鋼筋機械連接施工方案

機械連接接頭施工方目錄1總則 11.1編制目的 11.2編制依據(jù) 11.4人員要求 11.6原材要求 12、接頭等級的選定 23、型式檢驗 24施工工序 34.1鋼筋下料 34.2鋼筋加工 35施工質(zhì)量要求 55.1加工要求 55.2絲頭加工質(zhì)量 65.3絲頭外觀質(zhì)量 65.4直螺紋鋼筋接頭的安裝質(zhì)量 66施工注意事項 77成品保護 88施工現(xiàn)場接頭的檢驗與驗收 89、質(zhì)量保證措施 1110安全及環(huán)保措施 11鋼筋機械連接施工方案1總則1.1編制目的編制滾軋直螺紋鋼筋連接施工方案的目的就是為了更好的指導(dǎo)施工生產(chǎn)，提高功效，使現(xiàn)場作業(yè)人員能夠規(guī)范施工。1.2編制依據(jù)《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTJ/TF50-2011）《鋼筋機械連接技術(shù)規(guī)程》（JGJ107-2010）《混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》（GB50010-2010）1.3適用范圍本方案適用于張承高速承德段五合同段橋梁薄壁空心墩工程所采用的滾軋直螺紋鋼筋連接施工。1.4人員要求加工鋼筋技術(shù)人員必須按該技術(shù)交底進行培訓(xùn)，經(jīng)考核合格后方可進行上崗操作，人員應(yīng)相對穩(wěn)定。1.5主要設(shè)備滾軋直螺紋機、管鉗扳手、扭力扳手（10級）、切割機、量規(guī)(牙形規(guī)、環(huán)規(guī)、塞規(guī))。1.6原材要求1.6.1鋼筋原材所有鋼筋原材進場后，必須對到場鋼筋的質(zhì)量保證書、出廠合格證等進行復(fù)核，并按不同批次、規(guī)格、爐號及不同廠家的原材進行外觀和物理性能的檢測。（每批數(shù)量不得大于60t）。其中，外觀檢測中，重點檢查鋼筋表面不得出現(xiàn)裂紋、結(jié)疤和折疊；表面的凸塊和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的偏差，并測量本批鋼筋的直徑偏差。對外觀檢查合格的每批鋼筋中任選兩根鋼筋，對其母材質(zhì)物理性能分別做拉伸和冷彎實驗。實驗合格之后才能使用。嚴禁使用不符合要求的原材。1.6.2連接套（套筒）鋼筋連接直螺紋套筒為定型產(chǎn)品。套筒母材質(zhì)為45#鋼。每批套筒進場時須核實其產(chǎn)品合格證，兩端有保護套進行保護，經(jīng)進場質(zhì)檢員復(fù)核合格后方可用于施工，鋼筋直螺紋加工必須有檢驗記錄。按照鋼筋連接技術(shù)規(guī)程JGJ107-2010之相關(guān)要求，使用前分別對套筒形式、級別、規(guī)格的連接接頭進行型式檢驗。標準型套筒的幾何尺寸鋼筋直徑(mm)螺距(mm)套筒外徑（mm）套筒長度(mm)202.5316028344702、接頭等級的選定本工程接頭在同一連接區(qū)段內(nèi)為50%接頭，并且為了充分發(fā)揮鋼筋強度，選用標準型Ⅱ級接頭。3、型式檢驗用于型式檢驗的直螺紋試件應(yīng)散件送達檢驗單位，由型式檢驗單位或在其監(jiān)督下由接頭技術(shù)提供單位按表6.21或表6.22規(guī)定的擰緊扭矩進行裝配，擰緊扭矩值應(yīng)記錄在檢驗報告中，型式檢驗試件必須采用未經(jīng)過預(yù)拉的試件。型式檢驗的試驗方法應(yīng)按《鋼筋機械連接技術(shù)規(guī)程》(JGJ107—2010)附錄A的規(guī)定進行，當試驗結(jié)果符合下列規(guī)定時評為合格。a、強度檢驗：每個接頭試件的強度實測值均應(yīng)符合《鋼筋機械連接技術(shù)規(guī)程》(JGJ107—2010)表3.0.5中相應(yīng)接頭等級的強度要求。