數(shù)控加工實(shí)訓(xùn)課件完整版

1、第一篇 數(shù)控車削加工實(shí)訓(xùn)第一篇 數(shù)控車削加工實(shí)訓(xùn)任務(wù)六 外圓、端面結(jié)構(gòu)車削加工一、工藝分析圖6-1-1示零件為鋁件，毛坯尺寸為42X52。1、分析零件圖樣，尺寸公差、表面粗糙度、零件材料該零件表面主要有外圓面和端面組成，零件徑向尺寸精度公差均為+0.1，表面質(zhì)量無(wú)嚴(yán)格要求，零件材料為鋁，尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述完整。任務(wù)六 外圓、端面結(jié)構(gòu)車削加工一、工藝分析2、確定裝夾方案根據(jù)毛坯尺寸，確定該零件加工須分兩次裝夾才能完成。先加工出左端輪廓，再調(diào)頭裝夾左邊加工右端。3、確定刀具根據(jù)毛坯尺寸，確定該零件加工須分兩次裝夾才能完成。先加工出左端輪廓，再調(diào)頭裝夾左邊加工右端。3、確定刀具確定刀具的原則：在

2、保證加工質(zhì)量的條件下，盡量選擇少的刀具以減少裝刀、對(duì)刀、換刀時(shí)間提高加工效率。依據(jù)此原則本工件加工選用一把93仿形車刀完成加工。4、確定定加工路徑根據(jù)零件圖樣的幾何形狀和尺寸要求，第一次裝夾的加工內(nèi)容可分為車端面和車左端外圓兩個(gè)工步完成。車端面可直接通過(guò)手動(dòng)完成，左端外圓采用粗車、半精車兩個(gè)加工階段完成，粗車時(shí)預(yù)留半精車余量X方向0.5mm,Z方向?yàn)?。車左端外圓時(shí)應(yīng)將40段外圓的長(zhǎng)度延長(zhǎng)（防止由于左右兩端端面加工時(shí)測(cè)量誤差導(dǎo)致最后兩頭出現(xiàn)接痕，考慮到圖紙中40段外圓的長(zhǎng)度未標(biāo)注為封閉環(huán)，所以將誤差集中在此處）。調(diào)頭裝夾的加工內(nèi)容可分為車右端面（保證總長(zhǎng)）和車右端外圓兩個(gè)工步完成。車端面可直接

3、通過(guò)手動(dòng)完成，左端外圓采用粗車、半精車兩個(gè)加工階段完成，粗車時(shí)預(yù)留精車余量X方向0.5mm,Z方向?yàn)?。5、確定切削參數(shù)1）背吃刀量 考慮到當(dāng)前加工機(jī)床的剛度和刀具、工件材料，粗加工時(shí)取背吃刀量最大為單邊2mm，半精加工背吃刀量為0.5mm。手動(dòng)車端面時(shí)背吃刀量為1mm。2）主軸轉(zhuǎn)速 根據(jù)被吃刀量查表確定切削速度范圍后根據(jù)實(shí)際加工條件，粗加工時(shí)選取主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，精加工時(shí)選取主軸轉(zhuǎn)速為1000 r/min。手動(dòng)車端面時(shí)主軸轉(zhuǎn)速為500 r/min。3）進(jìn)給速度 進(jìn)給速度的大小直接影響表面粗糙度值和切削效率，根據(jù)零件的表面質(zhì)量要求，查切削用量手冊(cè)選取粗加工進(jìn)給速度為100mm/min

4、，精加工進(jìn)給速度為80mm/min。手動(dòng)車端面時(shí)進(jìn)給速度為60mm/min。6、填寫(xiě)數(shù)控加工技術(shù)文件（機(jī)械加工工藝卡片）2、確定裝夾方案二、編程1、左端加工參考程序：O0001；%0001；T0101；M03 S800 G00 X45 Z2G80 X40.5 Z-22 F100 X40 F80 S1000 G00 X100 Z100M05M302、右端加工參考程序：O0001；%0001；T0101；M03 S800 G00 X45 Z2G80 X40 Z-30 F100 X36X33X30.5X30 F80 S1000G00 X100 Z100M05M30二、編程1、左端加工參考程序：2、右

5、端加工參考程序：3、建立坐標(biāo)系（對(duì)刀）（1）刀具的安裝將外圓車刀的前刀面朝上，刀柄下面放上標(biāo)準(zhǔn)刀墊，刀具前端不要伸出太長(zhǎng)，輪流鎖緊刀架上面的緊固螺釘。（2）工件的安裝裝夾工件棒料時(shí)應(yīng)使用三爪自定心卡盤(pán)夾緊工件，棒料的伸出長(zhǎng)度應(yīng)考慮到零件此次裝夾的加工長(zhǎng)度和必要的安全距離。棒料中心線盡量與主軸中心線重合，以防打刀。（3）數(shù)控車床常用試切法對(duì)刀，具體對(duì)刀方法如下：1）試車外圓，并沿原路徑退回（即X不動(dòng)，沿著+Z方向退回）；2）用游標(biāo)卡尺測(cè)出外圓直徑，輸入到相應(yīng)的試切直徑中（功能軟件中的F4，再找刀偏表）并按Enter鍵確認(rèn)，；3）試車端面，并沿原路徑退回（即Z不動(dòng)，沿著+X方向退回）；4）如果此時(shí)

6、想將坐標(biāo)系設(shè)立在該加工端面上即在試切長(zhǎng)度中輸入0，并按Enter鍵確認(rèn)。三、加工加工前準(zhǔn)備工作：1、確保機(jī)床開(kāi)啟后回過(guò)參考點(diǎn)；2、檢查機(jī)床的快速修調(diào)和進(jìn)給修調(diào)倍率真，一般快速修調(diào)在20%以下，進(jìn)給修調(diào)在50%以下，以防止速度過(guò)快導(dǎo)致撞刀。加工時(shí)如果不確定對(duì)刀是否正確可采用單段加工的方式進(jìn)行，在確定每把刀具在所建立的坐標(biāo)系中第一個(gè)點(diǎn)正確后可自動(dòng)加工；在采用外輪廓加工循環(huán)指令時(shí)，輪廓循環(huán)第一次走刀時(shí)應(yīng)該將速度調(diào)慢，以確定加工到工件最左端時(shí)不會(huì)車到卡爪。四、檢測(cè)加工完后要對(duì)零件的尺寸精度和表面質(zhì)量做相應(yīng)的檢測(cè)，分析原因避免下次加工再出現(xiàn)類似情況。3、建立坐標(biāo)系（對(duì)刀）任務(wù)七 槽結(jié)構(gòu)車削加工圖7-1-

7、1圖7-1-1所示零件為鋁件，零件外形已加工到位，此工序只加工槽和槽右邊倒角。一、工藝分析1、分析零件圖樣，尺寸公差、表面粗糙度、零件材料該零件本道工序的加工表面為24X10的槽和槽右邊倒角。尺寸精度和表面質(zhì)量無(wú)嚴(yán)格要求，零件材料為鋁，尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述完整。任務(wù)七 槽結(jié)構(gòu)車削加工2、確定裝夾方案確定裝夾零件左端40段外圓，裝夾長(zhǎng)度約為15mm，為防止切槽到碰到卡爪端面，40段外圓伸出卡爪外5mm。3、確定刀具根據(jù)本道工序的加工表面，選取3mm寬的切槽刀，并選取其左邊的刀尖點(diǎn)作為刀位點(diǎn)。由于切槽刀的前端懸伸出的部位較薄，所以刀具強(qiáng)度較差，所以在其進(jìn)行對(duì)刀、倒角或精修槽底時(shí)切削深度應(yīng)參照精加

