機床行業(yè)深度報告：機床行業(yè)櫛風沐雨-行至大船

1、機床行業(yè)深度報告：機床行業(yè)櫛風沐雨_行至大船一、什么是機床？機床被稱為工業(yè)母機，即生產(chǎn)機器的機器。人類社會發(fā)展到今天，上天入地，五洋捉鱉，每一個方面都需要用到機器 設備，需要機器設備的地方就需要機床。機床通過鑄造、鍛造、焊接、沖壓、擠壓等方式，對精度要求較高和表面粗 糙度要求較細的零件進行加工，從而生產(chǎn)設備。制造業(yè)是一個國家經(jīng)濟發(fā)展的支柱產(chǎn)業(yè)，機床行業(yè)的強大與否正是衡 量這個國家制造業(yè)發(fā)展水平的重要指標之一。機床產(chǎn)業(yè)本身規(guī)模不大，但是其支撐的工業(yè)體系非常龐大，對整個經(jīng)濟有至關重要的作用。根據(jù)中國機床工具工業(yè)協(xié) 會數(shù)據(jù)，中國機床主機產(chǎn)值在 2011 年最高峰時期為 2200 億元，在國民經(jīng)濟中的

2、占比較小，但是 2020 年中國機械制 造業(yè)產(chǎn)值達到了 22 萬億元，而機械制造業(yè)零部件中有三分之一由機床加工完成。因此，整個機床產(chǎn)業(yè)所支撐的工業(yè) 規(guī)模達 57 萬億元。1、機床分類按照中國機床工具協(xié)會的分類標準，可將機床分為 7 個大類。機床行業(yè)總共有 595 個細分品種，剔除掉磨料等非關 鍵品類后仍有 552 個細分品類。其中歸屬于整機子行業(yè)的有 319 個細分品類。將細分品類提煉以后得到 7 個大類， 整機部分包括金屬切削機床、金屬成形機床、鑄造機械和木工機床；其他部分包括附件、測量&顯示、切削工具&磨具 以及數(shù)控系統(tǒng)。按照按選擇/移動控制方法，可將機床分為傳統(tǒng)機床和數(shù)控機床。數(shù)控機床是

3、一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床，是 機電一體化的典型產(chǎn)品。相較傳統(tǒng)機床，數(shù)控機床具有精度高、柔性好、工作高效化、功能復合化、控制智能化等優(yōu) 點，已經(jīng)成為現(xiàn)代機床的主流發(fā)展方向。金屬切削機床是最主要的一類機床，占比約 2/3。金屬切削機床用切削、磨削或特種加工方法加工各種金屬工件，使 之獲得所要求的幾何形狀、尺寸精度和表面質量，主要包括“車銑刨磨鏜拉鉆”7 種工藝。金屬成形機床是通過對金屬 施加強大作用力使其發(fā)生物理變形從而得到想要的幾何形狀，主要包括折彎機、剪板機、沖床及鍛壓機床等產(chǎn)品。2020 年我國金屬加工機床消費額為 213.1 億美元，其中金屬切削機床消費額 138.7 億美元，占

4、65.1%，金屬成形機床消費 額 74.4 億美元，占 34.9%。金屬切削機床包括含車床、磨床、銑床、鏜床、加工中心、鉆床等眾多細分品類。以 2019 年日本產(chǎn)值結構為例，加 工中心占比最高，為 34.2%（立式加工中心 18.4%，臥式加工中心 12.8%），其次是車床 29.8%、磨床 12.6%、特種機床 7.9%。車床：用車刀對旋轉的工件進行車削加工，運動特點是回轉工件繞自身軸線旋轉，刀具則做成形進給運動。主要用來 加工內外圓柱面、成形回環(huán)面和環(huán)形槽、車削斷面和各種螺紋等，可以進行鉆孔、擴孔、鉸孔、功螺紋等工序的加工。 磨床：利用磨具對工件表面進行磨削加工的，大多數(shù)的磨床是使用高速旋

5、轉的砂輪進行磨削加工，少數(shù)的是使用油石、 砂帶等其他磨具和游離磨料進行加工。銑床：用銑刀對工件多種表面進行加工，通常刀具繞自身軸線旋轉，工件和(或)刀具做進給運動?？梢约庸て矫?、溝 槽，也可以加工各種曲面、齒輪等，還可以對工件進行鉆削和鏜孔加工。加工中心是帶有刀庫和自動換刀裝置的一種高度自動化的多功能數(shù)控機床，使生產(chǎn)效率和自動化程度大大提高。按控 制軸數(shù)可分為三軸、四軸和五軸加工中心，按結構可分為立式、臥式、龍門加工中心。立式加工中心：主軸軸線與工作臺垂直設置，主要適用于加工板類、盤類、模具及小型殼體類復雜零件。裝卡方便， 便于操作，易于觀察加工情況，調試程序容易，應用廣泛。但受立柱高度及換刀

6、裝置的限制，不能加工太高的零件。臥式加工中心：主軸軸線與工作臺平行設置，主要適用于加工箱體類零件。加工時排屑容易，但結構復雜，價格較高。龍門加工中心：主軸軸線與工作臺垂直設置，整體結構是由雙立柱和頂梁構成門式結構框架的大型加工中心機，雙立 柱中間有橫梁，主要適用于加工大型工件和形狀復雜的工件。2、機床的結構構成結構件：整臺機床的基礎和框架，支承機床的各主要部件，由床身、立柱、滑座、工作臺、橫梁、主軸箱等構成?？刂葡到y(tǒng)：由程序、輸入輸出設備、CNC 系統(tǒng)、可編程序控制器、伺服控制模塊等組成，通過編程實現(xiàn)工作命令 產(chǎn)生和傳達。伺服系統(tǒng)通過接受 CNC 系統(tǒng)的指令來準確的控制各加工坐標軸的速度和位置

7、，其動態(tài)響應和伺服精度 是影響數(shù)控機床加工精度、表面質量和生產(chǎn)效率的重要因素。伺服系統(tǒng)根據(jù)控制方式不同，可分為開環(huán)、閉環(huán)、半閉 環(huán)系統(tǒng)，還可根據(jù)電機不同分為直流伺服系統(tǒng)和交流伺服系統(tǒng)。傳動系統(tǒng)：主要用于輔助機床運動，包括導軌、滾珠絲杠、主軸等。驅動系統(tǒng)：由高速主軸、電機等組成。100 萬以下的機床通常使用普通電機，100 萬以上的機床大多使用伺服電機。 伺服電機的售價是普通電機的 34 倍，但伺服電機在精確定位、高速性能、適應性穩(wěn)定性、及時性等方面遠超普通電 機，成為高端數(shù)控機床的首選。結構件是最大的成本項。在機床生產(chǎn)成本中，原材料占比最高，為 73.9%，其次是人工、折舊與其他制造費用，分別

8、 占比 11.9%、7.9%和 6.4%。在原材料成本中，結構件占比最高，達 40%，價格受鋼材影響較大；其次是控制系統(tǒng)、 傳動系統(tǒng)、驅動系統(tǒng)，分別占比 21%、18%、13%。3、機床的產(chǎn)業(yè)鏈機床行業(yè)上游主要由構成機床的基礎材料和零部件組成，按功能主要包括機械結構與系統(tǒng)控制兩部分，機械結構包括 鈑鑄件、焊件、精密件和功能部件；系統(tǒng)控制包括數(shù)控系統(tǒng)、電氣元件，二者協(xié)同運作共同決定了數(shù)控機床的性能。 上游原材料市場整體供需較為平衡，但中高端零部件依賴進口。 鑄件：用于床身底座、鞍座工作臺等；鈑焊件：以多重程序的冷加工工藝對鋼板、鋁板等金屬板材進行加工，用于內 外防護；精密件：主要包括主軸單元和絲

