SPC統(tǒng)計(jì)過程控制培訓(xùn)(課件)

SPC

(StatisticalProcessControl)

統(tǒng)計(jì)過程控制1SPC

(StatisticalProcessCon課程內(nèi)容基本概念控制圖種類及選擇控制圖原理說明α,β風(fēng)險(xiǎn)說明普通原因、特殊原因說明使用控制圖注意事項(xiàng)X-R控制圖Cp,Cpk,Ppk,Cmk指數(shù)說明控制圖的判讀2課程內(nèi)容基本概念X-R控制圖2SPC的基本概念SPC(StatisticalProcessControl):為了貫徹預(yù)防原則，應(yīng)用統(tǒng)計(jì)技術(shù)對過程中的各個(gè)階段進(jìn)行評估和監(jiān)察，從而保證產(chǎn)品與服務(wù)滿足要求的均勻性。思考：過程控制的需要

檢測——容忍浪費(fèi)預(yù)防——避免浪費(fèi)

3SPC的基本概念SPC(StatisticalProces過程的定義過程：將輸入轉(zhuǎn)化為輸出的相互關(guān)聯(lián)或相互作用的一組活動。過程是一個(gè)廣義的概念，任何一個(gè)過程都有輸入和輸出，輸入是實(shí)施過程的基礎(chǔ)、前提和條件；輸出是完成過程的結(jié)果；輸入和輸出之間是增值轉(zhuǎn)換的關(guān)系，過程的目的就是為了增值，不增值的過程沒有意義。為了實(shí)現(xiàn)輸入和輸出之間的增值轉(zhuǎn)換就要投入必要的資源和活動。所以，我們說成本是在過程中（輸入和輸出中）的一組資源消耗的總和，是換取過程增值或結(jié)果有效的代價(jià)4過程的定義過程：將輸入轉(zhuǎn)化為輸出的相互關(guān)聯(lián)或相互作用的一組活機(jī)率的世界V.S.確定的世界百分之百確定的事？例子…..量子的世界─機(jī)率決定一切統(tǒng)計(jì)學(xué)家從不說100％確定。那麼有多確定…？95%確定；99%確定；99.99966%確定？

5機(jī)率的世界V.S.確定的世界百分之百確定的事？例子…世上沒有任何兩件事.人員.產(chǎn)品是完全一樣制造過程中所產(chǎn)生之變異是可以衡量的事情.產(chǎn)品的變異通常根據(jù)一定的模式而產(chǎn)生宇宙萬物及工業(yè)產(chǎn)品大都呈常態(tài)分配例如:身高.體重.智力.考試成績.所得分配變異的原因可分為偶因及異因偶因?qū)俟芾硐到y(tǒng)的范圍異因卻是作業(yè)人員本身就能解決的應(yīng)用SPC可以確保作業(yè)人員的自尊應(yīng)用SPC可以指出制程最需要改善的地方SPC的基本觀念6世上沒有任何兩件事.人員.產(chǎn)品是完全一樣SPC的基本觀念6預(yù)防與檢測PROCESS原料人機(jī)法環(huán)測量測量結(jié)果好不好不要等產(chǎn)品做出來后再去看它好不好而是在制造的時(shí)候就要把它制造好7預(yù)防與檢測PROCESS原料人機(jī)法環(huán)測量測量結(jié)果好不好不要等Y=f(x1,x2,….)Y可視為顧客所要求的產(chǎn)品特性。但是如果在y進(jìn)行相應(yīng)的統(tǒng)計(jì)控制，其實(shí)產(chǎn)品已經(jīng)制造出來，只是相當(dāng)于檢驗(yàn)產(chǎn)品做得好不好，時(shí)效已晚。所以要去探究哪些因素會影響y，進(jìn)而事先控制x，如此才能起到在生產(chǎn)時(shí)就控制的效果，而不是等到產(chǎn)品做出來再做檢驗(yàn)。8Y=f(x1,x2,….)Y可視為顧客所要求的產(chǎn)品特性。8控制圖的作用控制圖是過程的窗戶，控制圖和一般的統(tǒng)計(jì)圖不同，因其不僅能將數(shù)值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能區(qū)分變異是屬于普通原因還是特殊原因，以指示某種現(xiàn)象是否正常，為采取糾正措施提供依據(jù)。利用控制限區(qū)隔是否為特殊原因9控制圖的作用控制圖是過程的窗戶，控制圖和一般的統(tǒng)計(jì)圖不同，因控制圖的作用合理使用控制圖使過程達(dá)到更高的質(zhì)量、更低的單件成本、更高的效率；有利于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預(yù)測地保持下去；為討論過程的性能提供共同的語言10控制圖的作用合理使用控制圖10控制圖種類(按數(shù)據(jù)性質(zhì)來分)計(jì)量值控制圖平均值與全距控制圖平均值與標(biāo)準(zhǔn)差控制圖中位值與全距控制圖個(gè)別值與移動全距控制圖計(jì)數(shù)值控制圖不良率控制圖不良數(shù)控制圖缺點(diǎn)數(shù)控制圖單位缺點(diǎn)控制圖11控制圖種類(按數(shù)據(jù)性質(zhì)來分)計(jì)量值控制圖計(jì)數(shù)值控制圖11計(jì)量型與計(jì)數(shù)型控制圖比較計(jì)量型很靈敏，能容易地調(diào)查事故發(fā)生的原因，可以預(yù)測將發(fā)生的不良狀況。從而能及時(shí)并正確地找出不良原因；計(jì)數(shù)型樣本量較多只靠這種控制圖，有時(shí)無法尋求不良的真正原因，而不能及時(shí)采取措施，延誤時(shí)機(jī)。盡可能采用計(jì)量型控制圖！12計(jì)量型與計(jì)數(shù)型控制圖比較計(jì)量型計(jì)數(shù)型盡可能采用計(jì)量型控制圖！控制圖種類(依用途分)分析用控制圖過程解析用過程能力研究用過程管制準(zhǔn)備用管制用控制圖追查不正常原因迅速消除此項(xiàng)原因并且研究采取防止此項(xiàng)原因重復(fù)發(fā)生之措施。