b、變形檢驗：對殘余變形和最大力總伸長率，3個試件的平均實測值應(yīng)符合《鋼筋機械連接技術(shù)規(guī)程》(JGJ107—2010)表3.0.7的規(guī)定。型式檢驗應(yīng)由國家、省部級主管部門認可的檢測機構(gòu)進行，并按《鋼筋機械連接技術(shù)規(guī)程》(JGJ107—2010)附錄B的格式出具檢驗報告和評定結(jié)論。4施工工序4.1鋼筋下料鋼筋下料應(yīng)使用砂輪切割機切斷鋼筋，切口面應(yīng)與鋼筋軸線垂直，不許有馬蹄形和翹曲，嚴禁用剪斷機剪斷或用氣割切割下料。4.2鋼筋加工4.2.1開車前準備檢查電源及滾軋機床安裝是否水平，向機床中的減速機注入潤滑油，向冷卻液箱中注入足量的水溶性切削液。4.2.2試車接通電源檢查滾壓頭旋轉(zhuǎn)方向，當面對滾壓頭時，滾壓頭應(yīng)逆時針方向旋轉(zhuǎn)，檢查冷卻液泵的旋轉(zhuǎn)方向，冷卻液應(yīng)供應(yīng)充足，回水通暢。4.2.3滾軋直螺紋機調(diào)整安裝與待加工鋼筋規(guī)格相同的滾壓頭及調(diào)整行程塊位置的準確性。4.2.4直螺紋絲頭加工在定心夾鉗內(nèi)夾卡鋼筋，鋼筋的軸向裝卡位置與滾壓頭端面平齊，誤差應(yīng)不大于4mm，啟動冷卻泵及主軸開關(guān)，加工中手動沿逆時針轉(zhuǎn)動進給手柄，使滑臺向鋼筋的方向進給，此時用力應(yīng)均勻，速度應(yīng)適中。當鋼筋咬合后松開進給手柄。此時，滑臺可自動進給，待滑臺碰限位行程塊后，自動停止約3秒后滾壓頭反轉(zhuǎn)，鋼筋從滾壓頭中退出，手動將滑臺退回原位，即完成一個鋼筋直螺紋絲頭的加工。加工中必須使用冷卻切削液，以保證加工質(zhì)量，減少刀具的磨損。4.2.5鋼筋連接連接是用扳手將直螺紋連接套擰松并拔出鋼筋連接端的保護帽，同時檢查鋼筋絲頭是否和連接套規(guī)格一致，直螺紋牙型是否完好無損、清潔，如發(fā)現(xiàn)雜物或銹蝕時用鐵刷清除干凈，然后用扳手或管鉗將直螺紋連接套與一端鋼筋擰到位，再將另一端鋼筋與連接套擰到位。4.2.6連接示意圖：4.2.7鋼筋機械連接施工工藝流程鋼筋機械連接施工工藝流程圖如下：5施工質(zhì)量要求5.1加工要求5.1.1鋼筋示意圖見下：5.2絲頭加工質(zhì)量1）用專用的環(huán)規(guī)檢驗直螺紋頭的有效長度及螺紋中徑，如有不符合JGJ107-2010加工質(zhì)量要求（見后）的絲頭必須切斷重新加工。2）對加工好的直螺紋絲頭，檢查人員按10%進行外觀檢查。合格率不得小于95%。合格后方可使用。5.3絲頭外觀質(zhì)量目測牙形要飽滿，牙頂寬超過0.75mm、禿牙部分累計長度不超過1/2螺紋周長。5.4直螺紋鋼筋接頭的安裝質(zhì)量5.4.1直螺紋鋼筋接頭的安裝質(zhì)量要求1）安裝接頭時可用管鉗扳手擰緊，應(yīng)使鋼筋絲頭在套筒中央位置相互頂緊。標準型接頭安裝后的外露螺紋不宜超過2p；2）安裝后應(yīng)用扭力扳手校核擰緊扭矩，擰緊扭矩值應(yīng)符合下表的規(guī)定；直螺紋接頭安裝時的最小擰緊扭矩值鋼筋直徑(mm)≤1618～2022～2528～3236～40擰緊扭矩(N·m)1002002603203605.4.2套筒質(zhì)量要求1）套筒表面無裂紋，螺牙飽滿，無其他缺陷；2）牙形規(guī)檢查合格，用直螺紋塞規(guī)檢查其尺寸精度；3）各種型號和規(guī)格的套筒外表面，必須有明顯的鋼筋級別及規(guī)格標記。若套筒為異徑的則應(yīng)在兩端分別作出相應(yīng)的鋼筋級別和直徑；4）套筒兩端頭的孔必須用塑料蓋封上，以保持內(nèi)部潔凈，干燥防銹。6施工注意事項1）鋼筋在起絲端頭必須保證斷面平齊，嚴禁用剪斷機剪或氣割下料。2）采用螺紋套筒連接時，設(shè)置在同一構(gòu)件中縱向受力鋼筋的接頭相互錯開，鋼筋機械連接區(qū)段長度按35d計算（d為被連接鋼筋中的較大直徑）。