9、杠、線軌、軸承等傳動部件等；功能部件：主要包括數(shù)控回轉工作臺、刀庫、 機械手、齒輪箱、銑頭、刀架等；數(shù)控系統(tǒng)：用于顯示器、傳感器、伺服電機等；電子元器件：用于斷路器、繼電器、 變壓器等。機床下游應用領域十分廣泛，主要包括汽車、航空航天、工程機械、模具、船舶制造及電力設備等。其中汽車是主要 的下游需求領域，應用占比約為 40%；其次是航空航天，約占 17%；第三和第四分別是模具和工程機械，占比約為 13%、10%。二、機床行業(yè)的前世今生1、工業(yè)母機成長史（1）萌芽期（十五世紀十八世紀）機床在很早就出現(xiàn)了雛形。由于制造鐘表和武器的需要，出現(xiàn)了鐘表匠用的螺紋車床和齒輪加工機床，以及水力驅動 的炮筒鏜

10、床。1501 年左右，意大利人列奧納多達芬奇曾繪制過車床、鏜床、螺紋加工機床和內圓磨床的構想草圖， 其中已有曲柄、飛輪、頂尖和軸承等新機構。我國明朝出版的天工開物中也載有磨床的結構，用腳踏的方法使鐵 盤旋轉，加上沙子和水來剖切玉石。工業(yè)革命帶動了機床的產(chǎn)生和改進。1774 年英國人威爾金森發(fā)明了較精密的炮筒鏜床。次年，他制造了水輪驅動的 氣缸鏜床，從此機床開始用蒸汽機驅動。1797 年，“英國機床工業(yè)之父”莫茲利創(chuàng)制成的車床由絲杠傳動刀架，實現(xiàn)機 動進給和車削螺紋。這時機床的機械結構已經(jīng)接近現(xiàn)在的機床了。這個時期，機床經(jīng)歷了從無到有，從設想到現(xiàn)實的 轉變；這個階段，英國是機床行業(yè)的先鋒，引領了

11、行業(yè)的進步。（2）發(fā)展期（十九世紀1950 年）十九世紀，主要的機床已經(jīng)基本定型。伴隨著工業(yè)革命的發(fā)展，機床開始廣泛的應用于紡織、動力、交通運輸、軍事 裝備等眾多領域，各種類型的機床如雨后春筍般相繼出現(xiàn)。1817 年，英國人羅伯茨創(chuàng)制龍門刨床；1818 年美國人惠 特尼制成臥式銑床，他研制出的大規(guī)模生產(chǎn)的可換部件的系統(tǒng)大大加快了機床的產(chǎn)業(yè)化；19 世紀四十年代，轉塔式六 角車床研制成功。這種車床裝有一個絞盤，各種刀具都安裝在絞盤上，通過旋轉固定工具的轉塔，把工具轉到所需的 位置上。轉塔式六角車床的出現(xiàn)使工件制造的復雜化和精細化更上一層樓。1862 年，美國人 J.R.布朗創(chuàng)制了第一臺 萬能銑床

12、，是升降臺銑床的雛形。1876 年，美國制成萬能外圓磨床；1884 年出現(xiàn)龍門銑床。20 世紀前半葉正式進入精密化和半自動化時期。1900 年，重型磨床問世，磨床的發(fā)展，使機械制造技術進入了精密 化的新階段；多螺旋線刀刃銑刀解決了單刃銑刀產(chǎn)生的振動和光潔度不夠的問題，使銑床成為加工復雜零件的重要設 備；液壓和電氣元件在機床和其他機械上得到了應用，1938 年，液壓系統(tǒng)和電磁控制不但促進了新型銑床的發(fā)明， 而且在龍門刨床等機床上也推廣使用。30 年代以后，電磁閥系統(tǒng)幾乎用到各種機床的自動控制上了；這個時期，美國 逐漸取代英國成為工業(yè)發(fā)展和機床行業(yè)的中心，德國也開始將機床投入生產(chǎn)使用。機床開始根據(jù)

13、加工工藝的不同，逐 漸分化出銑床，車床，鏜床等種類。這一階段為機床行業(yè)的發(fā)展打下了扎實的基礎。（3）成熟期（1950 年至今）數(shù)控機床在電子計算機發(fā)明之后正式問世。1950 年，美國的帕森斯和麻省理工學院一起研制出了世界上第一臺三坐 標數(shù)控機床，成功解決了多品種小批量復雜零件加工的自動化問題。1955 年，第一臺工業(yè)用數(shù)控機床由美國 Bendix 公司生產(chǎn)出來。1958 年，美國研制出自動更換刀具，多工序加工的加工中心。隨著電子產(chǎn)業(yè)的高速發(fā)展和計算機技術的突飛猛進，數(shù)控技術經(jīng)歷了從硬件數(shù)控（NC）到計算機數(shù)控(CNC)的轉變。 數(shù)字邏輯電路組成的專用計算裝置經(jīng)過電子管、晶體管、小規(guī)模集成電路等

14、幾次變革后，由于其控制功能比較簡單， 使用靈活性較差，最終被小型計算機所取代?，F(xiàn)在，數(shù)控系統(tǒng)已經(jīng)進入了開放型、柔性化生產(chǎn)的新時代，向高速化、 高精化、功能復合化、控制智能化、驅動并聯(lián)化以及交互網(wǎng)絡化方向發(fā)展。機床行業(yè)到現(xiàn)在已經(jīng)有了翻天覆地的變化，加工精度、加工效率都走向了極致。以日本捷太科特生產(chǎn)的自由曲面金剛石加工機為例，其部件加工精度已經(jīng)達到了 30 納米，表面粗糙度達到了 1 納米級別。在 3C 領域運用很多的發(fā)那科 鉆孔中心的加工精度也達到了 0.006 毫米，切削進給速度達到 30m分鐘。2、機床的產(chǎn)業(yè)轉移（1）第一次轉移：英國美國、德國興起于英國，后隨工業(yè)革命的蔓延轉移到美、德。機床

15、起源于十八世紀的工業(yè)革命，1774 年英國人威爾金森發(fā)明了 第一臺真正意義上的炮筒鏜床。伴隨著工業(yè)革命的發(fā)展，機床開始廣泛的應用于紡織、動力、交通運輸、軍事裝備等 眾多領域。地域上，隨著工業(yè)革命蔓延，機床行業(yè)向東進入德國，向西進入美國。十九世紀后半葉，德國人對精度和 質量對追求在機床上體現(xiàn)得淋漓盡致，生產(chǎn)出了一大批高精度、耐用性好的機床，到了二十世紀，德國一度超越美國 成為世界上機床產(chǎn)值最高的國家。（2）第二次轉移：美國日本美國錯誤的產(chǎn)業(yè)認知導致機床產(chǎn)業(yè)轉移到日本。宏觀上，美國認為其經(jīng)濟將由制造業(yè)導向轉變成服務業(yè)導向，對機床 行業(yè)的投資大大減少；微觀上，80 年代日本工程師數(shù)量按人口比例遠高于

