，一般