精益生產(chǎn)管理實(shí)施方案之歐陽家百創(chuàng)編

歐陽家百創(chuàng)編精益生產(chǎn)管理實(shí)施計(jì)劃歐陽家百(2021.03.07)一、總體指導(dǎo)思想.精益生產(chǎn)作為現(xiàn)今最為先進(jìn)的制造管理辦法，具有很強(qiáng)的實(shí)踐性。改良實(shí)施必須始終圍繞精益生產(chǎn)管理體系的核心即消除浪費(fèi)來開展各項(xiàng)工作，時(shí)時(shí)以精益生產(chǎn)思想作為工作指導(dǎo)的有力武器。.任何一項(xiàng)管理理論都不是一成不變的適用每一個(gè)企業(yè)。在應(yīng)用精益生產(chǎn)理論進(jìn)行改良時(shí)，必須時(shí)刻結(jié)合企業(yè)所處的行業(yè)環(huán)境和企業(yè)自己的特殊性進(jìn)行靈活應(yīng)用，因地制宜。只有這樣，才一不至于在改良中生搬硬套，走錯(cuò)標(biāo)的目的。例如由于手機(jī)行業(yè)存在市場機(jī)會(huì)本錢，戰(zhàn)略要求不克不及完全做到“零庫存”管理。一個(gè)擁有卓越企業(yè)文化和管理的企業(yè)，需要經(jīng)過多年的實(shí)踐積淀才干實(shí)現(xiàn)。豐田公司自成立早期就開始不竭探討生產(chǎn)模式，歷經(jīng)四十年時(shí)間才一逐步形成了初步成型的豐田方法。時(shí)至今日，豐田方法仍在不竭改良進(jìn)步中。因此，沒有那個(gè)企業(yè)的實(shí)現(xiàn)是一瞰而就的，需要一點(diǎn)一滴的積累。卓越企業(yè)管理需要系統(tǒng)性的全面進(jìn)行改良，但需要結(jié)合實(shí)際狀況分步調(diào)分門別類的逐步改良進(jìn)而告竣階段目標(biāo)并最終實(shí)現(xiàn)總目標(biāo)。.改良不克不及脫離現(xiàn)場。所有數(shù)據(jù)必須現(xiàn)場丈量，所有問題必須現(xiàn)場觀察，充分與一線員工交流并親身實(shí)踐才干得出結(jié)論。脫離現(xiàn)場，脫離實(shí)際，脫離基層員工，任何改良都只是紙上談兵。歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編.改良功效必須實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化，沒有標(biāo)準(zhǔn)化的改良不是完美的改良。.精益生產(chǎn)的改良需要以人為本，全員介入。只有全員介入，充分闡揚(yáng)人的主動(dòng)性和能動(dòng)性，改良才干處處開花。7.改良是一個(gè)繼續(xù)立異不竭發(fā)明問題不竭進(jìn)步的過程。沒有最好，只有更好，繼續(xù)改良，不竭進(jìn)步，這是豐田方法的精髓。只有深深理解這一精髓，并將其作為企業(yè)文化融入到員工心中，才干夠在精益生產(chǎn)的實(shí)踐應(yīng)用中取得長久成長。二、實(shí)施計(jì)劃指導(dǎo)框架結(jié)合企業(yè)自身實(shí)際狀況，借鑒國內(nèi)外的精益生產(chǎn)理論指導(dǎo)和實(shí)踐案例研究，研究將精益生產(chǎn)的各鐘軟硬件技術(shù)進(jìn)行分類，提出了新的改良模型，作為公司推行精益生產(chǎn)管理的指導(dǎo)框架。改良模型稱為新“TPS”模型，T代表技術(shù)(Technology)，P代表人員(Person)，S代表系統(tǒng)(System，如圖41所示。改良的三個(gè)維度辨別是技術(shù)改良、系統(tǒng)支持以及人才培養(yǎng)，如圖42所示。制造技術(shù)的改良代表著生產(chǎn)技術(shù)的改進(jìn)，而支持系統(tǒng)則是從流程設(shè)計(jì)上來進(jìn)行優(yōu)化，而人才培養(yǎng)正是從以人為本的角度出發(fā)，對人的能力、意愿和文化進(jìn)行培養(yǎng)熏陶，從而最年夜水平的闡揚(yáng)人的主觀能動(dòng)性，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的長久成長。