16、美國（每 10 萬人口中，日本工程師比例比 美國高 28.5%），理論轉化為技術的能力更強；中觀上，美國片面追求高精尖的復雜技術，忽略了應用開發(fā)，而日本 發(fā)展中小企業(yè)客戶，1978 年起數(shù)控機床產(chǎn)量超過美國，迅速占領世界市場。日本機床的發(fā)展歷程可分為 2 個階段：內需拉動階段（19501990）：1950 年朝鮮戰(zhàn)爭爆發(fā)，日本接受美國軍需訂貨，機床工業(yè)加速發(fā)展，1950 年機 床產(chǎn)量為 4000 臺，1955 年 1.8 萬臺，1960 年猛增至 8 萬臺，1970 年達 25.6 萬臺。在此期間，日本政府制訂 “機振法”，確定以機床及基礎配套零部件為突破口，攻克關鍵產(chǎn)品，實現(xiàn)機床的自動化。7

17、0 年代政府出臺了“機電 法”和“機信法”，促進數(shù)控機床快速發(fā)展，1977 年日本機床產(chǎn)值數(shù)控化率達 34.1%，80 年代進入數(shù)控機床成熟期。此外，日本政府的一系列配套政策為國內機床產(chǎn)業(yè)提供了發(fā)展的溫床：1962 年以前用外匯進口機床必須逐一得 到審批；鼓勵企業(yè)大規(guī)模更新設備，在報廢舊機床的同時以優(yōu)惠價格提供國產(chǎn)新機床，用戶購買包括數(shù)控機床在 內的 203 種機械產(chǎn)品可享受稅率優(yōu)惠；在數(shù)控機床發(fā)展的不同階段，企業(yè)都可通過一定渠道得到資金支持，日本 開發(fā)銀行和中小企業(yè)金融公庫對法規(guī)中規(guī)定的“特定產(chǎn)品”給予優(yōu)惠貸款等。各方面政策的刺激使得國產(chǎn)數(shù)控機 床在日本得到快速應用。出口導向階段（1990現(xiàn)

18、在）：1990 年，日本數(shù)控機床年產(chǎn)量 6.17 萬臺，創(chuàng)世界紀錄，為美國的 7.78 倍。同時， 日本制造業(yè)海外生產(chǎn)崛起，日元的升值進一步促進了日本制造業(yè)對外經(jīng)營的當?shù)鼗?。受?jīng)濟泡沫破裂的影響，日 本經(jīng)濟發(fā)展進入停滯階段，從此一蹶不振，GDP 增速位于 0%3%之間，1993 年、1998 年甚至出現(xiàn)負增長。在 此背景下，日本國內制造業(yè)設備投資減少，機床需求顯著下降，體現(xiàn)為來自國內的機床訂單大幅下降。但機床出 口比率迅速增長，國外訂單占比上升，需求結構由此轉為“外高內低”。（3）第三次轉移：德國、日本中國改革開放后，機床產(chǎn)業(yè)移步中國。中國的機床產(chǎn)業(yè)起步并不晚，發(fā)展至今可分為 4 個階段：奠基

19、階段（19531957）：在蘇聯(lián)專家指導下，興建了“十八羅漢”機床廠、以北京金屬切削機床研究所（北京機床 研究所的前身）為代表的“七所一院”機床工具研究機構，為后續(xù)發(fā)展奠定了基礎。大規(guī)模建設階段（19581978）：我國機床精度、質量和工藝水平普遍提高，具備了為汽車制造廠提供成套設備 的能力。這一階段也是數(shù)控機床的初始發(fā)展階段，1958 年北京第一機床廠與清華大學合作研發(fā)出了中國第 1 臺 數(shù)控銑床，僅比世界第 1 臺數(shù)控機床晚 6 年。但到 70 年代中后期才全面啟動了數(shù)控機床研制生產(chǎn)工作，受當時國內外形勢限制，數(shù)控機床的研發(fā)基本上處于封閉狀態(tài)，技術水平離世界頂尖越來越遠。持續(xù)攻關和產(chǎn)業(yè)化發(fā)

20、展階段（19792000）：改革開放后，受低廉的勞動力成本、巨大的市場吸引，國外企業(yè)紛 紛來華展開業(yè)務，迎來了 80 年代對外合作的高潮，同期日本受制造業(yè)成本升高及日元升值的困擾開始將大批的 低端機床制造轉移到中國。國產(chǎn)數(shù)控機床的開發(fā)取得了一定成果，但產(chǎn)值數(shù)控化率一直在 20左右徘徊，產(chǎn)量數(shù) 控化率不足 10。高速發(fā)展和轉型升級階段（2001現(xiàn)在）：2001 年我國加入 WTO，數(shù)控機床進入高速發(fā)展時期。國有機床企業(yè) “走出去”，到發(fā)達國家進行技術并購；國內市場對數(shù)控機床需求急增，一批民營數(shù)控機床企業(yè)開始快速發(fā)展，其 產(chǎn)品在一些細分領域占有重要地位。目前，國產(chǎn)數(shù)控機床在中低端市場占有優(yōu)勢，但高

21、端產(chǎn)品仍有較大差距。勞動密集型產(chǎn)業(yè)開始轉移，未來不排除低端機床產(chǎn)業(yè)轉移到東南亞。中國制造業(yè)工人的薪資水平的不斷攀升，2020 年 制造業(yè)就業(yè)人員平均年薪漲至 8.3 萬元，近 10 年年均復合增速達到 10.35%，一些勞動密集型產(chǎn)業(yè)（如紡織服裝業(yè)） 開始了向成本更低的東南亞國家轉移。任何制造業(yè)的興起都離不開工業(yè)母機，過去 10 年東南亞國家機床消費的持續(xù) 上升也反映了制造業(yè)轉移的趨勢，短期來看，這是中國低端機床產(chǎn)業(yè)的機會，長期來看，中國乃至世界的低端機床產(chǎn) 業(yè)將向東南亞轉移。3、全球機床行業(yè)現(xiàn)狀2000 年以后，全球機床行業(yè)的爆發(fā)式增長出現(xiàn)在 20032011 年，區(qū)域來看主要是亞洲的拉動。

22、受 2008 年金融危機 迅速蔓延到實體經(jīng)濟的影響，在 2009 年出現(xiàn)過一次較大下降（當年全球機床消費驟降 35%）。20102011 年間，受 中國四萬億投資的拉動（當時中國就已經(jīng)是世界最大的機床產(chǎn)銷國，對世界的影響權重巨大），亞洲機床消費一枝獨 秀實現(xiàn)逆勢增長，進而帶動全球機床消費的增加。在 2011 年前后，世界機床消費達到歷史頂峰 1080.13 億美元，隨 后情況急轉直下，全球機床行業(yè)進入探底調整期，期間曾出現(xiàn)過 1 次持平、2 次正增長，其中 1 次增長持續(xù) 2 年。 2019 年起再次明顯下降，2020 年降至 668 億美元，較 2011 年降幅超過 460 億美元，這段時間

23、是全球機床行業(yè)歷史 上持續(xù)時間最長、規(guī)模最大的收縮。2003 年到 2011 年的爆發(fā)主要有以下幾點原因：1.人力成本：亞洲擁有全球最多的廉價勞動力，跨國公司為了降低成 本紛紛在亞洲建廠；2.基礎建設：03-11 年間，亞洲地區(qū)除日本外，紛紛迎來基礎設施建設爆發(fā)期，為機床的全球轉 移提供了物質基礎；3.國際貿易：03-11 年間，亞洲國家的貨幣貶值明顯，表現(xiàn)在國際貿易上，就是出口產(chǎn)品變得更 加便宜，間接促進了亞洲機床行業(yè)的爆發(fā)；4.資本流入：資本的大量進入，極大地擴充了產(chǎn)能，間接為高端機床比例 的提高提供了基礎，而高端機床消費是全球市場演變的大趨勢。2000 年2019 年，全球機床市場國家層

