正循環(huán)鉆孔施工方案設計

wordword編制依據(jù)12適用圍13施工方法及工藝要求1３.1施工準備13.2埋設護筒23.3鉆機就位及鉆孔33.4清孔43.5鋼筋籠骨架的制作安裝43.6導管安裝63.7灌注水下混凝土64質量檢測95鉆孔樁常見事故的預防及處理95.1鋼筋籠上浮105.2坍孔105.3鉆孔偏斜115.4擴孔和縮孔125.５鉆孔漏漿136鉆孔樁斷樁常見事故及處理136.1首批混凝土封底失敗136.2供料和設備故障使灌注停工146.3灌注過程中坍孔156.4導管撥空、掉管。156.5灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿。157機械設備、人員情況：168安全保證措施168.1交通安全措施168.2機電設備安全措施178.3孔口作業(yè)注意事項179鉆孔樁施工質量保證措施189.1成孔質量保證措施189.2水下砼灌注質量保證措施1810文明施工措施1911附件：19滄德特大橋（DK285+903～DK326+192）段正循環(huán)鉆孔樁施工方案1編制依據(jù)(1)京滬高速鐵路設計圖紙。(2)國家有關方針政策和國家、鐵道部有關標準、規(guī)、規(guī)程等。(3)京滬高速鐵路建設指揮部橋梁樁基施工實施細則。2適用圍本作業(yè)指導書適用于類似于滄德特大橋（DK285+903～DK326+192）段的以粉砂、粘土和粉土地層為主且易坍、地下水位較高的橋墩樁基施工。3施工方法及工藝要求正循環(huán)鉆孔樁施工工藝框圖：見附件1。３.1施工準備３.1.1、修建工作平臺：目的：保證水頭高度；避免鉆機底座直接置于不堅實的填土上，產生不均勻沉陷。方法：本地區(qū)大部分鉆孔場地在旱地，且施工期間地下水位在原地面以下2m，對此部分橋墩只需平整場地，清除雜物，更換軟土，夯填密實就可以作為鉆孔平臺，鉆機平臺要高出四周地表面20～30㎝。３.1.2、測量放樣：按照基線控制網及橋墩設計坐標，用全站儀精確放出樁位，樁位置確定后在四周打好十字交叉護樁，并對護樁做好保護措施，便于鉆孔過程中進行復核。填寫“施工測量放樣報驗單”、“施工測量放樣記錄表”交質檢報驗。３.1.3、泥漿配制與處理泥漿池布置：泥漿池布置、大小因根據(jù)場地情況進行確定，但以不小于2根設計樁（含空鉆長度）的體積為宜，本橋位于平原，地勢平坦，根據(jù)計算，一個泥漿池（15×6×2）m能滿足2個墩（前后各一個）的鉆孔施工；泥漿凈化采用非機械凈化法，需設置沉淀池。沉淀池布置應與泥漿池分開布置，不得采用加深泥漿池代替沉淀池，沉淀池沉碴應及時運走，沉淀池結構尺寸為（6×6×2）m能滿足要求。泥漿配制：鉆孔泥漿由水、膨潤土和添加劑組成。調制泥漿性能須符合規(guī)要求（一般地層：相對密度1.05～1.2，粘度16～22.，含砂率≤4%，膠體率≥96，ＰＨ值8～10；易坍地層：相對密度1.2～1.45，粘度19～28.，含砂率≤4%，膠體率≥96，PH值8～10）。泥漿循環(huán)順序：新制泥漿→泥漿池→樁孔→泥漿槽→沉淀池→泥漿池→樁孔泥漿處理：廢泥漿運送到處理場進行處理，不得在施工現(xiàn)場就地排放。3.2埋設護筒埋設護筒常規(guī)要求：選用堅固、不漏水的孔口護筒，埋設鋼護筒，護筒頂面高出鉆孔平臺0.3m，護筒徑比樁徑大20cm。3.2.1一般要求：采用正循環(huán)鉆孔時，護筒頂面的泥漿溢出口底邊，當?shù)刭|良好、不易坍孔時，宜高出地下水位以上l.0m～1.5m，當?shù)刭|不良、容易坍孔時，應高出地下水位l.5m～2.0m；3.2.2護筒的埋置深度(1)旱地或淺水處，對于粘質土不小于l.0m～1.5m，對于砂類土應將護筒周圍0.5m～1.0m圍土挖除，夯填粘土至護筒底0.5m以下。(2)深水及河床軟土、淤泥層較厚處，應盡可能深入到不透水層粘土l.0m～1.5m，河床下無粘質土層時，應沉入到礫石、卵石層0.5m～1.0m。3.2.3護筒接頭處要求部無突出物，能夠耐壓、拉、不漏水。3.2.4護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。埋設護筒合格后填寫“鋼護筒安裝質量檢驗記錄表”，報請監(jiān)理工程師檢查合格后，進入下道工序。3.3鉆機就位及鉆孔3.3.1、鉆機就位前，應對鉆機各項準備工作進行檢查，包括場地布置與鉆機座落處的平整和加固，主要機具的檢查和安裝，配套設備的就位及水電供應的接通等,鉆孔前應繪制鉆孔地質剖面圖，以便按照不同土質選用適當?shù)你@頭、鉆進壓力、鉆進速度和泥漿指標。