不銹鋼容器制造通用工藝守則

不銹鋼容器制造通用工藝守則不銹鋼容器制造通用工藝守則不銹鋼容器制造通用工藝守則資料僅供參考文件編號：2022年4月不銹鋼容器制造通用工藝守則版本號：A修改號：1頁次：1.0審核：批準:發(fā)布日期：1.主題內(nèi)容及適應(yīng)范圍本規(guī)程對不銹鋼壓力容器制造過程中的材料、各零部件和成品的組裝程序、組裝要求、質(zhì)量檢驗、試驗等做出通用規(guī)定。本守則如與設(shè)計、工藝文件相矛盾之處，應(yīng)以設(shè)計、工藝文件為準。制造時，除引用標準和有關(guān)工藝守則外，還應(yīng)符合設(shè)計圖樣的規(guī)定。本守則中引用的法規(guī)、標準、守則等如經(jīng)修改，應(yīng)以新的版本為準。2.引用標準TSGR0004《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》GB150《壓力容器》GB151《管殼式換熱器》JB4710《鋼制塔式容器》JB4731《鋼制臥式容器》HG20584《鋼制化工容器制造技術(shù)要求》NB/T47015《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》GB/T21433《不銹鋼壓力容器晶間腐蝕敏感性檢驗》3.材料要求材料驗收、保管按照《壓力容器制造質(zhì)量保證手冊》及程序文件中材料質(zhì)量控制的規(guī)定執(zhí)行。不銹鋼材料及零部件應(yīng)防止長期露天存放、混料保管。要求按時投料、集中使用、隨時回收、指定區(qū)域存放遮蔽保管。不銹鋼與碳素鋼等原材料有嚴格的隔離措施，擱置要穩(wěn)妥，堆放要整齊，防止損傷（劃痕、磕碰、壓痕）和彎曲，散裝的光亮板材應(yīng)立放在15°斜度的木架上。設(shè)計圖樣要求對原材料進行抗晶間腐蝕試驗復(fù)驗的，其復(fù)驗用試樣的形狀、尺寸、加工和試驗方法，除設(shè)計圖樣另有規(guī)定外，應(yīng)符合GB/T21433或設(shè)計圖樣規(guī)定的試驗方法。制造壓力容器用的不銹鋼材料不得有分層，表面不允許有裂紋、結(jié)疤等缺陷。用于制造有表面粗糙度要求的不銹鋼板，應(yīng)經(jīng)80～100號砂頭拋光后，再檢查表面質(zhì)量。不銹鋼鋼板表面允許存在深度不超過厚度負偏差之半的劃痕、軋痕、麻點、氧化皮脫落后的粗糙等局部缺陷。經(jīng)酸洗鈍化供應(yīng)的不銹鋼材料表面不允許有氧化皮和過酸洗現(xiàn)象。不銹鋼原材料和不銹復(fù)合鋼板應(yīng)按牌號、規(guī)格、爐號、批號分類存放，不銹鋼材料上應(yīng)有清晰的入庫標識，應(yīng)采用無氯、無硫記號筆書寫，氯含量要≤25PPm，也可用紙質(zhì)標簽粘貼標識。鋼板或另部件在吊運制作過程中應(yīng)始終保持鋼板表面的清潔，并防止磕碰劃傷。深度超過規(guī)定應(yīng)清除，清除打磨的面積應(yīng)不大于鋼板面積的30%，打磨的凹坑應(yīng)與母材圓滑過渡，斜度不大于1：3。打磨后，如剩余厚度小于設(shè)計厚度，且凹坑深度小于公稱厚度的5%或2mm（取小者），允許不做補焊；如凹坑深度較深，剩余厚度仍滿足上述要求，與設(shè)計部門聯(lián)系協(xié)商解決。