24、面表現(xiàn)出分化發(fā)展的態(tài)勢。歐美日等工業(yè)先進國家：先降后升；中國：先升 后降；新興發(fā)展中國家：持續(xù)上升。21 世紀初，歐美日等工業(yè)先進國家將制造業(yè)向發(fā)展中國家轉移，2008 年金融危機后，這些國家逐步認識到“去工業(yè)化” 對經(jīng)濟社會帶來的嚴重危害，開始實施“再工業(yè)化”策略，因此 20002019 年機床消費占比呈現(xiàn)以 2010 年為時間節(jié)點 的先降后升趨勢。以美國為例，20 世紀 80 年代之前，美國一直是世界最大的機床消費市場，之后相繼被日本、德國、 中國超越，成為全球第四大機床消費市場；進入 21 世紀以后，美國機床消費及產(chǎn)出明顯分為兩個階段：20002010 年持續(xù)下降；2010 年之后，美國

25、機床消費全球占比呈波浪形回升，并于 2011 年和 2012 年先后超越德國和日本，成 為全球機床消費第二大市場。20002010 年，中國主要承接了全球制造業(yè)的轉移，中國機床迎來黃金十年，消費全球占比自 2000 年的 10%提升至 2010 年的 40.62%；同時印度、巴西、越南等發(fā)展中國家也有小幅上升。2011 年以后全球機床市場萎縮，中國市場 降幅尤為明顯，全球占比從 2010 年的歷史高位下降到 2019 年的 27.16%，但仍為全球機床消費最大的市場。同時東 南亞新興經(jīng)濟體憑借低成本、高回報的優(yōu)勢，成為新一輪國際制造業(yè)轉移的重要舞臺，印度、墨西哥、巴西、越南等 國家的機床消費額

26、及其占比都呈現(xiàn)上升趨勢。全球機床市場相對集中。一個國家工業(yè)化進程和速度決定了一個國家機床的消費，當今世界完成工業(yè)化或者正在快速 工業(yè)化的國家相對集中，這就決定了機床行業(yè)在全球范圍內是一個相對集中的行業(yè)，全球機床行業(yè)消費量排名前五的 國家分別是：中國、美國、德國、日本、意大利、韓國，總計占據(jù)全球機床市場 68%的消費額。其中最大的市場是中 國，2020 年占據(jù) 31.9%的消費市場份額。三、我國機床開啟上行周期，驅動力充足1、2021 年是我國新一輪機床上行周期的起點（1）從日本機床發(fā)展歷程看行業(yè)的強周期性波動上揚的周期。機床的周期由其自身壽命及下游需求決定，制造業(yè)的產(chǎn)能擴張是下游需求的基礎。在

27、制造業(yè)快速發(fā) 展時期，人口紅利、貿易紅利等因素作用明顯，機床產(chǎn)業(yè)不斷擴張，迅速擴大的市場空間掩蓋了周期性，機床行業(yè)表 現(xiàn)為波動上揚；制造業(yè)發(fā)展到一定程度后，國內外需求基本得到滿足，經(jīng)濟增速放緩，人口、貿易紅利消失，制造業(yè) 設備的更新周期、資本開支需求變化、機床壽命等綜合作用使機床呈現(xiàn)明顯的周期性。長遠來看，制造業(yè)周期由工業(yè)化進程決定，而工業(yè)化的發(fā)展必然是上揚的，隨著制造業(yè)的不斷升級，機床產(chǎn)業(yè)也將順著周期波動向高端發(fā)展。 日本機床產(chǎn)業(yè)已經(jīng)歷了上述變化過程：1）制造業(yè)快速發(fā)展，機床無明顯周期。20 世紀 70 年代日本制造業(yè)迅速發(fā)展，80 年代進入以家用電器、汽車和運輸 設備為主導的鼎盛時期，GD

28、P 增速較高，經(jīng)濟繁榮。因此機床需求旺盛，產(chǎn)值波動上升，19701987 年間并未表現(xiàn) 出強烈的周期性波動，宏觀經(jīng)濟因素（1973 和 1979 年爆發(fā)的兩次石油危機及 1985 年廣場協(xié)議的簽訂）對機床產(chǎn)值 的影響時間較短、程度較小。2）下游需求與自身壽命共振帶來的強周期性。1987 年以后，日本的制造業(yè)已經(jīng)成熟，機床市場空間增量較小，內需 基本滿足。同時，90 年代初期的日本經(jīng)濟泡沫破裂，進入衰退期，GDP 增速不超過 4%，甚至出現(xiàn)負增長，制造業(yè) 隨資本開支需求及設備更新需求周期性波動，且受宏觀經(jīng)濟影響較大。加上機床本身有使用壽命的限制，周期性凸顯， 19872020 年共經(jīng)歷了 4 輪

29、完整的朱格拉周期。（2）我國機床上行周期已至中國機床行業(yè)伴隨大制造業(yè)的發(fā)展 2000-2020 年經(jīng)歷了一個大周期。2000 年以來，我國經(jīng)濟增速較高，制造業(yè)進入 新一輪迅速發(fā)展期，船舶、汽車、工程機械、電子與通訊等產(chǎn)業(yè)蓬勃發(fā)展，對機床的需求持續(xù)擴大，自 2002 年起至 今機床消費金額穩(wěn)居世界第一。在“四萬億”政策的拉動下，機床產(chǎn)業(yè)受 2008 年金融危機影響較??；2011 年，消費額、 產(chǎn)值分別達到 436 億、315.32 億美元的高峰，20002011 年 CAGR 22.93%、24.40%。20122016 年供給側改革 前，國內 GDP 和投資增速緩慢下降，制造業(yè)景氣回落，雖然

30、2016 年后下游制造業(yè)有所回暖，但是高鐵等基建投資 拉動乏力，加之 2018 年中美貿易摩擦，制造業(yè)資本開支下降，機床行業(yè) 2020 年降至 213.1 億美元，不及 2011 年的 一半。我們認為與日本機床產(chǎn)業(yè)類似，機床行業(yè)整體將是震蕩向上的，具有明顯的周期性，中國機床行業(yè)未來更新升級和進 口替代將成為行業(yè)增長動力，因此投資策略上將是輕行業(yè)、重個股。2021 年需求飽滿，上行周期初顯。2020 年下半年以來制造業(yè)全面回暖，PMI 指數(shù)連續(xù) 18 個月位于榮枯線之上，對 機床的需求大幅增加。2021H1 金屬加工機床企業(yè)新增訂單同比增長 42.5%，截至 6 月底，在手訂單同比增長 25.8

31、%， 月度產(chǎn)量累計增速均高于 40%，明顯好于 2019 年的低谷期。雖然下半年 PMI 可能回落，但是下游汽車、軍工、新能 源裝備、能源裝備、船舶行業(yè)景氣持續(xù)，因此我們判斷機床新增需求也有望持續(xù)增長。2、下游行業(yè)景氣向好帶來存量更新效應機床使用壽命普遍超過設計壽命，行業(yè)下行期更新需求小。機床的設計使用壽命即折舊年限一般為 810 年，受機床本身質量、使用期間維護情況、為延長壽命所采取的設備大項修等影響，其實際使用壽命普遍超過 10 年，但超過 10 年的機床穩(wěn)定性和精度均會下降。目前我國大部分機床處于超期服役狀態(tài)，主軸的最大服役年限可達到許可壽命的 3.6 倍之多。雖然超期服役的機床性能下降