在同一連接區(qū)段內(nèi)有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率不宜超過50%。3）在絲頭加工時，加工絲頭牙形、螺距必須與連接套的牙形、螺距一致。滾軋鋼筋直螺紋時，應(yīng)采用水溶性切削潤油液，當氣溫低于0℃時，應(yīng)摻入15%-20%的亞硝酸鈉。不得使用機油代替或不加潤油液直接滾壓絲頭。4）加工過程中，機床保護接地線必須安裝完備，確保人身安全。5）對檢查合格后的絲頭必須加以保護，將鋼筋一端絲頭應(yīng)戴上保護帽，另一端擰上連接套，并按規(guī)格、長度分類堆碼，堆碼時必須按要求下墊上蓋，不得使鋼筋絲頭受到污染或破壞。6）鋼筋連接時，被連接的鋼筋端面要頂緊，并處于連接套的中間位置，偏差不得大于一道螺距，連接套要保證套內(nèi)絲扣趕緊、無損。7成品保護1、各種規(guī)格和型號的套筒外表面,必須有明顯的鋼筋級別及規(guī)格標記。2、鋼筋螺紋保護帽要堆放整,不準隨意亂扔。3、連接鋼筋的鋼套筒必須用塑料蓋封上,以保持內(nèi)部潔凈、干燥、防銹。4、鋼筋直螺紋加工經(jīng)檢驗合格后,應(yīng)戴上保護帽或擰上套筒,以防碰傷和生銹8施工現(xiàn)場接頭的檢驗與驗收1、工程中應(yīng)用鋼筋機械接頭時，應(yīng)由該技術(shù)提供單位提交有效的型式檢驗報告。2、鋼筋連接工程開始前，應(yīng)對不同鋼筋生產(chǎn)廠的進場鋼筋進行接頭工藝檢驗；施工過程中，更換鋼筋生產(chǎn)廠時，應(yīng)補充進行工藝檢驗。工藝檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定：1）每種規(guī)格鋼筋的接頭試件不應(yīng)少于3根；2）每根試件的抗拉強度和3根接頭試件的殘余變形的平均值均應(yīng)符合JGJ107-2010表3.0.5和表3.0.7的規(guī)定；表3.0.5接頭的抗拉強度接頭的抗拉強度接頭等級Ⅰ級Ⅱ級Ⅲ級抗拉強度f0mst≥fstk或f0mst≥1.10fstk斷于鋼筋斷于接頭f0mst≥fstkf0mst≥1.25fstk表3.0.7接頭的變形性能接頭的變形性能接頭等級Ⅰ級Ⅱ級Ⅲ級單向拉伸殘余變形/mmu0≤0.10(d≤32)u0≤0.14(d＞32)u0≤0.14(d≤32)u0≤0.16(d＞32)u0≤0.14(d≤32)u0≤0.16(d＞32)最大力總伸長率/%Asgt≥6.0Asgt≥6.0Asgt≥3.0高應(yīng)力反復(fù)拉壓殘余變形/mmu20≤0.3u20≤0.3u20≤0.3大變形反復(fù)拉壓殘余變形/mmu4≤0.3且u8≤0.6u4≤0.3且u8≤0.6u4≤0.6注：當頻遇荷載組合下，構(gòu)件中鋼筋應(yīng)力明顯高于0.6fyk時，設(shè)計部門可對單向拉伸殘余變形u0的加載峰值提出調(diào)整要求。Asgt——接頭試件的最大力總伸長率；d——鋼筋公稱直徑；fyk——鋼筋屈服強度標準值；fstk——鋼筋抗拉強度標準值；f0mst——接頭試件實測抗拉強度；u0——接頭試件加載至0.6fyk并卸載后在規(guī)定標距內(nèi)的殘余變形；u20——接頭試件按JGJ107-2010附錄A加載制度經(jīng)高應(yīng)力反復(fù)拉壓20次后的殘余變形；u4——接頭試件按JGJ107-2010附錄A加載制度經(jīng)大變形反復(fù)拉壓4次后的殘余變形；u8——接頭試件按JGJ107-2010附錄A加載制度經(jīng)大變形反復(fù)拉壓8次后的殘余變形；εyk——鋼筋應(yīng)力為屈服強度標準值時的應(yīng)變。3）接頭試件在測量殘余變形后可再進行抗拉強度試驗，并宜按JGJ107—2010附錄A表A1.3中的單向拉伸加載制度進行試驗；4）第一次工藝檢驗中1根試件抗拉強度或3根試件的殘余變形平均值不合格時，允許再抽3根試件進行復(fù)檢，復(fù)檢仍不合格時判為工藝檢驗不合格。