超出上述界限的缺陷應(yīng)考慮補焊，但應(yīng)符合以下要求：（1）低合金鉻鉬鋼，單個修補面積小于或等于100cm2，總計面積小于或等于300cm2或2%（取小者）；（2）允許焊補深度不大于板厚的1/5。（3）鋼板邊緣的分層長度如不大于25mm，可免于修補或清除；長度大于25mm，且深度大于mm的分層均應(yīng)打磨消除。打磨深度如不大于3mm，可免于焊補，否則焊補后使用；同一平面內(nèi)，間距不大于板厚5%的分層，應(yīng)作為連續(xù)的分層長度。（4）鋼板表面及坡口分層補焊應(yīng)符合《焊接通用工藝守則》的規(guī)定。焊接材料應(yīng)嚴格按照焊材庫的驗收、保管、烘干、發(fā)放和回收制度執(zhí)行。4、制造環(huán)境不銹鋼壓力容器的制造應(yīng)有獨立、封閉的專用車間或場地（場區(qū)），制造場地通風(fēng)、清潔，應(yīng)與碳鋼產(chǎn)品或零件嚴格隔離。不銹鋼壓力容器中附有碳鋼零部件，其碳鋼零部件的制造場地也應(yīng)與不銹鋼分開。為了防止鐵離子和其他有害物質(zhì)的污染，不銹鋼壓力容器的生產(chǎn)場地應(yīng)鋪設(shè)橡膠或木質(zhì)地板，零部件、半成品、成品應(yīng)堆放在木質(zhì)架上。不銹鋼壓力容器在制造過程中應(yīng)使用專用滾輪架（滾輪應(yīng)襯橡膠）、吊夾具及其他工藝裝備。防止在不銹鋼表面踐踏。如果不可避免應(yīng)穿沒有鐵釘?shù)能浀仔_套，過后應(yīng)將表面擦掃干凈。使用工具，如銅錘、木錘、不銹鋼鏟或淬火工具鋼鏟等盡量使工件不和鐵器接觸。磨削砂輪用純氧化物制成。不銹鋼材料、零部件、半成品、成品在周轉(zhuǎn)或運輸過程中，應(yīng)配備必要的防止鐵離子污染和防止磕碰劃傷的輸送工具。吊具應(yīng)加銅墊，吊帶首選尼龍吊帶且為不銹鋼產(chǎn)品另部件專用，絕不允許與其它碳素鋼混淆，如用鋼絲繩外套必須套膠管或麻繩。5.劃線、下料除切割線外其余標記線不應(yīng)使用“劃針”劃線及“沖子”沖孔?？墒褂糜采P或記號筆。也可以使用不含金屬顏料及硫、氯含量小于25PPm的墨水劃線作標記。復(fù)合鋼板號料劃線應(yīng)在復(fù)層面上(不銹鋼表面)。批量生產(chǎn)壓力容器的定型產(chǎn)品,應(yīng)制作劃線樣板，樣板用不銹鋼板制作。下料應(yīng)采用車床、鉆床、無齒鋸、等離子切割機等，應(yīng)盡量優(yōu)先采用機械方法下料。采用機械方法下料時，應(yīng)將機械設(shè)備清理干凈，為防止表面劃傷，壓板（腳）上應(yīng)包橡膠或石棉板等軟質(zhì)材料。嚴禁在不銹鋼料垛上等離子切割機切割下料，等離子切割后的溶渣應(yīng)清除干凈。板材的切口和邊緣不應(yīng)有裂紋、分層、壓痕、撕裂等缺陷。下料時，應(yīng)在專用場地用等離子切割機或剪板機下料；用等離子方法下料或開孔的殼體，如割后需要焊接，則要去除割口處的氧化物至金屬光澤；下料后應(yīng)將工件放置在清潔的木板或鋪設(shè)膠皮的平臺或地面上，防止鐵離子污染及損傷表面。圓鋼和管材可用車床、鋸床或砂輪切割機下料，如需焊接，應(yīng)去除割口處的砂輪殘留物及毛刺；不銹鋼受壓元件的標記移植及確認，應(yīng)按條執(zhí)行。零部件的制造編號按照管理制度規(guī)定的位置標識和移植確認。6、零件機械加工坡口加工應(yīng)采用機械方法，如車床、刨邊機。采用刨邊機加工坡口時，工作臺面最好墊石棉橡膠板。