精益生產(chǎn)管理模型以新“TPS”管理模型作為公司精益生產(chǎn)應(yīng)用推廣的指導(dǎo)框架，針對以后生產(chǎn)中存在的主要問題從制造技術(shù)、支持系統(tǒng)以及人才培養(yǎng)三個(gè)維度進(jìn)行深入闡發(fā)及改良計(jì)劃研究。歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編精益生產(chǎn)管理模型構(gòu)造三、制造技術(shù)改良（一）生產(chǎn)模式優(yōu)化從以后的生產(chǎn)模式來看，產(chǎn)品從原資料入庫到產(chǎn)品最終出貨，中間需要五處等待，半制品需要入暫存?zhèn)}兩次，等待時(shí)間占整個(gè)生產(chǎn)周期的96.5%，浪費(fèi)巨年夜。依照精益生產(chǎn)單件流和連續(xù)流的指導(dǎo)思想，需要做進(jìn)一步的改良優(yōu)化。固然，生產(chǎn)模式的優(yōu)化需要逐步推進(jìn)，結(jié)合公司現(xiàn)狀，提出以下四步走的改良建議。第一步，通過改良，將整機(jī)組裝測試段與包裝段連在一起，實(shí)現(xiàn)整機(jī)組裝的連續(xù)流;第二步，通過改良，將主板加工測試段與整機(jī)組裝測試包裝段連在一起，實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)流程的連續(xù)流;第三步，通過改良，逐步實(shí)現(xiàn)手機(jī)生產(chǎn)的單位化生產(chǎn)9日1生產(chǎn)線）;第四步，通過進(jìn)一步全業(yè)務(wù)流程的優(yōu)化設(shè)計(jì)，實(shí)現(xiàn)真正意義上的準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)。精益生產(chǎn)框架生產(chǎn)模式的變動(dòng)需要全公司各個(gè)部分尤其是生產(chǎn)計(jì)劃及信息系統(tǒng)的支持，所以這是一個(gè)很年夜的業(yè)務(wù)流程優(yōu)化工程，需要逐步實(shí)現(xiàn)。（二）效率提升.效率革新指導(dǎo)框架通過研究之前的數(shù)據(jù)收集及闡發(fā)，公司缺少相應(yīng)的效率數(shù)據(jù)收集、闡發(fā)改良及監(jiān)控體系。本著消除浪費(fèi)的目的，逐步建立全面的效率革新體系。首先建立標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)數(shù)據(jù)庫，再依次通過嫁動(dòng)率提升、歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編操縱效率提升、線平衡改良、合格率提升、省人化改良等基礎(chǔ)辦法來實(shí)現(xiàn)流程化、準(zhǔn)時(shí)化、信息化的快速反響體系，最終達(dá)到效率的最年夜化，如圖43。.生產(chǎn)效率損失闡發(fā)借鑒優(yōu)秀工廠管理的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，研究將效率的損失劃分為22年夜類，除管理效率損失需要其它部分協(xié)助整理信息外，其它資料都需要在生產(chǎn)車間現(xiàn)場收集，如圖44。生產(chǎn)效率損失3.效率革新步調(diào)通過研究歸納總結(jié)，將效率革新分為九年夜步調(diào)，如圖45。精益生產(chǎn)效率步調(diào)(1)意識(shí)革命通過課程培訓(xùn)，使精益生產(chǎn)改良的主體對“浪費(fèi)”及“價(jià)值”有初步的認(rèn)識(shí)。然后通過“現(xiàn)場尋找浪費(fèi)活動(dòng)”，使精益生產(chǎn)改良的主體切實(shí)體會(huì)到產(chǎn)生在周圍的諸多浪費(fèi)現(xiàn)象并作記錄，然后擬定改良計(jì)劃并自己入手實(shí)施改良，將認(rèn)識(shí)轉(zhuǎn)化為行動(dòng)。