分析用穩(wěn)定、可接受控制用13控制圖種類(依用途分)分析用控制圖管制用控制圖分析用穩(wěn)定、可搜集數(shù)據(jù)繪解析用控制圖是否穩(wěn)定繪直方圖是否滿足規(guī)格控制用控制圖尋找異常原因檢討機(jī)械、設(shè)備提升過程能力控制圖繪制流程14搜集數(shù)據(jù)繪解析用控制圖是否穩(wěn)定繪直方圖是否滿足規(guī)格控制用控制控制圖所用的統(tǒng)計(jì)原理計(jì)量型Xbar-RXbar-sX中位數(shù)-RX-Rm正態(tài)分布計(jì)數(shù)型Pnp二項(xiàng)分布計(jì)數(shù)型Cu卜氏分布15控制圖所用的統(tǒng)計(jì)原理計(jì)量型Xbar-R正態(tài)分布計(jì)數(shù)型P二項(xiàng)分控制圖原理群體平均值=μ標(biāo)準(zhǔn)差=σμμ+kσμ-kσ抽樣16控制圖原理群體μμ+kσμ-kσ抽樣1668.26%95.45%99.73%μ+1σ+2σ+3σ-1σ-2σ-3σ正態(tài)分布概率1768.26%95.45%99.73%μ+1σ+2σ+3σ-1控制圖原理μ±kσ在內(nèi)的概率在外的概率μ±0.67σ50.00%50.00%μ±1σ68.26%31.74%μ±1.96σ95.00%5.00%μ±2σ95.45%4.55%μ±2.58σ99.00%1.00%μ±3σ99.73%0.27%18控制圖原理μ±kσ在內(nèi)的概率在外的概率μ±0.67σ50.0“α”及“β”風(fēng)險(xiǎn)說明“α”風(fēng)險(xiǎn)說明“β”風(fēng)險(xiǎn)說明（第一種錯(cuò)誤)（第二種錯(cuò)誤）19“α”及“β”風(fēng)險(xiǎn)說明“α”風(fēng)險(xiǎn)說明“β”風(fēng)險(xiǎn)說明（第一種錯(cuò)案例分享在MBA教學(xué)中有一個(gè)著名的案例：100個(gè)缺陷品被放進(jìn)大量的合格品中，并作100%的檢驗(yàn)。檢驗(yàn)員在第一次檢驗(yàn)中，只找出68個(gè)缺陷品，重新檢驗(yàn)3遍，又找出30個(gè)，但剩下的2個(gè)始終沒有找到。這個(gè)試驗(yàn)說明：人工檢驗(yàn)并不一定完全可靠。只有通過計(jì)算機(jī)進(jìn)行系統(tǒng)管理，科學(xué)的統(tǒng)計(jì)、分析，才是保證質(zhì)量零缺陷的關(guān)鍵。20案例分享在MBA教學(xué)中有一個(gè)著名的案例：100個(gè)控制圖兩種錯(cuò)誤的分析對于僅僅存在偶然因素的情況下,由于點(diǎn)子越出控制界限外而判斷過程發(fā)生變化的錯(cuò)誤,即將正常判斷為異常的錯(cuò)誤是可能發(fā)生的.這種錯(cuò)誤稱為第一種錯(cuò)誤.當(dāng)過程具有某種非偶然因素影響,致使過程發(fā)生程度不同的變化.但由于此變化相應(yīng)的一些點(diǎn)子落在控制界限內(nèi),從而有可能發(fā)生判斷過程未發(fā)生變化的錯(cuò)誤,這種錯(cuò)誤稱為第二種錯(cuò)誤.發(fā)生第一種錯(cuò)誤時(shí),虛發(fā)警報(bào),由于徒勞地查找原因并為此采取了相應(yīng)的措施,從而造成損失.因此,第一種錯(cuò)誤又稱為徒勞錯(cuò)誤.發(fā)生第二種錯(cuò)誤時(shí)漏發(fā)警報(bào),過程已經(jīng)處于不穩(wěn)定狀態(tài),但并未采取相應(yīng)的措施,從而不合格品增加,也造成損失.21控制圖兩種錯(cuò)誤的分析對于僅僅存在偶然因素的情況下,由于點(diǎn)子控制界限“α”值±σ32%±2σ4.56%±3σ0.27%±4σ0.005%平均值移動“β”值±σ97.72%±2σ84.13%±3σ50%±4σ15.87%“α”及“β”風(fēng)險(xiǎn)說明22控制界限“α”值±σ32%±2σ4.56%±3σ0.27%±兩種錯(cuò)誤的經(jīng)濟(jì)平衡點(diǎn)（±3σ）1σ3σ6σ2σ兩種損失的合計(jì)第二種錯(cuò)誤損失第一種錯(cuò)誤損失控制界限23兩種錯(cuò)誤的經(jīng)濟(jì)平衡點(diǎn)（±3σ）1σ3σ6σ2σ兩種損失的管制界限和規(guī)格界限規(guī)格界限：區(qū)分合格品與不合格品。是用以說明品質(zhì)特性之最大許可值，來保證各個(gè)單位產(chǎn)品之正確性能。管制界限：區(qū)分偶波與異波。應(yīng)用于一群單位產(chǎn)品集體之量度，這種量度是從一群中各個(gè)單位產(chǎn)品所得之觀測值所計(jì)算出來者。24管制界限和規(guī)格界限規(guī)格界限：區(qū)分合格品與不合格品。是用以說明過程的組成以及其波動的原因波動原因人機(jī)器材料方法測量環(huán)境25過程的組成以及其波動的原因波動原因人機(jī)器材料方法測量環(huán)境25普通原因與特殊原因普通原因：是造成隨著時(shí)間推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計(jì)控制”，或有時(shí)簡稱“受控”，普通原因表現(xiàn)為一個(gè)穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時(shí)，過程的輸出才可以預(yù)測。特殊原因：指的是造成不是始終作用于過程變差的原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時(shí)將造成過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)測的方式來影響過程的輸出。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨時(shí)間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。26普通原因與特殊原因普通原因：是造成隨著時(shí)間推移具有穩(wěn)定的且可普通原因、特殊原因示意圖普通原因的波動范圍異常原因?qū)е碌牟▌臃秶惓Ｔ驅(qū)е碌牟▌臃秶鶸CLLCL27普通原因、特殊原因示意圖普通原因異常原因?qū)е庐惓Ｔ驅(qū)е耈C普通原因與特殊原因舉例合格原料的微小變化機(jī)械的微小震動刀具的微量磨損工藝的局限性氣候、環(huán)境的微小變化等等使用不合格原料設(shè)備調(diào)整不當(dāng)新手作業(yè)，違背操作規(guī)程刀具過量磨損加工方法的改變28普通原因與特殊原因舉例合格原料的微小變化使用不合格原料28局部措施和對系統(tǒng)采取措施局部措施通常用來消除變差的特殊原因通常由與過程直接相關(guān)的人員實(shí)施大約可糾正15%的過程問題對系統(tǒng)采取措施通常用來消除變差的普通原因幾乎總是要求管理措施，以便糾正大約可糾正85%的過程問題29局部措施和對系統(tǒng)采取措施局部措施29局部措施、系統(tǒng)措施示意圖解決普通原因的系統(tǒng)措施解決異常原因的局部措施解決異常原因的局部措施UCLLCL30局部措施、系統(tǒng)措施示意圖解決普通原因解決異常原因解決異常原因組內(nèi)變異和組間差異說明不同槽之間的謂組間變異，我們在于了解在相同的操作條件之下，不同槽之間的差異，如果差異很大，表示組間有差異。