避免直接在剪床前后工作臺面上拉動磨擦。刨邊機壓頭應(yīng)墊銅皮或軟質(zhì)材料。車床加工卡活時，應(yīng)在卡盤的卡頭部位墊銅皮。進行機械加工時，冷卻液一般采用水基乳化液。機械加工時應(yīng)按工藝文件規(guī)定控制切削進給量，不得使加工處出現(xiàn)過熱現(xiàn)象。奧氏體不銹鋼的熱加工應(yīng)符合以下要求（1）加熱前，應(yīng)徹底清除表面油污和其他附著物；（2）加熱過程中，不得與火焰或固體燃料接觸，加熱溫度應(yīng)均勻；（3）應(yīng)控制爐膛氣氛或微氧化性，并注意爐膛氣氛中含硫量對不銹鋼的腐蝕作用。7、筒節(jié)筒節(jié)卷圓應(yīng)遵守《卷圓通用工藝守則》。對卷圓的鋼板應(yīng)檢查其表面質(zhì)量，有無存在不允許的缺陷。在卷板之前，應(yīng)先清理鋼板表面存在的熔渣和可能損傷母材表面的硬物，并應(yīng)確認材料標記移植，使之位于筒節(jié)外表面。并檢查焊縫坡口的方向，使之符合焊接工藝的要求。應(yīng)按圖樣、制造卡及有關(guān)技術(shù)文件對來料的材料牌號、規(guī)格、下料尺寸、零件編號進行核查。并根據(jù)排版圖、工藝及圖紙要求或封頭實際檢測的展開尺寸，檢查筒體的展開尺寸（有拼接的應(yīng)檢查拼接焊縫的外觀質(zhì)量）。檢查焊縫坡口的形狀、幾何尺寸及方向，使之符合圖樣、焊接工藝的要求。清理凈卷板機輥軸上的油污雜物，在卷板機輥軸表面或鋼板表面上覆蓋無鐵離子的材料。可用彎板或直接預(yù)彎，不允許采用錘擊預(yù)彎，預(yù)彎時應(yīng)在卷板機輥軸表面覆蓋無鐵離子的材料。矯圓筒體在焊接后產(chǎn)生變形，因此必須矯圓，矯圓在卷板機上進行加載應(yīng)循序漸進，反復(fù)滾軋，樣板檢查使整個圓筒曲率一致，不得過矯，必要時加墊板調(diào)整，卸載應(yīng)逐漸減小。矯圓后的筒體，應(yīng)保證圓度要求，其形成的棱角E用弦長等于1/6的設(shè)計內(nèi)直徑，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查棱角E，其數(shù)值應(yīng)符合GB150標準規(guī)定要求。8、筒體組對組裝應(yīng)遵守《壓力容器通用組裝工藝守則》的規(guī)定。圓筒直線度允許偏差為1/1000（L為筒體總長）且L≤6000mm時，其值不大于；L＞6000mm時，其值不大于8mm。直線度檢查應(yīng)通過方位中心線的水平和垂直面，即沿圓周0°、90°、180°、270°四個方位測量?！朵撝扑饺萜鳌返耐搀w直線度按以下要求任意3000長度筒體直線度偏差≤3mm；圓筒總長度L≤1500mm時，其偏差≤L/1000mm；L＞1500mm時，總偏差值≤1000＋8mm；9、封頭封頭制造應(yīng)遵守的規(guī)定?！朵撝扑饺萜鳌飞舷路忸^焊縫之間的距離，每長度為1000時為±，當(dāng)L≤3000時，不超過±20；L＞3000mm時，不超過±40。先拼板后成形的封頭，其拼接焊縫的內(nèi)表面以及影響成形質(zhì)量的拼接焊縫的外表面，在外協(xié)成形前應(yīng)打磨至母材平齊。不銹鋼冷成形封頭可不進行熱處理，熱成形件必須進行熱處理。經(jīng)熱加工成型的不銹鋼封頭、彎管、鍛件等零部件，凡有抗晶間腐蝕要求者，應(yīng)進行固熔或穩(wěn)定化處理。