3、接頭安裝前應(yīng)檢查連接件產(chǎn)品合格證及套筒表面生產(chǎn)批號標識；產(chǎn)品合格證應(yīng)包括適用鋼筋直徑和接頭性能等級、套簡類型,生產(chǎn)單位、生產(chǎn)日期以及可追溯產(chǎn)品原材料力學(xué)性能和加工質(zhì)量的生產(chǎn)批號。4、現(xiàn)場檢驗應(yīng)按JGJ107-2010進行接頭的抗拉強度試驗，加工和安裝質(zhì)量檢驗；對接頭有特殊要求的結(jié)構(gòu)，應(yīng)在設(shè)計圖紙中另行注明相應(yīng)的檢驗項目。現(xiàn)場檢驗是由檢驗部門在施工現(xiàn)場進行的抽樣檢驗。一般應(yīng)進行接頭試件單向拉伸強度試驗以及加工和安裝質(zhì)量檢驗。5、接頭的現(xiàn)場檢驗應(yīng)按驗收批進行。同一施工條件下采用同一批材料的同等級、同型式，同規(guī)格接頭，應(yīng)以500個為一個驗收批進行檢驗與驗收，不足500個也應(yīng)作為一個驗收批。6、螺紋接頭安裝后應(yīng)接JGJ107-2010第7.0.5條的驗收批，抽取其中10%的接頭進行擰緊扭矩校核，擰緊扭矩值不合格數(shù)超過被校核接頭數(shù)的5%時，應(yīng)重新擰緊全部接頭，直到合格為止。7、對接頭的每一驗收批，必須在工程結(jié)構(gòu)中隨機截取3個接頭試件作抗拉強度試驗，按設(shè)計要求的接頭等級進行評定。當3個接頭試件的抗拉強度均符合JGJ107-2010表3.0.5中相應(yīng)等級的強度要求時，該驗收批應(yīng)評為合格。8、現(xiàn)場檢驗連續(xù)10個驗收批抽樣試件抗拉強度試驗一格率為100%時，驗收批接頭數(shù)量可擴大1倍。現(xiàn)場檢驗連續(xù)10個驗收批均一次抽樣合格時，表明其施工質(zhì)量處于優(yōu)良且穩(wěn)定的狀態(tài)。故檢驗批接頭數(shù)量可擴大一倍，即按不大于1000個接頭為一批，以減少檢驗工作量。9、現(xiàn)場截取抽樣試件后，原接頭位置的鋼筋可采用同等規(guī)格的鋼筋進行搭接連接，或采用焊接及機械連接方法補接。10、對抽檢不合格的接頭驗收批，應(yīng)由建設(shè)方會同設(shè)計等有關(guān)方面研究后提出處理方案。9、質(zhì)量保證措施質(zhì)量管理機構(gòu)：以項目經(jīng)理和項目總工分別任正、副組長領(lǐng)導(dǎo)的質(zhì)量管理小組，成員有安質(zhì)部、工程部、材料物資部、實驗室、財務(wù)部等各部門負責(zé)人及各隊長組成。質(zhì)量檢查工程師直接對項目經(jīng)理、項目總工負責(zé)，行使質(zhì)量檢查權(quán)、監(jiān)督權(quán)、質(zhì)量檢查否決權(quán)，具體職責(zé)如下：9.1協(xié)助項目經(jīng)理、項目總工組織制定完整的質(zhì)量保證計劃、工作程序，認真填寫質(zhì)量檢查記錄和驗收記錄。9.2對質(zhì)量保證體系貫徹執(zhí)行定期檢查和監(jiān)督，并提出改進措施。9.3審查各主要分項工程的施工方案及質(zhì)量的技術(shù)措施是否符合技術(shù)規(guī)范、質(zhì)量標準規(guī)和設(shè)計圖紙的要求。9.4主持對不合格的產(chǎn)品和質(zhì)量事故調(diào)查處理。9.5進行內(nèi)部質(zhì)量評價、質(zhì)量隨機抽檢評定和動態(tài)分析。9.6負責(zé)與監(jiān)理工程師聯(lián)系、組織隱蔽工程、分項工程的檢查和驗收工作。10安全及環(huán)保措施10.1、安全措施：10.1.1進入現(xiàn)場的鋼筋機械在使用前，必須經(jīng)項目部檢查驗收合格后方可使用。操作人員需持證上崗作業(yè)，并在機械旁掛牌注明安全操作規(guī)定。