同一槽之內(nèi)的變異謂組內(nèi)變異，此時(shí)就要去分析為何在同一槽之內(nèi)會有不均之現(xiàn)象。31組內(nèi)變異和組間差異說明不同槽之間的謂組間變異，我們在于了解在組間變異大的解決方法此時(shí)的異常將在Xbar圖中顯示出來，此時(shí)一般的責(zé)任是在現(xiàn)場人員，可能是用錯(cuò)材料，沒有依照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法等。此種問題比較容易解決，85%應(yīng)由現(xiàn)場人員就可以處理。32組間變異大的解決方法此時(shí)的異常將在Xbar圖中顯示出來，此時(shí)組內(nèi)變異大的解決方法此時(shí)的異常將在R圖中顯示出來，此時(shí)一般的責(zé)任是在管理人員，在標(biāo)準(zhǔn)操作條件設(shè)定時(shí)沒有最佳化。此種問題比較不易解決，應(yīng)由技術(shù)人員、管理人員進(jìn)行處理。33組內(nèi)變異大的解決方法此時(shí)的異常將在R圖中顯示出來，此時(shí)一般的過程改進(jìn)循環(huán)PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1、分析過程本過程應(yīng)做什幺？會出現(xiàn)什幺問題？本過程正在做什幺？達(dá)到統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)確定能力2.控制過程監(jiān)控過程性能查找變差的特殊原因并采取措施3.改變過程從而更好地理解普通原因變差減少普通原因變差34過程改進(jìn)循環(huán)PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUD使用控制圖的注意事項(xiàng)分組問題主要是使在大致相同的條件下所收集的質(zhì)量特性值分在一組,組中不應(yīng)有不同本質(zhì)的數(shù)據(jù),以保證組內(nèi)僅有普通原因的影響.我們所使用的控制圖是以影響過程的許多變動因素中的普通原因所造成的波動為基準(zhǔn)來找出異常因素的,因此,必須先找出過程中普通原因波動這個(gè)基準(zhǔn).35使用控制圖的注意事項(xiàng)分組問題35時(shí)間質(zhì)量特性過程的變化分組注意事項(xiàng)讓組內(nèi)變化只有普通原因讓組間變化只有非普通原因組內(nèi)變異小組間變化大36時(shí)間質(zhì)量特性過程的變化分組注意事項(xiàng)讓組內(nèi)變化只有普通原因組內(nèi)錯(cuò)誤的分組方式以及其后果如此的取樣方式會造成無法有效區(qū)別組內(nèi)變異和組間變異，造成控制界限變寬，無法有效偵測制造變異。時(shí)間質(zhì)量特性過程的變化37錯(cuò)誤的分組方式以及其后果如此的取樣方式會造成無法有效區(qū)別組內(nèi)控制圖示意說明初期的二十五點(diǎn)計(jì)算時(shí)有些超出控制界限，此時(shí)須尋找原因。連續(xù)二十五點(diǎn)在控制界限內(nèi)，表示制程基本上已穩(wěn)定，控制界限可以延用此時(shí)有點(diǎn)子超出控制界限，表示此時(shí)狀態(tài)已被改變，此時(shí)要追查原因，必要時(shí)必須重新收集數(shù)據(jù)，重新考慮穩(wěn)定狀態(tài)38控制圖示意說明初期的二十五點(diǎn)連續(xù)二十五點(diǎn)在控此時(shí)有點(diǎn)子超出控使用控制圖的注意事項(xiàng)分層問題同樣產(chǎn)品用若干臺設(shè)備進(jìn)行加工時(shí),由于每臺設(shè)備工作精度、使用年限、保養(yǎng)狀態(tài)等都有一定差異,這些差異常常是增加產(chǎn)品質(zhì)量波動、使散差加大的原因.因此,有必要按不同的設(shè)備進(jìn)行質(zhì)量分層,也應(yīng)按不同條件對質(zhì)量特性值進(jìn)行分層控制,作分層控制圖.另外,當(dāng)控制圖發(fā)生異常時(shí),分層又是為了確切地找出原因、采取措施所不可缺少的方法.39使用控制圖的注意事項(xiàng)分層問題39復(fù)合層別的說明40復(fù)合層別的說明40使用控制圖的注意事項(xiàng)控制界限的重新計(jì)算為使控制線適應(yīng)今后的生產(chǎn)過程,在確定控制圖最初的控制線CL、UCL、LCL時(shí),常常需要反復(fù)計(jì)算,以求得切實(shí)可行的控制圖.但是,控制圖經(jīng)過使用一定時(shí)期后,生產(chǎn)過程有了變化,例如加工工藝改變、刀具改變、設(shè)備改變以及進(jìn)行了某種技術(shù)改革和管理改革措施后,應(yīng)重新收集最近期間的數(shù)據(jù),以重新計(jì)算控制界限并作出新的控制圖.41使用控制圖的注意事項(xiàng)控制界限的重新計(jì)算41使用控制圖的準(zhǔn)備建立適用于實(shí)施的環(huán)境定義過程確定待管理的特性，考慮到顧客的需求當(dāng)前及潛在的問題區(qū)域特性間的相互關(guān)系確定測量系統(tǒng)使不必要的變差最小42使用控制圖的準(zhǔn)備建立適用于實(shí)施的環(huán)境42建立控制圖的四步驟A收集數(shù)據(jù)B計(jì)算控制限C過程控制解釋D過程能力解釋43建立控制圖的四步驟A收集數(shù)據(jù)B計(jì)算控制限C過程控制解釋D過程建立X-R圖的步驟AＡ階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