32、，但在行業(yè)下行周期企業(yè)更新機床的動力較弱，國際上每年機床淘汰率僅為 3%。制造業(yè)需求爆發(fā)觸發(fā)存量更新效應。上一輪機床消費高峰出現(xiàn)在 2011 年，金屬切削機床、成形機床產(chǎn)量分別為 88.7 萬臺、23.6 萬臺，機床消費達 390.9 億美元，這批機床到 2021 年已滿 10 年的設計使用壽命。2021 年上半年，因基 期較低及疫情后制造業(yè)訂單回流，設備投資復蘇跡象明顯，制造業(yè)固定資產(chǎn)投資完成額累計同比大幅增長，數(shù)值回升 至 2013 年水平，為近 7 年來最快增速，機床需求處于飽滿狀態(tài)。而下游需求的爆發(fā)將在刺激機床增量需求的基礎上 帶來存量更新的乘數(shù)效應，因此我們判斷 2021 年機床將進

33、入更新高峰期，若考慮機床數(shù)控化率的提高，更新的機床 單臺價值將更高，市場規(guī)模也將更大。此輪大周期疊加設備更新周期，我們對機床行業(yè)近兩年的景氣度持樂觀態(tài)度。下游行業(yè)處于明顯的上升通道，保障機床中長期需求。汽車行業(yè)中短期內面臨產(chǎn)能過剩，需求放緩等問題，產(chǎn)銷量近 幾年逐步下降；但隨著新能源汽車成為新增長點，2021 年行業(yè)景氣度明顯上升，中長期將會帶動機床行業(yè)發(fā)展。工 程機械從 2011 年峰值開始，行業(yè)開始了正“U”形的發(fā)展態(tài)勢。在 2015 年和 2016 年觸底后，2017 年至 2018 年反彈 強勁，行業(yè)增速明顯。航空領域方面，預計到 2039 年，我國新增 交付 8725 架客機，占全球

34、新增客機總量的 21.5%，帶來約 1.3 萬億美元的市場空間。飛機整機制造具備產(chǎn)業(yè)鏈帶動 效應，是國內制造業(yè)轉型升級的重要契機，期間對高端數(shù)控機床的需求將進一步增加。同時產(chǎn)業(yè)集群效應將加速全球 航空制造業(yè)向中國遷移，未來市場空間超過 2.7 萬億元的維修保障、工程服務等航空后市場也將向國內企業(yè)開放，帶 來新的市場及機遇。四、數(shù)控機床進口替代空間巨大，民營企業(yè)后來者居上1、國內機床需求結構升級，進口替代提速勢在必行制造升級促進國產(chǎn)機床數(shù)控化率緩慢提升。近年來下游汽車、航空航天和模具等制造業(yè)向著輕質化、多構型化及低成 本制造等方面發(fā)展，對高端數(shù)控機床的需求越來越旺盛。在制造升級的推動下，我國金切

35、機床數(shù)控化率逐漸提升，由 2007 年的 19%提升至 2020 年的 38.2%。20032019 年我國機床進出口的平均價格處于明顯的上升渠道，說明國內 機床的需求向中高端轉移、國產(chǎn)機床的附加值持續(xù)上升，這是我國制造業(yè)升級的有力證明。2020 年受疫情影響，進 出口單價均有下降，但機床產(chǎn)品價值上升的大趨勢不會改變。出口機床去向分布較散，前 3 名為越南（11%）、美國 （7.7%）、印度（6.2%），前 10 名中 6 個國家為新興經(jīng)濟體，我國出口機床以低端機床為主，低端制造業(yè)正在向越 南、印度等新興經(jīng)濟體轉移。國內制造業(yè)轉型升級將產(chǎn)生大量新增需求，有利推動數(shù)控機床結構升級。機床數(shù)控化率仍

36、存在巨大提升空間。我國目前的數(shù)控化率大約相當于日本上世紀 90 年代中期水平（1996 年日本機床 數(shù)控化率為 44%），相比日本目前 90%的數(shù)控化率仍有相當大的差距。根據(jù)前瞻產(chǎn)業(yè)研究院數(shù)據(jù)，國內企業(yè)在高端數(shù) 控機床領域的市占率僅為 6%，高端數(shù)控系統(tǒng) 96%99%需要進口；普及型數(shù)控機床的國產(chǎn)化率雖然可以達到 80%， 但與之匹配的數(shù)控系統(tǒng)仍然大量依賴進口，核心零部件受制于人，稱不上真正的國產(chǎn)化。中國制造 2025明確指出， 到 2025 年，關鍵工序數(shù)控化率要達到 64%，高檔數(shù)控機床與基礎制造裝備國內市場占有率超過 80%，提升空間巨 大。我國機床產(chǎn)品主要集中于中、低端市場?？傮w來看，

37、國內數(shù)控機床行業(yè)的競爭格局呈現(xiàn)出國有企業(yè)、民營企業(yè)、國際 龍頭企業(yè)三分天下之勢。其中第一陣營為實力雄厚的外資企業(yè)、跨國公司，主要面向高端產(chǎn)品，競爭較為緩和，如 MAZAK、DMG MORI、OKUMA、友佳國際等；第二陣營為大型國有企業(yè)、具有一定知名度和技術實力的民營企業(yè)， 已覆蓋中低端產(chǎn)品，并向高端市場開拓，如濟南二機床集團、海天精工、創(chuàng)世紀、國盛智科、科德數(shù)控、浙海德曼等； 第三陣營為技術含量較低、規(guī)模較小的眾多民營企業(yè)，還有個別國企，市場競爭激烈。高端產(chǎn)品無法自給，依賴進口，也是制約行業(yè)發(fā)展的主要因素。20012012 年我國機床進口額持續(xù)上升，2012 年達 到高點后波動下降，2020

38、 年為 59.7 億美元。同時出口額不斷上升，2020 年達 40.2 億美元，凈進口額回落至 2001 年水平，說明我國整體機床產(chǎn)業(yè)對進口的依賴程度正在減小。然而，2020 年機床平均進口價格為 7.7 萬美元，平均出 口價格僅為 416 美元，近 60%的機床來自日本和德國兩個技術先進的國家，我國的高端機床仍需要進口，相比國外 先進水平還有較大差距。高檔數(shù)控機床“卡脖子”，進口替代提速勢在必行。從“巴統(tǒng)協(xié)議”到“瓦森納協(xié)定”再到中美貿易摩擦，美國等發(fā)達國家 始終對向中國出口尖端技術產(chǎn)品有所限制，尤其是以五軸聯(lián)動數(shù)控機床為代表的高檔數(shù)控機床。高檔數(shù)控機床已經(jīng)成 為中國制造提質增效的“卡脖子”