3.3.2、鉆機就位后，底座和頂端應平穩(wěn)，在鉆進和運行中不應產生位移或沉降，否則應找出原因及時處理，起吊滑輪緣、轉盤中心和樁孔中心應在同一鉛垂線上，其偏差不得大于2cm。3.3.3、鉆機開鉆時，應先啟動泥漿泵和轉盤，待泥漿進入鉆孔一定數(shù)量后，方可開始鉆進，開鉆時宜低檔慢速鉆進，鉆至護筒下1m后再以正常速度鉆進。鉆進速度應與泥漿排量相適應，并保持筒應有的水頭，對不同的地層采用不同的鉆速鉆壓、泥漿比重和泥漿量。在易坍孔的砂土、軟土等土層鉆進時，宜采用低速、輕壓鉆進，同時應提高孔水頭和加大泥漿比重。3.3.4、鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行，經常對鉆孔泥漿進行測試，并填寫“泥漿測試記錄表”，并根據(jù)測試數(shù)據(jù)進行泥漿指標調整；經常注意土層變化，每鉆進2m或在土層變化處，應在泥漿槽中撈取鉆渣樣品，查明土類并記錄，以便于和地質剖面圖核對，并填寫“鉆孔樁鉆孔記錄表”。交接班時應交代鉆進情況及下一班應注意事項。3.3.5、升降鉆錐時須平穩(wěn)，鉆錐提出井口時應防止碰撞護筒、孔壁，拆裝鉆桿力求迅速。3.3.6、因故停鉆時，孔口應加護蓋。嚴禁把鉆錐留在孔，以防埋鉆。3.3.7、鉆機的主吊鉤始終承受部分鉆具(鉆桿、鉆錐、加重塊)的重力。使孔底承受的鉆壓不超過鉆桿(鋼絲纜)、鉆錐和加重塊重力之和的80％，以避免或減少斜孔、彎孔和擴孔現(xiàn)象。3.3.8、鉆進過程中應經常測量孔深，并對照地質柱狀圖隨時調整鉆進技術參數(shù)。達到設計孔深后及時清孔提鉆，清孔時以所換新鮮泥漿達到孔泥漿含砂量逐漸減少至穩(wěn)定不沉淀為度。3.3.9、當鉆孔深度達到設計要求時，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢查，確認滿足設計要求后，進行清孔，清孔合格后填寫“成孔檢查記錄表”，并經監(jiān)理工程師檢查認可后，方可進入下道工序。3.4清孔采用換漿法清孔，將鉆錐提高l0～20cm，繼續(xù)循環(huán)以相對密度較低(1.1～1.2)的泥漿壓入，把鉆孔懸浮鉆渣和相對密度較大的泥漿換出。清孔后要求孔排出或抽出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重1.05～1.1，含沙率小于≤2%，粘度在17～20s之間，檢驗合格后方可下鋼筋籠和導管。鋼筋籠和導管安裝到位后，灌注混凝土前再次檢查孔底的沉渣厚度，摩擦樁≤20cm，沉渣厚度檢測符合要求，方可安裝料斗進行混凝土灌注。如不符合進行二次清孔，把泥漿泵從導管插入進行第二次清孔，待沉渣厚度檢測符合要求后，方可安裝料斗進行混凝土灌注。3.5鋼筋籠骨架的制作安裝3.5.1、鋼筋籠在鋼筋場整體制作，一次吊裝就位。鋼筋縱向連接采用閃光對焊連接，每一截面上接頭數(shù)量不超過50%，加強箍筋與主筋連接全部焊接。加強筋采用雙面電弧焊連接，連接長度10cm，螺旋筋與主筋采用點焊或綁扎。3.5.2、制作時，按設計尺寸做好加強箍筋，標出主筋的位置。把主筋擺放在平整的工作平臺上，并標出加強筋的位置。焊接時，使加強筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加強筋標記，扶正加強筋，并用木制直角板校正加強筋與主筋的垂直度，然后點焊。在一根主筋上焊好全部加強筋后，用機具或人轉動骨架，將其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架閣于支架上，套入螺旋筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上。3.5.3、鋼筋骨架保護層采用圓形混凝土墊塊，附“樁基墊塊安裝及大樣示意圖”。設置密度按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周布置4個。3.5.4、骨架采用專門制作的炮架車運輸，炮架車采用拖拉機牽引，運輸前對骨架進行加固，保證運輸過程中骨架不變形，如發(fā)生變形應退回鋼筋場重新加工。3.5.5、骨架的起吊和就位。鋼筋籠運送到現(xiàn)場后，骨架安裝采用汽車吊，為了保證骨架起吊時不變形，起吊前應在骨架部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊時，先提第一點，使骨架稍提起，再與第二吊同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停吊，繼續(xù)提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應整直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點及鋼筋十字支撐，當骨架降至設計標高為止。