固熔或穩(wěn)定化處理應(yīng)有熱處理工藝和熱處理時間與溫度關(guān)系曲線記錄；熱處理后應(yīng)進行抗晶間腐蝕試驗。封頭形狀和幾何尺寸的檢驗應(yīng)符合封頭相應(yīng)標準的規(guī)定。10.組裝準備熟悉產(chǎn)品圖樣及組裝卡的技術(shù)要求，遵守《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》（以下簡稱《固容規(guī)》），GB150、GB151、JB4710、JB4731、HG20584標準以及通用工藝守則的有關(guān)規(guī)定。施工前按標準規(guī)范及圖紙要求檢查待組裝的零部件是否符合要求。對完工需要進行組裝的主要受壓元件應(yīng)檢查其材料標記、制造編號、焊工鋼印等標記是否完整，如遺失或不清楚，應(yīng)和檢驗人員聯(lián)系，按照制造卡的記錄補上，檢驗人員核對無誤后，做見證標記。檢查各零部件表面、外觀是否有磕碰劃傷，容器表面質(zhì)量應(yīng)符合以下要求：表面允許存在深度不超過厚度負偏差之半的劃痕、軋痕、麻點、氧化皮脫落后的粗糙等局部缺陷。深度超過上述規(guī)定應(yīng)清除，清除打磨的面積應(yīng)不大于鋼板面積的30%，打磨的凹坑應(yīng)與母材圓滑過渡，斜度不大于1：3。打磨后，如剩余厚度小于設(shè)計厚度，且凹坑深度小于公稱厚度的5%或2mm（取小者），允許不做補焊；如凹坑深度較深，剩余厚度仍滿足上述要求，與設(shè)計部門聯(lián)系協(xié)商解決。超出上述界限的缺陷應(yīng)考慮補焊，（1）允許焊補深度不大于板厚的1/5。（2）鋼板邊緣的分層長度如不大于25mm，可免于修補或清除；長度大于25mm，且深度大于mm的分層均應(yīng)打磨消除。打磨深度如不大于3mm，可免于焊補，否則焊補后使用；同一平面內(nèi)，間距不大于板厚5%的分層，應(yīng)作為連續(xù)的分層長度。（3）鋼板表面及坡口分層補焊應(yīng)符合《焊接通用工藝守則》的規(guī)定。組裝工人應(yīng)做到不合格零部件不裝配，流轉(zhuǎn)制造卡記錄及簽字手續(xù)不完整不組對。半成品的驗收檢查材料及其規(guī)格、材料標記應(yīng)符合圖樣及工藝文件規(guī)定。檢查封頭、膨脹節(jié)等外購?fù)鈪f(xié)件的符合性。檢查焊縫坡口和尺寸，應(yīng)符合工藝文件要求。檢查每個筒節(jié)的厚度、高度、周長、圓度，端面不平度應(yīng)符合圖樣及工藝文件要求。11、組裝通用要求組裝應(yīng)遵守《壓力容器通用組裝工藝守則》的規(guī)定。殼體按照工藝卡要求的對口間隙進行組對，縱縫對口錯邊量應(yīng)≤δs，且不大于2mm；環(huán)縫對口錯邊量應(yīng)≤δs，且不大于3mm。筒體與法蘭裝配時，應(yīng)保證法蘭端面與筒體軸線垂直，并且螺栓孔應(yīng)跨中。殼體內(nèi)部的A、B焊縫的加強高度及接管凸起處必須鏟磨至與殼體內(nèi)表面平齊，以利于管束的裝進和抽出。殼體組裝過程中，臨時所需的鍥鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具應(yīng)選用與殼體相適應(yīng)的不銹鋼材料。不銹鋼壓力容器不允許強力組裝，組裝過程中不得使用可能造成鐵離子污染的工具或卡具。容器的開孔應(yīng)采用機械方法或等離子切割的方法，采用等離子切割坡口，應(yīng)對坡口進行打磨。