)子組大小子組頻率子組數(shù)大小A2建立控制圖及記錄原始記錄A3計(jì)算每個(gè)子組的均值X和極差RA4選擇控制圖的刻度A5將均值和極差畫到控制圖上44建立X-R圖的步驟AＡ階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組大小、頻率和數(shù)取樣的方式取樣必須達(dá)到組內(nèi)變異小，組間變異大樣本數(shù)、頻率、組數(shù)的說明45取樣的方式取樣必須達(dá)到組內(nèi)變異小，組間變異大45組數(shù)的要求(最少25組)當(dāng)過程中心值偏差了二個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差時(shí)，它在控制限內(nèi)的概率為0.84那么連續(xù)25點(diǎn)在線內(nèi)的概率為：46組數(shù)的要求(最少25組)當(dāng)過程中心值偏差了46平均值和極差平均值的計(jì)算R值的計(jì)算47平均值和極差平均值的計(jì)算R值的計(jì)算47每個(gè)子組的平均值和極差的計(jì)算11009899100982989998101973999710010098410010010199995101999910099平均99.698.699.410098.2極差3332248每個(gè)子組的平均值和極差的計(jì)算1100989910098298選擇控制圖刻度X圖，坐標(biāo)上的刻度值的最大值與最小值之差應(yīng)至少為子組均值的最大值與最小值差的2倍。R圖，刻度值應(yīng)從最低值為0開始到最大值之間為初始階段所遇到的最大極差的2倍。49選擇控制圖刻度X圖，坐標(biāo)上的刻度值的最大值與最小值之差應(yīng)至少Ｂ計(jì)算控制限B1計(jì)算平均極差及過程平均值B2計(jì)算控制限B3在控制圖上作出平均值和極差控制限的控制線建立X-R圖的步驟B50Ｂ計(jì)算控制限B1計(jì)算平均極差及過程平均值B2計(jì)算控制限B3在5151Ｃ過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點(diǎn)C2識別并標(biāo)注特殊原因(極差圖)C3重新計(jì)算控制界限(極差圖)C4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點(diǎn)超出控制限的點(diǎn)鏈明顯的非隨機(jī)圖形超出控制限的點(diǎn)鏈明顯的非隨機(jī)圖形C5識別并標(biāo)注特殊原因(均值圖)C6重新計(jì)算控制界限(均值圖)C7為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長控制限建立X-R圖的步驟C52Ｃ過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點(diǎn)C2識別并標(biāo)注特殊原因控制圖的判讀超出控制界限的點(diǎn)：連續(xù)25點(diǎn)出現(xiàn)一個(gè)或多個(gè)點(diǎn)超出任何一個(gè)控制界限是該點(diǎn)處于失控狀態(tài)的主要證據(jù)UCLCLLCL異常異常53控制圖的判讀超出控制界限的點(diǎn)：連續(xù)25點(diǎn)出現(xiàn)一個(gè)或多個(gè)點(diǎn)超出控制圖的判讀鏈：有下列現(xiàn)象之一即表明過程已改變連續(xù)7點(diǎn)位于平均值的一側(cè)連續(xù)7點(diǎn)上升(后點(diǎn)等于或大于前點(diǎn))或下降。UCLCLLCL54控制圖的判讀鏈：有下列現(xiàn)象之一即表明過程已改變UCLCLLC控制圖的判讀明顯的非隨機(jī)圖形：應(yīng)依正態(tài)分布來判定圖形，正常應(yīng)是有2/3的點(diǎn)落于中間1/3的區(qū)域。UCLCLLCL55控制圖的判讀明顯的非隨機(jī)圖形：應(yīng)依正態(tài)分布來判定圖形，正常應(yīng)為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長控制限估計(jì)過程標(biāo)準(zhǔn)偏差計(jì)算新的控制限56為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長控制限估計(jì)過程標(biāo)準(zhǔn)偏差計(jì)算新的控制限56Ｄ過程能力解釋D1計(jì)算過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差D2計(jì)算過程能力D3評價(jià)過程能力D4提高過程能力D5對修改的過程繪制控制圖并分析建立X-R圖的步驟D57Ｄ過程能力解釋D1計(jì)算過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差D2計(jì)算過程能力D3評價(jià)過程準(zhǔn)確度—反映過程中心與規(guī)格中心偏離的狀況。58過程準(zhǔn)確度—反映過程中心與規(guī)格中心偏離的狀況。58過程精密度——反映過程的分布寬度59過程精密度——反映過程的分布寬度596060Cpk和Ppk的差異Cpk：只考慮了組內(nèi)變異，而沒有考慮組間變異，所以一定是適用于過程穩(wěn)定時(shí)，其組間變異很小可以忽略時(shí)，不然會高估了過程能力；換句話也可以說明如果努力將組間變異降低時(shí)所能達(dá)到的程度。Ppk：考慮了總變異(組內(nèi)和組間)，所以是比較真實(shí)的情形，所以一般想要了解真正的過程情形應(yīng)使用Ppk。61Cpk和Ppk的差異Cpk：只考慮了組內(nèi)變異，而沒有考慮組間626263636464控制圖判定準(zhǔn)則6字規(guī)定和20字方針“點(diǎn)出界就判異”和“查出異因、采取措施，加以消除、不再出現(xiàn)、納入標(biāo)準(zhǔn)”65控制圖判定準(zhǔn)則6字規(guī)定和20字方針65●舉例判穩(wěn)原則在點(diǎn)子隨機(jī)排列的情況下，符合下列條件之一判穩(wěn)：a)連續(xù)25點(diǎn)，界外點(diǎn)數(shù)d=0；b)連續(xù)35點(diǎn)，界外點(diǎn)數(shù)d≤1；c)連續(xù)100點(diǎn)，界外點(diǎn)數(shù)d≤2即使在判穩(wěn)時(shí)，為了保險(xiǎn)對界外點(diǎn)也應(yīng)該按20字方針去做。