為避免在灌注混凝土過程中發(fā)生浮籠、下沉現(xiàn)象，骨架最上端必須定位。骨架最上端定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，并反復核對無誤后再焊接定位。焊接定位：在定位鋼筋骨架頂端的頂?shù)跞ο旅娌迦雰筛叫械墓ぷ咒摶虿垆?，在護筒兩側放兩根平行的枕木（高出護筒5cm左右），并將整個定位骨架支托于枕木上。然后在鋼筋籠上拉上十字線，找出鋼筋籠中心，根據(jù)護樁找出樁位中心，鋼筋籠定位時使鋼筋籠中心與樁位中心重合。鉆孔樁鋼筋骨架允許偏差和檢查方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度±100尺量檢查2鋼筋骨架直徑±103主鋼筋間距±10尺量檢查不少于5處4加強筋間距±205箍筋間距或螺旋筋間距±206鋼筋骨架垂直度骨架長度1%吊線尺量檢查3.6導管安裝導管采用φ25-30鋼管，每節(jié)2～3m,配1～2節(jié)0.5、1、1.5m的短管，配備導管總數(shù)的20%～30%作為備用導管。鋼導管壁光滑、圓順，徑一致，接口嚴密；使用前進行試拼和水密、承壓和接頭抗拉試驗，按自下而上順序編號和標示尺度。導管組裝后軸線偏差，不超過鉆孔深的0.5%并不大于10cm。試壓力為孔底靜水壓力的1.3倍（目前施工樁長小于50米，采用壓力0.75Mpa），經過15mim不漏水即為合格，并填寫“水下混凝土澆筑導管水密試壓記錄”。導管長度按孔口標高和設計樁底標高決定。漏斗底距鉆孔上口，大于一節(jié)中間導管長度。導管接頭法蘭盤加錐形活套，底節(jié)導管下端不得有法蘭盤。采用螺旋絲扣型接頭，設防松裝置。導管安裝后，其底部距孔底有25～40cm的空間。3.7灌注水下混凝土混凝土由拌合站集中拌制，采用罐車運輸，人工配合灌注水下混凝土。3.7.1灌注混凝土前和過程中，應按規(guī)定時間檢測高性能混凝土的坍落度、擴展度、含氣量和入模溫度，并做好記錄。待檢測指標符合設計及規(guī)要求后，開始灌注水下混凝土。3.7.2混凝土的初存量應滿足首批混凝土入孔后，導管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；漏斗底口處必須設置嚴密、可靠的隔水裝置，該裝置必須有良好的隔水性并能順利排出。3.7.3確定首批灌注混凝土的數(shù)量后，對孔底沉淀層厚度應再次測定。如符合設計要求,然后立即灌注首批混凝土。3.7.4開閥打開漏斗閥門，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探測孔混凝土面高度，計算出導管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發(fā)現(xiàn)導管大量進水，表明出現(xiàn)灌注事故。3.7.5灌注開始后，應緊湊連續(xù)地進行，嚴禁中途停止。在灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確；應注意觀察管混凝土下降和孔水位升降情況，及時測量孔混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除；導管的埋置深度應控制在2～6m圍。同時應經常測探孔混凝土面的位置，及時調整導管埋深。在灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異常現(xiàn)象等，應指定專人進行記錄，并填寫“鉆孔樁澆筑水下混凝土記錄表”。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛住鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。在灌注過程中，當導管混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：①盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。