8、工來(lái)給定，以提高刀具使用壽命。4、確定加工路徑根據(jù)零件圖樣需要加工的槽寬度為10mm，需要進(jìn)行多刀切削。確定其加工路徑為從左端往右端分三刀進(jìn)行切削。每刀之間壓刀0.5mm，同時(shí)直徑方向留0.2mm余量，在倒角完成后用切槽到沿著Z方向走一刀，消除壓刀痕，提高表面質(zhì)量。5、確定切削參數(shù)1）背吃刀量 切槽時(shí)的背吃刀量等于槽刀的刀寬，即本道工序的背吃刀量為3mm。2）主軸轉(zhuǎn)速 由于切槽時(shí)是槽刀的整個(gè)橫刃在進(jìn)行切削，切削力較大，切削條件較差，所以主軸轉(zhuǎn)速一般較低。本道工序根據(jù)工藝系統(tǒng)的條件，確定粗加工時(shí)主軸轉(zhuǎn)速為400 r/min。精加工時(shí)主軸轉(zhuǎn)速為500 r/min3）進(jìn)給速度 由于槽加工時(shí)切削力較大

9、，所以進(jìn)給速度一般較慢，本道工序根據(jù)工藝系統(tǒng)的條件，確定粗加工時(shí)進(jìn)給速度為30mm/min，精加工時(shí)由于是橫向走刀，所以進(jìn)給速度為50mm/min6、填寫(xiě)數(shù)控加工技術(shù)文件（機(jī)械加工工藝卡片）2、確定裝夾方案二、編程1、切槽加工參考程序：O0001；%0001；T0202M03S500G00X42Z-30G01X24.2F30G00X32Z-27.5G01X24.2F30G00X32Z-25G01X24.2F30G00X32Z-22G01X28Z-24F30G00X32Z-22G01X26Z-25X24Z-30F50G00X100Z100M05M30二、編程1、切槽加工參考程序：G01X24.2

10、F302、建立坐標(biāo)系（對(duì)刀）（1）刀具的安裝在槽刀安裝時(shí)應(yīng)注意保持槽刀的橫刃為一水平直線，即槽刀要裝正。另外由于切槽時(shí)切削力較大，所以要嚴(yán)格控制槽刀的中心高，防止中心高過(guò)低時(shí)刀具將工件擠掉或中心高過(guò)高時(shí)主后刀面進(jìn)行切削，損壞刀具和零件。工件的安裝裝夾工件時(shí)應(yīng)使用三爪自定心卡盤(pán)夾緊工件，為防止切槽到碰到卡爪端面，40段外圓伸出卡爪外5mm。工件的中心線盡量與主軸中心線重合，以防打刀。 切槽刀到對(duì)刀時(shí)由于工件外輪廓已成型不能再進(jìn)行切削，所以只能以槽刀的到件輕輕接觸工件的表面完成對(duì)刀。具體對(duì)刀方法如下： 1）刀具接近工件，沿X方向速度很慢（進(jìn)給倍率為X1）的接觸到工件的外圓。 2）將此段外圓的直徑值

11、輸入到相應(yīng)的試切直徑中（功能軟件中的F4，再找刀偏表）并按Enter鍵確認(rèn)，； 3）刀具接近工件，沿Z方向速度很慢（進(jìn)給倍率為X1）的接觸到工件的右端面。 4）將0輸入到相應(yīng)刀補(bǔ)的試切長(zhǎng)度，并按Enter鍵確認(rèn)。三、加工加工前準(zhǔn)備工作：1、確保機(jī)床開(kāi)啟后回過(guò)參考點(diǎn)；2、檢查機(jī)床的快速修調(diào)和進(jìn)給修調(diào)倍率，一般快速修調(diào)在20%以下，進(jìn)給修調(diào)在50%以下，以防止速度過(guò)快導(dǎo)致撞刀。加工時(shí)如果不確定對(duì)刀是否正確可采用單段加工的方式進(jìn)行，在確定每把刀具在所建立的坐標(biāo)系中第一個(gè)點(diǎn)正確后可自動(dòng)加工。四、檢測(cè)加工完后要對(duì)零件的尺寸精度和表面質(zhì)量做相應(yīng)的檢測(cè)，分析原因避免下次加工再出現(xiàn)類似情況。2、建立坐標(biāo)系（對(duì)

12、刀）任務(wù)八 外圓輪廓面結(jié)構(gòu)車削加工圖8-1-1所示零件（手柄）為鋁件，毛坯尺寸為34X72。一、工藝分析1、分析零件圖樣，尺寸公差、表面粗糙度、零件材料該零件左端主要為圓柱面，右端主要是由多段圓弧形成的圓弧面，要求圓弧之間能夠光滑連接，表面粗糙度為Ra6.3，零件材料為鋁，輪廓描述清晰，尺寸標(biāo)注完整。2、確定裝夾方案根據(jù)毛坯尺寸，確定該零件加工須分兩次裝夾才能完成。先加工出左端輪廓，再調(diào)頭裝夾左邊加工右端。任務(wù)八 外圓輪廓面結(jié)構(gòu)車削加工3、確定刀具確定刀具的原則：在保證加工質(zhì)量的條件下，盡量選擇少的刀具以減少裝刀、對(duì)刀、換刀時(shí)間提高加工效率。依據(jù)此原則同時(shí)考慮到該手柄的右端圓弧面有下凹，為防止

13、后刀面干涉，選用一把93刀尖角為35仿形車刀完成該零件的加工。因該零件右端主要為圓弧面連接而成，為保證加工精度，需使用刀具半徑補(bǔ)償指令。4、確定定加工路徑根據(jù)零件圖樣的幾何形狀和尺寸要求，第一次裝夾的加工內(nèi)容可分為車端面和車左端輪廓兩個(gè)工步完成。車端面可直接通過(guò)手動(dòng)完成，左端外圓采用輪廓加工循環(huán)指令粗車、半精車兩個(gè)加工階段完成，粗車時(shí)預(yù)留半精車余量X方向0.5mm,Z方向?yàn)?。車左端外圓時(shí)應(yīng)將24段外圓的長(zhǎng)度延長(zhǎng)（防止由于左右兩端端面加工時(shí)測(cè)量誤差導(dǎo)致最后兩頭出現(xiàn)接痕，考慮到圖紙中40段外圓的長(zhǎng)度未標(biāo)注為封閉環(huán)，所以將誤差集中在此處）。調(diào)頭裝夾的加工內(nèi)容可分為車右端面（保證總長(zhǎng)）和車右端輪廓兩

14、個(gè)工步完成。車端面可直接通過(guò)手動(dòng)完成，左端輪廓采用輪廓加工循環(huán)指令分粗車、半精車兩個(gè)加工階段完成，粗車時(shí)預(yù)留精車余量X方向0.5mm,Z方向?yàn)?。5、確定切削參數(shù)1）背吃刀量 考慮到當(dāng)前加工機(jī)床的剛度和刀具、工件材料，考慮到所選刀具的刀尖角為35，刀具強(qiáng)度較差，所以粗加工時(shí)取背吃刀量最大為單邊1mm，半精加工背吃刀量為0.5mm。手動(dòng)車端面時(shí)背吃刀量為0.5mm。2）主軸轉(zhuǎn)速 根據(jù)被吃刀量查表確定切削速度范圍后根據(jù)實(shí)際加工條件，粗加工時(shí)選取主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，精加工時(shí)選取主軸轉(zhuǎn)速為1000 r/min。手動(dòng)車端面時(shí)主軸轉(zhuǎn)速為500 r/min。3）進(jìn)給速度 進(jìn)給速度的大小直接影響表面粗

15、糙度值和切削效率，根據(jù)零件的表面質(zhì)量要求，查切削用量手冊(cè)選取粗加工進(jìn)給速度為100mm/min，精加工進(jìn)給速度為80mm/min。手動(dòng)車端面時(shí)進(jìn)給速度為60mm/min。3、確定刀具6、數(shù)值計(jì)算如圖8-1-2所示由于該零件右端由多段圓弧光滑連接構(gòu)成，為方便編程先將右端各節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)值列出。如表8-1 表8-1各節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)值 圖8-1-2各節(jié)點(diǎn) 7、填寫(xiě)數(shù)控加工技術(shù)文件（機(jī)械加工工藝卡片） G代碼X坐標(biāo)Z坐標(biāo)RAG0100BG037.291.27R5CG0320.4245.56R35DG021652.53R13EG011657FG0133576、數(shù)值計(jì)算G代碼X坐標(biāo)Z坐標(biāo)RAG0100BG037.二、

