路面大修工程監(jiān)理實施細則

1、公路路面大修工程監(jiān)理實施細則1施工準備階段監(jiān)理熟悉設計文件、招投標文件以及合同文件。掌握合同文件中的技術要求、硬性指標及有關標準和測試方法，對上述資料中存在的差錯、遺漏或含糊不清等問題應查證清楚。審查設計資料，發(fā)現(xiàn)錯誤及時上報。審核施工方案、進度計劃。檢查施工單位項目主要負責人的到位情況，特別是項目經(jīng)理、技術主管和質檢人員、試驗員、施工員、安全負責人必須與合同保持一致。質量保證體系是否滿足合同要求。承包人的安全保證措施是否滿足合同要求。對照合同文件檢查施工單位的機械設備到位情況。進場機械設備（包括計劃進場的機械設備）的數(shù)量、型號、規(guī)格、生產(chǎn)能力及完好率與合同要求所填列的是否符合，是否與施工組織

2、設計相適應。各種施工機械設備的配套是否滿足施工技術要求。檢查施工單位工地試驗室的試驗設備是否能滿足施工要求、是否與投標文件相符。檢查施工單位拌和場的準備情況以及材料的備料情況，河砂、碎石、水泥、鋼筋、瀝青、灌縫材料的數(shù)量、品質、規(guī)格、堆放是否符合規(guī)范要求，是否有產(chǎn)品出產(chǎn)證明和檢驗證明。并按批次對材料進行抽檢，材料抽檢合格后方可準許使用。檢查和審查拌和機的電子打印裝置和電子稱量裝置是否正常和計量準確。主持召開第一次工地會議，做好會議記錄，按程序辦理必要的手續(xù)和發(fā)布第一次工地會議紀要。檢查安全人員（特種人員）的培訓持證情況是否滿足合同的要求。與施工單位的技術人員、施工人員沿施工路段對照設計文件板塊

3、圖重新核對換板、壓漿位置和碎板路段。估算破損板塊處治面積。核對構造物的樁號是否與設計樁號相符。發(fā)布開工令。建立監(jiān)理資料檔案。老路面處治監(jiān)理操作要點舊路面的處理換板處理、按設計文件，對于部分嚴重破碎且基層變形沉陷的板塊或板塊的局部進行挖補換板，開挖深度54cmi對土基層進行夯實整平處理，基坑與基坑底面驗收合格后，用15姬澆筑30cmi待15姬強度達到70%時，攤鋪薄膜或灑布瀝青然后澆筑24cm厚的標號為35#面層砼。對于斷角和局部換板板塊，破除面板后基坑挖至54cm深，將坑底夯實整平，用C35混凝土將面層與基層一次澆筑。、按設計文件，對單幅破損板塊長度達50米以上路段，采用挖板處理，基層采用5%

4、的水泥穩(wěn)定碎石基層。基坑底面采用壓路機壓實，基坑周邊采用平板沖擊夯進行夯實處理。水穩(wěn)基層表面攤鋪塑料或灑粘層油，再澆筑24cm厚的標號為35#面層硅。、不管是換板處理路段還是碎板處理的水穩(wěn)層路段以及壓漿路段應保證與老路面平整，中線順暢，橫坡達到設計要求。鉆孔壓漿處理壓漿施工工序：定板、布孔、鉆孔、清孔、壓漿、封口、養(yǎng)生。定板：根據(jù)設計文件和彎沉檢測，彎沉值大于20、裂紋板塊、沉陷唧泥板塊、換板的相鄰板塊，確定為壓漿板塊。對于每塊壓漿板塊的樁號、位置、損壞情況作好記錄，繪制壓漿平面圖。布孔：按梅花狀布孔，每塊板布置4-5個孔，由建工集團技術人員與監(jiān)理用油漆標注好鉆孔位置；孔的位置選擇在版的四角，

5、距板邊各50cm為宜。對少量裂紋板塊，壓漿孔應作適當調整，在裂紋兩側各增加1-2個孔，孔位與裂縫間距要大于30cm對于邊板由于泥路肩和行車作用比較少的原因在其板的中部應補鉆一個孔。鉆孔：采用風鎬或鉆機鉆孔，為保證施工的連續(xù)性，鉆孔應按現(xiàn)場監(jiān)理或技術人員確定的板塊、孔位進行，孔深以設計深度（44-45cm）為宜。清孔：用壓縮空氣將鉆孔與板底吹通，這樣便于水泥漿液壓入板底。板底壓漿：a、要求理想值為三天達到3.5Mpa以上。采用的配比：水泥：粉煤灰：水：早強減水劑：膨脹劑=100：30：65：3：5c、壓漿頭：利用膨脹螺栓原理設計壓漿頭，使壓漿頭與面板連接牢固，解決壓力稍大即沖出不能繼續(xù)壓漿的難題

6、。d、板底壓漿：待相鄰幾塊板的孔鉆好后，（若是在同一車道壓漿，應在同一車道連續(xù)4塊板的孔鉆好后方可壓漿；若是在兩個車道上壓漿，應在兩個車道同向不少于三塊，也就是六塊板都鉆好孔后才能開始壓漿。嚴禁在同一塊板上一邊鉆孔一邊壓漿的施工方式。最好的施工工藝是將需要壓漿的板塊的孔全部鉆好后，再開始壓漿）。將灌漿栓塞塞入孔中，錨固于水泥板塊，進行壓漿，壓注漿液時，應緩慢均勻加壓，在其他周圍鉆孔和接裂縫冒漿后或在壓漿壓力達到IMPaW相鄰鉆孔與接裂縫仍沒有冒漿，應停止壓漿，然后換一個孔進行壓漿，直至全部壓完為止?，F(xiàn)場檢查鉆孔深度、記錄壓漿面積和水泥用量、檢查壓漿效果。封口：壓漿時相鄰板塊的孔沒有冒漿前不能將

7、孔堵上，只有冒漿的孔才能用木塞包布將壓漿口堵死。待壓過漿的孔距離正在壓漿板塊兩塊板后才能用水泥將壓過漿的孔封死。清洗路面：壓過漿的板塊距離正在壓漿板塊5塊板以上，才能對壓過漿的板塊進行沖洗，清洗干凈路面殘留的水泥漿液。養(yǎng)護：壓漿后的板塊三天內，嚴禁行人、機動車輛通行。做好交通管制和交通維護工作。七天內嚴禁重車碾壓。彎沉檢測：對所有壓漿板塊和沒有壓漿板塊進行彎沉檢測，凡彎沉大于20的板塊或板塊的某一位置，都應進行再次鉆孔壓漿處理，直到彎沉值達到設計要求時為止。接裂縫處理、清縫：用切割機或鐵鉤對所有的接縫、縱縫、裂縫進行縫槽處理，清除縫槽內老化的填縫材料和其他雜物（清縫深度3cm）。、吹縫：用壓縮

