橡膠硫化常見問題及解決方法

橡膠硫化常見問題及解決方法橡膠硫化常見問題及解決方法橡膠硫化常見問題及解決方法橡膠硫化常見問題及解決方法編制僅供參考審核批準生效日期地址：電話：傳真:郵編:橡膠硫化常見問題及解決方法NO.問題原因解決方法1缺膠，表現(xiàn)為表現(xiàn)為產品疏松，麻面或有空洞半成品重量或尺寸不足；膠料流動性太差；溫度過高，膠料部分焦燒，流動性降低；膠料焦燒，時間太短；膠料擺放位置不當，膠料不易充滿模腔；裝模，合模速度慢，引起焦燒；模具結構不合理，膠料不易充滿模腔；加壓太快，膠料未填滿模腔之前就被擠出模腔外，使飛邊加厚而產品缺料；壓力不夠，膠料不能充滿模腔?？刂祁A成型半成品質量；在產品允許的情況下，增加膠料塑性，在工藝上適當增加壓力或在模具表面涂一層硅油適當降低模溫，另，硅膠沒有嚴格的正硫化點，膠料可以在較低的溫度下裝模改進配方。提高操作技能加強操作人員操作培訓改進模具減慢加壓速度，使膠料在壓力下緩緩流入模腔適當增加壓力2對合線開裂，表現(xiàn)為模具對合處產品開裂，有時候飛邊內縮現(xiàn)象。壓力不足或壓力波動，使硫化過程中膠料內部壓力大于硫化壓力；硫化壓力過大，膠料被嚴重壓縮，起模時，壓力又急劇下降，硫化膠體積增大，制品其他部分因受模具限制無法膨脹，而模具對合線處則可自由膨脹，因膨脹不均造成的內應力就導致開裂；硫化溫度高，時間短；裝模時間過長，膠料過硫；設備壓力波動；膠料硫化速度過快；對合線處局部疏松，膠料之間結合強度??；緩壓太遲。增加或檢查壓力波動的原因。使硫化壓力降低到合適的水平，防止過大或過小。如果降壓后飛邊增厚，可酌情減少加料量或加大流膠槽，有條件時，可使模具在壓力下冷卻，然后啟模，這樣因冷卻收縮可以部分或全部抵消上述體積增大現(xiàn)象，減少或杜絕對合線開裂。這常常是造成厚制品抽邊的主要原因，制品外部硫化后，由于膠料傳熱慢，內部還處于未硫化狀態(tài)，如果這時降壓啟模，內部硫化反應中的揮發(fā)物就會迅速外溢，同時由于溫度下降，膠料嚴重收縮，這兩方面的因素使得對合線處抽邊，應當調整硫化條件，采用低溫長時間硫化法或分階段升溫硫化法?？刂蒲b模時間。檢查設備壓力情況；檢查膠料硫化點或調整配方導致局部疏松的原因很多，如模具合縫不嚴，膠料從縫隙中流出過多，裝料方法不當?shù)葉如果在膠料表面已經硫化后再緩壓，常使對合線開裂。3鼓泡、氣泡硫化不充分，溫度過低或時間過短，使得硫化時產生的揮發(fā)物沒有排除干凈；硫化壓力不足，模腔內滯留的氣體和硫化揮發(fā)物不能及時排出。加壓太快，合模迅速，氣體來不及排出；緩壓不當，或沒有緩壓；模具結構不合理；裝料方法不當，模腔內空氣不易排出；膠料中有空氣或水分；硫化溫度偏高，膠料表面過早硫化，妨礙了膠料中水蒸氣，空氣的自由析出。膠料硫化速度過快。應查明原因，采取相應措施。應適當增加壓力。緩緩增壓，使模具慢慢閉合。緩壓應掌握時機，過早過完都不利于排氣。對結構復雜制品，應采用多鑲式模具，這樣有利于氣體充模具縫處逸出，對易出現(xiàn)氣孔的地方可以開跑氣槽，上模板型腔不易太深等。裝料時盡量使膠料均布模腔。提高膠料熱練質量。對于厚的產品采用低溫長時間硫化法或分段升溫硫化法。調整配方。4分層、開裂返回膠（膠料熱練后沒有用完剩下的膠料與新膠料混合在一起熱練，這種剩余膠料叫返回膠）和新膠料一起熱練時混合不均，致使硫化程度不一致，造成分層。膠料或模具被油脂或其他雜質污染，在被污染的地方造成分層。脫模劑噴灑太多，使部分侵入膠料中，造成分層，開裂?；鞜挷痪驀娝Ｄz料塑性太差適當增加薄通次數(shù)。如果油污發(fā)生在制品表面，該處就有開裂的可能，因此，膠料要妥善保管，模具在使用前要清理干凈除粘模部位外，其他部位可不涂或少涂。膠料在使用前要經過充分熱練，可以部分消除混煉不均和噴霜現(xiàn)象，熱練好的膠料最好立即使用，不能停放太久，否則，噴霜現(xiàn)象還可能發(fā)生。例如某些氟橡膠塑性很差，當膠料以片狀、塊狀、條狀裝模時，各膠片、膠塊、膠條之間正常硫化溫度下融合就很困難，常有分層，開裂現(xiàn)象發(fā)生，若采用低溫硫化，問題會更嚴重，預防措施：熱練要充分、采用與制品相似的毛坯裝模、盡量采用高溫硫化5脫模開裂過硫。脫模時模溫過高，橡膠分子仍處于劇烈的運動中，遇冷空氣時局部先行冷卻，于后冷卻的部分形成內應力，極易造成脫模裂傷。未使用脫模劑，或使用不足。脫模方法不當。模具結構不合理。模腔污染。因過硫制品彈性不夠，出模時易造成機械拉傷，一般