16、編程 在數(shù)控車削編程時(shí)，主要是讓刀具上的刀位點(diǎn)沿著工件輪廓形狀進(jìn)行程序編制那么，車刀的刀位點(diǎn)一般情況下指的是刀尖圓弧的圓心點(diǎn)或假想刀尖點(diǎn)(理想狀態(tài)下)但在實(shí)際加工中使用的車刀，由于數(shù)控車削加工工藝和結(jié)構(gòu)要求，刀尖處是一個(gè)理想點(diǎn)是不可能存在的，而是一段圓弧形狀當(dāng)車削端面輪廓或車削與軸線平行圓柱面時(shí)，零件尺寸和形狀不會(huì)受到刀尖圓弧的影響;但若加工其他與軸線不垂直或不平行的輪廓時(shí)，由于在車削過(guò)程中刀具的切削點(diǎn)是在刀尖圓弧上變動(dòng)的，這將使零件得加工尺寸和形狀產(chǎn)生誤差，造成欠切削或過(guò)切削現(xiàn)象這種由于車刀刀尖圓弧產(chǎn)生的尺寸及形狀誤差，可以通過(guò)刀具半徑補(bǔ)償功能來(lái)補(bǔ)償在數(shù)控車削加工過(guò)程中，編程人員一般按照零件

17、的輪廓進(jìn)行程序編制由于刀具存在一定的半徑是必然存在的，在加工錐面或者圓弧面等零件時(shí)，實(shí)際輪廓與刀具中心的運(yùn)動(dòng)軌跡將不完全相同，而將根據(jù)刀尖半徑尺寸在加工軌跡上進(jìn)行相應(yīng)的延伸或者縮短，從而保證加工精度，這就是所謂的數(shù)控車削刀具半徑補(bǔ)償。 刀具半徑補(bǔ)償能實(shí)現(xiàn)在控制刀具中心的軌跡按照零件輪廓來(lái)編制程序，同時(shí)在刀具半徑發(fā)生變化時(shí)(如刀具磨損)，可對(duì)刀具半徑作出相應(yīng)的補(bǔ)償，而不需要調(diào)整程序從而保證零件的加工精度刀具半徑補(bǔ)償指令有三個(gè)，分別是G40,G41,G42其中G40指的是:取消刀具半徑補(bǔ)償其中G41指的是:刀具半徑左補(bǔ)償，在車削時(shí)沿著走刀方向看，刀具在零件左側(cè)偏置進(jìn)給其中G42指的是:刀具半徑右補(bǔ)

18、償，在車削時(shí)沿著走刀方向看，刀具在零件右側(cè)偏置進(jìn)給刀具左補(bǔ)償( G41)和刀具右補(bǔ)償( G42)的判斷方法為:從與加工坐標(biāo)軸構(gòu)成的平面相垂直的坐標(biāo)軸的正方向往負(fù)方向看，沿著刀具的走刀方向，刀具在工件輪廓軌跡的左邊時(shí)，用G41刀具半徑左補(bǔ)償;從與加工坐標(biāo)軸構(gòu)成的平面相垂直的坐標(biāo)軸的正方向往負(fù)方向看，沿著刀具的走刀方向，刀具在工件輪廓軌跡的右邊時(shí)，用G42刀具半徑右補(bǔ)償根據(jù)該判斷方法，在車削加工內(nèi)輪廓時(shí)應(yīng)使用刀具左補(bǔ)償指令G41，在車削加工外輪廓時(shí)應(yīng)使用刀具右補(bǔ)償指令G42，在車削加工結(jié)束時(shí)應(yīng)使用G40取消半徑補(bǔ)償。刀具半徑補(bǔ)償流程 數(shù)控機(jī)床具有了刀具半徑補(bǔ)償功能，既可以保證機(jī)床的高精度，又可以極

19、大地簡(jiǎn)化編程工作量無(wú)論哪一類的刀具半徑補(bǔ)償技術(shù)，在使用中都需要建立刀補(bǔ)、執(zhí)行刀補(bǔ)、取消刀補(bǔ)三個(gè)步驟建立刀具半徑補(bǔ)償:刀具在起刀點(diǎn)移動(dòng)至加工工件時(shí)，G41(刀具左補(bǔ)償)或G42(刀具右補(bǔ)償)將確定刀具的補(bǔ)償方向，然后將伸長(zhǎng)或縮短一個(gè)距離(在原來(lái)程序產(chǎn)生的輪廓軌跡的基礎(chǔ)上)，這個(gè)距離的數(shù)值就等于車刀刀尖半徑值執(zhí)行刀具半徑補(bǔ)償:刀具半徑補(bǔ)償被建立后，這種狀態(tài)將得到保持，直到刀具半徑補(bǔ)償功能被取消為止在執(zhí)行刀具半徑補(bǔ)償期間，被加工零件的輪廓將始終距離刀具的中心軌跡一個(gè)刀具半徑值的距離取消刀具半徑補(bǔ)償:在車削加工結(jié)束時(shí)，刀具需要離開(kāi)工件回到退刀點(diǎn)，此時(shí)必須取消刀具半徑補(bǔ)償功能，防止執(zhí)行其他不需要半徑補(bǔ)償

20、功能的程序時(shí)，還留有半徑補(bǔ)償功能從而導(dǎo)致誤差同建立刀具半徑補(bǔ)償?shù)倪^(guò)程相似，取消半徑補(bǔ)償時(shí)的退刀點(diǎn)的位置一般設(shè)計(jì)在被加工零件輪廓之外，同時(shí)還應(yīng)距離被加工零件輪廓的退出點(diǎn)較近的位置或者設(shè)計(jì)在零件輪廓延長(zhǎng)線上，根據(jù)需要也可設(shè)置成與起刀點(diǎn)相同。 在數(shù)控車削系統(tǒng)自動(dòng)進(jìn)行刀具半徑補(bǔ)償時(shí)，刀尖圓弧半徑、刀位點(diǎn)的變化都不影響編程，都是用同樣的方法按零件圖紙上的輪廓軌跡直接進(jìn)行編程，在車削零件輪廓前加人刀具半徑補(bǔ)償指令;在車削加工結(jié)束后取消刀具半徑補(bǔ)償指令在數(shù)控車削加工時(shí)，數(shù)控系統(tǒng)將根據(jù)程序中的刀具半徑補(bǔ)償指令自動(dòng)偏置相應(yīng)的距離，確保切削刃的軌跡與零件圖紙的軌跡一致數(shù)控車刀具補(bǔ)償功能的建立需要輸入兩個(gè)參數(shù)，分別

21、是刀具號(hào)和刀具半徑補(bǔ)償值地址兩項(xiàng)在數(shù)控系統(tǒng)中下表示刀具調(diào)用，格式為:T*下后面用四個(gè)數(shù)字表示，前兩個(gè)*表示刀具號(hào)，后兩個(gè)*表示刀具補(bǔ)償值地址號(hào)如T0202表示使用第2號(hào)刀具，和第2號(hào)刀具補(bǔ)償值地址的值當(dāng)輸入的刀具補(bǔ)償號(hào)為00時(shí)表示取消刀具半徑補(bǔ)償?shù)毒甙霃窖a(bǔ)償?shù)闹饕獌?nèi)容包括如下二、編程1.刀具半徑補(bǔ)償參數(shù)在數(shù)控車削刀具半徑補(bǔ)償中一共用到4個(gè)參數(shù)，刀具半徑補(bǔ)償號(hào)對(duì)應(yīng)刀具位置補(bǔ)償坐標(biāo)(X和Z值)和刀尖圓弧半徑補(bǔ)償值(R:刀尖半徑和下:刀尖位置號(hào))這四個(gè)參數(shù)應(yīng)在加工之前輸入相應(yīng)的存儲(chǔ)位置，在執(zhí)行數(shù)控程序的過(guò)程中，數(shù)控系統(tǒng)將自動(dòng)補(bǔ)償?shù)毒咭苿?dòng)的相關(guān)偏差(具體補(bǔ)償量由X,Z,R,下四個(gè)參數(shù)來(lái)確定)，進(jìn)行刀具