66●舉例判穩(wěn)原則在點(diǎn)子隨機(jī)排列的情況下，符合下列條件之一判穩(wěn)：判異準(zhǔn)則兩類：●點(diǎn)出界判異●界內(nèi)點(diǎn)排列不隨機(jī)判異判異準(zhǔn)則：1、連續(xù)9點(diǎn)落在中心線同一側(cè)LCLUCLCLABCCBA67判異準(zhǔn)則兩類：LCLUCLCLABCCBA672.連續(xù)6點(diǎn)遞增或遞減判異準(zhǔn)則LCLUCLCLABCCBA682.連續(xù)6點(diǎn)遞增或遞減判異準(zhǔn)則LCLUCLCLABCCBA63.連續(xù)14中相鄰點(diǎn)上下交替判異準(zhǔn)則LCLUCLCLABCCBA693.連續(xù)14中相鄰點(diǎn)上下交替判異準(zhǔn)則LCLUCLCLABCC判異準(zhǔn)則4.連續(xù)3點(diǎn)中有2點(diǎn)落在中心線同一側(cè)的B區(qū)以外LCLUCLCLABCCBA70判異準(zhǔn)則4.連續(xù)3點(diǎn)中有2點(diǎn)落在中心線同一側(cè)的B區(qū)以外LCL判異準(zhǔn)則5.連續(xù)5點(diǎn)中有4點(diǎn)落在中心線同一側(cè)的C區(qū)以外LCLUCLCLABCCBA71判異準(zhǔn)則5.連續(xù)5點(diǎn)中有4點(diǎn)落在中心線同一側(cè)的C區(qū)以外LCL判異準(zhǔn)則6.連續(xù)15點(diǎn)在C區(qū)中心線上下LCLUCLCLABCCBA72判異準(zhǔn)則6.連續(xù)15點(diǎn)在C區(qū)中心線上下LCLUCLCLABC判異準(zhǔn)則7.連續(xù)8點(diǎn)在中心線兩側(cè)，但無一點(diǎn)在C區(qū)中LCLUCLCLABCCBA73判異準(zhǔn)則7.連續(xù)8點(diǎn)在中心線兩側(cè)，但無一點(diǎn)在C區(qū)中LCLUC控制用控制圖的應(yīng)用控制用控制圖的控制線來自分析用控制圖，不必隨時(shí)計(jì)算主要區(qū)別區(qū)別點(diǎn)分析用控制圖控制用控制圖過程以前的狀態(tài)未知已知做圖需要的組數(shù)每次20組-25組每次一組控制圖的界限需計(jì)算延長前工作限使用目的了解過程控制過程使用人員工藝、質(zhì)管現(xiàn)場操作人員74控制用控制圖的應(yīng)用控制用控制圖的控制線來自分析用控制圖，不必75757676777778787979ThankYou80ThankYou80SPC

(StatisticalProcessControl)

統(tǒng)計(jì)過程控制81SPC

(StatisticalProcessCon課程內(nèi)容基本概念控制圖種類及選擇控制圖原理說明α,β風(fēng)險(xiǎn)說明普通原因、特殊原因說明使用控制圖注意事項(xiàng)X-R控制圖Cp,Cpk,Ppk,Cmk指數(shù)說明控制圖的判讀82課程內(nèi)容基本概念X-R控制圖2SPC的基本概念SPC(StatisticalProcessControl):為了貫徹預(yù)防原則，應(yīng)用統(tǒng)計(jì)技術(shù)對過程中的各個(gè)階段進(jìn)行評估和監(jiān)察，從而保證產(chǎn)品與服務(wù)滿足要求的均勻性。思考：過程控制的需要

檢測——容忍浪費(fèi)預(yù)防——避免浪費(fèi)

83SPC的基本概念SPC(StatisticalProces過程的定義過程：將輸入轉(zhuǎn)化為輸出的相互關(guān)聯(lián)或相互作用的一組活動。過程是一個(gè)廣義的概念，任何一個(gè)過程都有輸入和輸出，輸入是實(shí)施過程的基礎(chǔ)、前提和條件；輸出是完成過程的結(jié)果；輸入和輸出之間是增值轉(zhuǎn)換的關(guān)系，過程的目的就是為了增值，不增值的過程沒有意義。為了實(shí)現(xiàn)輸入和輸出之間的增值轉(zhuǎn)換就要投入必要的資源和活動。所以，我們說成本是在過程中（輸入和輸出中）的一組資源消耗的總和，是換取過程增值或結(jié)果有效的代價(jià)84過程的定義過程：將輸入轉(zhuǎn)化為輸出的相互關(guān)聯(lián)或相互作用的一組活機(jī)率的世界V.S.確定的世界百分之百確定的事？例子…..量子的世界─機(jī)率決定一切統(tǒng)計(jì)學(xué)家從不說100％確定。那麼有多確定…？95%確定；99%確定；99.99966%確定？

85機(jī)率的世界V.S.確定的世界百分之百確定的事？例子…世上沒有任何兩件事.人員.產(chǎn)品是完全一樣制造過程中所產(chǎn)生之變異是可以衡量的事情.產(chǎn)品的變異通常根據(jù)一定的模式而產(chǎn)生宇宙萬物及工業(yè)產(chǎn)品大都呈常態(tài)分配例如:身高.體重.智力.考試成績.所得分配變異的原因可分為偶因及異因偶因?qū)俟芾硐到y(tǒng)的范圍異因卻是作業(yè)人員本身就能解決的應(yīng)用SPC可以確保作業(yè)人員的自尊應(yīng)用SPC可以指出制程最需要改善的地方SPC的基本觀念86世上沒有任何兩件事.人員.產(chǎn)品是完全一樣SPC的基本觀念6預(yù)防與檢測PROCESS原料人機(jī)法環(huán)測量測量結(jié)果好不好不要等產(chǎn)品做出來后再去看它好不好而是在制造的時(shí)候就要把它制造好87預(yù)防與檢測PROCESS原料人機(jī)法環(huán)測量測量結(jié)果好不好不要等Y=f(x1,x2,….)Y可視為顧客所要求的產(chǎn)品特性。但是如果在y進(jìn)行相應(yīng)的統(tǒng)計(jì)控制，其實(shí)產(chǎn)品已經(jīng)制造出來，只是相當(dāng)于檢驗(yàn)產(chǎn)品做得好不好，時(shí)效已晚。