8、空氣將縫梢內的泥沙與灰塵吹干凈。、灌縫：用指定的灌縫材料對所有的縫梢進行灌縫處理。灌注填縫材料時一邊用鐵鉤在縫槽內來回拉動一邊灌注，以便于灌縫材料灌入縫槽內。、修整：鏟平并清除干凈滴漏在水泥板上或露出縫梢的填縫材料。聚酯玻纖布貼縫：在對原路面板處治完好后，對路面板原縱縫、橫縫及裂縫進行清、灌縫后采用聚酯玻纖布粘貼，騎縫鋪設100cm寬，縫隙兩側各50cm。路面找平對路面沉陷板塊、凹陷不平的地方、接縫剝落處用瀝青混凝土（大于1cm,小于4cm采用細粒式瀝青和混凝土調平；大于4cm采用中粒式瀝青和混凝土調平）按照路線縱坡與橫坡進行找平處理，并將找平的瀝青混凝土進行整平夯實（壓實）。彎沉檢測操作要點

9、加載車加載用黃河JN150型或其它型號載重汽車，要求后軸重為10t。儀表長桿貝克曼梁、百分表，至少三套。測點每條橫向接縫或裂縫測6個點位，測點在接、裂縫兩側的4個角點和中點上；縱向裂縫與橫向接、裂縫所形成的角點也為必測點。適當增測一些縱縫中點。車輪位置角點處，車輪著地矩形的邊緣離縱縫及橫向接（裂）縫的距離不大于10cmi中點處，離接（裂）縫的距離不大于10cm。變位感應支點位置貝克曼梁的變位感應支點盡量接近角部或縫邊，不一定要很靠近車輪。相隔兩道縫貝克曼梁的中間支點及百分表支座點應與變位感應點保持相隔兩道接（裂）縫，不得已時也要相隔一道縫。絕不可落在同一完整板塊上。讀數(shù)汽車應駛離測點至少5m以

10、上并且相隔至少一道縫才能讀數(shù)；一般應在車輪駛離影響區(qū)域后等待10秒鐘以上再報出讀數(shù)。當百分表讀數(shù)不穩(wěn)定時，應耐心等待，直到穩(wěn)定為止。記錄應在裂縫圖上標記測點位置，并記錄彎沉值。彎沉檢測灌漿后須對所有板塊邊角進行彎沉測量，其操作要求同彎沉檢測。灌漿后彎沉值20的應補灌，并重新測量彎沉值，直至合格。一般情況下須反復灌漿2-3遍方能通過彎沉檢測。對于反復灌注三次以上仍達不到彎沉檢測要求的板塊，可采取其它方法進行板底灌漿直至符合要求。碎石化路面碎石化前的處理移除現(xiàn)存的瀝青罩面和瀝青修補路面碎石化施工前，應先移除所有將破碎的混凝土板塊上存在的瀝青罩面層和部分瀝青表面修補材料，否則會影響碎石化質量。排水系

11、統(tǒng)設置或修復對任何路面而言，要獲得良好的使用性能，完善的排水設施是必不可少的。路面碎石化處理一般要求設置邊溝以證排水。如果沒規(guī)定設置邊溝，則應將路肩挖除至混凝土路面基層同一高度，以使水能從該區(qū)域排出。在存在下列問題時需要設置橫向排水盲溝：凹形豎曲線、現(xiàn)有混凝土板塊明顯唧泥、平曲線超高段的低邊及所有其他存在排水問題的區(qū)域。如果條件允許，至少在路面碎石化施工前兩周應使排水：系統(tǒng)投入正常運行。特殊路段的處理在路面破碎之前應對出現(xiàn)嚴重病害的軟弱路段進行開倉補強處理：清除混凝土路面；開挖80cm厚，再由下往上鋪筑50cm厚泥結碎石及30cm厚水穩(wěn)；有條件的情況下，在破碎后的混凝土路面上可用密級配碎石粒料

12、和I-IMA的銑刨料加鋪一層，以增加總的覆蓋層厚度。路基以上的基層、破碎混凝土層和覆蓋層必須有足夠的承載力便于lIMA的攤鋪施工。構造物的標記和保護施工前，針對調查的結構物資料在現(xiàn)場做出明確標記，以確保這些構造物不會因施工造成損壞。埋深在lm以上的構造物（或管線）不易因路面碎石化受到破壞，這種路段可以正常破碎；埋深在0.5lm的構造物（或管線）可能因路面碎石化而受到一定影響，這種路段可以降低錘頭高度進行輕度打裂；埋深不足0.5m的構造物（或管線）以及橋梁等，應禁止破碎，避讓范圍為結構物端線外側3m以內的所有區(qū)域。距路肩10m以外的建筑物不易因路面碎石化受到破壞，這種路段可以正常破碎；對于路肩外

13、5-10m范圍存在建筑物的路段，施工時應降低錘頭高度對路面進行輕度打裂；對于路肩外5m以內存在建筑物的路段，應禁止破碎。對于不同埋深的構筑物、地下管線、房屋等，應采用不同標志的紅色油漆標注清楚，用以區(qū)別破碎，保證安全。上跨構造物的凈空。施工前需測量上跨構造物的凈空，應盡量同時確保罩面后的凈空和罩面的厚度。如果lIMA罩面后的最終凈空不足，應作以下考慮：a在滿足疲勞驗算的前提下減小罩面厚度；b在保證足夠承載力的前提下銑刨橋下路面，降低至指定高程；c以上方法不能解決，則需清除構造物下原混凝土路面，并修復或新建基層至指定高程。設置高程控制點在有代表性路段設置高程控制點，以便在施工中監(jiān)測高程的變化，指

14、導罩面施工。交通管制及分流在碎石化施工之前制訂交通管制及分流方案，滿足通車及施工要求。路面碎石化施工試驗段與試坑試驗區(qū)主要用于設備參數(shù)調整，以達到規(guī)定的粒徑和強度要求。試驗區(qū)。在路面碎石化施工正式開始之前，應根據(jù)路況調查資料，在有代表性的路段選擇至少長50mA寬4m（或一個車道）的路面作為試驗段。根據(jù)經(jīng)驗一般取落錘高度為1.11.2m，落錘間距為6cm,逐級調整破碎參數(shù)對路面進行破碎，目測破碎效果，當碎石化后的路表呈鱗片狀時，表明碎石化的效果能滿足規(guī)定要求，記錄此時采用的破碎參數(shù)。試坑。為了確保路面被破碎成規(guī)定的尺寸，在試驗區(qū)內隨機選取2個獨立的位置開挖lm2的試坑，試坑的選擇應避開有橫向接縫

15、或工作縫的位置。試坑應開挖至基層，以在全深度范圍內檢查碎石化后的顆粒是否在規(guī)定的粒徑范圍內。如果破碎的混凝土路面粒徑?jīng)]有達到要求，那么設備控制參數(shù)必須進行相應調整，并相應增加試驗區(qū)，循環(huán)上一過程，直至要求得到滿足，并記錄符合要求的MHB卒石化參數(shù)備查。在正常碎石化施工過程中，應根據(jù)路面實際狀況對破碎參數(shù)不斷作出微小的調整。當需要對參數(shù)作出較大的調整時，則應通知監(jiān)理工程師。MH蹶碎一般情況下，MHB5先破碎路面兩側的車道，然后破碎中部的行車道。在破碎路肩時應適當降低外側錘頭高度，減小落錘間距，既保證破碎效果，又不至于破碎功過大而造成碎石化過度。兩幅破碎一般要保證10cm左右的搭接破碎寬度。機械施