②當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，當混凝土面接近鋼筋籠底時應保持較大的埋管深度（應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處），并慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；③當孔混凝土進入鋼筋骨架4m～5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力?；炷凉嘧⒌浇咏O計標高時，要計算還需要的混凝土數(shù)量（計算時應將導管及混凝土運輸車的混凝土數(shù)量估計在），通知拌和站按需要數(shù)拌制，以免造成浪費。在灌注將近結束時,由于導管混凝土柱高減小,超壓力降低,而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大.如在這種情況下出現(xiàn)混凝土頂升困難時,可在孔加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上應加灌0.8m以上，以便灌注結束后將此段混凝土清除。在灌注混凝土時，每根樁應至少留取二組試件，對于樁長較長、樁徑較大、澆筑時間很長時，根據(jù)規(guī)要求增加。如換工作時，每工作班都應制取試件。試件應進行標準養(yǎng)護，強度測試后應填試驗報告表。強度不合要求時，應及時報告，采取補救措施。3.7.6灌注混凝土測深方法灌注水下混凝土時，應經常探測孔混凝土面至孔口的深度，以控制導管埋深。如探測不準確，將造成埋深過淺，導管提漏，埋管過深拔不出或短樁事故。因此，在鉆孔灌注樁中是一項非常重要的工作，一定要由具有高度責任心的人來操作。施工中要求采用重錘法測探，重錘的形狀是錐形，底面直徑15cm左右，重量不小于6-9kg。用繩系錘吊入孔，使之通過泥漿沉淀層而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根據(jù)測繩所示錘的沉入深度作為砼灌注深度。本方法完全憑探測者手中所提測錘在接觸頂面以前與接觸頂面以后不同重量的感覺而判別。測錘不能太輕，而測繩又不能太重，否則，探測者手感會不明顯，在測深樁，測錘快接近樁頂面時，由于沉淀增加和泥漿變稠的原因，就容易發(fā)生誤測。探測時必須要仔細，并以灌注混凝土的數(shù)量校對以防誤測。3.7.7泥漿清理孔樁混凝土灌注時，孔溢出的泥漿引流至泥漿池，利用于下一孔樁施工。廢棄的泥漿，為了保護當?shù)氐沫h(huán)境，經過沉淀處理后，運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，并做妥善處理。4質量檢測根據(jù)設計規(guī)定，鉆孔樁全部采用小應變檢測。對質量有問題的樁，鉆取樁身混凝土鑒定檢驗。鉆孔樁鉆孔允許偏差序號項目允許偏差（mm）1孔徑不小于設計孔徑2孔深摩擦樁不小于設計孔深柱樁不小于設計孔深，并進入設計土層3孔位中心偏心群樁≤504傾斜度≤1%5澆筑混凝土前樁底沉渣厚度摩擦樁≤200柱樁≤505鉆孔樁常見事故的預防及處理常見的鉆孔（包括清孔時）事故及處理方法分述如下：5.1鋼筋籠上浮5.1.1、為防止?jié)沧⑦^程中鋼筋籠上浮，可采取鋼筋籠上端焊接在護筒上或在鋼筋籠頂部加撐桿的方式對鋼筋籠進行固定。5.1.2、在澆注過程中，應特別注意混凝土面到達鋼筋籠底標高位置時的操作：當混凝土面接近鋼筋籠底時應保持較大的埋管深度，并放慢澆筑進度，以減少混凝土向上的沖擊力，當混凝土面超過鋼筋籠底２米左右，應減少導管的埋深，使導管底口處于鋼筋籠底標高附近，并加快澆筑速度，以增加鋼筋籠的埋深。當混凝土面高于鋼筋籠底２～４米后即可正常澆筑。5.2坍孔各種鉆孔方法都可能發(fā)生坍孔事故，坍孔的特征是孔水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。5.2.1、坍孔原因①、泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮。②、由于出渣后未及時補充泥漿（或水），或孔出現(xiàn)承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔水流失等而造成孔水頭高度不夠。③、護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。④、在松軟砂層中鉆進進尺太快。⑤、提出鉆錐鉆進，回轉速度過快，空轉時間太長。⑥、水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。