所以要去探究哪些因素會影響y，進(jìn)而事先控制x，如此才能起到在生產(chǎn)時(shí)就控制的效果，而不是等到產(chǎn)品做出來再做檢驗(yàn)。88Y=f(x1,x2,….)Y可視為顧客所要求的產(chǎn)品特性。8控制圖的作用控制圖是過程的窗戶，控制圖和一般的統(tǒng)計(jì)圖不同，因其不僅能將數(shù)值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能區(qū)分變異是屬于普通原因還是特殊原因，以指示某種現(xiàn)象是否正常，為采取糾正措施提供依據(jù)。利用控制限區(qū)隔是否為特殊原因89控制圖的作用控制圖是過程的窗戶，控制圖和一般的統(tǒng)計(jì)圖不同，因控制圖的作用合理使用控制圖使過程達(dá)到更高的質(zhì)量、更低的單件成本、更高的效率；有利于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預(yù)測地保持下去；為討論過程的性能提供共同的語言90控制圖的作用合理使用控制圖10控制圖種類(按數(shù)據(jù)性質(zhì)來分)計(jì)量值控制圖平均值與全距控制圖平均值與標(biāo)準(zhǔn)差控制圖中位值與全距控制圖個(gè)別值與移動全距控制圖計(jì)數(shù)值控制圖不良率控制圖不良數(shù)控制圖缺點(diǎn)數(shù)控制圖單位缺點(diǎn)控制圖91控制圖種類(按數(shù)據(jù)性質(zhì)來分)計(jì)量值控制圖計(jì)數(shù)值控制圖11計(jì)量型與計(jì)數(shù)型控制圖比較計(jì)量型很靈敏，能容易地調(diào)查事故發(fā)生的原因，可以預(yù)測將發(fā)生的不良狀況。從而能及時(shí)并正確地找出不良原因；計(jì)數(shù)型樣本量較多只靠這種控制圖，有時(shí)無法尋求不良的真正原因，而不能及時(shí)采取措施，延誤時(shí)機(jī)。盡可能采用計(jì)量型控制圖！92計(jì)量型與計(jì)數(shù)型控制圖比較計(jì)量型計(jì)數(shù)型盡可能采用計(jì)量型控制圖！控制圖種類(依用途分)分析用控制圖過程解析用過程能力研究用過程管制準(zhǔn)備用管制用控制圖追查不正常原因迅速消除此項(xiàng)原因并且研究采取防止此項(xiàng)原因重復(fù)發(fā)生之措施。分析用穩(wěn)定、可接受控制用93控制圖種類(依用途分)分析用控制圖管制用控制圖分析用穩(wěn)定、可搜集數(shù)據(jù)繪解析用控制圖是否穩(wěn)定繪直方圖是否滿足規(guī)格控制用控制圖尋找異常原因檢討機(jī)械、設(shè)備提升過程能力控制圖繪制流程94搜集數(shù)據(jù)繪解析用控制圖是否穩(wěn)定繪直方圖是否滿足規(guī)格控制用控制控制圖所用的統(tǒng)計(jì)原理計(jì)量型Xbar-RXbar-sX中位數(shù)-RX-Rm正態(tài)分布計(jì)數(shù)型Pnp二項(xiàng)分布計(jì)數(shù)型Cu卜氏分布95控制圖所用的統(tǒng)計(jì)原理計(jì)量型Xbar-R正態(tài)分布計(jì)數(shù)型P二項(xiàng)分控制圖原理群體平均值=μ標(biāo)準(zhǔn)差=σμμ+kσμ-kσ抽樣96控制圖原理群體μμ+kσμ-kσ抽樣1668.26%95.45%99.73%μ+1σ+2σ+3σ-1σ-2σ-3σ正態(tài)分布概率9768.26%95.45%99.73%μ+1σ+2σ+3σ-1控制圖原理μ±kσ在內(nèi)的概率在外的概率μ±0.67σ50.00%50.00%μ±1σ68.26%31.74%μ±1.96σ95.00%5.00%μ±2σ95.45%4.55%μ±2.58σ99.00%1.00%μ±3σ99.73%0.27%98控制圖原理μ±kσ在內(nèi)的概率在外的概率μ±0.67σ50.0“α”及“β”風(fēng)險(xiǎn)說明“α”風(fēng)險(xiǎn)說明“β”風(fēng)險(xiǎn)說明（第一種錯(cuò)誤)（第二種錯(cuò)誤）99“α”及“β”風(fēng)險(xiǎn)說明“α”風(fēng)險(xiǎn)說明“β”風(fēng)險(xiǎn)說明（第一種錯(cuò)案例分享在MBA教學(xué)中有一個(gè)著名的案例：100個(gè)缺陷品被放進(jìn)大量的合格品中，并作100%的檢驗(yàn)。檢驗(yàn)員在第一次檢驗(yàn)中，只找出68個(gè)缺陷品，重新檢驗(yàn)3遍，又找出30個(gè)，但剩下的2個(gè)始終沒有找到。這個(gè)試驗(yàn)說明：人工檢驗(yàn)并不一定完全可靠。只有通過計(jì)算機(jī)進(jìn)行系統(tǒng)管理，科學(xué)的統(tǒng)計(jì)、分析，才是保證質(zhì)量零缺陷的關(guān)鍵。100案例分享在MBA教學(xué)中有一個(gè)著名的案例：100個(gè)控制圖兩種錯(cuò)誤的分析對于僅僅存在偶然因素的情況下,由于點(diǎn)子越出控制界限外而判斷過程發(fā)生變化的錯(cuò)誤,即將正常判斷為異常的錯(cuò)誤是可能發(fā)生的.這種錯(cuò)誤稱為第一種錯(cuò)誤.當(dāng)過程具有某種非偶然因素影響,致使過程發(fā)生程度不同的變化.但由于此變化相應(yīng)的一些點(diǎn)子落在控制界限內(nèi),從而有可能發(fā)生判斷過程未發(fā)生變化的錯(cuò)誤,這種錯(cuò)誤稱為第二種錯(cuò)誤.發(fā)生第一種錯(cuò)誤時(shí),虛發(fā)警報(bào),由于徒勞地查找原因并為此采取了相應(yīng)的措施,從而造成損失.因此,第一種錯(cuò)誤又稱為徒勞錯(cuò)誤.發(fā)生第二種錯(cuò)誤時(shí)漏發(fā)警報(bào),過程已經(jīng)處于不穩(wěn)定狀態(tài),但并未采取相應(yīng)的措施,從而不合格品增加,也造成損失.101控制圖兩種錯(cuò)誤的分析對于僅僅存在偶然因素的情況下,由于點(diǎn)子控制界限“α”值±σ32%±2σ4.56%±3σ0.27%±4σ0.005%平均值移動“β”值±σ97.72%±2σ84.13%±3σ50%±4σ15.87%“α”及“β”風(fēng)險(xiǎn)說明102控制界限“α”值±σ32%±2σ4.56%±3σ0.27%±兩種錯(cuò)誤的經(jīng)濟(jì)平衡點(diǎn)（±3σ）1σ3σ6σ2σ兩種損失的合計(jì)第二種錯(cuò)誤損失第一種錯(cuò)誤損失控制界限103兩種錯(cuò)誤的經(jīng)濟(jì)平衡點(diǎn)（±3σ）1σ3σ6σ2σ兩種損失的管制界限和規(guī)格界限規(guī)格界限：區(qū)分合格品與不合格品。