(2)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)基礎(chǔ)建立首先聘請專業(yè)技術(shù)人員應(yīng)用工業(yè)工程作業(yè)測定法對標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)制定人員進(jìn)行培訓(xùn)，然后由IE工程師主導(dǎo)建立標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫，最后通過各級審核后由文件管控中心作為標(biāo)準(zhǔn)文件刊行管控。(3)效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建依照工廠管理損失分類將各項(xiàng)指標(biāo)分化至詳細(xì)指標(biāo)，并將每項(xiàng)數(shù)據(jù)收集工作落實(shí)至每個(gè)責(zé)任部分并確保信息收集的準(zhǔn)確性。然后歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編通過按期檢討會(huì)議，匯報(bào)效率告竣并闡發(fā)主要瓶頸問題及責(zé)任部分，建立全面效率監(jiān)控體系，以制度催促責(zé)任部分繼續(xù)改良。生產(chǎn)效率損失統(tǒng)計(jì)闡發(fā)報(bào)表主要包含以下內(nèi)容：一級報(bào)表(高層管理):產(chǎn)量日周月推移圖、UPPH日周月推移圖、損失工時(shí)柏拉圖;二級報(bào)表(中層管理):區(qū)域產(chǎn)量日周月推移圖、區(qū)域UPPH日周月推移圖、區(qū)域損失工時(shí)柏拉圖;三級報(bào)表(基層管理):、班組產(chǎn)量小時(shí)推移圖、班組UPPH小時(shí)推移圖、班組工時(shí)損失錄入。(4)嫁動(dòng)率提升：通過計(jì)劃排程優(yōu)化、設(shè)施規(guī)劃合理規(guī)劃、供應(yīng)商質(zhì)量提升、全員TPM活動(dòng)、現(xiàn)場異常快速處理、以及SMED等活動(dòng)的開展逐步提升稼動(dòng)率，減少浪費(fèi)。(5)操縱效率提升建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，消除無效作業(yè)，同時(shí)通過引入立異性的標(biāo)準(zhǔn)化技能培訓(xùn)法快速提高員工作業(yè)效率，再通過技能交鋒及合適的績效考核等機(jī)制從主觀上催促員工提高操縱效率。(6)線平衡率提升：通過應(yīng)用工業(yè)工程ECRS原則、作業(yè)研究、法度闡發(fā)、舉措經(jīng)濟(jì)原則等技巧進(jìn)行生產(chǎn)線平衡的闡發(fā)，從工藝角度進(jìn)行改良，減少不服衡生產(chǎn)帶來的損失。(7)省人化：多能工作為實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)很是重要的戰(zhàn)略，可有效提高工作利用率，達(dá)到少人化的目的。而自動(dòng)化或半自動(dòng)化設(shè)備的使用可有效減少人員操縱時(shí)間或直接把人解放出來，從而減少操縱人力。手機(jī)歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編制造的組裝舉措主要由貼、熔、點(diǎn)、鎖、裝、測、檢、包、送九年夜操縱舉措完成，以后可實(shí)現(xiàn)的主要作業(yè)有自動(dòng)貼膜、自動(dòng)鎖螺絲等。(8)快速反響系統(tǒng)首先逐步建立完善的NDON系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)缺料呼叫、設(shè)備故障呼叫、作業(yè)延遲呼叫、質(zhì)量問題呼叫等自動(dòng)報(bào)警功能，再將管理看板與信息系統(tǒng)、NDON系統(tǒng)等鏈接，即時(shí)顯示生產(chǎn)計(jì)劃告竣、品質(zhì)合格率、現(xiàn)場異常等相關(guān)信息，促使管理者快速采納應(yīng)對辦法，如圖47所示。(三)品質(zhì)提升以后公司現(xiàn)行的質(zhì)量體系主要缺陷有三點(diǎn):專題研究不敷深入、缺少預(yù)防性的防錯(cuò)研究、質(zhì)量體系執(zhí)行不到位。