注塑產(chǎn)品在生產(chǎn)中存在的問題及解決方法

1、注塑產(chǎn)品在生產(chǎn)中存在的問題及解決方法注塑產(chǎn)品在生產(chǎn)中存在的問題及解決方法注塑產(chǎn)品在生產(chǎn)中存在的問題及解決方法注塑產(chǎn)品在生產(chǎn)中存在的問題及解決方法編制僅供參考審核批準(zhǔn)生效日期地址： 電話：傳真: 郵編:管件在生產(chǎn)中存在的問題及解決方法（1）注塑產(chǎn)品收縮變形，達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)，如：注塑90彎頭不夠90或大于90?？赡艹霈F(xiàn)問題的原因：A、模具設(shè)計沒有考慮管件收縮的因素，模具設(shè)計為90，但半成品收縮后不夠90或大于90。B、冷卻時間短，開模造成管件變形。C、模具溫度高。D、保壓時間短或保壓壓力小，管件收縮大。補(bǔ)救方法：設(shè)計模具和調(diào)整工藝時應(yīng)充分考慮管件收縮問題，注塑半成品冷卻收縮后為90；調(diào)整注塑工藝，延長

2、冷卻時間，使模具溫度保持在30-50范圍內(nèi)，增加保壓時間或保壓壓力。（2）注塑產(chǎn)品氣孔。（目前無法解決）。半產(chǎn)品在車削過程中經(jīng)常出現(xiàn)空穴和氣孔，使產(chǎn)品合格率降低。這與制品厚度有關(guān)，而且常因塑料冷卻收縮離開注塑件中心而引起。 可能出現(xiàn)問題的原因 ：A、模具未充分填充或填充不實(shí)。 B、止流閥的不正常運(yùn)行，有回流現(xiàn)象。 C、原料未徹底干燥，水分含量高。 D、預(yù)塑或注射速度過快。 E、模具澆口位置和形式設(shè)計不合理，模具形狀設(shè)計不合理。 目前的補(bǔ)救方法： A、增加射料量； B、增加注塑壓力； C、增加螺桿向前時間； D、降低熔融溫度； E、降低或增加注塑速度； F、檢查止逆閥是否裂開或無法運(yùn)作； G、讓

3、原料徹底干燥（300ppm）； H、適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度； I、改變澆口位置和形式，必要時改變模具的設(shè)計。（3）注塑產(chǎn)品褶皺流紋，車削斷削?？赡艹霈F(xiàn)問題的原因： 通常與表面痕有關(guān)，而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的，也有注射時造成。A、原料熔融溫度不是太高就是太低；B、模腔內(nèi)塑料不足； C、冷卻階段時接觸塑料的面過熱； D、流道不合理、澆口截面過小； E、模溫是否與原料特性相適應(yīng)； F、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（過厚或明顯厚薄不一）；G、模具冷卻效果不好。 補(bǔ)救方法 ：A、調(diào)整料筒溫度； B、調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度和剪切溫度；C、增加注塑量； D、保證使用正確的墊料；

4、增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度；E、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運(yùn)行會引致壓力流失， 造成注不實(shí)。F、降低模具表面溫度； G、矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實(shí)際需要，適當(dāng)擴(kuò)大截面尺寸。 H、根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫； I、改進(jìn)模具設(shè)計，改變澆口位置；J、讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。 （4）注塑產(chǎn)品彎曲，如對接四通。注塑件形狀與模腔設(shè)計相似 ，但在澆口或向某一面不正常彎曲。彎曲是因為注塑件內(nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力?？赡艹霈F(xiàn)問題的原因 ：A、制品澆口位置或尺寸設(shè)計不合理；B、模具填充速度慢; C、模腔內(nèi)塑料不足；D、塑料溫度太低或不一致； E、注塑件在頂出時太熱； F、冷卻不足或動、定模的溫度