12、接管組對接管（非人孔）到基準面的安裝尺寸允差為±3mm，但有下列情況除外：（1）接管到相鄰內(nèi)件支撐環(huán)或受液盤的尺寸允差為±3mm；（2）接管之間的尺寸有特殊裝配要求者，如液面計。a沿殼體外壁測量，接管及其其他附件（如人孔、支耳等）的方位允差為±6mm；b接管法蘭（包括傾斜接管法蘭）與筒體外表面或基準面之間尺寸允差為±5mm；c法蘭面的垂直度公差不得大于%。法蘭面應(yīng)垂直于接管或圓筒的主軸中心線，接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直（有特殊要求的按設(shè)計圖樣規(guī)定），其偏差均不得超過法蘭外徑的1%（法蘭外徑小于100mm時，按100mm計算），且不大于3mm。法蘭的螺栓孔應(yīng)垂直于殼體主軸線或鉛垂線跨中組對，設(shè)計圖樣有特殊要求時，按圖樣要求執(zhí)行。鋼制塔式容器接管法蘭面與塔體外壁距離±m(xù)m。鋼制塔式容器設(shè)備開口中心標高及周向位置接管允許偏差為±5mm。13人孔、手孔組對人孔等安裝位置的尺寸允差為±13mm；人孔等法蘭面與筒體外表面之間的尺寸允差為±10mm；人孔法蘭面的最大垂直度或水平度公差為6mm；鋼制塔式容器設(shè)備開口中心標高及周向位置人孔允許偏差為±10mm。14液面計鋼制塔式容器對于液面計的要求設(shè)備開口中心標高及周向位置液面計允許偏差為±3mm；液面計對應(yīng)接口間距離允許偏差為±；液面計對應(yīng)接口間周向距離允許偏差為±；液面計對應(yīng)接管深出長度允許偏差為＜mm。14..2液面計法蘭面垂直度偏差≤法蘭外徑的%.15、密封墊片密封墊片應(yīng)為整體墊片，特殊情況下允許拼接，但在拼接時應(yīng)細心組對，任何情況下不得影響密封性能。金屬包墊片按JB/T4718驗收合格后組裝。纏繞墊片按JB/T4719驗收合格后組裝。非金屬墊片按JB/74720驗收合格后組裝。其他類型墊片按設(shè)計要求或相應(yīng)標準驗收合格后組裝。16、支座組對要求不銹鋼臥式容器鞍座鞍座的位置從中心線到基準面和兩個鞍座之間的距離允許偏差見表10。表10鞍座的位置允差鞍座螺孔中心線到基準面和兩鞍座螺孔中心線間距（m）≤4＞4～≤7＞7～≤10＞10允差（mm）±3±6±9±13鞍座底板上的地腳螺栓孔中心位置允差為鞍座±3mm鞍座底面與容器中心的高度允差為＋0，－6mm鞍座底板沿長度方向的水平度允差為±3mm鞍座底板沿寬度方向的水平度允差為兩個鞍座底面之間的高度偏差最大為6mm，傾斜設(shè)置者可不受此限制。立式不銹鋼容器支座的組對支耳下端到基準面的距離允差為＋12，－0mm?；A(chǔ)環(huán)下端到基準面的距離允差為＋0，－12mm。在任一直徑上測定的底座的水平度公差：（1）容器直徑≤2m，水平度公差為3mm；（2）容器直徑＞2m，水平度公差為5mm。地腳螺栓中心圓直徑允許偏差（1）容器直徑≤2m，中心圓直徑允許偏差為±3mm。（2）容器直徑＞2m，中心圓直徑允許偏差為±6mm。（3）在地腳螺栓中心圓上測量的螺栓孔圓周位置的允許偏差為±3mm。（4）塔式容器地腳螺栓中心圓直徑允許偏差為±2mm，相鄰兩孔及任意兩孔弦長允許偏差為±2mm。17、其他零件組對鋼制塔式容器基礎(chǔ)環(huán)底面至塔釜封頭與塔殼連接的焊縫距離每長度1000mm，為±m(xù)m,且不超過±6mm。