22、半徑補(bǔ)償，加工出合格的零件。 2.刀具圓弧半徑補(bǔ)償;在編寫(xiě)數(shù)控車削程序時(shí)，車刀的刀尖被想象成一個(gè)點(diǎn)進(jìn)行編程，但實(shí)際上為了降低工件表面粗糙度值和提高刀具的使用壽命，車刀刀尖被設(shè)計(jì)成半徑不大的一個(gè)過(guò)渡圓弧，這個(gè)過(guò)渡圓弧會(huì)導(dǎo)致被加工零件產(chǎn)生誤差同時(shí)數(shù)控車削加工時(shí)影響零件的加工尺寸的因素還有:刀尖圓弧所處的位置(車刀刀尖指向)、車刀的形狀、尺寸等車刀刀尖所指的方向稱為刀尖方位，用09的數(shù)字來(lái)表示其中內(nèi)孔車刀對(duì)應(yīng)的刀尖位置號(hào)為2，外圓車削時(shí)對(duì)應(yīng)的刀尖位置號(hào)為3因?yàn)橛械毒甙霃窖a(bǔ)償功能，這些問(wèn)題都能通過(guò)調(diào)整相關(guān)參數(shù)得到解決。 車刀的形狀不同，決定刀尖圓弧所處的位置不同，執(zhí)行刀具補(bǔ)償時(shí)，刀具自動(dòng)偏離零件輪廓的

23、方向就不同。因此具備刀具半徑補(bǔ)償?shù)臄?shù)控系統(tǒng)，除利用刀具半徑補(bǔ)償指令外，還應(yīng)根據(jù)刀具在切削時(shí)所處位置，選擇假想刀尖的方位，確定補(bǔ)償量。假想刀尖的方位有9種位置可以選擇。如圖3所示!2l，箭頭表示刀尖方向，如果按刀尖圓弧中心編程，則選用0或9。 圖8-2-2前置刀架 圖8-2-3 后置刀架1.刀具半徑補(bǔ)償參數(shù)在數(shù)控車削刀具半徑補(bǔ)償中一共用到4個(gè)參數(shù)其中黑圓點(diǎn)代表刀具刀尖點(diǎn)，+表示刀具圓角圓心。 在進(jìn)行數(shù)控車削刀具半徑補(bǔ)償時(shí)，應(yīng)注意如下幾個(gè)事項(xiàng): G41 , G42不能與G02,G03寫(xiě)在同一個(gè)程序段，可與G00 , G01連用;在建立、取消刀具半徑補(bǔ)償?shù)某绦蚨蝺?nèi)，G40,G41,G42數(shù)控指令必須

24、與G00或G01指令寫(xiě)在一個(gè)程序段內(nèi);當(dāng)輸入刀具半徑補(bǔ)償值地址的值為負(fù)值時(shí)，G41和G42的功能發(fā)生轉(zhuǎn)換;車削零件輪廓前應(yīng)建立好半徑補(bǔ)償，加工完零件后應(yīng)取消半徑補(bǔ)償;G40,G41和G42都是模態(tài)代碼，可相互注銷;在切入工件之前，應(yīng)建立好刀具半徑補(bǔ)償，同時(shí)應(yīng)保證直線移動(dòng)的距離不為零;G40與G41 , G42必須成對(duì)使用。6、因粗加工時(shí)數(shù)控系統(tǒng)不考慮補(bǔ)償問(wèn)題，故刀尖圓弧半徑補(bǔ)償一般在精加工開(kāi)始之前或在精加工程序開(kāi)始段中建立;7、選擇刀尖位置方向時(shí)，要特別注意刀架前置和后置的區(qū)別。其中黑圓點(diǎn)代表刀具刀尖點(diǎn)，+表示刀具圓角圓心。1、左端輪廓加工參考程序：O0001；%0001；T0101；M03

25、S800 G00 X35 Z2G71 U1 R1 P10 Q20 X0.5 Z0 F100 N10 G00 X12Z1 G01 X18 Z-2 F80 S1000 Z-10X24Z-17N20 G01 X33 G00 X100 Z100M05M302、右端參考程序O0001；%0001；T0101；M03 S800 G00 X35 Z2G71 U1 R1 P10 Q20 X0.5 Z0 E7 F100 N10 G00 G41 X0Z0 G03 X7.29 Z-1.27 R5 F80 S1000 X20.42 Z-45.56 R35G02 X16 Z-52.32 R13 G01 Z-57N20

26、X33G00 G40 X100 Z100M05M301、左端輪廓加工參考程序：2、右端參考程序3、建立坐標(biāo)系（對(duì)刀）刀具的安裝將外圓車刀的前刀面朝上，刀柄下面放上標(biāo)準(zhǔn)刀墊，刀具前端不要伸出太長(zhǎng)，輪流鎖緊刀架上面的緊固螺釘?？筛鶕?jù)加工要求調(diào)整刀具安放時(shí)的主偏角和副偏角的角度。工件的安裝裝夾工件棒料時(shí)應(yīng)使用三爪自定心卡盤(pán)夾緊工件，棒料的伸出長(zhǎng)度應(yīng)考慮到零件此次裝夾的加工長(zhǎng)度和必要的安全距離。棒料中心線盡量與主軸中心線重合，以防打刀。數(shù)控車床常用試切法對(duì)刀，具體對(duì)刀方法如下：（1）試車外圓，并沿原路徑退回（即X不動(dòng)，沿著+Z方向退回）；（2）用游標(biāo)卡尺測(cè)出外圓直徑，輸入到相應(yīng)的試切直徑中（功能軟件中

27、的F4，再找刀偏表）并按Enter鍵確認(rèn)，；（3）試車端面，并沿原路徑退回（即Z不動(dòng)，沿著+X方向退回）；（4）如果此時(shí)想將坐標(biāo)系設(shè)立在該加工端面上即在試切長(zhǎng)度中輸入0，并按Enter鍵確認(rèn)。三、加工加工前準(zhǔn)備工作：1、確保機(jī)床開(kāi)啟后回過(guò)參考點(diǎn)；2、檢查機(jī)床的快速修調(diào)和進(jìn)給修調(diào)倍率真，一般快速修調(diào)在20%以下，進(jìn)給修調(diào)在50%以下，以防止速度過(guò)快導(dǎo)致撞刀。加工時(shí)如果不確定對(duì)刀是否正確可采用單段加工的方式進(jìn)行，在確定每把刀具在所建立的坐標(biāo)系中第一個(gè)點(diǎn)正確后可自動(dòng)加工；在采用外輪廓加工循環(huán)指令時(shí)，輪廓循環(huán)第一次走刀時(shí)應(yīng)該將速度調(diào)慢，以確定加工到工件最左端時(shí)不會(huì)車到卡爪。四、檢測(cè)加工完后要對(duì)零件的尺

28、寸精度和表面質(zhì)量做相應(yīng)的檢測(cè)，分析原因避免下次加工再出現(xiàn)類似情況。3、建立坐標(biāo)系（對(duì)刀）任務(wù)九 內(nèi)腔結(jié)構(gòu)車削加工圖9-1-1一、工藝分析圖9-1-1所示零件材料為鋁件，毛坯尺寸為52X80。1、分析零件圖樣，尺寸公差、表面粗糙度、零件材料該零件本道工序的加工表面為25和35內(nèi)孔。尺寸精度和表面質(zhì)量無(wú)嚴(yán)格要求，零件材料為鋁，尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述完整。任務(wù)九 內(nèi)腔結(jié)構(gòu)車削加工2、確定裝夾方案根據(jù)本道工序的加工表面確定裝夾零件外圓。3、確定刀具根據(jù)本道工序的加工表面，選取直徑為20的鉆頭先鉆孔，再用刀柄直徑為18的內(nèi)孔鏜刀鏜臺(tái)階孔。4、確定加工路徑根據(jù)零件形狀和毛坯尺寸，該零件整個(gè)加工順序?yàn)椋海?