要解決這一問題，依照精益生產(chǎn)TQM思想指導(dǎo)，需在企業(yè)內(nèi)部展開全流程、全部分、全員介入的品質(zhì)改良活動(dòng)，主要包含三方面:質(zhì)量改良專題研究、區(qū)域管理責(zé)任人機(jī)制、全員介入質(zhì)量改良活動(dòng)。.質(zhì)量改良專題研究(1)建立質(zhì)量專題項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)，通過闡發(fā)選擇改良課題并做現(xiàn)狀調(diào)查，再通過原因闡發(fā)進(jìn)行對策制定，最后通過改良執(zhí)行反響改良效果并進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化推廣一。(2)在改良過程中，本著科學(xué)客觀的態(tài)度，充分應(yīng)用多方面的統(tǒng)計(jì)辦法和工具進(jìn)行闡發(fā)，主要辦法有頭腦風(fēng)暴法、親和圖、樹圖、流程圖、排列圖、FME,分層法、散布圖、直方圖、因果圖、五五法、DOE、田口辦法、防呆法、SPC控制圖、抽樣檢測、目視管理、TPM歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編.區(qū)域管理責(zé)任人機(jī)制以后公司質(zhì)量管理體系執(zhí)行不到位的最主要問題在于部分間利益標(biāo)的目的的矛盾J性，從而招致呈現(xiàn)問題相互埋怨相互推”而其實(shí)不克不及解決實(shí)質(zhì)性問題。為解決這一問題，提出以下兩點(diǎn)改良建議：(1)將生產(chǎn)線所有相同組裝、包裝線依車間劃分至制造部三年夜部分各經(jīng)理，由生產(chǎn)部、品質(zhì)部、工程部經(jīng)理作為各區(qū)域品質(zhì)指標(biāo)擔(dān)任人，由其擔(dān)任組織各部分人員進(jìn)行質(zhì)量改良闡發(fā)，并進(jìn)行按期檢討及評比公告⑵將責(zé)任區(qū)域質(zhì)量告竣狀況計(jì)入管理責(zé)任人績效考核指標(biāo);3.全員介入質(zhì)量改良活動(dòng)⑴TQM質(zhì)量管理的核心思想是全員介入質(zhì)量改良。研究認(rèn)為應(yīng)通過意識(shí)宣講引導(dǎo)全員緊緊圍繞質(zhì)量改良介入到活動(dòng)中來，并結(jié)合全員提案改良機(jī)制建立相應(yīng)的激勵(lì)機(jī)制。需要特別指出，在實(shí)際的質(zhì)量改良過程中，事前預(yù)防并進(jìn)行防呆防錯(cuò)控制是質(zhì)量管理的最高境界，而不竭繼續(xù)改良是質(zhì)量管理的最年夜支柱所在。在實(shí)施全面質(zhì)量管理時(shí)，需適時(shí)獎(jiǎng)勵(lì)優(yōu)秀項(xiàng)目和個(gè)人并加年夜力度全面宣傳，從意識(shí)思維上引導(dǎo)員工樹立正確的品質(zhì)觀念。(四)TPM全員生產(chǎn)保全依照精益生產(chǎn)TPM思想，其首要目的就是要事先預(yù)防、并消除設(shè)備故障所造成的七年夜損失:準(zhǔn)備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機(jī)、速度下降和生產(chǎn)不良品。做到零故障、零不良、零浪費(fèi)歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編和零災(zāi)害，在包管生產(chǎn)效益最年夜化的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)用度消耗的合理化。公司以后設(shè)備管理處于初級水平，具有一些事前維護(hù)思想，但管理不系統(tǒng)不完善，目都是專業(yè)技術(shù)人員執(zhí)行。經(jīng)過闡發(fā)，建議成立TPM管理改良項(xiàng)目，推進(jìn)設(shè)備管理的改良進(jìn)步。（五）55及目視化管理盡管以后公司曾開展過初級SS活動(dòng)，但活動(dòng)僅浮于概略流于形式，并沒有產(chǎn)生實(shí)際效果，也并沒有維持下去。