16、工過程中要靈活調整行進速度、落錘高度、頻率等，盡量達到破碎均勻，初始參數(shù)見表4-1。預裂要求在一些少見的路段（如巖石基層或混凝土基層路段），應采用打裂等其他手段進行混凝土路面的預裂，確保碎石化后達到預期效果。預裂后，根據(jù)情況進行試驗段施工，重新確定碎石化破碎的施工參數(shù)。軟弱基層或路基修復對于在碎石化施工過程中發(fā)現(xiàn)的部分軟弱基層或路基，具體要求見6.2.3。凹處回填路面碎石化后表面凹處在10cm10cm以內，在壓實前可以用密級配碎石回填；10cm10cm以上的應利用瀝青混合料找平，以保證加鋪瀝青面層的平整度。原有填縫料及外露鋼筋清除在鋪筑I-IMA以前所有松散的填縫料、脹縫材料、切割移除暴露的加

17、強鋼筋或其他類似物應進行清除，如需要，應填充以級配碎石粒料。破碎后的壓實要求壓實的主要作用是將破碎的路面表面的扁平顆粒進一步破碎，同時穩(wěn)固下層塊料，為新鋪瀝青面層提供一個平整的表面。破碎后的路面采用Z型壓路機和單鋼輪壓路機振動壓實，壓實遍數(shù)1-2遍，壓實速度不允許超過5km/h。在路面綜合強度過高或過低的路段應避免過度壓實，以防造成表面粒徑過小或將碎石化層壓入基層。乳化瀝青透層為使表面較松散的粒料有一定的結合力，建議使用慢裂乳化瀝青做透層，用量控制在2.53kg/m2。乳化瀝青透層表面再撒布適量石屑后進行光輪靜壓，石屑用量以不粘輪為標準。破碎路段邊緣處理碎石化和非碎石化混凝土路面接縫應考慮相應

18、的過渡措施，如在接縫上設置格柵等。路面碎石化的施工質量控制方法碎石化工藝試驗段設備參數(shù)推薦MHB作為一種施工機械，主要控制的指標是落錘高度和錘跡間距。這兩項指標決定了沖擊能量大小和分布密度，從而最終決定了破碎后結構層在整個厚度范圍內的粒徑分布特性以及其力學性質。根據(jù)經(jīng)驗，推薦的試驗段施工時的設備參數(shù)如表4-1。初步選定的設備控制參數(shù)范圍表4-1原水泥混凝土下臥層強度狀況強度較高強度一般強度較低水泥強度等級32.542.532.542.532.542.5下落高度（m）1.21.21.11.11.O1.O錘跡（距（era）8-126-108-126-108-126-10水泥混凝土板塊下的基層、土基

19、強度較高時可能造成碎石化困難，所以要對其強度作出定性評估。土質較好情況下的挖方，應屬于下臥層強度較高類，土質一般的挖方和填方屬于一般強度類，而路基填料土質較差或含水量可能相對較高的情況屬于下臥層強度較低類。需要指出的是，因原水泥混凝土路面狀況差異較大，上述推薦的施工參數(shù)只供試驗段調試設備運行參數(shù)時參考，具體施工設備運行參數(shù)需根據(jù)試驗段得出的結果來調整。施工質量控制的一般過程施工質量控制應在碎石化大面積施工開始前、施工過程中和施工后分別加以控制，具一般過程如下。選擇具有代表性路段作為試驗段，其長度最小loom在該試驗段中安排不同錘跡間距（2era左右級差）的子區(qū)段，每段長度不少于50nl其分界要

20、標記清楚。根據(jù)表6-1選擇設備控制參數(shù)，并根據(jù)破碎效果進行調整。試驗段施工結束后，對不同錘跡間距的子區(qū)段粒徑進行檢測，選擇對應的設備控制指標。檢測回彈彎沉（或回彈模量），驗證其是否滿足變異性要求。推薦采用回彈模量指標，測試的點位隨機選定，并應不少于9個，其具體數(shù)據(jù)處理方法見5.2節(jié)。如果不滿足，要增加試驗段長度并根據(jù)增加落錘高度或減小錘跡間距的方式調節(jié)，以使其破碎程度增加，變異性減小，直至達到前述質量控制指標要求。進行大面積施工過程中，要注意單幅路面長度破碎超過lkm時，在破碎粒徑發(fā)生突變處挖試坑抽檢，驗證粒徑是否滿足要求，如果不滿足要作小幅調整，在此過程中無需繼續(xù)檢測回彈模量指標，而以試坑粒

21、徑狀況與試驗段有無顯著差別作為判斷是否合格的依據(jù)。對于下臥層強度差異較大的不同路段要作不同的設備參數(shù)控制，可在其中一段控制參數(shù)的基礎上，做小幅調整以滿足其他段的破碎要求。對粒徑的確認應通過開挖試坑后用卷尺量結合目測的方式進行（試坑面積為lm2,深度要求達到基層）。試坑位置的選取應有隨機性，可按前文提出的初步施工參數(shù)推薦值為基礎進行調整來確定。試驗段測試的內容除顆粒粒徑外還有頂面的當量回彈模量（或增加回彈彎沉測試），檢測要在乳化瀝青灑布后、粒徑合格的試驗子區(qū)段內進行。以上測試的試驗段測點數(shù)目至少需要9個。試驗段子區(qū)段安排過程中應包含開始破碎的前10m結束破碎前5m指標的檢測不能安排在這一區(qū)域進行

22、。路面碎石化施工中需特別注意的問題根據(jù)路面碎石化工藝施工特點，施工質量方面需要注意的主要環(huán)節(jié)有：排水設施的設置及施工過程中的防水、排水。在進行破碎前應設置好排水設施。建議在路肩部位設置碎石盲溝，使破碎后的舊路面層、基層和路基處于較好的排水狀態(tài)，為加鋪層提供足夠的支承強度。舊水泥混凝土板塊在破碎后很容易受到雨水侵入，所以破碎完成后，加鋪新路面結構前要做好防水工作。要求后續(xù)的攤鋪工序在碎石化完成后盡快開始，如果不能及時攤鋪，則應采取臨時防水措施(如加蓋塑料薄膜等)減少雨水侵入。試驗段施工及正式施工過程中對破碎情況的監(jiān)控。因為粒徑與破碎層的強度特性直接相關，所以控制破碎粒徑是施工工藝中的重要環(huán)節(jié)。在

23、正式進行大面積施工前，應安排試驗路段進行試破碎，詳細了解破碎后的粒徑分布情況、強度及均勻性，找出能夠滿足破碎要求的MH段備控制參數(shù)，指導全路段施工。進行大面積施工時，應密切關注混凝土板表面破碎狀況。當某一施工路段表面粒徑發(fā)生顯著變化時，應通過開挖試坑的方法核查板體內部粒徑分布情況，如不滿足要求，應及時調整MH改備控制參數(shù)，直至滿足要求。施工前后對基層、路基軟弱部位的處治。根據(jù)國外的經(jīng)驗，對于施工路段存在的基層、路基不穩(wěn)定的情況，應在采取換填等處治措施后再進行碎石化施工。這樣可以提高路面基層穩(wěn)定性，消除新加鋪結構的安全隱患，為改造后路面長期使用性能提供保證。從工藝總體上看，雖然換填工序要占用較多