29、）、車端面、外圓；（2）、鉆孔、鏜孔；（3）、切斷。5、確定切削參數(shù)鉆孔時(shí)切削參數(shù)1）背吃刀量 鉆孔時(shí)的背吃刀量等于鉆頭的半徑，即本道工序的背吃刀量為10mm。2）主軸轉(zhuǎn)速 由于本道工序鉆孔時(shí)背吃刀量大，所以主軸轉(zhuǎn)速一般較低。根據(jù)加工工藝系統(tǒng)的條件，確定鉆孔時(shí)主軸轉(zhuǎn)速為400 r/min。3）進(jìn)給速度 由于在數(shù)控車床上鉆孔是手動(dòng)進(jìn)行的，是通過(guò)尾座套筒的移動(dòng)來(lái)實(shí)現(xiàn)進(jìn)給的，所以速度是靠手動(dòng)控制的，搖的時(shí)候速度要盡量均勻，如果鉆通孔快通時(shí)速度要慢。鏜孔時(shí)切削參數(shù)1）背吃刀量 鏜孔時(shí)由于鏜刀懸伸出的長(zhǎng)度相對(duì)較長(zhǎng)，強(qiáng)度、剛性較差，且冷卻排削條件較差，所以背吃刀量相對(duì)外圓較小。所以粗鏜時(shí)背吃刀量為1mm，

30、精加工時(shí)背吃刀量為0.5mm。2）主軸轉(zhuǎn)速 根據(jù)加工工藝系統(tǒng)的條件，確定粗鏜時(shí)主軸轉(zhuǎn)速為600 r/min，精鏜時(shí)主軸轉(zhuǎn)速為800 r/min。3）進(jìn)給速度 根據(jù)加工工藝系統(tǒng)的條件，確定粗鏜時(shí)進(jìn)給速度為100mm/min，精鏜時(shí)主軸轉(zhuǎn)速為80 mm/min。7、填寫(xiě)數(shù)控加工技術(shù)文件（機(jī)械加工工藝卡片）2、確定裝夾方案二、編程1、鏜孔加工參考程序：O0001；%0001；T0404；M03 S600 G00 X20 Z2G71 U1 R1 P10 Q20 X0.5 Z0 F100 N10 G00 X20Z02 G01 X35 F80 S800 Z-20 X25 Z-32N20 X20G00 Z1

31、00X100M05M30二、編程三、建立坐標(biāo)系（對(duì)刀）1.刀具的安裝（1）鉆頭應(yīng)先將鉆頭末端的扁平面對(duì)準(zhǔn)變徑套中的相應(yīng)孔，稍用力使其形成錐面配合。再用同樣方法將鉆頭裝入尾架中。鉆孔時(shí)先將尾架推至合適位置再鎖緊尾架，轉(zhuǎn)動(dòng)主軸，手搖尾架后端的手柄。（注：一般機(jī)床尾架手柄上方有相應(yīng)手柄搖一圈尾架套筒移動(dòng)的距離）。（2）鏜刀裝鏜刀時(shí)，如程序中將鏜刀定義為3號(hào)刀具，先將刀架換至相應(yīng)刀位，此時(shí)將鏜刀放置在2號(hào)與3號(hào)刀之間的橫刀位上，墊上相應(yīng)厚度的刀墊，并輪流鎖緊螺釘。值得注意的時(shí)，為保證鏜孔時(shí)刀具不發(fā)生振動(dòng)，鏜刀伸出刀架左端端面的距離要盡量短，一般比加工孔深度長(zhǎng)35mm即可。若鏜刀刀柄直徑偏小，為防止加工

32、過(guò)程中由于受力刀柄發(fā)生偏斜，可在鏜刀刀柄的側(cè)面放置相應(yīng)擋塊。2.工件的安裝裝夾工件棒料時(shí)應(yīng)使用三爪自定心卡盤(pán)夾緊工件，棒料的伸出長(zhǎng)度應(yīng)考慮到零件此次裝夾的加工長(zhǎng)度和必要的安全距離。棒料中心線盡量與主軸中心線重合，以防打刀。3.鏜刀對(duì)刀用鏜刀的刀尖點(diǎn)以增量X10的速度從底孔位置沿X方向移動(dòng)確定X背吃刀量后，車內(nèi)孔約5mm后沿+Z方向退出，測(cè)量些時(shí)孔的直徑輸入到相應(yīng)刀補(bǔ)的試切直徑中。再沿+X方向稍移動(dòng)刀具，以增量X10的速度使刀具刀尖點(diǎn)抵觸工件后，在相應(yīng)刀補(bǔ)的試切長(zhǎng)度中輸入0。四、加工操作加工前準(zhǔn)備工作：1、確保機(jī)床開(kāi)啟后回過(guò)參考點(diǎn)；2、檢查機(jī)床的快速修調(diào)和進(jìn)給修調(diào)倍率真，一般快速修調(diào)在20%以下

33、，進(jìn)給修調(diào)在50%以下，以防止速度過(guò)快導(dǎo)致撞刀。加工時(shí)如果不確定對(duì)刀是否正確可采用單段加工的方式進(jìn)行，在確定每把刀具在所建立的坐標(biāo)系中第一個(gè)點(diǎn)正確后可自動(dòng)加工。五、檢測(cè)加工完后要對(duì)零件的尺寸精度和表面質(zhì)量做相應(yīng)的檢測(cè)，分析原因避免下次加工再出現(xiàn)類似情況。三、建立坐標(biāo)系（對(duì)刀）任務(wù)十 螺紋結(jié)構(gòu)車削加工圖10-1-1一、工藝分析圖10-1-1所示零件材料為鋁件，毛坯尺寸為35X57。1、分析零件圖樣，尺寸公差、表面粗糙度、零件材料該零件本道工序主要加工M18X1.5的螺紋。尺寸精度和表面質(zhì)量無(wú)嚴(yán)格要求，零件材料為鋁，尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述完整。任務(wù)十 螺紋結(jié)構(gòu)車削加工2、確定裝夾方案根據(jù)本道工序的

34、加工表面確定裝夾零件左端34外圓。3、確定刀具根據(jù)本道工序的加工表面，選取60螺紋車刀。4、確定加工路徑根據(jù)零件形狀和毛坯尺寸，該零件整個(gè)加工順序?yàn)椋海?）、車左端端面、左端外圓；（2）、車右端端面保證總長(zhǎng)，加工右端輪廓；（3）、切槽（4）、車螺紋。5、確定切削參數(shù)車螺紋時(shí)切削參數(shù)1）背吃刀量 車螺紋時(shí)，為了保證螺距，必須嚴(yán)格要求主軸轉(zhuǎn)一圈刀具進(jìn)給一個(gè)導(dǎo)程，所以進(jìn)給速度非?？欤瑫r(shí)螺紋車刀的刀尖強(qiáng)度較差，所以背吃刀量一般不超過(guò)2mm，可根據(jù)切削用量手冊(cè)推薦的每刀背吃刀量，對(duì)本次加工螺紋分四刀進(jìn)行切削，被吃刀量分別為0.8，0.6，0.4，0.16。2）主軸轉(zhuǎn)速 車螺紋時(shí)，為了保證螺距，必須嚴(yán)格

35、要求主軸轉(zhuǎn)一圈刀具進(jìn)給一個(gè)導(dǎo)程，如果將主軸轉(zhuǎn)速選擇過(guò)高，其換算后的主軸轉(zhuǎn)速必定大大超過(guò)正常值。車螺紋時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)限制在s1200/P-80,其中P為螺距，在保證生產(chǎn)效率和正常切削的情況下，應(yīng)盡量選擇較低的主軸轉(zhuǎn)速。本次加工螺紋所選主軸轉(zhuǎn)速為600r/min。3）進(jìn)給速度 車螺紋時(shí)，進(jìn)給量為導(dǎo)程，進(jìn)給速度由機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速和被切削螺紋導(dǎo)程相乘所得。本次加工螺紋進(jìn)給速度為600X1.5=900mm/min。7、填寫(xiě)數(shù)控加工技術(shù)文件（機(jī)械加工工藝卡片）2、確定裝夾方案二、編程1、螺紋加工參考程序：O0001；%0001；T0404；M03 S600 G00 X20 Z2G82 X17.4 Z-22 F