⑦、清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間過長。⑧、吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。5.2.2、坍孔的預防和處理①、在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質量泥漿。②、發(fā)生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。③、如發(fā)生孔坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上1m-2m，如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再行鉆進。④、清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。⑤、吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。5.3鉆孔偏斜各種鉆孔方法可能發(fā)生鉆孔偏斜事故。5.3.1、偏斜原因①、鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石。②、在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜鉆進；或者粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭受力不均。③、擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。④、鉆機底座未安置水平或產生不均勻沉陷、位移。⑤、鉆桿彎曲，接頭不正。5.3.2、預防和處理①、安裝鉆機時要使鉆桿和護筒中心在一條豎直線上，并經常檢查校正。②、鉆桿接頭應逐個檢查，及時調正，當主動鉆桿彎曲時，要用千斤頂及時調直。5.4擴孔和縮孔擴孔比較多見，一般表局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態(tài)、土質松散地層處或鉆錐擺動過大，易于出現(xiàn)擴孔，擴孔發(fā)生原因與坍孔相同，輕則為擴孔，重則為坍孔。若只孔局部發(fā)生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設計深度則不必處理，只是混凝土灌注量大大增加。若因擴孔后繼續(xù)坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理?？s孔即孔徑的超?？s小，一般表現(xiàn)為鉆機鉆進時發(fā)生卡鉆、提不出鉆頭或者提外鳴叫的跡象?？s孔原因有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔方法均可能發(fā)生縮孔。為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優(yōu)質泥漿護壁并須快轉慢進，并復鉆二三次；或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發(fā)生縮孔部位達到設計要求為止。對于有縮孔現(xiàn)象的孔位,鋼筋籠就位后須立即灌注,以免樁身縮徑或露筋.5.５鉆孔漏漿5.5.1、漏漿原因①、在透水性強的砂礫或流砂中，特別是在有地下水流動的地層中鉆進時，稀泥漿向孔壁外漏失。②、護筒埋置太淺，回填土夯實不夠，致使刃腳漏漿。③、護筒制作不良，接縫不嚴密，造成漏漿。④、水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漿。5.5.2、處理辦法①、凡屬于第一種情況的回轉鉆機應使用較粘稠或高質量的泥漿鉆孔。沖擊鉆機可加稠泥漿或回填粘土摻片石、卵石反復沖擊增強護壁。②、屬于護筒漏漿的，應按前述有關護筒制作與埋設的規(guī)規(guī)定辦理。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接縫。如漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善后重新埋設。6鉆孔樁斷樁常見事故及處理6.1首批混凝土封底失敗6.1.1事故原因和預防措施⑴導管底距離孔底大高或太低。