是用以說明品質(zhì)特性之最大許可值，來保證各個(gè)單位產(chǎn)品之正確性能。管制界限：區(qū)分偶波與異波。應(yīng)用于一群單位產(chǎn)品集體之量度，這種量度是從一群中各個(gè)單位產(chǎn)品所得之觀測值所計(jì)算出來者。104管制界限和規(guī)格界限規(guī)格界限：區(qū)分合格品與不合格品。是用以說明過程的組成以及其波動的原因波動原因人機(jī)器材料方法測量環(huán)境105過程的組成以及其波動的原因波動原因人機(jī)器材料方法測量環(huán)境25普通原因與特殊原因普通原因：是造成隨著時(shí)間推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計(jì)控制”，或有時(shí)簡稱“受控”，普通原因表現(xiàn)為一個(gè)穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時(shí)，過程的輸出才可以預(yù)測。特殊原因：指的是造成不是始終作用于過程變差的原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時(shí)將造成過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)測的方式來影響過程的輸出。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨時(shí)間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。106普通原因與特殊原因普通原因：是造成隨著時(shí)間推移具有穩(wěn)定的且可普通原因、特殊原因示意圖普通原因的波動范圍異常原因?qū)е碌牟▌臃秶惓Ｔ驅(qū)е碌牟▌臃秶鶸CLLCL107普通原因、特殊原因示意圖普通原因異常原因?qū)е庐惓Ｔ驅(qū)е耈C普通原因與特殊原因舉例合格原料的微小變化機(jī)械的微小震動刀具的微量磨損工藝的局限性氣候、環(huán)境的微小變化等等使用不合格原料設(shè)備調(diào)整不當(dāng)新手作業(yè)，違背操作規(guī)程刀具過量磨損加工方法的改變108普通原因與特殊原因舉例合格原料的微小變化使用不合格原料28局部措施和對系統(tǒng)采取措施局部措施通常用來消除變差的特殊原因通常由與過程直接相關(guān)的人員實(shí)施大約可糾正15%的過程問題對系統(tǒng)采取措施通常用來消除變差的普通原因幾乎總是要求管理措施，以便糾正大約可糾正85%的過程問題109局部措施和對系統(tǒng)采取措施局部措施29局部措施、系統(tǒng)措施示意圖解決普通原因的系統(tǒng)措施解決異常原因的局部措施解決異常原因的局部措施UCLLCL110局部措施、系統(tǒng)措施示意圖解決普通原因解決異常原因解決異常原因組內(nèi)變異和組間差異說明不同槽之間的謂組間變異，我們在于了解在相同的操作條件之下，不同槽之間的差異，如果差異很大，表示組間有差異。同一槽之內(nèi)的變異謂組內(nèi)變異，此時(shí)就要去分析為何在同一槽之內(nèi)會有不均之現(xiàn)象。111組內(nèi)變異和組間差異說明不同槽之間的謂組間變異，我們在于了解在組間變異大的解決方法此時(shí)的異常將在Xbar圖中顯示出來，此時(shí)一般的責(zé)任是在現(xiàn)場人員，可能是用錯(cuò)材料，沒有依照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法等。此種問題比較容易解決，85%應(yīng)由現(xiàn)場人員就可以處理。112組間變異大的解決方法此時(shí)的異常將在Xbar圖中顯示出來，此時(shí)組內(nèi)變異大的解決方法此時(shí)的異常將在R圖中顯示出來，此時(shí)一般的責(zé)任是在管理人員，在標(biāo)準(zhǔn)操作條件設(shè)定時(shí)沒有最佳化。此種問題比較不易解決，應(yīng)由技術(shù)人員、管理人員進(jìn)行處理。113組內(nèi)變異大的解決方法此時(shí)的異常將在R圖中顯示出來，此時(shí)一般的過程改進(jìn)循環(huán)PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1、分析過程本過程應(yīng)做什幺？會出現(xiàn)什幺問題？本過程正在做什幺？達(dá)到統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)確定能力2.控制過程監(jiān)控過程性能查找變差的特殊原因并采取措施3.改變過程從而更好地理解普通原因變差減少普通原因變差114過程改進(jìn)循環(huán)PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUD使用控制圖的注意事項(xiàng)分組問題主要是使在大致相同的條件下所收集的質(zhì)量特性值分在一組,組中不應(yīng)有不同本質(zhì)的數(shù)據(jù),以保證組內(nèi)僅有普通原因的影響.我們所使用的控制圖是以影響過程的許多變動因素中的普通原因所造成的波動為基準(zhǔn)來找出異常因素的,因此,必須先找出過程中普通原因波動這個(gè)基準(zhǔn).115使用控制圖的注意事項(xiàng)分組問題35時(shí)間質(zhì)量特性過程的變化分組注意事項(xiàng)讓組內(nèi)變化只有普通原因讓組間變化只有非普通原因組內(nèi)變異小組間變化大116時(shí)間質(zhì)量特性過程的變化分組注意事項(xiàng)讓組內(nèi)變化只有普通原因組內(nèi)錯(cuò)誤的分組方式以及其后果如此的取樣方式會造成無法有效區(qū)別組內(nèi)變異和組間變異，造成控制界限變寬，無法有效偵測制造變異。