時(shí)至今日，生產(chǎn)現(xiàn)場又回到了原先臟亂差的環(huán)境，更無系統(tǒng)性的目視化管理。而作為精益生產(chǎn)管理應(yīng)用的基礎(chǔ)之一，5S和目視化管理不但要做好還要繼續(xù)下去。解決這一問題的根本辦法就是通過培訓(xùn)使得員工逐步意識(shí)到5S和目視化管理帶來的好處，并建立相應(yīng)的管理機(jī)制，從制度監(jiān)督開始到主動(dòng)進(jìn)行活動(dòng)開展。研究經(jīng)過闡發(fā)，針對公司SS及目視化管理提出以下改良戰(zhàn)略。.5S管理推行首先，為了有效地推進(jìn)SS活動(dòng)，需要建立一個(gè)合適企業(yè)條件的推進(jìn)組織一5S推行委員會(huì)。推行委員會(huì)包含各部分5S擔(dān)任人等,并承擔(dān)相應(yīng)的職責(zé)。結(jié)合公司實(shí)際情況，建議由生產(chǎn)部經(jīng)理擔(dān)負(fù)5S委員會(huì)的委員長，從全局的角度推進(jìn)5S的實(shí)施。其次，結(jié)合企業(yè)實(shí)際狀況制定5S活動(dòng)的指導(dǎo)方針及工作執(zhí)行計(jì)劃，包含指導(dǎo)文件、實(shí)施辦法、評比激勵(lì)機(jī)制等各方面內(nèi)容。再次，通過培訓(xùn)教育讓員工了解5S活動(dòng)的意義、管理辦法及活動(dòng)開展內(nèi)容，從意識(shí)上引導(dǎo)員工樹立正確的觀念。教育形式要多樣化，理論授課、影像記錄、觀賞學(xué)習(xí)等方法均一可視情況加以使歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編用。同時(shí)，5S活動(dòng)開展早期要達(dá)到全員重視、全員介入的效果，必定離不開年夜力的宣傳活動(dòng)。宣傳活動(dòng)包含最高主管的宣講、內(nèi)部期刊海報(bào)等宣傳方法。然后，正式開始進(jìn)行初步的5S改良實(shí)施活動(dòng)，如全員年夜掃除活動(dòng)等。活動(dòng)啟動(dòng)時(shí)要請公司高層主管介入活動(dòng)，以引起全員重視的目的。隨著改良活動(dòng)的逐步展開，依照工作計(jì)劃進(jìn)行“三定”管理等相關(guān)活動(dòng)。隨后，按期進(jìn)行5S實(shí)施的巡查活動(dòng)，并依照評比機(jī)制進(jìn)行評比公布，實(shí)施獎(jiǎng)懲?；顒?dòng)開展早期以獎(jiǎng)為主，可包含精神及物質(zhì)獎(jiǎng)勵(lì)，如SS標(biāo)兵旗等榮譽(yù)稱號。最后，依照實(shí)施反響修訂推行辦法并將實(shí)施計(jì)劃進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，同時(shí)納入各責(zé)任部分日常管理考核進(jìn)行不竭強(qiáng)化。.目視化管理革新目視化管理是在現(xiàn)場通過圖像、文字、顏色、聲音等其他辦法實(shí)現(xiàn)作業(yè)防呆及優(yōu)化，各類標(biāo)示一目了然，也稱傻瓜式標(biāo)識(shí)管理。5S管理是通過目視化管理實(shí)現(xiàn)的，目視化管理是5S管理實(shí)現(xiàn)的手段，兩者密不成分。公司在實(shí)施5S管理的同時(shí)，通過系統(tǒng)性闡發(fā)制定目視化管理手冊，并結(jié)合SS實(shí)施展開活動(dòng)。特別需要強(qiáng)調(diào)的是，企業(yè)因企業(yè)文化、人員素質(zhì)的不合，推行5S及目視化管理時(shí)可能會(huì)有各種不合的問題呈現(xiàn)，在推行時(shí)要根據(jù)實(shí)施過程中所遇到的具體問題，采納可行合適的對策，才干取得滿歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編意的效果。四、支持系統(tǒng)設(shè)計(jì)（一）流程優(yōu)化要實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)，在基礎(chǔ)改良的同時(shí)必須從流程上給予有力的支持。