原因：由于計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批混凝土數(shù)量不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批混凝土下落困難，造成泥漿與混凝土混合。預防措施：準確測量每節(jié)導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度。也可將拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度。⑵首批混凝土數(shù)量不夠。原因：由于計算錯誤，造成首批混凝土數(shù)量不夠，埋管失敗。預防措施：根據(jù)孔徑、導管直徑認真計算和復核首批混凝土數(shù)量。⑶首批混凝土品質太差。原因：首批混凝土和易性太差，翻漿困難?；蛱涠忍?，造成離析。預防措施：搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。⑷導管進漿。導管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管，造成混凝土與泥漿混和。6.1.2處理辦法首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。6.2供料和設備故障使灌注停工6.2.1事故原因和預防措施原因:由于設備故障，混凝土材料供應問題造成停工較長時間，使混凝土凝結而斷樁。預防措施：施工前應做好過程能力鑒定，對于部分設備考慮備用；對于發(fā)生的事故應有應急預案(主要解方案：備用發(fā)電機、加強與其余拌合站聯(lián)系，加強道路監(jiān)控，減少路上等待時間)。6.2.2處理方法⑴如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠后重新成孔。⑵如原孔無法利用，則回填后采取補樁的辦法。6.3灌注過程中坍孔6.3.1事故原因和預防措施原因：由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發(fā)生坍孔。預防措施：詳見第5.2節(jié)。6.3.2處理辦法⑴如坍孔并不嚴重，可繼續(xù)灌注，并適當加快進度。⑵如無法繼續(xù)灌注，應及時回填重新成孔。6.4導管撥空、掉管。6.4.1事故原因和預防⑴導管撥空原因：由于測量和計算錯誤，致使灌注砼時導管撥空，對管充滿泥漿；或導管埋深過少，泥漿涌入導管。預防措施：應認真測量和復核孔深、導管長度；應對導管埋深適當取保守數(shù)值。⑵掉管原因：導管接頭連接不符合要求；導管掛住鋼筋籠，強拉拉脫等。預防措施：每次拆管后應仔細重新連接導管接頭；導管埋深較大時應及時拆管。6.5灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿。6.5.1事故原因⑴混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變小。⑵混凝土和易性太差。⑶導管埋深過大。⑷在灌注將近結束時,由于導管混凝土柱高減小,超壓力降低。⑸導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大。6.5.2補救措施：⑴提起導管，減少導管埋深。⑵接長導管，提高導管混凝土柱高。⑶可在孔加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土。7機械設備、人員情況：循環(huán)鉆機機械及人員配備表序號設備及人員型號單位數(shù)量備注1循環(huán)鉆機SRC220臺62吊車臺32-3班共用3裝載機ZL50臺32-3班共用4混凝土運輸車臺65管理及技術人員名46操作工人名72旋轉鉆機一個班組需要工人12人，共計計72人。8安全保證措施8.1交通安全措施(1)臨時道路嚴格按照設計的標準修建，彎道、坡度以及會車道的設置滿足安全行車的要求。臨時道路與其它公路、人行道交叉時，在交叉道口設置警示牌，車輛、人員繁忙的道口，派專人看守，并設圍欄;(2)車輛在施工現(xiàn)場行駛，限速10km/h；卸料時，先察看周圍環(huán)境，確認安全后方可卸料；往坑、溝、槽卸料時，車距坑邊10m處應減速行駛，在坑邊1～2m處卸料，卸料處設車擋；(3)非持證機動車駕駛人員嚴禁駕駛機動車輛;(4)嚴禁酒后駕車，并經常檢修各種運輸車輛，保證車況良好。(5)長、大件物品運輸時，如鋼筋籠運輸，必須派人在道路口指揮交通，確保行車安全。8.2機電設備安全措施(1)所有鉆孔樁施工設備和機具在投入