緊固設(shè)備螺栓的緊固至少分三遍進行，每遍的進點應(yīng)相互錯開120°。不銹鋼壓力容器的銘牌座，應(yīng)選用不銹鋼材料在壓力試驗前按照圖紙規(guī)定位置用焊接不銹鋼容器使用的焊條點固。制造過程中應(yīng)避免尖銳、硬性物質(zhì)擦傷不銹鋼表面，如在容器內(nèi)工作，應(yīng)采取鋪設(shè)襯墊等保護措施。不銹鋼壓力容器的表面如有局部磕碰或劃傷等影響耐腐蝕性能時，必須修復(fù)。18、焊接焊工熟悉并遵守《焊接通用工藝守則》外；對于不銹鋼設(shè)備應(yīng)注意以下事項焊前準備施焊前應(yīng)用不含氯的液態(tài)脫脂劑將焊接接頭處的油污等雜物清洗干凈，采用等離子切割坡口，應(yīng)打磨至金屬光澤，焊接坡口應(yīng)用丙酮或酒精擦去油污，用不銹鋼絲刷或砂布輪清理坡口表面。除去焊縫兩側(cè)20～30mm范圍內(nèi)的油污、銹蝕，不銹鋼焊縫兩側(cè)100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂刷白堊粉、防止飛濺。不銹鋼零部件或容器在進行焊接時，嚴禁將接地線直接搭在不銹鋼工件上，也不允許采用碳鋼材質(zhì)做地線夾頭；地線接口卡子應(yīng)是不銹鋼材料，且不允許在工件上直接連接，應(yīng)通過引熄弧板與其相接，防止在工件上打火埋弧自動焊焊前，除遵守以上有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)注意正確選用焊絲牌號，焊絲表面應(yīng)進行清理、除銹，然后繞入焊絲盤內(nèi)，纏繞時要避免折彎，或中途折斷，焊劑應(yīng)進行烘干，對使用過的焊劑應(yīng)經(jīng)過篩處理，清除熔渣、雜物和粉塵。定位焊（1）組對時,坡口間隙、錯邊量、棱角度等應(yīng)符合圖樣設(shè)計要求。（2）定位焊間隙要求符合焊接工藝規(guī)定。（3）焊接接頭拘束度大時,推薦采用抗裂性較好的焊條施焊（4）定位焊不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷存在，否則應(yīng)清除。（5）熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧,否則應(yīng)修磨。產(chǎn)品焊接焊工不得在不銹鋼、復(fù)合鋼板制壓力容器表面做硬記鋼印，應(yīng)在排板圖上作出識別標記。應(yīng)盡量避免在工件上焊臨時性輔件如需要則須用與母材相近材料焊接。臨時性輔件以及引出板的去除嚴禁強行打掉，而應(yīng)采用風(fēng)鏟或高速砂輪等機械方法去除，并進行液體滲透檢驗不銹鋼壓力容器的焊接應(yīng)嚴格執(zhí)行焊接工藝，同時嚴格控制焊道的層間溫度。用碳弧氣刨清根時，嚴防滲碳，形成滲碳層時須將滲碳層清除。19熱處理奧氏體不銹鋼一般不做焊后熱處理，如有特殊要求按設(shè)計圖樣的規(guī)定執(zhí)行。遵守《熱處理通用工藝守則》的有關(guān)規(guī)定。壓力容器焊接工作全部結(jié)束并且經(jīng)過檢驗合格后，在耐壓試驗前進行。焊后熱處理應(yīng)當(dāng)符合以下要求：熱處理應(yīng)控制熱加工終溫在850℃以上，加工后應(yīng)快冷（如鼓風(fēng)機或噴水冷卻）。如材料要作晶間腐蝕