39、問題。近年來，國內中高檔數(shù)控機床市場一批具備一定的核心技術的民營企業(yè)崛起， 民族品牌逐漸形成進口替代趨勢。但是，目前我國中高端數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)在技術水平、產(chǎn)品定制、配套產(chǎn)業(yè)鏈、經(jīng)營規(guī) 模等方面都存在不足，限制了我國制造產(chǎn)業(yè)鏈訂單響應速度，因此我國數(shù)控機床的進口替代提速勢在必行。2019 年數(shù)控機床進口額 28.98 億美元，進口單價高達 28 萬美元，在不考慮設備更新需求的情況下，假設每年完成對進口設 備 10%左右的替代率，未來我國數(shù)控機床行業(yè)每年將新增約 3 億美元的進口替代空間。制造業(yè)投資需求+更新需求+數(shù)控化率提升+進口替代，我國數(shù)控機床市場規(guī)模有望達千億元。根據(jù) Gardner 數(shù)據(jù)，

40、2019 年我國數(shù)控機床產(chǎn)值同比降低 10.9%至 90 億美元，合計人民幣約 621 億元人民幣。2020 年，我國數(shù)控機床行 業(yè)整體運行呈現(xiàn)大幅低開、持續(xù)恢復、以增長收尾的特點，考慮下游行業(yè)景氣度提升帶來的設備增量需求、設備更新 帶來的存量需求、進口替代需求等，預計我國數(shù)控機床市場規(guī)模未來將穩(wěn)定較快增長，到 2022 年有望達到千億元級 別，其中數(shù)控金屬切削機床、數(shù)控金屬成形機床、數(shù)控特種加工機床將分別占到 53%、28.5%、17%。2、國有企業(yè)風光不再，黯然淡出歷史舞臺（1）國有機床廠的變遷“十八羅漢”機床廠的誕生。“一五”時期（19531957），在蘇聯(lián)專家指導下，我國按專業(yè)分工規(guī)劃

41、布局了被稱為“十八 羅漢”的一批骨干機床企業(yè)，其中沈陽第一機床廠堪稱當時世界一流機床廠，生產(chǎn)了大批先進的機床設備。到 1957 年， 一機部直屬企業(yè)在機床、工具、磨料磨具和機床附件方面的產(chǎn)品產(chǎn)量都占全國的 90以上，相關產(chǎn)品產(chǎn)量的國內自 給率達 80左右。在計劃經(jīng)濟環(huán)境下，“十八羅漢”和“七所一院”快速建立了我國較完整的機床工具產(chǎn)業(yè)和科研體系， 支撐了建國后直至 1978 年改革開放前我國的工業(yè)化發(fā)展，并為改革開放后制造業(yè)的快速發(fā)展奠定了基礎。改制重組以應對沖擊。1979 年，我國開始從國外引進數(shù)控機床先進技術，與國外企業(yè)合資生產(chǎn)，第一份合同是沈陽 第一機床廠與 Mazak 簽訂的生產(chǎn)返銷協(xié)議

42、。1994 年，進口機器設備關稅壁壘拆除，機床產(chǎn)品的進口關稅提前降至 9.7%，數(shù)控系統(tǒng)的關稅降至 5%，進口機床的涌入嚴重沖擊國內機床企業(yè)，在技術上落后的“十八羅漢”紛紛改制或重組，由工廠轉變?yōu)榧瘓F企業(yè)，然而改制后普遍存在國有企業(yè)的通病，如機構臃腫、人浮于事；效率低下、質量滑坡等。黃金十年，并購擴張，規(guī)模迅速擴大。國有機床企業(yè)乘著 20012011 年國內機床行業(yè)發(fā)展的東風，迅速擴大規(guī)模， 2007 年沈陽機床和大連機床分別進入全球機床行業(yè)前 10 強，2012 年沈陽機床憑借 27.83 億美元的銷售收入，排名 世界第一。與此同時，紛紛發(fā)起海外并購潮：2004 年，沈陽機床收購德國希斯，一

43、度成為全球最大的機床企業(yè)；2005 年，北一機床入主德國瓦德里?？票ぃ淮筮B機床廠重組了德國茲默曼；哈爾濱量具集團兼并了德國凱獅等。大潮退去，分化明顯。2011 年，中國機床產(chǎn)業(yè)開始掉頭向下，“十八羅漢”的發(fā)展出現(xiàn)了明顯的分化。一部分改革創(chuàng)新 穩(wěn)定發(fā)展：濟二機床已發(fā)展為世界三大數(shù)控沖壓裝備制造商之一，同時生產(chǎn)大重型金屬切削機床；一部分企業(yè)仍在改 革調整之中：沈陽機床、大連機床、齊二機床進入中國通用技術集團，與集團下屬的北京機床研究所、哈爾濱量具刃 具公司、天津一機床等共同組成了機床業(yè)務；少數(shù)企業(yè)已經(jīng)破產(chǎn)不再經(jīng)營：長沙機床廠。（2）“十八羅漢”衰落的重要原因從世界第一到破產(chǎn)重整，沈陽機床的斷崖式下

44、跌是大多數(shù)國有機床企業(yè)的縮影，究其根本，我們認為主要問題有二： 一是盲目擴張，唯規(guī)模論；二是引進國外技術后消化創(chuàng)新不足。20012008 年，以規(guī)模論英雄的做法大行其道，企業(yè)增收不增利。不少國企忽視質量效益和產(chǎn)品技術水平，只關注規(guī) 模發(fā)展，以“先做大、后做強”為戰(zhàn)略目標，將資源投入到技術簡單、制造鏈短、上規(guī)模容易、以價格競爭為主的低端 市場。并購海外企業(yè)在此背景下盛行，然而大多數(shù)國企沒能吸收并應用被并購企業(yè)的技術，反而因此拖累了業(yè)績、背 上負債，以失敗告終：北一機床入主的瓦德里希科堡自 2011 年后連年虧損；大連機床重組的茲默曼，被原股東于 2012 年收回股份；哈爾濱量具集團并購的德國凱獅

45、于 2010 年申請破產(chǎn)。多數(shù)國企在規(guī)?？焖贁U大的同時盈利能力沒能跟 上發(fā)展。以沈陽機床和昆明機床為例，在營業(yè)收入快速增長的 10 年間，凈利率處于低位波動，2011 年二者營收達到 高峰，分別為 96 億、18 億，但凈利率僅為 1.1%、3%；此后收入不斷下降，虧損越來越大最終導致破產(chǎn)重整。2009 年2011 年的“四萬億”帶來了國內機床產(chǎn)業(yè)的野蠻生長，國企錯過了調整的最佳時機。08 年下半年金融危機 開始對我國產(chǎn)生實質性影響，中國經(jīng)濟有硬著陸風險，中央推出四萬億的一攬子投資計劃，基建項目的爆發(fā)增長帶來 了機床產(chǎn)業(yè)的強勢反彈，機床行業(yè)工業(yè)總產(chǎn)值在 2010 年實現(xiàn)了高達 40.6%的增長

46、（歷史最高），這個數(shù)字背后的意義 是：2009、2010 年兩年大量的資本進入這個行業(yè)，低端產(chǎn)能過大，重復建設嚴重。此時沈陽機床等國企作為行業(yè)內 的龍頭企業(yè)，沒有及時調整產(chǎn)品結構、淘汰低端老式機床產(chǎn)品，為今后市場無序競爭，大批企業(yè)沒有核心競爭力埋下 伏筆。誠然，國企也為研發(fā)中高端產(chǎn)品以滿足市場需求而付出過努力，但轉型普遍偏慢，錯過了調整的最佳時機。技術引進后創(chuàng)新不足。技術引進是一條發(fā)展經(jīng)濟、縮短與世界差距的捷徑，風險小、見效快，但不能獲得最先進的技 術，也不能增強自主開發(fā)的能力。改革開放至今，國企通過合作、并購等方式引進國外先進技術，但沒能消化與創(chuàng)新， 主要是因為國外技術具有一定的不可轉讓性，