24、的時間，但是這種時間耗費是必需的。以上三個問題在碎石化過程中應特別注意，把握好這些關鍵環(huán)節(jié)是保證碎石化質量的重要手段。3.5MHBW石化施工質量標準路面碎石化后的粒徑范圍水泥混凝土板塊的厚度一般在2026cm之間，破碎后頂面粒徑較小，下部粒徑較大。從強度角度而言，碎石化后粒徑太小會使強度降低很多，這時雖能減少反射裂縫可能，但也帶來了原板塊強度的浪費。所以碎石化后顆粒粒徑不宜過細，而較大也不利于反射裂縫的消除，所以要對粒徑范圍作出一定限制。參照國外資料和國內研究成果，路面碎石化后的粒徑是控制未來加鋪結構不出現(xiàn)早期反射裂縫的關鍵參數(shù)，作為控制碎石化工藝的關鍵指標，應滿足表7-1要求。碎石化后粒徑控

25、制范圍表7.1厚度范圍板塊頂面上上部1/2厚度下部1/2厚度粒徑范圍（cm）7.522.537.5注：要求75湎積內的顆粒滿足要求。路面碎石化后頂面的當量回彈模量水泥混凝土路面碎石化后頂面的當量回彈模量是根據(jù)前述新加鋪結構設計方法進行設計的基本參數(shù)之一。根據(jù)試驗段測試結果，一般情況下，對于直接加鋪瀝青混凝土的路面結構，回彈模量平均值宜控制在150-500MPa之間。3#路面碎石化后的回彈彎沉碎石化后回彈彎沉與回彈模量之間存在著聯(lián)系，在將碎石化后板塊及其下結構層視為同種材料構成的情況下，可以參照路面補強公式得到：以上公式中當量回彈模量和計算彎沉成反比關系，在用標準測試方法測試的情況下，式中其他參

26、數(shù)取值一定，所以計算彎沉的變異性應與當量回彈模量的變異性相同。但因彎沉測試點尺寸較小，受局部情況差異影響很大，路面碎石化后頂層的顆粒較為松散，粒徑又存在一定隨機性，所以實測數(shù)據(jù)往往偏差很大。因此回彈彎沉只能作為參考指標，其平均值對應的回彈模量可與實測回彈模量進行對照。量，根據(jù)課題研究和試驗路的測試，結合路面設計的規(guī)范要求，提出MHB卒石化施工質量標準及檢測頻率如表7-2。MI-IB碎石化施工質量檢驗指標與測試頻度表7-2項次檢查內容標準保證率檢查方法和頻率1頂面粒徑7.5era75%直尺,20mi-處F人=jmirriil)to式中邛穹沉測定車的輪腦壓力;D。彎沉測定車雙限I輪跡面枳相等的承載

27、板直徑;h原路面計算彎沉；2用標準軸載汽乍在原路面上測得的彎沉值與用承載板在:相同壓強條件下所測得的回彈變形值之比，即輪板比,一般取1.1;m2原路面當量回彈模他擴大系數(shù)，直尺，t僉段50m-處；直尺，t僉段50m-處；頂面當量承載板，試驗段50m-處；5平整度2era75%3m直尺，200mM處6縱斷高程+2cm75%水準儀，200mM處7橫坡+0.5%75%水準儀，200mM處碎石化層作為基層直接加鋪瀝青路面，目前我國技術規(guī)范中沒有相應規(guī)定，本指南提出的技術指標要求，是在參考我國現(xiàn)行技術標準公路路面基層施工技術規(guī)范(JTj034-2000)和原技術標準JTJ034-93的基礎上，結合試驗路

28、的實際情況提出的，具體實施中可以靈活掌握。但是，必須指出：如果碎石化層的表面平整度與上述要求差異較大，在鋪筑瀝青路面前，必須進行處理。處理措施主要是：可根據(jù)平整度情況合理選擇瀝青混合料的型號；填充級配碎石找平、碾壓后灑布熱瀝青或乳化瀝青，再進行壓實；采用其他合適的技術措施進行找平。如果不經(jīng)進行找平，可能會影響瀝青路面的平整度，影響路面使用效果。4水穩(wěn)基層要求、水泥穩(wěn)定碎石作用原理水泥穩(wěn)定碎石是以級配碎石作骨料，采用一定數(shù)量的膠凝材料和足夠的灰漿體積填充骨料的空隙，按嵌擠原理攤鋪壓實。其壓實度接近于密實度，強度主要靠碎石間的嵌擠鎖結原理，同時有足夠的灰漿體積來填充骨料的空隙。它的初期強度高，并且

29、強度隨齡期而增加很快結成板體，因而具有較高的強度，抗?jié)B度和抗凍性較好。水穩(wěn)水泥用量一般為混合料3%-7%7天的無側限抗壓強度可達1.5s4.0Mpa,較其他路基材料高水穩(wěn)成活后遇雨不泥濘，表面堅實，是高級路面的理想基層材料。、材料要求水穩(wěn)材料主要由粒料和灰漿體積組成。粒料為級配碎石，灰漿體積包括水和膠凝材料，膠凝材料由水泥和混合材料組成。、水泥水泥作為集合料的一種穩(wěn)定劑，其質量對集料的質量是至關重要的，施工時選用終凝時間較長，標號較低的水泥。為使穩(wěn)定土有足夠的時間進行拌和、運輸、攤鋪、碾壓以及保證其具有足夠的強度，不應使用快凝水泥、早強水泥以及受潮變質水泥。按要求本項目應使用兆山32.5#緩凝

30、型普通硅酸鹽水泥。、混合材料混合材料分活性和非活性兩大類?；钚圆牧鲜侵阜勖夯业任镔|，可與水泥中析出的氧化鈣作用。非活性材料是指不具有活性或活性甚低的人工或天然的礦物材料，對這類材料的品質要求是材料的細度和不含有害的成分?；旌狭辖M成設計的目的是所設計的混合料組成在強度上滿足設計要求，抗開裂性最優(yōu)且便于施工。設計原則是水泥劑量合理，碎石應有一定的級配?；旌狭现兴嗟膭┝刻蛣t不能成為半剛性材料不能滿足強度要求，劑量太高則剛度太大容易脆裂。碎石有一定的級配，碎石數(shù)量達到靠攏而不緊密為原則，其孔隙讓水泥填充形成各自發(fā)揮優(yōu)勢的穩(wěn)定結構。最終確定混合料組成時，應注意強度滿足設計要求即可切忌選用水泥劑量過大

31、、混合料強度太高的設計否則可能導致路面開裂。、集料使用級配碎石，集料的最大粒徑不應超過30mm。石料的磨耗值不超過35%石料的壓碎值不超過30%，含泥量小于3%。石料應嚴格按照公路工程集料試驗規(guī)程進行各項指標試驗，不符合要求的材料嚴禁入場。.4、水通常適合于飲用的水，均可拌制和養(yǎng)護水穩(wěn)。如對水質有疑問，要確定水中是否有對水泥強度發(fā)展有重大影響的物質時，需要進行試驗。從水源中取水制成的水泥砂漿的抗壓強度與蒸餾水制成的水泥砂漿抗壓強度比，低于90%者，此種水不許用于水穩(wěn)施工。、試驗注意事項.試驗室進行配合比試驗根據(jù)設計規(guī)范要求，配制不同水泥含量的水穩(wěn)碎石，并進行標準擊實試驗，確定最佳含水量和最大干