10.1.2鋼筋機械必須設(shè)置在平整、堅實的場地上，設(shè)置機棚和排水溝，防雨雪、防砸、防水浸泡。機械必須接地，操作工必須穿戴防護衣具，以保證操作人員安全。10.1.3鋼筋加工機械要設(shè)專人維護維修，定期檢查各種機械的零部件，特別是易損部件，出現(xiàn)有磨損的必須更換?，F(xiàn)場加工的成品、半成品堆放整齊。10.1.4鋼筋加工機械處必須設(shè)置足夠的照明，保證操作人員在光線較好的環(huán)境下操作。在進行加工材料時，彎曲機、切斷機等嚴禁一次超量上機作業(yè)。10.1.5打磨鋼筋的砂輪機在使用前應(yīng)經(jīng)安全部門檢驗合格后，方可投入使用。開機前檢查砂輪罩、砂輪片是否完好，旋轉(zhuǎn)方向是否正確。對有裂紋的砂輪嚴禁使用。10.1.6操作人員必須站在砂輪片運轉(zhuǎn)切線方向和旁側(cè)。10.2環(huán)保措施：10.2.1現(xiàn)場在進行鋼筋加工及成型時，要控制各種機械的噪聲。將機械安放在平整度較高的平臺上，下墊木板。并定期檢查各種零部件，如發(fā)現(xiàn)零部件有松動、磨損，及時緊固或更換，以降低噪音。澆筑混凝土?xí)r不要振動鋼筋，降低噪聲排放幅度。10.2.2鋼筋原材、加工后的成品或半成品堆放時要注意遮蓋（用苫布或塑料），防止因雨雪造成鋼筋的銹蝕。如果鋼筋已生銹，鋼筋在使用前必須用鐵絲刷或砂盤進行除銹。為了減少除銹時灰塵飛揚，現(xiàn)場要設(shè)置苫布遮擋，并及時將銹屑清理起來，統(tǒng)一清運到規(guī)定的垃圾集中地。10.2.3直螺紋套絲的鐵屑裝入尼龍口袋送廢品回收站回收再利用。附表一鋼筋接頭外觀及擰緊力矩檢驗步驟附錄資料:不需要的可以自行刪除管件工藝流程及技術(shù)特點1、生產(chǎn)工藝流程：1.1彎頭工藝流程原材料復(fù)檢原材料復(fù)檢下料推制成型平口盤頭整形熱處理坡口加工表面處理無損探傷幾何檢驗油漆標識資料確認包裝入庫發(fā)貨1.2熱壓三通生產(chǎn)工藝流程：原材料復(fù)檢原材料復(fù)檢下料整形壓制成型熱處理端面加工工表面處理無損檢測幾何檢驗油漆標識資料確認包裝入庫發(fā)貨1.3鋼板制對焊三通工藝流程材料檢驗材料檢驗直縫焊接卷板成型下料壓制成型整型處理三通盤頭超聲探傷端面加工表面處理無損檢測熱處理成品檢驗儲存發(fā)運標記包裝1.4熱壓大小頭生產(chǎn)工藝流程：原材料復(fù)檢原材料復(fù)檢下料整形壓制成型熱處理端面加工工表面處理無損檢測幾何檢驗油漆標識資料確認包裝入庫發(fā)貨1.5中頻推制彎管生產(chǎn)工藝流程包裝發(fā)運包裝發(fā)運資料確認成品檢驗無損檢測加工坡口熱處理盤頭整型切割下料原材料復(fù)檢平口推制成型表面處理2、生產(chǎn)過程中關(guān)鍵工序的控制：2.1材料2.1.1材料選用1）冶煉方式：原材料按相應(yīng)標準規(guī)定的方法進行冶煉，必須為鎮(zhèn)靜鋼且具有要求的熱處理狀態(tài)。2）選用制作管件材料的表面，應(yīng)無缺陷、油脂、過多的銹跡、焊渣或其它異物。3）材料標志清楚、完整符合項目工程有關(guān)條款的技術(shù)要求。4）原材料應(yīng)有證明書，其檢驗項目應(yīng)符合相關(guān)標準的規(guī)定或訂貨要求。無標記、無批號、無質(zhì)量證明書或質(zhì)量說明書項目不全的鋼材不能使用。2.1.2材料尺寸。制造管件選用管材應(yīng)根據(jù)管件幾何尺寸及設(shè)計計算選擇長度、外徑、寬度及壁厚。2.1.3材料的檢驗表面及尺寸檢驗：原材料的表面應(yīng)平整、光滑、厚度均勻，不得有超過標準要求的凹坑、重皮、裂紋、油污、腐蝕和其它污物。表面尺寸檢驗、除銹后的材料進行表面及尺寸檢查。原材料應(yīng)有證明書，其檢驗項目應(yīng)符合相關(guān)標準的規(guī)定或訂貨要求。