47、出于國家利益或商業(yè)訴求，國外品牌不可能也不會轉讓核心技術，如沈 陽機床收購德國希斯的關鍵目的是獲取核心技術，德國政府卻要求“核心技術不得轉移”；此外，相比技術本身，技術 背后的策略經(jīng)驗更重要，高端機床是知識、技能、經(jīng)驗和訣竅的積累，只能通過開發(fā)的實踐獲得。引進的技術只是產(chǎn) 品，其中凝聚的知識、經(jīng)驗、邏輯對于引進者來說都是“黑箱”，僅通過購買和使用產(chǎn)品是難以掌握的。3、民營企業(yè)成為行業(yè)主力軍市場下行期民營企業(yè)成長為主要力量。近 10 年來國有龍頭企業(yè)及產(chǎn)業(yè)鏈價值低端的小企業(yè)受到?jīng)_擊逐漸退出歷史舞 臺；與此相對，部分民營企業(yè)因具有較強的內生動力和市場適應性，快速調整經(jīng)營思路，逐漸成為機床行業(yè)的主力

48、軍。 據(jù)統(tǒng)計，2015 年私人控股企業(yè)主營業(yè)務收入、利潤總額、出口額、企業(yè)數(shù)量、總資產(chǎn)占整個機床行業(yè)比重分別為 79.1%、 86.3%、56%、81.7%、65%；與 2011 年同期相比，民營企業(yè)營收、利潤總額、企業(yè)數(shù)在全行業(yè)或細分行業(yè)中的比重 均有所提升，其中利潤總額占比提升最為明顯，國有控股、境外控股企業(yè)的相關指標則有不同程度的下降，我國民企 在機床產(chǎn)業(yè)中的地位愈發(fā)重要?！皩?、精、特”開拓細分市場，發(fā)展空間廣闊。民營企業(yè)在經(jīng)營理念、組織結構上與傳統(tǒng)國有企業(yè)完全不同。民企的產(chǎn) 品結構不追求大而全，而是聚焦某一領域，做到“專、精、特”，對市場需求的變化更敏銳，注重以市場為導向進行核 心技術

49、的研發(fā)，因此在細分領域形成一定的競爭力，在全行業(yè)形成互相補充的格局。截至目前，機床上市公司中超過 80%為民營企業(yè)，且上市時間集中于 2015 年以后；其機床產(chǎn)品各有側重，如海天精工培養(yǎng)立式/臥式/龍門加工中心的 競爭優(yōu)勢、科德數(shù)控側重五軸加工中心、浙海德曼專攻各類數(shù)控車床、華銳精密在刀具領域有所成就；此外，這些民 營“小巨人”的營收規(guī)模多處于 10 億以下，相比全球龍頭百億量級的收入有巨大差距，未來發(fā)展空間廣闊。4、日本機床民營企業(yè)啟示錄（1）從追隨者到領路人日本機床產(chǎn)業(yè)的三個重要角色分別是政府、行業(yè)協(xié)會、民營企業(yè)。機械振興協(xié)會、機床工業(yè)協(xié)會等行業(yè)協(xié)會起著溝通 政府與企業(yè)的橋梁作用，政府制定

50、和實施有關政策時會事先與機振協(xié)、機工協(xié)進行密切的聯(lián)系、協(xié)商、交換信息，使 政府的政策得以貫徹實施。與我國不同的是，日本機床行業(yè)的主體企業(yè)一直都是民營企業(yè)，其在發(fā)展初期技術遠遠落 后于歐美國家，同樣屬于后來者。日本政府的宏觀指導、各方的協(xié)同合作、第三次產(chǎn)業(yè)轉移等為企業(yè)發(fā)展提供了外部 機會，在此過程中一部分民營企業(yè)形成并保持龍頭地位，實現(xiàn)從追隨者到領路人的成功轉變，也使日本機床至今仍然 保持領先地位，與德國、美國形成三足鼎立的格局。2019 年，全球數(shù)控機床企業(yè)前 10 名中，日企占了 4 席，其中山 崎馬扎克以 52.8 億美元的營收規(guī)模居首位。這些企業(yè)在行業(yè)發(fā)展盛衰中始終保持競爭力，必然有其內

51、在原因，本部 分通過對其發(fā)展歷程、競爭優(yōu)勢的分析，希望為我國民營企業(yè)未來的發(fā)展提供一些借鑒。堅持打造獨特且難以復制的產(chǎn)品和技術。在公司由弱小到成熟的過程中不可避免地要向外界學習，日企和我國企業(yè)在 早期階段都經(jīng)歷過引進國外先進技術、與外資合作。在這一過程中我國很多企業(yè)創(chuàng)新不足走向衰落，而日企堅持打造 自己的品牌、為技術成長持續(xù)投入力量，直至形成自身獨特的競爭優(yōu)勢。據(jù)日本經(jīng)濟要覽數(shù)據(jù)統(tǒng)計，19501985 年間，日本共引進技術 36320 項，年均達到 1009 項；同時日本企業(yè)非常重視對引進技術的國內配套投資，每引進 1 美元的技術，要花費 35 美元消化和發(fā)展。舉例來看，1965 年，AMAD

52、A 與美國、法國公司合作分別制造和銷售壓 力機、折彎機，壓力機和折彎機領域的技術實力積累到一定程度后創(chuàng)造性地研發(fā)出數(shù)控沖床，使其品牌效應在世界機 床領域得到爆發(fā)式的提升，走上打造自己核心產(chǎn)品的道路；OKUMA 堅持“Only One”理念，不對行業(yè)內已有的技術和 機型做附加開發(fā)，而是進行全新方向技術的研發(fā)，成功自研數(shù)控系統(tǒng)（OSP 系統(tǒng)），完全與機床融為一體，真正達到 機電一體化。改進生產(chǎn)方式，提高產(chǎn)品性價比。日企較早地開始采用柔性化、數(shù)控化的生產(chǎn)模式，如山崎馬扎克 80 年代就開始將 應用自動化網(wǎng)絡、IT 技術于生產(chǎn)，先后實現(xiàn)了柔性制造工廠、計算機集成制造工廠、網(wǎng)絡化工廠、智能化工廠，大大

53、提高了生產(chǎn)效率、降低機床成本。疊加數(shù)控機床可靠性的提高及政府在金融方面的政策支持，數(shù)控機床在日本國內得 到普及，價格也不斷下降，加工中心平均售價從 6000 萬日元/臺，下降到 3000 萬日元/臺、2000 萬日元/臺甚至 1000 萬日元/臺。上游突破配套核心零部件技術，下游注重開拓中小企業(yè)客戶。數(shù)控機床的核心部件包括：主軸、滾珠絲杠、刀具、數(shù) 控系統(tǒng)等。日本核心零部件企業(yè)同樣注重創(chuàng)新及質量管理，通過吸收引進德國、英國、美國的技術，并不斷改進，技 術水平有了質的飛躍。在這期間日本涌現(xiàn)出了一大批優(yōu)秀的零部件生產(chǎn)企業(yè)，其產(chǎn)品都達到了世界一流水平，如 THK 的直線導軌和滾珠絲杠、NSK 的軸承