32、密度。對成型試件分別測定7d無側限抗壓強度，以確定配合比。、試驗路段確定施工方案為了提供準確、合理的施工方案，項目部應進行試驗路段的鋪筑。根據(jù)以往施工經(jīng)驗，水泥劑量較室內提供的配比提高0.5，含水量較最佳含水量提高1%控制，并且要對施工機械的配置進行碾壓對比，驗證了施工混合料的配合比，確定了混合料的松鋪系數(shù)、標準的施工方法，對級配水泥劑量、壓實度、強度進行試驗檢測，數(shù)據(jù)必須滿足設計要求，并根據(jù)試驗路段的數(shù)據(jù)，提供出一套切實可行的施工方案。、水穩(wěn)施工工藝及注意事項、廠拌設備的選型拌和設備的質量直接影響混合料拌和的質量，而拌和設備的好壞的關鍵就要看其骨料、粉料、水等各種物料的配合比精度是否能夠得到

33、保證，穩(wěn)定土廠拌設備。應較好的保證各種物料的配合比，且拌和均勻，性能穩(wěn)定。、嚴格控制水泥劑量水泥劑量太小，不能保證水泥穩(wěn)定土的施工質量，而劑量太大，既不經(jīng)濟，還會使基層的裂縫增多、增寬，從而引起瀝青面層的相對應的反射裂縫。所以，必須嚴格控制水泥用量，做到經(jīng)濟合理，精益求精，以確保工程質量。工地實際采用的水泥劑量應比室內試驗確定的劑量多0.5%1.0%。集中廠拌法施工時只增加0.5%即可。水泥劑量的波動直接影響到混合料強度的穩(wěn)定而影響水泥劑量波動的因素主要有集料量的波動及水泥量的波動，尤其是水泥供料量的波動。水泥給料機的計量稱一定要事先標定，生產(chǎn)過程中要隨時校核。拌和過程中目測輸送帶上的成品料的

34、顏色是否一致，感覺變異口寸及時實測。3、混合料的含水量控制廠拌混合料現(xiàn)場，每天由專職試驗人員在早上、中午、下午分別測定各種集料的含水量，根據(jù)施工配合比設計的最佳含水量指標，結合當天的氣溫、濕度、運距情況確定混合料拌和時的用水量。在前場負責檢測壓實度的專職試驗人員，在混合料攤鋪整型過程中亦及時測定混合料的含水量，及時指揮壓路機碾壓，力求在最佳含水量條件下碾壓，盡量避免由于含水量過大出現(xiàn)“彈軟”、“波浪”等現(xiàn)象。含水量對水穩(wěn)碎石強度的影響很大，當含水量不足時，水泥不能在混合料中完全水化和水解，發(fā)揮不了水泥對碎石的穩(wěn)定作用影響強度形成，同時含水量小達不到最佳含水量也影響水穩(wěn)碎石的壓實效果。水穩(wěn)碎石混

35、合料含水量的控制是以標準擊實試驗求得的最佳含水量作為標準的，一般在拌和時將混合料含水量控制在高出最佳含水量1-2，以便使混合料運到現(xiàn)場攤鋪碾壓時的含水量處于或略高于最佳含水量，具體控制時還要根據(jù)氣候條件及運距進行調整，運距遠時，應對車上的料進行覆蓋，以防水分損失過多。水穩(wěn)碎石材料中對含水量的影響程度較大的是細集料（石屑），控制水穩(wěn)碎石混合料含水量的關鍵是控制細集料含水量?？刂谱×思毤系暮?，在拌和時即可根據(jù)混合料的拌和標準含水量，通過實測各種材料的含水率確定并調整拌和機的加水量。拌和過程中隨時對混合料的含水量進行監(jiān)控。、減少混合料的離析混合料的運輸應避免車輛的顛簸。在氣溫較高、運距較遠時要

36、加蓋氈布，以防止水分過分損失。攤鋪、碾壓時，攤鋪系數(shù)根據(jù)試驗決定，施工中必須貫徹“寧高勿低、寧刮勿補”的原則，全部施工工程力爭在水泥終凝時間前完成。碾壓完畢立即做密實度試驗，若試驗結果達不到標準重新進行碾壓。、混合料攤鋪接縫的處理接縫有縱向接縫和橫向接縫兩種，當攤鋪機寬度足夠時，整幅攤鋪時不存在縱縫接縫問題。當攤鋪機的攤鋪寬度不足時，采用2臺攤鋪機一前一后同步向前攤鋪混合料，并一起進行碾壓，這樣也可以避免縱向接縫。如有特殊，需設置橫向接縫，其處理方法是將攤鋪機附近及其下面未經(jīng)壓實的混合料鏟除，將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成一橫向垂直向下的斷面，攤鋪機返回到壓實層的端部，用木墊板墊

37、至虛鋪高度，再攤鋪新的混合料，繼續(xù)下一步施工。、碾壓質量過程控制確定合理的壓路機機型、數(shù)量、速度及組合方式，是控制碾壓質量的首要任務，因此要認真鋪筑試驗路段并做好記錄。碾壓過程中，水泥穩(wěn)定碎石的表面應始終保持濕潤，如水分蒸發(fā)過快應及時補灑少量的水，但嚴禁灑大水碾壓。壓路機要緊跟攤鋪機碾壓，折返口寸應階梯形停機。直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩向路中心碾壓，設超高的平曲線段由內側路肩向外側路肩進行碾壓。壓路機應以均勻的速度碾壓，當采用振動壓路機碾壓時應先起步后起振，先停振后停機，壓路機不得在未碾壓成型或已成型的路段調頭或急剎車。、養(yǎng)生對碾壓完成并檢驗合格的路段應立即養(yǎng)生。養(yǎng)生方法主要有濕砂養(yǎng)

38、生法，瀝青乳液養(yǎng)生法，灑水養(yǎng)生法，塑料薄膜覆蓋養(yǎng)生法等具體采用哪種方法應根據(jù)氣候條件或施工條件確定，但必須達到養(yǎng)生期要求并在養(yǎng)生期間進行交通管制。、施工過程中的試驗檢測控制在施工過程中，根據(jù)試驗段總結的規(guī)律，嚴格控制含水量、級配、灰劑量，保證壓實度、無側限抗壓強度達到設計要求。在每天鋪筑前，根據(jù)試驗數(shù)據(jù)做好拌和機的調試，據(jù)前一天的篩分結果和集料的差別，將拌和機各料斗計算準確，確?；旌狭线_到設計配合比的要求。含水量控制視天氣情況，早、中、下午拌和時大于最佳含水量的0.5%1.0%。水泥穩(wěn)定碎石的含水量對水穩(wěn)碎石強度有很大影響，當混合料中含水不足時，水泥就要和集料爭水，集料對水有更大的親和力，就不