時(shí)間質(zhì)量特性過程的變化117錯(cuò)誤的分組方式以及其后果如此的取樣方式會造成無法有效區(qū)別組內(nèi)控制圖示意說明初期的二十五點(diǎn)計(jì)算時(shí)有些超出控制界限，此時(shí)須尋找原因。連續(xù)二十五點(diǎn)在控制界限內(nèi)，表示制程基本上已穩(wěn)定，控制界限可以延用此時(shí)有點(diǎn)子超出控制界限，表示此時(shí)狀態(tài)已被改變，此時(shí)要追查原因，必要時(shí)必須重新收集數(shù)據(jù)，重新考慮穩(wěn)定狀態(tài)118控制圖示意說明初期的二十五點(diǎn)連續(xù)二十五點(diǎn)在控此時(shí)有點(diǎn)子超出控使用控制圖的注意事項(xiàng)分層問題同樣產(chǎn)品用若干臺設(shè)備進(jìn)行加工時(shí),由于每臺設(shè)備工作精度、使用年限、保養(yǎng)狀態(tài)等都有一定差異,這些差異常常是增加產(chǎn)品質(zhì)量波動、使散差加大的原因.因此,有必要按不同的設(shè)備進(jìn)行質(zhì)量分層,也應(yīng)按不同條件對質(zhì)量特性值進(jìn)行分層控制,作分層控制圖.另外,當(dāng)控制圖發(fā)生異常時(shí),分層又是為了確切地找出原因、采取措施所不可缺少的方法.119使用控制圖的注意事項(xiàng)分層問題39復(fù)合層別的說明120復(fù)合層別的說明40使用控制圖的注意事項(xiàng)控制界限的重新計(jì)算為使控制線適應(yīng)今后的生產(chǎn)過程,在確定控制圖最初的控制線CL、UCL、LCL時(shí),常常需要反復(fù)計(jì)算,以求得切實(shí)可行的控制圖.但是,控制圖經(jīng)過使用一定時(shí)期后,生產(chǎn)過程有了變化,例如加工工藝改變、刀具改變、設(shè)備改變以及進(jìn)行了某種技術(shù)改革和管理改革措施后,應(yīng)重新收集最近期間的數(shù)據(jù),以重新計(jì)算控制界限并作出新的控制圖.121使用控制圖的注意事項(xiàng)控制界限的重新計(jì)算41使用控制圖的準(zhǔn)備建立適用于實(shí)施的環(huán)境定義過程確定待管理的特性，考慮到顧客的需求當(dāng)前及潛在的問題區(qū)域特性間的相互關(guān)系確定測量系統(tǒng)使不必要的變差最小122使用控制圖的準(zhǔn)備建立適用于實(shí)施的環(huán)境42建立控制圖的四步驟A收集數(shù)據(jù)B計(jì)算控制限C過程控制解釋D過程能力解釋123建立控制圖的四步驟A收集數(shù)據(jù)B計(jì)算控制限C過程控制解釋D過程建立X-R圖的步驟AＡ階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)子組大小子組頻率子組數(shù)大小A2建立控制圖及記錄原始記錄A3計(jì)算每個(gè)子組的均值X和極差RA4選擇控制圖的刻度A5將均值和極差畫到控制圖上124建立X-R圖的步驟AＡ階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組大小、頻率和數(shù)取樣的方式取樣必須達(dá)到組內(nèi)變異小，組間變異大樣本數(shù)、頻率、組數(shù)的說明125取樣的方式取樣必須達(dá)到組內(nèi)變異小，組間變異大45組數(shù)的要求(最少25組)當(dāng)過程中心值偏差了二個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差時(shí)，它在控制限內(nèi)的概率為0.84那么連續(xù)25點(diǎn)在線內(nèi)的概率為：126組數(shù)的要求(最少25組)當(dāng)過程中心值偏差了46平均值和極差平均值的計(jì)算R值的計(jì)算127平均值和極差平均值的計(jì)算R值的計(jì)算47每個(gè)子組的平均值和極差的計(jì)算11009899100982989998101973999710010098410010010199995101999910099平均99.698.699.410098.2極差33322128每個(gè)子組的平均值和極差的計(jì)算1100989910098298選擇控制圖刻度X圖，坐標(biāo)上的刻度值的最大值與最小值之差應(yīng)至少為子組均值的最大值與最小值差的2倍。R圖，刻度值應(yīng)從最低值為0開始到最大值之間為初始階段所遇到的最大極差的2倍。129選擇控制圖刻度X圖，坐標(biāo)上的刻度值的最大值與最小值之差應(yīng)至少Ｂ計(jì)算控制限B1計(jì)算平均極差及過程平均值B2計(jì)算控制限B3在控制圖上作出平均值和極差控制限的控制線建立X-R圖的步驟B130Ｂ計(jì)算控制限B1計(jì)算平均極差及過程平均值B2計(jì)算控制限B3在13151Ｃ過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點(diǎn)C2識別并標(biāo)注特殊原因(極差圖)C3重新計(jì)算控制界限(極差圖)C4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點(diǎn)超出控制限的點(diǎn)鏈明顯的非隨機(jī)圖形超出控制限的點(diǎn)鏈明顯的非隨機(jī)圖形C5識別并標(biāo)注特殊原因(均值圖)C6重新計(jì)算控制界限(均值圖)C7為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長控制限建立X-R圖的步驟C132Ｃ過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點(diǎn)C2識別并標(biāo)注特殊原因控制圖的判讀超出控制界限的點(diǎn)：連續(xù)25點(diǎn)出現(xiàn)一個(gè)或多個(gè)點(diǎn)超出任何一個(gè)控制界限是該點(diǎn)處于失控狀態(tài)的主要證據(jù)UCLCLLCL異常異常133控制圖的判讀超出控制界限的