36、1.5G82 X16.6 Z-22 F1.5G82 X16.2 Z-22 F1.5G82 X16.04 Z-22 F1.5G82 X16.04 Z-22 F1.5G00 X100 Z100M05M30二、編程2、建立坐標(biāo)系（對(duì)刀）（1）刀具的安裝螺紋車刀裝時(shí)，應(yīng)將刀柄裝正，不能傾斜，以保證螺紋的牙型角。（2）工件的安裝裝夾工件棒料時(shí)應(yīng)使用三爪自定心卡盤(pán)夾緊工件，棒料的伸出長(zhǎng)度應(yīng)考慮到零件此次裝夾的加工長(zhǎng)度和必要的安全距離。棒料中心線盡量與主軸中心線重合，以防打刀。（3）螺紋刀對(duì)刀用螺紋刀的刀尖點(diǎn)以增量X10的速度接觸工件最右端最大直徑的外圓，在相應(yīng)的刀具補(bǔ)償?shù)镀淼脑嚽虚L(zhǎng)度中輸入0；退出刀具，

37、沿方向移動(dòng)，使刀尖點(diǎn)接觸工件外圓，在相應(yīng)刀具補(bǔ)償?shù)镀淼脑嚽兄睆街休斎朐嚽型鈭A時(shí)測(cè)量的直徑。三、加工加工前準(zhǔn)備工作：1、確保機(jī)床開(kāi)啟后回過(guò)參考點(diǎn)；2、檢查機(jī)床的快速修調(diào)和進(jìn)給修調(diào)倍率真，一般快速修調(diào)在20%以下，進(jìn)給修調(diào)在50%以下，以防止速度過(guò)快導(dǎo)致撞刀。加工時(shí)如果不確定對(duì)刀是否正確可采用單段加工的方式進(jìn)行，在確定每把刀具在所建立的坐標(biāo)系中第一個(gè)點(diǎn)正確后可自動(dòng)加工。四、檢測(cè)外螺紋加工完成后，先不要將工件卸下，用螺紋環(huán)規(guī)檢測(cè)螺紋是否合格，如通規(guī) () 通、 止規(guī) () 止即加工的螺紋合格；如通規(guī)通、 止規(guī)通， 螺紋無(wú)法精修；如通規(guī)不通、 止規(guī)止，可對(duì)螺紋進(jìn)行精修。2、建立坐標(biāo)系（對(duì)刀）第二篇

38、數(shù)控銑削加工實(shí)訓(xùn)第二篇 數(shù)控銑削加工實(shí)訓(xùn)任務(wù)八：島嶼結(jié)構(gòu)銑削加工毛坯為606010鋁塊，六面已粗加工過(guò)，要求用數(shù)控銑床加工出如圖8-1所示的50X50mm的型腔并留出20X20mm的島嶼。圖8-1任務(wù)八：島嶼結(jié)構(gòu)銑削加工毛坯為606010鋁塊，六一、工藝分析1、分析零件圖樣，尺寸公差、表面粗糙度、零件材料該零件表面加工表面為5050四角倒圓的正方形內(nèi)表面并在中間留2020的凸臺(tái)，深度為5mm,零件尺寸精度和表面質(zhì)量無(wú)嚴(yán)格要求，零件材料為鋁，尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述完整。2、確定裝夾方案以已加工過(guò)的底面為定位基準(zhǔn)，將其安放在墊塊上，用通用臺(tái)虎鉗夾緊工件前后兩側(cè)面，臺(tái)虎鉗固定于銑床工作臺(tái)上。3、確定

39、刀具確定刀具的原則：在保證加工質(zhì)量的條件下，盡量選擇少的刀具以減少裝刀、對(duì)刀、換刀時(shí)間提高加工效率。依據(jù)此原則選用10的平底立銑刀，定義為T01。4、確定定加工路徑 加工5050四角倒圓的正方形型腔，并在中間留2020的凸臺(tái)。改零件在加工時(shí)要嚴(yán)格控制其走刀路線，要求既要去除毛坯余量有不能產(chǎn)生過(guò)切?？紤]到零件形狀，采用偏距切削的走刀路線。 每次切深為2，分三次加工完。5、確定切削參數(shù)切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)該機(jī)床性能、被加工表面質(zhì)量，查閱相關(guān)的手冊(cè)并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)確定。根據(jù)以上原則確定本零件加工的三要素：S為1000r/min，F(xiàn)為200mm/min，ap為2mm。一、工藝分析二、編程O(píng)0001；

40、%0001G21 G40 G49 G80 G90G54 G00 Z100X25 Y0 M03 S1000G01 Z1M98 P0002 L03G00 Z100M05M30%0002G91 G01 Z-2 F100G90 G01 X25 Y15G03 X15 Y25 R10G01 X-15 Y25G03 X-25 Y15 R10G01 X-25 Y-15G03 X-15 Y-25 R10G01 X15 Y-25G03 X25 Y15 R10G01 X25 Y0G01 X20 Y0G01 Y10G03 X10 Y20 R10G01 X-10 G03 X-20 Y10 R10 G01 Y-10 G0

41、3 X-10 Y-20 R10G01 X10 Y-20G03 X20 Y-10 R10G01 X20 Y0G01 X25M99二、編程O(píng)0001；G01 X-25 Y-15三、建立工件坐標(biāo)系 在XOY平面內(nèi)確定以工件中心為工件原點(diǎn)，Z方向以工件上表面為工件原點(diǎn)。具體對(duì)刀過(guò)程如下： 1)先將工件用夾具固定在工作臺(tái)上。 2)將銑刀裝到主軸上，并在MDI模式下設(shè)定主軸轉(zhuǎn)速500轉(zhuǎn)。 3)用動(dòng)移動(dòng)工作臺(tái)，使工件右邊接觸到刀具，記錄下此時(shí)的機(jī)床的X坐標(biāo)值。4)刀具接觸工件后，應(yīng)先將Z軸抬起，以免碰壞刀具或分中棒。 5)使刀具接觸工件的左邊，記錄下此時(shí)的機(jī)床的X坐標(biāo)值。6)將兩次記錄的X坐標(biāo)值相加求平均值

42、，所求平均值即為機(jī)床X0位置，將其值輸入到G54的X中。7)Y方向?qū)Φ逗蚗方向?qū)Φ断嗨?。記錄刀具接觸到工件前后面時(shí)的坐標(biāo)值，然后求其平均值，將求得的平均值輸入到G54的Y中。8）Z方向?qū)Φ稌r(shí)，可使刀具與工件表面試切，再將其當(dāng)前Z軸機(jī)床坐標(biāo)值，直接輸入到工件坐標(biāo)系C54里。四、加工操作加工前準(zhǔn)備工作：1、確保機(jī)床開(kāi)啟后回過(guò)參考點(diǎn)；2、檢查機(jī)床的快速修調(diào)和進(jìn)給修調(diào)倍率，一般快速修調(diào)在20%以下，進(jìn)給修調(diào)在50%以下，以防止速度過(guò)快導(dǎo)致撞刀。加工時(shí)如果不確定對(duì)刀是否正確可采用單段加工的方式進(jìn)行，在確定每把刀具在所建立的坐標(biāo)系中第一個(gè)點(diǎn)正確后可自動(dòng)加工。五、檢測(cè)加工完后要對(duì)零件的尺寸精度和表面質(zhì)量做相

43、應(yīng)的檢測(cè)，分析原因避免下次加工再出現(xiàn)類似情況。三、建立工件坐標(biāo)系任務(wù)九 孔系的銑削加工毛坯為1601025鋁塊，六面已粗加工過(guò)，要求加工出如圖9-1所示的6個(gè)孔。圖9-1任務(wù)九 孔系的銑削加工毛坯為1601025鋁塊，一、工藝分析1、分析零件圖樣，尺寸公差、表面粗糙度、零件材料該零件表面加工對(duì)象為2-12、2-16、2-38六個(gè)孔，零件尺寸精度和表面質(zhì)量無(wú)嚴(yán)格要求，零件材料為鋁，尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述完整。2、確定裝夾方案以已加工過(guò)的底面為定位基準(zhǔn)，將其安放在墊塊上，用通用臺(tái)虎鉗夾緊工件前后兩側(cè)面，臺(tái)虎鉗固定于銑床工作臺(tái)上。3、 孔加工方案加工內(nèi)容加工方法選用刀具（mm）孔1、孔2點(diǎn)孔鉆孔擴(kuò)孔