39、能保證水泥的完全水化和水解作用，水泥正常水化所需要的質量約為水泥質量的20。另外，混合料中的含水量不適宜時，也不能保證粗集料、水泥在混合料中的均勻分布，更不能保證達到最大壓實度的要求。水泥穩(wěn)定碎石混合料拌得愈均勻，水穩(wěn)碎石的強度和穩(wěn)定性愈高?；旌狭习l(fā)生離析，拌和不均勻，會使水泥劑量少的地方強度不能滿足設計要求，而水泥劑量多的地方則裂縫增加，這就必須加大灰劑量滴定的力度，取樣時一定要有代表性，不夠或超標立即通知拌和場。從開始加水拌和到完成壓實的延遲時間，對水泥穩(wěn)定碎石的密度和強度有很大影響。間隔時間過長，水泥會部分結硬，一方面影響到水穩(wěn)碎石的壓實度，時間越長，壓實度越難達到，而壓實對強度的影響很

40、大；另一方面將破壞已結硬水泥的膠凝作用，使水泥穩(wěn)定碎石的強度下降。所以，壓實碾壓過程必須及時，初凝時間以前要全部完成，當然越早越好。壓實度控制做到隨壓隨檢，試驗人員跟班作業(yè)，達不到要求立即通知壓路機司機，如壓實度不夠過了初凝時間，不可能再進行復壓，必須鏟掉重鋪。壓實度達到要求時，試驗員對壓實度的工作進行簽字認可，做到職責分明。無側限抗壓強度取樣時盡量均勻，具有代表性，和現(xiàn)場碾壓完時間盡量相同。成型強度試件養(yǎng)護時要輕拿輕放，防止碰棱掉角，影響測試結果。要保證養(yǎng)護室的溫度和濕度達到設計要求。水穩(wěn)碎石基層養(yǎng)護7d后，必須能夠取出完整的芯樣，如果芯樣有缺陷時，要對每一個缺陷進行分析，找出造成缺陷的原因

41、，及時反饋信息，引起有關施工人員的注意，找到好的處理結果。、試驗檢測中水穩(wěn)碎石基層的質量通病及防控措施（1）壓實度不符合要求形成原因：一是壓實機械組合不好，壓實方法不對，壓路機噸位較小，碾壓遍數(shù)不夠，局部漏壓。二是含水量偏大或偏小。三是最大干密度不準，測試壓實度操作方法不對。四是拌和不均勻發(fā)生離析。五是混合料不均勻，原材料變異較大。預防措施：第一，按試鋪路面碾壓機械組合及碾壓遍數(shù)認真碾壓，直到符合規(guī)定為止。嚴格控制拌和過程中的含水量，使碾壓前的含水量接近最佳含水量。第二，嚴格按照重型擊實試驗和壓實度試驗操作規(guī)程進行。第三，提高混合料拌和的均勻性。第四，嚴格控制各料倉上料速度，做到配料準確，原材

42、料變異大時，重新取樣試驗。（2）灰劑量達不到要求形成原因：一是拌和時摻水泥數(shù)量不足；二是拌和不均勻；三是灰劑量檢測方法有誤；四是水泥粗、細集料原材料變化較大，標準曲線不符合實際。預控措施：實際灰劑量比設計灰劑量廠拌時高出0.5；調整水穩(wěn)拌和機使之攪拌均勻；嚴格按照灰劑量操作規(guī)程檢測，保證化學藥品有效性，配制時藥品液體濃度控制在規(guī)定的范圍內；重新取樣進行篩分，重做灰劑量標準曲線。3）無側限抗壓強度不合格形成原因：一是水泥劑量不足，集料變化較大，拌和不均勻。二是試件制作不標準，高度超標，形成密度較小。三是養(yǎng)護溫濕度達不到要求。預控措施：第一，實際灰劑量比設計灰劑量廠拌時高出0.5，集料變化時重新篩

43、分，重做配合比設計，調整水穩(wěn)拌和機，攪拌均勻。第二，試塊應嚴格按照試驗操作規(guī)程操作。第三，嚴格控制養(yǎng)護室的溫濕度，滿足溫度20c3C、濕度大于90%的要求。4）水穩(wěn)碎石基層攤鋪離析形成原因：一是運輸過程中已形成離析。二是粗骨料含量偏高，骨料最大料徑超過設計要求。三是攤鋪機工作狀態(tài)不佳。預控措施：第一，嚴格按設計配合比拌制混合料，集料級配應在設計范圍以內。第二，成品堆應避免形成錐體，使粗料流向堆底。第三，攤鋪機禁止帶病工作，各種狀態(tài)調到最佳。5）水泥穩(wěn)定碎石基層開裂形成原因：一是碎石級配中細料偏多。二是基層碾壓時混合料含水量偏大。三是養(yǎng)護不到位，養(yǎng)護結束時未及時鋪筑封層。預控措施：第一，在保證強

44、度的情況下，降低水穩(wěn)碎石中的水泥含量。第二，碎石級配要接近要求級配范圍中值。第三，含水量嚴格控制。第四，養(yǎng)生期間保持表面濕潤，養(yǎng)生結束后及時鋪筑下封層。應力吸收層的施工要點、瀝青灑布橡膠瀝青灑布量一般為2-3kg/m2，本次實體工程一般采用2.2kg/m2，灑布要均勻，噴灑最大偏差量不應超過規(guī)定灑布量的0.20kg/m2；起步和終止位置應鋪施工紙，以準確進行橫向銜接，灑布車經(jīng)過后應及時取走施工紙；縱向銜接應與灑布部分重疊10cm左右；灑布碎石前禁止任何車輛、行人通過橡膠瀝青。撒鋪碎石噴灑橡膠瀝青后，為確保碎石與瀝青粘結緊密，應趁熱立即滿鋪碎石，最好在3分鐘以內，橡膠瀝青灑布后流動性不如剛噴灑后

45、，但要有流動性，這樣碎石就能夠嵌入瀝青。碎石撒鋪量推薦采用15-22kg/m2，根據(jù)試鋪情況確定，以滿鋪，不散失為度，對于局部碎石撒鋪量不足的地方，應人工補足。為了檢驗用量是否適合，也可以檢查碎石嵌入程度，在現(xiàn)場經(jīng)過壓路機壓實后，石料嵌入深度應該大約50-70%。過多的碎石影響嵌入和粘結。過多的橡膠瀝青用量可能會淹沒碎石，引起磨光或泛油。清掃后在路邊有松散石料可能表示碎石用量過多，浪費了碎石。碾壓應使用膠輪壓路機進行壓實，碎石撒鋪后立即進行碾壓作業(yè)；壓路機應低速操作（4-6km/h）；應采用兩臺膠輪壓路機緊跟碎石撒布車同時跟進碾壓作業(yè)，碾壓3遍。碾壓時間，在灑布溫度為40時，完成碾壓時間為20