而以后公司的一些流程制度已經(jīng)不克不及滿足精益生產(chǎn)的要求，必定要進(jìn)行流程的優(yōu)化，以增進(jìn)精益生產(chǎn)的勝利。結(jié)合以后公司實(shí)際情況，研究對以后流程優(yōu)化提出了三點(diǎn)改良建議：.生產(chǎn)計(jì)劃一站式工單。以后分SMT、組裝測試及包裝三段式工單，每個(gè)工單都是自力的計(jì)劃排程。不但生產(chǎn)計(jì)劃自己產(chǎn)生了很多浪費(fèi)，同時(shí)也晦氣于流線化生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)，存在很年夜的浪費(fèi)。實(shí)現(xiàn)一站式工單，并逐步實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式的生產(chǎn)排程，從而最終實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)制的精益生產(chǎn)。.標(biāo)準(zhǔn)化流程:結(jié)合以后文件管控體系，建立完善的標(biāo)準(zhǔn)化流程。所有改良功效需要通過標(biāo)準(zhǔn)化的流程固化下來，并且依照標(biāo)準(zhǔn)流程延續(xù)下去。這樣，改良功效才干維持下去，改良過程才不會(huì)徒勞。.績效管理體系:以后公司具有部分考核體系，但流于形式，并沒能夠真正應(yīng)用，因此績效管理在一定水平上并沒有闡揚(yáng)應(yīng)有的作用。而精益生產(chǎn)管理的應(yīng)用需要有一套與之相對應(yīng)的、有效的績效管理體系與之結(jié)合，從部分考核到主管考核再到個(gè)人考核都需要一套行之有效的管理辦法，將精益生產(chǎn)開展的相關(guān)指標(biāo)列入考核體系，作為改良開展的有力包管。歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編（二）組織架構(gòu)由于精益生產(chǎn)變動(dòng)需求，參考業(yè)界優(yōu)秀企業(yè)案例，以后組織架構(gòu)己經(jīng)不克不及適應(yīng)新的生產(chǎn)模式需求，需要在現(xiàn)有組織基礎(chǔ)上進(jìn)行微調(diào)，調(diào)整后的組織架構(gòu)，進(jìn)行了詳細(xì)明確的責(zé)任分工，填補(bǔ)了管理的部分缺失功能，合適精益生產(chǎn)開展的要求和企業(yè)未來的成長戰(zhàn)略，主要有以下兩方面變動(dòng)：1.IE部分從工程部自力出來，成立專門的IE部，專門擔(dān)任精益生產(chǎn)推進(jìn)、業(yè)務(wù)流程規(guī)劃、標(biāo)準(zhǔn)制定、成天職析及報(bào)價(jià)、提案改良建設(shè)、信息系統(tǒng)管理、先進(jìn)制造模式研究、精益生產(chǎn)培訓(xùn)等工作。2.增加自動(dòng)化及治具研發(fā)小組，直接隸屬工程部管理，與設(shè)備現(xiàn)場維護(hù)管理組有詳細(xì)的職責(zé)分工，主要擔(dān)任自動(dòng)化、半自動(dòng)、防呆防錯(cuò)作業(yè)治具的研究導(dǎo)入。（三）提案改良制度全員提案改良作為精益文化應(yīng)用最普遍也是最有價(jià)值的一項(xiàng)辦法，對企業(yè)的成長產(chǎn)生了不成估量的重要影響。充分闡揚(yáng)人的能動(dòng)性和主動(dòng)性，通過點(diǎn)點(diǎn)滴滴的積累推動(dòng)整體企業(yè)管理的進(jìn)步與成長，是豐田汽車多年來從未修改的理念。公司以后有總經(jīng)理建議箱，也有金點(diǎn)子收集系統(tǒng)，但這些規(guī)章制度沒有真正運(yùn)作起來，很多人提了建議卻如同石沉年夜海，久而久之，員工也不再信任這些機(jī)制。提案制度也就形同虛設(shè)，并沒有闡揚(yáng)應(yīng)有的價(jià)值。經(jīng)過闡發(fā)，結(jié)合公司現(xiàn)狀，我們提出了具有可行性的提案改良評價(jià)體系，彌補(bǔ)了制度缺陷，著重修訂了提案、審核及激勵(lì)流程從歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編而引導(dǎo)全員改良。