5、不一致； G、注塑件結(jié)構(gòu)不合理 。補(bǔ)救方法 ：A、降低注塑壓力； B、減少螺桿向前時間； C、增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內(nèi)（尤其是 較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中使注塑件慢慢冷卻，使管件內(nèi)部應(yīng)力慢慢釋放； D、增加注塑速度； E、增加塑料溫度； F、使用模溫機(jī)等輔助設(shè)備控制模具溫度。盡可能保證動、定 模的模溫一致；G、改變制品澆口位置和形式，改進(jìn)產(chǎn)品設(shè)計。（5）一次成型注塑產(chǎn)品端口收口和翹頭?？赡艹霈F(xiàn)的原因和補(bǔ)救方法：對于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計了，包括澆口的位置設(shè)計。由于澆口太小不能使物料在澆口封閉之前填實(shí)模腔易引起翹曲，在厚斷面處開澆口，有利于物料完全充滿

6、模腔，在薄斷面處開設(shè)澆口會因為產(chǎn)生較高的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲。最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚變化和偏差不要太大。有時，在不得已的情況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。（6）注塑產(chǎn)品凹陷，車削有老皮。注射制品主要應(yīng)從模具設(shè)計方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。凹陷、變形的原因及解決方法可參照以下各項：A、由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時，可通過降低注射壓力和提高模具溫度并使模具溫度均勻；B、由工藝原因造成凹陷的可提高注射壓力和延長保壓時間，也可快速充模，使熔體熱傳遞時間縮短，用充分的物料補(bǔ)償熱收縮；C、脫模不良引起應(yīng)力變形時，可通過增加頂桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等

7、方法加以解決；D、由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。（7）半成品加工后的收口。可能的原因和補(bǔ)救方法：塑料制品在存放期間是不斷收縮的，而溫度的升高再降低會加速這種收縮。注塑半成品的車削加工過程會造成管件加工部位溫度上升，使加工部位收縮變形，收縮變形程度在于環(huán)境溫度和件體溫度升高的大小決定。所以加工的場所的環(huán)境溫度不應(yīng)太高，加工的速度不要太快，盡量降低管件升高的溫度，使管件收縮的范圍變小。（8）注塑產(chǎn)品融合線融合效果和融合強(qiáng)度。注塑件缺陷的特征 ：熔合痕是由于來自不同方向的塑料前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完

8、全融合而產(chǎn)生的。嚴(yán)重時，對制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響。一般的說，熔合痕本身的強(qiáng)度并不是很弱，但如果熔合縫有夾雜物（如模具油漬和生料）又有較大的內(nèi)應(yīng)力，所以會使強(qiáng)度變得很低?？赡艹霈F(xiàn)問題的原因：A、模具澆口設(shè)計不合理，造成模流方向不合理;B、模具溫度高或低;C、塑料熔融溫度低;D、注射壓力和注射速度低;E、模具排氣不良;F、使用脫模劑和模具清洗劑。補(bǔ)救方法:A、調(diào)整成型條件，提高流動性。如，提高塑料溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等；B、模具增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣；C、盡量減少脫模劑和清洗劑的使用；D、合理設(shè)計澆口位置。在設(shè)計模具時要做模流分析，使制品的熔合線產(chǎn)生在理想的

9、位置。（9）注塑產(chǎn)品壁薄和壁厚過渡點(diǎn)在環(huán)境10以下的擠壓強(qiáng)度問題，如異徑三通過渡處在10以下環(huán)境存放后擠壓容易開裂?？赡艹霈F(xiàn)問題的原因 ：溫度降低會造成聚乙烯的韌性降低，異徑三通過渡處強(qiáng)度減小，擠壓實(shí)驗容易在過渡點(diǎn)的薄弱處擠壓開裂。補(bǔ)救方法 ：A:設(shè)計模具時考慮異徑三通過渡處的承受力強(qiáng)度問題。B:增加過渡處的厚度。（10）管件外觀注射痕和皺紋。注塑件缺陷的特征 ：通常與澆口區(qū)域有關(guān)：其表面黯淡，有時還可見到條紋。 可能出現(xiàn)問題的原因 ：A、工藝設(shè)置溫度太高，造成原料熔融溫度太高； B、模具填充速度太快; C、模具澆口設(shè)計不合理；D、與原料的特性（如熔指）有關(guān); E、射嘴口存在冷料。 補(bǔ)救方法