46、分鐘；在灑布溫度為1840時，完成碾壓時間為10分鐘。清掃在封層完成后應對橡膠瀝青SAMI應力層進行清掃，掃除多余的、沒有粘結的松散碎石，防止行車時碎石飛起對行人和車輛造成危害。橡膠瀝青混凝土罩面施工控制要點橡膠瀝青混凝土的拌和橡膠瀝青混合料的拌合參照普通瀝青混合料的拌和工藝，但應嚴格控制溫度。橡膠瀝青混合料宜隨拌隨用，若因生產(chǎn)或其他原因需要短時儲存時，儲存時間不宜超過48小時，儲存時間溫降不應超過10。橡膠瀝青混合料在拌和時，溫度需控制在175左右，但注意不要超過185，超過185或低于175的混合料應廢棄。拌和樓生產(chǎn)橡膠瀝青混凝土時，橡膠瀝青由于粘度較大，泵送時間較長，易造成熱料倉等料，導

47、致礦料過熱，進而使混合料溫度偏高，同時還將影響拌和樓混合料產(chǎn)量。解決辦法：保證生產(chǎn)橡膠瀝青的基質瀝青供給溫度大于160，供給拌和樓的橡膠瀝青溫度大于195，同時盡量縮短橡膠瀝青的供給管道長度，并對管道提前30-60分鐘用導熱油進行預熱。橡膠瀝青混凝土在運輸過程中應采取保溫措施，一般采用油布進行保溫。雨季施工時一般采用防水布遮蓋整個運料車。運料過程中混合料不能低于最低攤鋪溫度143，混合料運輸溫度一般采用163，熱天短途最低可采用149。橡膠瀝青混凝土攤鋪橡膠瀝青混凝土攤鋪應符合公路瀝青路面施工技術規(guī)范(JTJF40-2004)的有關規(guī)定。一般情況下，大氣溫度和地面溫度不低于13時才能攤鋪混合料

48、。當大氣溫度和地面溫度低于18，橡膠瀝青混凝土攤鋪溫度規(guī)定為143-163C,現(xiàn)場溫度A18c時，橡膠瀝青攤鋪溫度為138-163，由于溫度對于壓實的重要性，推薦實際操作溫度采用規(guī)定范圍的上限，實體工程規(guī)定攤鋪溫度應160C。應盡量減少手工作業(yè)和耙動。橡膠瀝青混合料應保持連續(xù)、均勻、穩(wěn)定的攤鋪，攤鋪速度2-4m/min。攤鋪的混合料未壓實前，嚴禁人員在路面上行走，確保路面平整度。應采取措施防止混合料在施工中離析，嚴格控制好布料器中混合料的量、攤鋪速度及事先加熱熨平板到規(guī)定的溫度。攤鋪遇雨時，應立即停止施工，并清除未壓實成型的混合料。遭受雨淋的混合料應廢棄，不得卸入攤鋪機攤鋪。橡膠瀝青混合料壓實

49、壓實前應根據(jù)路面寬度、厚度、混合料類型、混合料溫度、氣溫以及拌和、運輸、攤鋪能力等條件綜合確定壓路機數(shù)量、質量、類型以及壓路機的組數(shù)、編隊等。橡膠瀝青路面宜采用雙軸雙鋼輪壓路機，壓路機輪跡的重疊寬度不應少于20cm。初壓在混合料攤鋪后較高溫度下進行，采用震動模式操作，緊跟攤鋪機進行碾壓，不得產(chǎn)生推移、開裂，相鄰碾壓帶應重疊30cmi當大氣溫度和路面溫度低于18C,要在溫度下降到127c之前完成初壓，現(xiàn)場溫度A18C,要在溫度下降到121c之前完成初壓。復壓采用鋼輪振動壓路機高頻低幅振動碾壓，達到壓實度要求，并無明顯輪跡。終壓緊接在復壓后進行，終壓采用靜載鋼輪壓路機碾壓，碾壓至無輪跡。瀝青混凝土

50、施工控制要點基層瀝青面層施工前應對基層進行檢查，基層質量不符合要求的不得鋪筑瀝青面層。材料一般要求瀝青路面使用的各種材料運至現(xiàn)場后必須取樣進行質量檢驗，經(jīng)評定合格方可使用，不得以供應商提供的檢測報告或商檢報告代替現(xiàn)場檢測。瀝青路面集料的選擇必須經(jīng)過認真的料源調查，確定料源應盡可能就地取材。質量符合使用要求，石料開采必須注意環(huán)境保護，防止破壞生態(tài)平衡。集料粒徑規(guī)格以方孔篩為準。不同料源、品種、規(guī)格的集料不得混雜。瀝青可采用道路石油瀝青、煤瀝青、乳化石油瀝青、液體石油瀝青等。瀝青路面采用的瀝青標號，宜按照公路等級、氣候條件、交通條件、路面類型及在結構層中的層位及受力特點、施工方法等，結合當?shù)氐氖褂?/p>

51、經(jīng)驗，經(jīng)技術論證后確定。道路石油瀝青道路石油瀝青的質量應符合規(guī)范規(guī)定的技術要求。A級瀝青適用各個等級的公路，適用于任何場合和層次。B級瀝青適用高速公路、一級公路瀝青下面層及以下的層次，二級及二級以下公路的各個層次；用作改性瀝青、乳化瀝青、改性乳化瀝青、稀釋瀝青的基質瀝青。C級瀝青適用三級及三級以下公路的各個層次。對高速公路、一級公路，夏季溫度高、高溫持續(xù)時間長、重載交通、山區(qū)及丘陵區(qū)上坡路段、服務區(qū)、停車場等行車速度慢的路段，尤其是汽車荷載剪應力大的層次，宜采用稠度大、60粘度大的瀝青，也可提高高溫氣候分區(qū)的溫度水平選用瀝青等級；對冬季寒冷的地區(qū)或交通量小的公路、旅游公路宜選用稠度小、低溫延度

52、大的瀝青；對溫度日溫差、年溫差大的地區(qū)宜注意選用針入度指數(shù)大的瀝青。當高溫要求與低溫要求發(fā)生矛盾時應優(yōu)先考慮滿足高溫性能的要求。當缺乏所需標號的瀝青時，可采用不同標號摻配的調和瀝青，其摻配比例由試驗決定。摻配后的瀝青質量應符合表規(guī)范要求。瀝青必須按品種、標號分開存放。除長期不使用的瀝青可放在自然溫度下存儲外，瀝青在儲罐中的貯存溫度不宜低于130，并不得高于170。桶裝瀝青應直立堆放，加蓋苫布。道路石油瀝青在貯運，使用及存放過程中應有良好的防水措施，避免雨水或加熱管道蒸汽進入瀝青中。乳化瀝青乳化瀝青適用于瀝青表面處治路面、瀝青貫入式路面、冷拌瀝青混合料路面，修補裂縫，噴灑透層、粘層與封層等。在高

53、溫條件下宜采用粘度較大的乳化瀝青，寒冷條件下宜使用粘度較小的乳化瀝青。粘度可選用恩格拉粘度計或瀝青標準粘度計之一測定。破乳速度、與集料的粘附性、拌和試驗的要求與所使用的石料品種有關，質量檢驗時應采用工程上實際的石料進行試驗。貯存穩(wěn)定性根據(jù)施工實際情況選用試驗時間，通常采用5d，乳液生產(chǎn)后能在當天使用時也可用1d的穩(wěn)定性；當乳化瀝青需要在低溫冰凍條件下貯存或使用時，5低溫貯存穩(wěn)定性試驗，要求沒有粗顆粒、不結塊；如果乳化瀝青是將高濃度產(chǎn)品運到現(xiàn)場經(jīng)稀釋后使用時，表中的蒸發(fā)殘留物等各項指標指稀釋前乳化瀝青的要求。乳化瀝青類型根據(jù)集料品種及使用條件選擇。陽離子乳化瀝青可適用于各種集料品種，陰離子乳化瀝