提案改良制度分為個(gè)人提案和團(tuán)隊(duì)提案兩部分，主要從提案質(zhì)量、難度系數(shù)、改良績效等方面進(jìn)行評價(jià)。同時(shí)依照部分進(jìn)行劃分,對個(gè)人提案改良得分計(jì)入部分考核指標(biāo)，并進(jìn)行評比表揚(yáng)。對團(tuán)隊(duì)提案，按期進(jìn)行提案評審并對優(yōu)秀提案、個(gè)人及團(tuán)隊(duì)進(jìn)行激勵(lì)表揚(yáng)并年夜力宣傳。.個(gè)人提案改良個(gè)人提案分己實(shí)施的改良辦法和未評估實(shí)施的提案建議，并依照部分人數(shù)分為提案數(shù)量和提案普及率進(jìn)行評價(jià)，每月公布一次結(jié)果。每月評選十個(gè)優(yōu)秀提案表揚(yáng)獎(jiǎng)勵(lì)，并從剩余提案庫中抽取十名幸運(yùn)獎(jiǎng)給予適當(dāng)獎(jiǎng)勵(lì)。從提案數(shù)量、提案普及率及提案質(zhì)量三個(gè)維度計(jì)算部分得分，并進(jìn)行月度排名公布。2.團(tuán)隊(duì)提案改良針對團(tuán)隊(duì)提案改良，研究在QCC基礎(chǔ)上進(jìn)行了延伸，將所有以跨部分合作改良的團(tuán)隊(duì)統(tǒng)稱為品優(yōu)愛心圈。品優(yōu)愛心圈以現(xiàn)場基礎(chǔ)性的改良活動(dòng)為主，包含效率提升、質(zhì)量改良、本錢降低、現(xiàn)場管理等項(xiàng)目。圈成員由同一個(gè)工作現(xiàn)場或工作相互關(guān)聯(lián)區(qū)域的人員自發(fā)組成，設(shè)有圈長、副圈長、技術(shù)指導(dǎo)及組員的角色。組員以最基層的員工為主，以現(xiàn)場班組長為團(tuán)隊(duì)主要擔(dān)任人，各支援技術(shù)人員及各級主管為技術(shù)指導(dǎo)。品優(yōu)愛心圈以每個(gè)季度為一個(gè)改良周期，并進(jìn)行改良功效評審，對表示優(yōu)異的團(tuán)隊(duì)和個(gè)人進(jìn)行表揚(yáng)激勵(lì)。五、人才培養(yǎng)建設(shè)（一）人才培養(yǎng)指導(dǎo)思想歐陽家百創(chuàng)編歐陽家百創(chuàng)編研究本著增進(jìn)員工技能提升，實(shí)現(xiàn)個(gè)人職業(yè)培訓(xùn)需求以及企業(yè)戰(zhàn)略成長要求的方針，全面推行精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程。為更好的改進(jìn)培訓(xùn)績效，所有培訓(xùn)學(xué)員需在培訓(xùn)時(shí)進(jìn)行項(xiàng)目實(shí)踐。通過理論培訓(xùn)與實(shí)踐項(xiàng)目的結(jié)合，幫忙干部理解精益生產(chǎn)管理的基本理念并掌握現(xiàn)場實(shí)戰(zhàn)辦法、工具和技能，從而提升干部的專業(yè)素質(zhì)及解決問題的實(shí)戰(zhàn)能力，進(jìn)而快速提高工作績效。通過人才一培養(yǎng)建設(shè)建設(shè)，為企業(yè)蘊(yùn)藏人才，讓員工不但認(rèn)可企業(yè)文化，有意愿為企業(yè)辦事，還有能力勝任崗位。（二）人才培養(yǎng)建設(shè)規(guī)劃為使得培訓(xùn)更具針對性從而取得更好的績效，研究將培訓(xùn)規(guī)劃分為五類：全員精益生產(chǎn)理念培訓(xùn)、生產(chǎn)線新員工技能訓(xùn)練、一線班組長訓(xùn)練、精益師培訓(xùn)認(rèn)證、職業(yè)經(jīng)理人培訓(xùn)，詳細(xì)內(nèi)容如下。.全員精益生產(chǎn)理念培訓(xùn)研究標(biāo)明以后年夜大都的員工對精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)處于空白狀態(tài)，因此需要針對全員進(jìn)行精益生產(chǎn)初步理念的培訓(xùn)，從而加強(qiáng)員