54、、FANUC 的數(shù)控系統(tǒng)、YASKAWA 的伺服裝置等。應用方面，不同于美國著眼 于宇航工業(yè)的策略，日本企業(yè)注重基礎產(chǎn)業(yè)（如汽車工業(yè)）市場的開拓，同時發(fā)展小型廉價品種以適應中小企業(yè)的技 術改造。1981 年，2/3 的機床銷往中小企業(yè)，使數(shù)控起床得到廣泛使用，因此打開了國內的市場。（2）日本機床行業(yè)發(fā)展對中國的借鑒之處民營企業(yè)通常能夠保持高度的自主權，更加靈活地應對市場需求的變化，研發(fā)的技術也更具實用性。我國民營企業(yè)已 經(jīng)登上舞臺，參考日本的歷史經(jīng)驗，民營企業(yè)有充分的可能發(fā)展成為行業(yè)龍頭。在實現(xiàn)路徑方面，可從以下三個角度 借鑒日本企業(yè)的經(jīng)驗。技術需要穩(wěn)扎穩(wěn)打而非“彎道超車”。高端機床所要求的技

55、術水平非常高，對比國有機床廠的前車之鑒與日本企業(yè)的歷 史經(jīng)驗，可以發(fā)現(xiàn)技術研發(fā)沒有捷徑可走，“彎道超車”是難以實現(xiàn)的，只有踏實研發(fā)技術，在市場應用中成長和成熟 起來，才能真正突破我國機床大而不強的現(xiàn)狀。自下而上逐步突破，鉆研技術，強化服務，等待機會。在機床高端市場，國際龍頭企業(yè)在行業(yè)耕耘多年，憑借過硬的 技術已積累了大批忠實顧客。國內廠商進入行業(yè)時間較短，發(fā)展較緩，目前高端技術與國際龍頭仍有差距。尤其是穩(wěn) 定性上，對于部門高度自動化的流程，單一環(huán)節(jié)故障需在一小時內完成修理，否則會造成嚴重損失。對于處于快速成 長期的下游廠商，或需通過過硬的產(chǎn)品樹立口碑，或快速擴產(chǎn)搶占市場份額，對國產(chǎn)設備的性價比

56、優(yōu)勢不敏感，只有 下游行業(yè)進入存量博弈時，才會將精力轉移至成本控制。國內廠商只能修煉內功，提升技術，等待機會。疫情提供了 這樣一個窗口期，在中端機床領域，部分國產(chǎn)廠商技術及穩(wěn)定性與國際龍頭相差無幾，下游制造業(yè)訂單回流，但海外 設備存在供給缺口，國內廠商抓住此次機會，一旦打入供應鏈，通過驗證就可以憑借性價比、優(yōu)質服務、快速響應等 優(yōu)勢大規(guī)模替代進口中端機床。核心零部件是突破關鍵。目前市場需求旺盛，部分依賴進口的功能部件不僅漲價，供貨期也得不到保障，影響生產(chǎn)進 度。將大量依賴進口的核心零部件國產(chǎn)化，是降低生產(chǎn)成本以提高性價比、解決供應鏈問題的最佳方法。同時，國內 廠商擴大核心零部件國產(chǎn)化比例會提升

57、國內核心零部件生產(chǎn)廠商業(yè)績，使其有資源有動力去提升產(chǎn)品性能，進而反哺 機床行業(yè)的性能。2021 年工業(yè)和信息化標準工作要點中提到要“加強機床和基礎制造裝備、中高檔數(shù)控系統(tǒng)和伺服電 機等工業(yè)母機標準”，將發(fā)展配套零部件的重要性提升到新的高度，整機廠商和核心零部件廠商未來有望形成良性的 正循環(huán)，業(yè)績與性能齊頭并進。五、國產(chǎn)機床行業(yè)守得云開見月明1、為何機床發(fā)展落后于其他機械子行業(yè)？數(shù)控機床發(fā)展與下游制造業(yè)噴薄期脫節(jié)。整個機床行業(yè)品類中，我國當前主要差距在高端數(shù)控機床、五軸聯(lián)動、高精 度、高穩(wěn)定性上，普遍機床已與國際巨頭相差無幾?；仡櫟氯諜C床的發(fā)展歷史，誠然政府層面的政策支持，本國制造 業(yè)發(fā)展都是機

58、床行業(yè)成功不可缺少的因素，每個國家都有這樣的階段。德日之所以成為世界機床的翹楚，有其特有的 時代機遇。德國擁有戰(zhàn)前深厚的工業(yè)基礎，一戰(zhàn)前機床產(chǎn)量位居世界第二，二戰(zhàn)后依靠馬歇爾計劃快速發(fā)展；日本雖 工業(yè)起步更晚，但在朝鮮戰(zhàn)爭期間，美國扶持其作為亞太地區(qū)的跳板，大量軍工訂單拉動工業(yè)發(fā)展，為日后軍工轉型 汽車等民用工業(yè)做鋪墊。兩國工業(yè)的騰飛與機床技術的革新同步，甚至是先有設備，再有產(chǎn)品。而我國工業(yè)快速發(fā)展 早于機床行業(yè)，早期中高端機床均外購進口品牌，一方面數(shù)控機床技術壁壘高，我國不具備自研高端機床的技術積淀， 另一方面外購機床經(jīng)濟效應更高。在當時的局勢下，采購設備發(fā)展制造業(yè)是最緊要的任務，機床的發(fā)展

59、需要一套完備 的工業(yè)體系，巨大的投入，以及下游制造業(yè)使用、反饋，機床廠改進這樣一個正循環(huán)。作為工業(yè)母機的機床，涉及軍 工武器的制造，進口受限，只能自研。長此以往，機床與其他可直接采購設備進行生產(chǎn)的制造業(yè)差距逐漸拉開。此起彼伏，機遇與抉擇。在數(shù)控機床快速發(fā)展時期，美國政府數(shù)控機床研發(fā)圍繞軍方需求，忽略了民用市場的引導， 制造企業(yè)大量進口德國和日本的產(chǎn)品，導致 20 世紀 80 年代美國在全球數(shù)控機床地位發(fā)生動搖，德日坐上數(shù)控機床 的頭把交椅。而德日在產(chǎn)品系列上也出現(xiàn)分化，德國注重最高精尖的機床，量小但鎖定高端市場，提供定制化設備。 日本主打性價比，量大且涵蓋大部分中低端及次高端市場。日本借朝鮮戰(zhàn)

60、爭的東風外，其專注性價比數(shù)控機床的抉擇 也幫助其占據(jù)世界數(shù)控機床的最大份額。數(shù)控系統(tǒng)的問世也改變了機床行業(yè)競爭格局，數(shù)控機床在精度和效率上實現(xiàn) 質的飛躍，瓦解了傳統(tǒng)機床制造國家在熟練工人和加工經(jīng)驗上的優(yōu)勢，是否具備性價比變得更受采購方關注。上世紀 七十年代，傳統(tǒng)機床引入電腦系統(tǒng)，升級為數(shù)控機床，1978-1984 年間，數(shù)控機床年均增速達 30-40%，7 年間數(shù)控機床均價下降一半。發(fā)那科在政府的支持下，大力發(fā)展數(shù)控系統(tǒng)。上世紀八十年代，日本數(shù)控機床價格僅為西方國家 廠商的一半，發(fā)那科數(shù)控系統(tǒng)一度占據(jù)世界數(shù)控系統(tǒng) 70%的份額（現(xiàn)為 50%）。我國機床發(fā)展之路缺乏一個大的時代 機會，也缺乏技術