無標記、無批號、無質(zhì)量證明書或質(zhì)量說明書項目不全的鋼材不能使用。材料按爐號進行化學(xué)分析，原材料的化學(xué)成分最大百分含量應(yīng)符合相應(yīng)標準及本項目技術(shù)規(guī)格書的要求原材料的力學(xué)性能應(yīng)符合相應(yīng)標準及本項目技術(shù)規(guī)格書的要求對于復(fù)檢不合格的原材料應(yīng)予退回，不允許用于管件制作。材料的追溯性標識清楚，在制造過程中，原材料的爐號、批號以及所用材料部位及過程編號等均應(yīng)有追溯性記錄。2.2下料2.2.1下料方法主要是機械切割，切割后應(yīng)用機械方法清理切割面至露出金屬光澤。2.2.2下料操作人員應(yīng)熟悉切割設(shè)備的性能和操作規(guī)范，按規(guī)定畫樣、切割。切割時應(yīng)根據(jù)操作工技能和設(shè)備不同留一定的切割量。下料管材表面清理除銹后不允許有低熔點金屬污染。不應(yīng)有重皮、裂紋等嚴重缺陷。2.2.3在下料后的坯料上將原材料上的標識內(nèi)容進行移植。2.3管件成型2.3.1彎頭生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.1.1先啟動中頻電源將推制芯棒加熱到規(guī)定溫度以上，將推制彎頭用坯管放在推制機芯棒上啟動液壓推進裝置推動坯管隨芯棒外形而變化。2.3.1.2根據(jù)坯管的材質(zhì)和規(guī)格不同按相應(yīng)工藝規(guī)定的溫度和推速控制推制過程中的感應(yīng)套加熱溫度和液壓系統(tǒng)的推進速度。2.3.1.3推制成型后的彎頭半成品在熱態(tài)下放在胎具中用壓力機進行整形處理。2.3.1.4推制彎頭在整形完成后根據(jù)半成品的情況和成品要求的外形尺寸進行盤口處理，盤口后留有5-15mm的加工余量。2.3.2熱壓三通生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.2.1熱壓前準備2.3.2.1.1操作人員應(yīng)學(xué)習(xí)相關(guān)工藝文件并熟悉設(shè)備的操作方法及工藝過程。2.3.2.1.2操作人員應(yīng)按工藝卡要求和下料尺寸對坯管進行檢查并標記,坯管裝爐前表面不允許有低熔點金屬污染（銅、錫、鋁等），不應(yīng)有重皮、裂紋等缺陷。2.3.2.1.3準備好在工作過程中需用的各類器具。裝爐:將坯管放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩坯管之間間隔100mm以上。2.3.2.2坯管壓扁：加熱溫度（詳見工藝卡），恒溫≥5分鐘出爐在壓力機下把坯管壓扁成橢圓形，對于變形量小的（支管/主管≤1/3）壓扁管可采用冷壓制。2.3.2.3壓制鼓包2.3.2.4開孔拔制：將具有三通形狀的工件在支管頂端劃線開橢圓孔，對開孔處進行拔制成型。拔制應(yīng)由小到大逐級進行直至支口達到要求尺寸，拔制過程中應(yīng)用測溫儀對工件溫度進行監(jiān)測，當工件溫度低于工藝要求溫度時應(yīng)將工件裝爐重新加熱。2.3.2.5整型處理：將具有三通形狀的工件進爐加熱，加熱至規(guī)定溫度后保溫規(guī)定時間后，出爐后進行整型。2.3.3鋼板制對焊熱壓三通生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.3.1卷板成型。選擇適宜的板材尺寸切割后按圖紙加工成筒狀，材料及加工尺寸見卷管圖。2.3.3.2卷管焊接(按焊接工藝卡)。對卷管成型后進行機械坡口和修整，并對坡口處進行分層檢測。對坡口完好的卷管按焊接工藝規(guī)程進行焊接，焊接應(yīng)由持證焊工操作且焊工應(yīng)經(jīng)過焊接工藝評定。2.3.3.3熱壓前準備2.3.3.3.1操作人員應(yīng)學(xué)習(xí)相關(guān)工藝文件并熟悉設(shè)備的操作方法及工藝過程。