44、3中心鉆，10麻花鉆，12麻花鉆孔3、孔4點(diǎn)孔鉆孔擴(kuò)孔鉸孔3中心鉆，10麻花鉆，15.8麻花鉆，16機(jī)用鉸刀孔5、孔6鉆孔擴(kuò)孔粗鏜精鏜加工20、35麻花鉆，37.5粗鏜刀，38精鏜刀一、工藝分析加工內(nèi)容加工方法選用刀具（mm）孔1、孔2點(diǎn)孔4、機(jī)床的選用 由于該零件加工的孔所需刀具數(shù)量較多，為提高加工效率，選用自帶刀庫(kù)能自動(dòng)換刀的加工中心完成其加工。5、確定切削用量切削用量的選取主要是根據(jù)零件、刀具材料、工藝系統(tǒng)剛度等查切削用量手冊(cè)選取。另外在該零件加工時(shí)由于所用麻花鉆較多，要遵循鉆頭越小轉(zhuǎn)速越高、進(jìn)給越快的原則。具體數(shù)值如表9-1-1所示表9-1-2刀具參數(shù)3中心鉆10麻花鉆20麻花鉆35麻

45、花鉆12麻花鉆15.8麻花鉆16機(jī)用鉸刀37.5粗鏜刀38精鏜刀主軸轉(zhuǎn)速（r/min）12006503501505504002508501000進(jìn)給率（mm/min）12010040208050308040刀具補(bǔ)償H1/T1H2/T2H3/T3H4/T4H5/T5H6/T6H7/T7H8/T8H9/T94、機(jī)床的選用刀具31020351215.8麻花二、編程加工中心換刀程序：O0001N0010 G54 G90 G17 G21 G49 G40 ; 程序初始化N0020 M03 S1200 T1; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速1200r/min，調(diào)用1號(hào)刀N0030 G00 G43 Z150. H1; Z軸快

46、速定位，調(diào)用刀具1號(hào)長(zhǎng)度補(bǔ)償N0040 X0 Y0; X、Y軸快速定位N0050 G81 G99 X-60. Y25. Z-2. R2. F120; 點(diǎn)孔加工孔1，進(jìn)給率120mm/minN0060 Y-25.; 點(diǎn)孔加工孔2N0070 X60. Y-22.5; 點(diǎn)孔加工孔3N0080 Y22.5; 點(diǎn)孔加工孔4N0090 G49 G00 Z150.; 取消固定循環(huán)，取消1號(hào)長(zhǎng)度補(bǔ)償，Z軸快速定位N0100 M05; 主軸停轉(zhuǎn)N0110 M06 T2; 調(diào)用2號(hào)刀N0120 M03 S650; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速650r/minN0130 G43 G00 Z100. H2 M08; Z軸快速定位，

47、調(diào)用2號(hào)長(zhǎng)度補(bǔ)償，切削液開(kāi)N0140 G83 G99 X-60. Y25. Z-30. R2. Q6. F100; 鉆孔加工孔1，進(jìn)給率100mm/minN0150 Y-25.; 鉆孔加工孔2N0160 X60. Y-22.5; 鉆孔加工孔3N0170 Y22.5; 鉆孔加工孔4N0180 G49 G00 Z150. M09; 取消固定循環(huán)，取消2號(hào)長(zhǎng)度補(bǔ)償，Z軸快速定位，切削液關(guān)N0190 M05; 主軸停轉(zhuǎn)N0200 M06 T3; 調(diào)用3號(hào)刀二、編程加工中心換刀程序：N0210 M03 S350; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速350r/minN0220 G43 G00 Z100. H3 M08; Z軸

48、快速定位，調(diào)用3號(hào)長(zhǎng)度補(bǔ)償，切削液開(kāi)N0230 G83 G99 X-28. Y0 Z-35. R2. Q5. F40; 鉆孔加工孔5，進(jìn)給率40mm/minN0240 X28. 鉆孔加工孔6N0250 G49 G00 Z150. M09; 取消固定循環(huán)，取消3號(hào)長(zhǎng)度補(bǔ)償，Z軸快速定位，切削液關(guān)N0260 M05; 主軸停轉(zhuǎn)N0270 M06 T4; 調(diào)用4號(hào)刀N0280 M03 S150; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速150r/minN0290 G43 G00 Z100 H4 M08; Z軸快速定位，調(diào)用4號(hào)長(zhǎng)度補(bǔ)償，切削液開(kāi)N0300 G83 G99 X-28. Y0 Z-42. R2. Q8. F20;

49、 擴(kuò)孔加工孔5，進(jìn)給率40mm/minN0310 X28. 擴(kuò)孔加工孔6N0320 G49 G00 Z150. M09; 取消固定循環(huán)，取消4號(hào)長(zhǎng)度補(bǔ)償，Z軸快速定位，切削液關(guān)N0330 M05; 主軸停轉(zhuǎn)N0340 M06 T5; 調(diào)用5號(hào)刀N0350 M03 S550; N0360 G43 G00 Z100 H5 M08;N0370 G83 G99 X-60. Y25 Z-31. R2. Q8. F80;N0380 Y-25.N0390 G49 G00 Z150. M09;N0400 M05;N0410 M06 T6;N0420 M03 S400;N0430 G43 G00 Z100. H

50、6 M08;N0440 G83 G99 X60. Y-22.5 Z-33. R2. Q8. F50;N0450 Y22.5;N0460 G49 G00 Z150. M09;N0210 M03 S350; N0470 M05;N0480 M06 T7;N0490 M03 S250;N0500 G43 G00 Z100. H7 M08;N0510 X0 Y0;N0520 G85 G99 X60. Y-22.5 Z-30. R2. F30;N0530 Y22.5;N0540 G49 G00 Z150 M09;N0550 M05;N0560 M06 T8;N0570 M03 S850;N0580 G4

51、3 G00 Z100. H8 M08;N0590 XO Y0 ;N0600 G85 G99 X-28. Y0 Z-26. R2. F80;N0610 X28.;N0620 G49 G00 Z150. M09;N0630 M05;N0640 M06 T9;N0650 M03 S1000;N0660 G43 G00 Z100. H9 M08;N0670 X0 Y0;N0680 G85 G99 X-28. Y0 Z-26. R2. F40;N0690 X28.;N0700 G49 G00 Z150. M09;N0710 M30;N0470 M05;三、建立工件坐標(biāo)系在XOY平面內(nèi)確定以工件中心為工件

52、原點(diǎn)，Z方向以工件上表面為工件原點(diǎn)。具體對(duì)刀過(guò)程如下： 1)先將工件用夾具固定在工作臺(tái)上。 2)將銑刀裝到主軸上，并在MDI模式下設(shè)定主軸轉(zhuǎn)速500轉(zhuǎn)。 3)用動(dòng)移動(dòng)工作臺(tái)，使工件右邊接觸到刀具，記錄下此時(shí)的機(jī)床的X坐標(biāo)值。4)刀具接觸工件后，應(yīng)先將Z軸抬起，以免碰壞刀具或分中棒。 5)使刀具接觸工件的左邊，記錄下此時(shí)的機(jī)床的X坐標(biāo)值。6)將兩次記錄的X坐標(biāo)值相加求平均值，所求平均值即為機(jī)床X0位置，將其值輸入到G54的X中。7)Y方向?qū)Φ逗蚗方向?qū)Φ断嗨?。記錄刀具接觸到工件前后面時(shí)的坐標(biāo)值，然后求其平均值，將求得的平均值輸入到G54的Y中。8）Z方向?qū)Φ稌r(shí)，可使刀具與工件表面試切，再將其當(dāng)前

53、Z軸機(jī)床坐標(biāo)值，直接輸入到工件坐標(biāo)系C54里。由于該工件使用的刀具較多，同時(shí)每把刀的長(zhǎng)度不同，所以在加工之前要預(yù)先將沒(méi)把到裝在刀柄上，以1號(hào)刀為基準(zhǔn)刀，對(duì)刀時(shí)記錄其Z方向的機(jī)床坐標(biāo)值，然后依次將沒(méi)把到裝到主軸上，手動(dòng)讓其刀尖接觸到工件上表面，記錄其機(jī)床坐標(biāo)Z方向值，將其值減去基準(zhǔn)刀的Z值，將得到的值輸入到相應(yīng)刀具的長(zhǎng)度補(bǔ)償中。注：如果用的是G43刀具長(zhǎng)度正補(bǔ)償，比基準(zhǔn)刀長(zhǎng)的刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償H里輸入的為正值，比基準(zhǔn)刀短的H里輸入的為負(fù)值，若采用G44刀具長(zhǎng)度負(fù)補(bǔ)償，則輸入的數(shù)值為G43值的相反數(shù)。四、加工操作加工前準(zhǔn)備工作：1、確保機(jī)床開(kāi)啟后回過(guò)參考點(diǎn)；2、檢查機(jī)床的快速修調(diào)和進(jìn)給修調(diào)倍率，一般快速