54、青適用于堿性石料。乳化瀝青的破乳速度、粘度宜根據(jù)用途與施工方法選擇。乳化瀝青宜存放在立式罐中，并保持適當攪拌。貯存期以不離析、不凍結、不破乳為度。液體石油瀝青液體石油瀝青適用于透層、粘層及拌制冷拌瀝青混合料。根據(jù)使用目的與場所，可選用快凝、中凝、慢凝的液體石油瀝青。液體石油瀝青宜采用針入度較大的石油瀝青，使用前按先加熱瀝青后加稀釋劑的順序，摻配煤油或輕柴油，經(jīng)適當?shù)臄嚢?、稀釋制成。摻配比例根?jù)使用要求由試驗確定。液體石油瀝青在制作、貯存、使用的全過程中必須通風良好，并有專人負責，確保安全?；|瀝青的加熱溫度嚴禁超過140，液體瀝青的貯存溫度不得高于50。煤瀝青道路用煤瀝青適用于下列情況：各種等

55、級公路的各種基層上的透層，宜采用T-1或T-2級，其他等級不合噴灑要求時可適當稀釋使用；三級及三級以下的公路鋪筑表面處治或貫入式瀝青路面，宜采用T-5、T-6或T-7級；與道路石油瀝青、乳化瀝青混合使用，以改善滲透性。道路用煤瀝青嚴禁用于熱拌熱鋪的瀝青混合料，作其他用途時的貯存溫度宜為7090C,且不得長時間貯存。改性瀝青改性瀝青可單獨或復合采用高分子聚合物、天然瀝青及其他改性材料制作。制造改性瀝青的基質瀝青應與改性劑有良好的配伍性，供應商在提供改性瀝青的質量報告時應提供基質瀝青的質量檢驗報告或瀝青樣品。天然瀝青可以單獨與石油瀝青混合使用或與其他改性瀝青混融后使用。天然瀝青的質量要求宜根據(jù)其品

56、種參照相關標準和成功的經(jīng)驗執(zhí)行。用作改性劑的SBR膠乳中的固體物含量不宜少于45，使用中嚴禁長時間曝曬或遭冰凍。改性瀝青的劑量以改性劑占改性瀝青總量的百分數(shù)計算，膠乳改性瀝青的劑量應以扣除水以后的固體物含量計算。改性瀝青宜在固定式工廠或在現(xiàn)場設廠集中制作，也可在拌和廠現(xiàn)場邊制造邊使用，改性瀝青的加工溫度不宜超過180。膠乳類改性劑和制成顆粒的改性劑可直接投入拌和缸中生產(chǎn)改性瀝青混合料。用溶劑法生產(chǎn)改性瀝青母體時，揮發(fā)性溶劑回收后的殘留量不得超過5?，F(xiàn)場制造的改性瀝青宜隨配隨用，需作短時間保存，或運送到附近的工地時，使用前必須攪拌均勻，在不發(fā)生離析的狀態(tài)下使用。改性瀝青制作設備必須設有隨機采集樣

57、品的取樣口，采集的試樣宜立即在現(xiàn)場灌模。工廠制作的成品改性瀝青到達施工現(xiàn)場后存貯在改性瀝青罐中，改性瀝青罐中必須加設攪拌設備并進行攪拌，使用前改性瀝青必須攪拌均勻。在施工過程中應定期取樣檢驗產(chǎn)品質量，發(fā)現(xiàn)離析等質量不符要求的改性瀝青不得使用。粗集料瀝青層用粗集料包括碎石、破碎礫石、篩選礫石、鋼渣、礦渣等。粗集料必須由具有生產(chǎn)許可證的采石場生產(chǎn)或施工單位自行加工。粗集料應該潔凈、干燥、表面粗糙，質量符合規(guī)范要求。當單一規(guī)格集料的質量指標達不到要求，而按照集料配比計算的質量指標符合要求時，工程上允許使用。對受熱易變質的集料，宜采用經(jīng)拌和機烘干后的集料進行檢驗。細集料瀝青路面的細集料包括天然砂、機制

58、砂、石屑。細集料必須由具有生產(chǎn)許可證的采石場、采砂場生產(chǎn)。細集料應潔凈、干燥、無風化、無雜質，并有適當?shù)念w粒級配。細集料的潔凈程度，天然砂以小于0.075mm含量的百分數(shù)表示，石屑和機制砂以砂當量（適用于04.75mm）或亞甲藍值（適用于02.36mm或00.15mm宸示。填料瀝青混合料的礦粉必須采用石灰?guī)r或巖漿巖中的強基性巖石等憎水性石料經(jīng)磨細得到的礦粉，原石料中的泥土雜質應除凈。礦粉應干燥、潔凈，能自由地從礦粉倉流出，其質量應符合技術要求。拌和機的粉塵可作為礦粉的一部分回收使用。但每盤用量不得超過填料總量的25，摻有粉塵填料的塑性指數(shù)不得大于4%。粉煤灰作為填料使用時，用量不得超過填料總量

59、的50%，粉煤灰的燒失量應小于12%，與礦粉混合后的塑性指數(shù)應小于4%，其余質量要求與礦粉相同。熱拌瀝青混合料路面各層瀝青混合料應滿足所在層位的功能性要求，便于施工，不容易離析。各層應連續(xù)施工并聯(lián)結成為一個整體。當發(fā)現(xiàn)混合料結構組合及級配類型的設計不合理時應進行修改、調整，以確保瀝青路面的使用性能。瀝青面層集料的最大粒徑宜從上至下逐漸增大，并應與壓實層厚度相匹配。對熱拌熱鋪密級配瀝青混合料，瀝青層一層的壓實厚度不宜小于集料公稱最大粒徑的2.53倍，對SMA和OGF等嵌擠型混合料不宜小于公稱最大粒徑的22.5倍，以減少離析，便于壓實。鋪筑瀝青層前，應檢查基層或下臥瀝青層的質量，不符要求的不得鋪筑

60、瀝青面層。舊瀝青路面或下臥層已被污染時，必須清洗或經(jīng)銑刨處理后方可鋪筑瀝青混合料。石油瀝青加工及瀝青混合料施工溫度應根據(jù)瀝青標號及粘度、氣候條件、鋪裝層的厚度確定。配合比設計瀝青混合料必須在對同類公路配合比設計和使用情況調查研究的基礎上，充分借鑒成功的經(jīng)驗，選用符合要求的材料，進行配合比設計。瀝青混合料的礦料級配應符合工程規(guī)定的設計級配范圍。密級配瀝青混合料宜根據(jù)公路等級、氣候及交通條件選擇混合料，并確定工程設計級配范圍。目標配合比設計階段。優(yōu)選礦料級配、確定最佳瀝青用量，符合配合比設計技術標準和配合比設計檢驗要求，以此作為目標配合比，供拌和機確定各冷料倉的供料比例、進料速度及試拌使用。生產(chǎn)配