2.3.3.3.2操作人員應(yīng)按工藝卡要求和下料尺寸對卷管進行檢查并標記,坯管裝爐前表面不允許有低熔點金屬污染（銅、錫、鋁等），不應(yīng)有重皮、裂紋等缺陷。2.3.3.3.3準備好在工作過程中需用的各類器具。裝爐:將卷管放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩卷管之間間隔100mm以上。2.3.3.3.4坯管壓扁：加熱溫度（根據(jù)不同材料參見壓制工藝卡）。2.3.3.3.5壓制鼓包：將壓扁后的坯管進爐加熱，加熱溫度（根據(jù)不同材料參見壓制工藝卡）每次壓制都要在胎具上涂抹潤滑劑以得到光滑的成型面。在連續(xù)成型過程中，工件表面達到規(guī)定溫度后，恒溫≥10分鐘即可出爐壓制。2.3.3.3.6開孔拔制：將具有三通形狀的工件在支管頂端劃線開橢圓孔，拔制應(yīng)由小到大逐級進行直至支口達到要求尺寸，拔制過程中應(yīng)用測溫儀對工件溫度進行監(jiān)測，當工件溫度低于工藝要求溫度時應(yīng)將工件裝爐重新加熱。2.3.3.3.7整型處理：將具有三通形狀的工件進爐加熱，加熱至一定后保溫規(guī)定時間后，出爐后進行整型。2.3.4熱壓大小頭生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.4.1清除爐內(nèi)水、銹及其它雜物。注意不同材質(zhì)的坯料不能放在同一爐內(nèi)加熱。2.3.4.2裝爐。2.3.4.2.1采用天然氣或電加熱爐，加熱爐應(yīng)經(jīng)過有效加熱區(qū)測定，各儀器、儀表均處在有效檢定期內(nèi)，加熱爐的控溫精度要求為±10℃；2.3.4.2.2裝爐前將坯料上的標識做好移植記錄，必要時繪制裝料位置圖。2.3.4.2.3將坯料放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩坯料之間間隔100mm以上，坯料不得與爐壁接觸。2.3.4.3坯料加熱2.3.4.3.1加熱過程應(yīng)使用可連續(xù)記錄加熱溫度的記錄儀記錄加溫溫度曲線，最高加熱溫度（詳見工藝卡）。2.3.4.4壓制成型2.3.4.4.1管件料坯在加熱爐內(nèi)保溫規(guī)定時間后出爐進行壓制。坯料出爐后要盡快的移到胎具上進行壓制，要求始壓溫度（詳見工藝卡）。壓制過程中要用紅外測溫儀或光學(xué)高溫計對壓制溫度進行監(jiān)測，當溫度超出規(guī)定時應(yīng)終止壓制。2.3.4.4.2熱擠壓異徑管應(yīng)在保證質(zhì)量的前提下盡可能的減少壓制次數(shù)（即減少加熱的次數(shù)）。2.3.4.4.3坯料冷卻后將原標識移植回坯料本體。2.3.4.5整型處理：對形狀不符合要求的壓制坯料應(yīng)當整形校正。校正如使用支撐物不允許焊接在工件上。2.3.4.6大小頭整型后進行表面質(zhì)量、尺寸檢查。2.3.5鋼板制對焊大小頭生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.5.1鋼板卷制焊接2.3.5.1.1將下好的坯片吊裝到卷板機上進行大小頭的卷制加工。加工可用導(dǎo)輪也可通過調(diào)整下杠間隙進行。2.3.5.1.2坯管卷制成型后進行表面及尺寸檢查,對于成型后多余的部分應(yīng)切割掉，當不合乎要求時，應(yīng)在組片前進行矯正。2.3.5.1.3所有焊縫（包括返修焊縫）應(yīng)由考核合格的焊工按照評定合格的焊接工藝完成。焊接工藝評定按照JB4708進行，焊工考試按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》進行。2.3.5.1.4卷管完畢后按焊接工藝卡進行焊接。2.3.5.1.5焊后的卷管焊縫進行清理修磨，再進行UT探傷檢測,按JB/T4730—2005相關(guān)要求達到Ⅰ級合格。