54、修調(diào)在20%以下，進(jìn)給修調(diào)在50%以下，以防止速度過(guò)快導(dǎo)致撞刀。加工時(shí)如果不確定對(duì)刀是否正確可采用單段加工的方式進(jìn)行，在確定每把刀具在所建立的坐標(biāo)系中第一個(gè)點(diǎn)正確后可自動(dòng)加工。五、檢測(cè)加工完后要對(duì)零件的尺寸精度和表面質(zhì)量做相應(yīng)的檢測(cè)，分析原因避免下次加工再出現(xiàn)類似情況。三、建立工件坐標(biāo)系任務(wù)十二 練習(xí)題（一）一、建模圖紙如圖12-1所示圖12-1任務(wù)十二 練習(xí)題（一）一、建模圖12-1（1）模型分析該零件模型的主體部分可通過(guò)拉伸、回轉(zhuǎn)、減去等特征操作完成其實(shí)體建模設(shè)計(jì)，難點(diǎn)在回轉(zhuǎn)軸的位置難以確定，可利用建立新的基準(zhǔn)CSYS來(lái)確定，再通過(guò)鏡像來(lái)完成相同的部分。設(shè)計(jì)過(guò)程創(chuàng)建部件文件。單擊新建命令，

55、系統(tǒng)彈出新建部件文件對(duì)話框。在文件名文本框中輸入“l(fā)ianxi1”,單位選擇“毫米”，單擊確定按鈕，即可創(chuàng)建部件文件。創(chuàng)建主體。選擇XC- -YC 平面為基準(zhǔn)平面，按圖12-1-2所示的尺寸繪制拉伸建模的草圖，拉伸草圖，設(shè)置“開(kāi)始”距離為“0”，“結(jié)束”距離為“34”，布爾為“無(wú)”拉伸建模后的實(shí)體如圖12-1-3所示。圖12-1-2 主體草圖圖12-1-3 主體草圖拉伸（1）模型分析圖12-1-2 主體草圖圖12-1-3 主體草（3）倒斜角 如圖12-1-4所示圖12-1-4 倒斜角（4）創(chuàng)建1/4圓特征。 選擇XC- -YC 平面為基準(zhǔn)平面，按圖12-1-5所示的尺寸繪制1/4圓的草圖。拉伸

56、草圖，設(shè)置“開(kāi)始”距離為“34-22”，“結(jié)束”距離為“34”， 布爾為“求差”，如圖12-1-6所示。圖12-1-5 1/4半圓草圖圖12-1-6 1/4半圓草圖拉伸（3）倒斜角 如圖12-1-4所示圖12-1-4 倒斜角（4（5）創(chuàng)建回轉(zhuǎn)特征。選擇XC- -ZC平面為基準(zhǔn)平面，按圖12-1-7所示的尺寸繪制拉伸建模的草圖，回轉(zhuǎn)草圖，布爾為“求差”，如圖12-1-8所示。圖12-1-7 回轉(zhuǎn)大圓弧體草圖圖12-1-8 回轉(zhuǎn)大圓弧體草圖回轉(zhuǎn)（5）創(chuàng)建回轉(zhuǎn)特征。圖12-1-7 回轉(zhuǎn)大圓弧體草圖圖12-建立新的基準(zhǔn)CSYS，位置如圖12-1-9。圖12-1-9 新基準(zhǔn)CSY位置選擇新的基準(zhǔn)CSYS

57、的XC-ZC平面為基準(zhǔn)平面，按圖12-1-10所示的尺寸繪制拉伸建模的草圖，回轉(zhuǎn)草圖，布爾為“求差”，如圖12-1-11所示。圖12-1-10 回轉(zhuǎn)體草圖圖12-1-11 回轉(zhuǎn)體草圖回轉(zhuǎn)建立新的基準(zhǔn)CSYS，位置如圖12-1-9。圖12-1-9 鏡像特征，選擇小回轉(zhuǎn)體為鏡像的特征，鏡像平面為原基準(zhǔn)坐標(biāo)系的YC-ZC平面，如圖12-1-12所示。圖12-1-12 鏡像特征倒圓角 如圖12-1-13所示，選擇圖示的2條變，設(shè)置邊倒圓半徑為2。圖12-1-13鏡像特征，選擇小回轉(zhuǎn)體為鏡像的特征，鏡像平面為原基準(zhǔn)坐標(biāo)系的二、加工1.加工分析型腔部分采用“型腔銑”的方法來(lái)加工；上表面及底面平面利用“邊界

58、面銑削”的方法來(lái)加工；側(cè)壁部分采用“深度輪廓銑”的方法加工；曲面及R2圓角采用固定輪廓銑的方法加工。根據(jù)加工特點(diǎn)制定工序卡。加工工件工步內(nèi)容加工模板選用刀具切削方式步距寬度切削用量每刀深度（mm）轉(zhuǎn)速（r/mm）進(jìn)給速度（mm/min）主模型粗加工型腔銑20mm平底立銑刀跟隨周邊刀具直徑70%130001000精加工邊界面銑削20mm平底立銑刀單向刀具直徑50%50001500精加工深度輪廓區(qū)域加工20mm球頭銑刀跟隨工件外形恒定3mm350001500精加工固定輪廓銑R5mm球頭銑刀往復(fù)恒定0.1mm30001000精加工固定輪廓銑R5mm球頭銑刀跟隨周邊0.130001000精加工固定輪廓

59、銑R2mm球頭銑刀清根刀具直徑5%3000800表12-1加工工序卡片（僅供參考）二、加工1.加工分析加工工件工步內(nèi)容加工模板選用刀具切削方式加工設(shè)計(jì)（1）創(chuàng)建塊。選擇【應(yīng)用模塊】 【沖模工程】 【塊】命令。選擇四周間隙為“0”，單獨(dú)將上表面間隙設(shè)置為“1”，毛坯大小為200 x140 x35的精毛坯，如圖12-2-1所示圖12-2-1(2）創(chuàng)建塊。選擇【應(yīng)用模塊】 【加工】命令。彈出加工對(duì)話框，單擊確定，完成加工環(huán)境設(shè)置。（3）創(chuàng)建刀具。單擊【創(chuàng)建刀具】圖標(biāo)，在“子類型”區(qū)域中選擇“mill”圖標(biāo)，名稱輸入為D20，其他選項(xiàng)保持默認(rèn)，單擊應(yīng)用按鈕，彈出“銑刀-5參數(shù)”對(duì)話框，輸入直徑為20m

60、m的平底立銑刀的相關(guān)參數(shù)，如圖12-2-2所示 ，單擊【確定】按鈕，完成第一把刀的創(chuàng)建。同理，創(chuàng)建圓角直徑為10mm的球頭刀，名稱為“R5”，如圖12-2-3所示；創(chuàng)建直徑為4的球頭刀，名稱為“R2”，如圖圖12-2-4所示。圖12-2-2圖12-2-3 圖12-2-4加工設(shè)計(jì)（1）創(chuàng)建塊。選擇【應(yīng)用模塊】 【沖模工程】 （4）創(chuàng)建幾何體在幾何視圖中，打開(kāi)工序?qū)Ш狡鞯恼郫B框，雙擊“MCS MILL.， 單擊【應(yīng)用】按鈕，彈出如圖12-2-5所示的對(duì)話框，選擇自動(dòng)判斷，將加工坐標(biāo)系選擇到毛環(huán)上表面的中點(diǎn)，如圖12-2-6所示。連續(xù)單擊兩次I確定按鈕，返回到【創(chuàng)建幾何體】對(duì)話框。圖12-2-5 圖