10、：A、降低料筒前兩區(qū)的溫度； B、降低注塑速度; C、降低注塑壓力； D、降低模具溫度； E、修改入料口位置; F、盡可能避免產(chǎn)生冷料（控制好射嘴溫度）。 （11）大口徑閥體和端管外觀色差，如dn315。可能出現(xiàn)問題的原因：A、料筒、料嘴溫度高；B、物料在料筒儲存時間過長；C、熱流道溫度過高；D、熔膠速度過快，減少摩擦熱；E、射膠壓力大或射膠速度過快。補(bǔ)救方法 ：A、降低料筒和料嘴溫度；B、延長熔膠延時時間；C、降低熱流道溫度或擠出熱流道中的物料再進(jìn)行注射；D、降低熔膠速度；E、降低射膠壓力和射膠速度。（12）注塑產(chǎn)品的銀絲和剝層?？赡艹霈F(xiàn)問題的原因：在充模時，物料析出揮發(fā)性氣體，是物料因受熱

11、而分解出來的，氣體分布在制品表面，就留下銀紋。這些銀紋常形成“V”字形，尖端背向澆口。當(dāng)水分含量過大時，加熱會產(chǎn)生水蒸氣。在塑化時，由于螺桿工作不利，物料所挾帶的空氣不能排出，也會產(chǎn)生銀紋。在某些情況下，大氣泡被拉長成扁氣泡覆蓋在制品表面上，使制品表面剝層。有時因為從料筒至料嘴的溫度梯度太大使剪切過大也會產(chǎn)生銀絲。補(bǔ)救方法：A、充分烘干原料；B、降低熔體溫度；C、提高模具溫度；D、降低料嘴溫度；E、增加背壓；F、模具上開排氣槽。（13）注塑產(chǎn)品的糊料。可能出現(xiàn)問題的原因：在充模時，模內(nèi)空氣被壓縮、溫度升高燒傷熔融料，這種情況多在融合縫處發(fā)生此類缺陷。補(bǔ)救方法 ：A、在模具上產(chǎn)生糊料的地方開設(shè)排

12、氣槽；B、降低射膠壓力和射膠速度。（14）注塑產(chǎn)品注塑工藝和生產(chǎn)條件經(jīng)常的變化，造成質(zhì)量、尺寸收縮和外觀的差異。注塑件缺陷的特征： 注塑過程中制品尺寸、外觀和收縮變形程度不穩(wěn)定可能出現(xiàn)問題的原因： A、輸入料筒中的原料不均勻； B、料筒溫度波動，不穩(wěn)定; C、選用的注塑機(jī)注射量小;D、注塑壓力不穩(wěn)定； E、螺桿復(fù)位位置不穩(wěn)定； F、操作中時間的變化（如電熔管件人員操作的熟練程度不一致），造成溶液黏度不一致； G、注射速度（流量控制）不穩(wěn)定； H、考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產(chǎn)品的影響。 I、頻繁更換不同注塑機(jī)或使用不同的注塑工藝。補(bǔ)救方法 ：A、檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉（冷水

13、環(huán)處）以保持正確的溫度； B、檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。 檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型；C、檢查注塑機(jī)的注塑總量是否適合所生產(chǎn)的產(chǎn)品（產(chǎn)品重量一般為注塑機(jī)注塑量的70%90%）和塑化能力;D、檢查是否每次運(yùn)作都有穩(wěn)定的熔融熱料，查看每次熔膠后的螺桿位置是否一致。保證螺桿在每次運(yùn)作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于的變化；E、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換； F、檢查是否錯誤的進(jìn)料設(shè)定； G、檢查運(yùn)作時間的不一致性;H、使用背壓； I、檢查液壓系統(tǒng)運(yùn)作是否正常，油溫是否過高或過低（2560）; J、重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。 K、合理調(diào)度，在相同的條件下（如模具、冷卻水溫度、環(huán)境溫度）盡量在同一設(shè)備上使用相同的工藝參數(shù)。（15）模具冷卻不良，造成產(chǎn)品收縮變形大，開模后需要用法蘭撐住切削長度部分，避免車削尺寸不夠，但半成品入庫后還會收縮，所以這樣的產(chǎn)品比較容易出現(xiàn)尺寸不夠，車削有老皮的質(zhì)量問題?？赡艹霈F(xiàn)問題的原因：A、模具設(shè)計尺寸偏小，沒有充分考慮產(chǎn)品收縮問題；B、冷卻時