焊縫缺陷可采用打磨的方法進行修理，但不應(yīng)產(chǎn)生溝、槽，去除的厚度不應(yīng)超過直管段公稱厚度的6.5％，同一位置的焊縫返修不允許超過2次。2.3.5.2熱壓大小頭2.3.5.2.1清除爐內(nèi)水、銹及其它雜物。注意不同材質(zhì)的坯料不能放在同一爐內(nèi)加熱。2.3.5.2.2裝爐。將坯料放在加熱爐中用耐火材料將坯管墊高距離爐臺200mm以上，兩坯料之間間隔100mm，以便使坯料能夠受熱均勻。2.3.5.2.3檢查加熱爐通風(fēng)系統(tǒng)及爐臺，爐門運行裝置是否順暢。檢查燃料是否充足。2.3.5.2.4臺車推進爐內(nèi)防止坯料與爐體接觸。關(guān)閉爐門檢查爐門的密封是否良好。2.3.5.2.5開啟風(fēng)路，點燃加熱爐，檢查記錄儀監(jiān)測升溫情況?？刂茰囟壬俨荒艹^200℃/小時。2.3.5.2.6加熱過程中經(jīng)常檢查風(fēng)路，燃料供給系統(tǒng)的運行情況，根據(jù)記錄儀的顯示情況對燃料供給量進行隨時調(diào)節(jié)，力求爐內(nèi)溫度均衡。2.3.5.2.7當溫度升至（根據(jù)材料不同參見具體工藝卡）時，適當減小風(fēng)量，使溫度控制在一定溫度范圍內(nèi)保溫（根據(jù)材料不同參見具體工藝卡），連續(xù)爐恒溫時間（根據(jù)材料不同參見具體工藝卡）。2.3.5.2.8先關(guān)閉風(fēng)路與燃料供給系統(tǒng)，打開爐門迅速開出臺車，用叉車將坯料取出放到胎具規(guī)定的位置上，開啟壓力進行壓制。2.3.6中頻推制彎管生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.6.1彎前準備2.3.6.1.1操作人員應(yīng)熟悉設(shè)備的技術(shù)性能、工藝過程。2.3.6.1.2彎管操作人員應(yīng)按工藝卡要求和彎管尺寸對鋼管進行檢查和準備，鋼管表面清理除銹后不允許有低熔點金屬污染（銅、錫、鋁等），不應(yīng)有重皮、裂紋等嚴重缺陷。2.3.6.1.3將鋼管縱焊縫放置在內(nèi)弧距壁厚基本不變的中性線±10°區(qū)域內(nèi)，彎管不允許對接。2.3.6.1.4彎管在下料時，各部位尺寸應(yīng)測量準確，并在管材上標記。2.3.6.1.5準備好在工作過程中需用的各類器具，監(jiān)測彎管加熱溫度的溫度顯示器（動態(tài)溫度測量用光學(xué)高溫計）。2.3.6.1.6將搖臂轉(zhuǎn)“0”位，夾具準確放在所要求的彎曲半徑處，該值應(yīng)考慮材料的回彈變化量，并在材料上劃線做點。2.3.6.1.7操作工應(yīng)檢查彎管機的主機、輔機、水泵、油泵、空壓機，純水裝置等，應(yīng)正常完好處于備用狀態(tài)。2.3.6.1.8彎管前檢查彎管機四周，不得有妨礙彎管機運行的障礙物，環(huán)境應(yīng)保持干凈整潔。2.3.6.1.9檢查感應(yīng)圈與鋼管間隙應(yīng)均勻，應(yīng)控制在20±3mm之間。2.3.6.1.10應(yīng)準備應(yīng)付停電等意外情況的應(yīng)急措施。2.3.6.2彎制過程2.3.6.2.1開啟冷卻水系統(tǒng)，檢查感應(yīng)圈噴水情況（準備好通針）。2.3.6.2.2開啟中頻電源，并檢查調(diào)整。中頻啟動后，液壓推制系統(tǒng)啟動，(彎制溫度應(yīng)根據(jù)材料的化學(xué)成分及臨界溫度值確定最佳加熱溫度)開始熱煨制。2.3.6.2.3調(diào)整液壓推進裝置控制推速、外弧側(cè)噴水角度、內(nèi)弧側(cè)噴水角度、中性區(qū)噴水角度及加熱帶寬度等參數(shù)。隨時調(diào)整水泵壓力,控制噴水量和冷卻速度。2.3.6.2.4彎制開始初期，應(yīng)密切注意推進速度和加熱溫度，功率升降推速增