（中職）模具制造技術(shù)第五章-模具先進制造技術(shù)教學(xué)課件

1、YCF正版可修改PPT（中職）模具制造技術(shù)第五章模具先進制造技術(shù)教學(xué)課件第五章 模具先進制造技術(shù)第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)第二節(jié) 模具零件的計算機輔助設(shè)計（CAD）和制造（CAM）技術(shù)第三節(jié) 快速成型技術(shù)第五章 模具先進制造技術(shù)本章概述本章簡要敘述了三種模具先進制造技術(shù):數(shù)控加工技術(shù)、模具零件的計算機輔助設(shè)計(CAD)和制造(CAM)技術(shù)以及快速成型制造技術(shù)的定義、特點、組成及應(yīng)用。三種新工藝的內(nèi)容較多，要想系統(tǒng)講述每一項都可以單獨出書。由于篇幅限制，本章沒有展開講述，如果同學(xué)們感興趣可以參考其他書籍或者文獻。本章的目的旨在讓大家對這三項技術(shù)有個初步的了解。下一頁返回第五章 模具先進制造技

2、術(shù)教學(xué)目標(biāo)1.了解數(shù)控加工機床的特點、原理、組成及分類。2.了解數(shù)控程序編制的內(nèi)容和步驟。3.了解CAD/CAM的基本概念。4.了解CAD/CAM系統(tǒng)的作用及信息的處理方式。5.了解快速成型技術(shù)的原理及應(yīng)用。6.了解快速成型制造技術(shù)工藝的類型及特點。上一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)一、數(shù)控機床簡介隨著生產(chǎn)和科學(xué)技術(shù)的飛速發(fā)展，社會對機械產(chǎn)品多樣化的要求日益強烈，產(chǎn)品更新越來越快，多品種、中小批量生產(chǎn)的比重明顯增加，同時隨著汽車工業(yè)和輕工業(yè)消費品的高速增長，機械產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)日趨復(fù)雜，其精度日趨提高，性能不斷改善，激烈的市場競爭要求產(chǎn)品研制生產(chǎn)周期越來越短，傳統(tǒng)的加工設(shè)備和制造方法已難以適應(yīng)

3、這種多樣化、柔性化、高效和高質(zhì)量復(fù)雜零件加工要求。因此，對制造機械產(chǎn)品的生產(chǎn)設(shè)備機床，必然會相應(yīng)地提出高效率、高精度和高自動化的要求。數(shù)控機床就是為了解決單件、小批量，特別是高精度、復(fù)雜型面零件加工的自動化并保證質(zhì)量要求而產(chǎn)生的。下一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)1.數(shù)控機床的定義國際信息處理聯(lián)盟IFIP (International Federation of Information Processing)將數(shù)控機床定義為:數(shù)控機床是一種裝有程序控制的機床，機床的運動和動作按照這種程序系統(tǒng)發(fā)出的特定代碼和符號編碼組成的指令進行。國標(biāo)GB8129-1987將“數(shù)控”定義為:用數(shù)字化信息對

4、機床運動及其加工過程進行控制的一種方法。2.數(shù)控機床的特點(1)加工精度數(shù)控機床是按數(shù)字形式給出的指令進行加工的。目前數(shù)控機床的脈沖當(dāng)量普遍達到了0. 001 mm，而且進給傳動鏈的反向間隙與絲杠螺距誤差等均可由數(shù)控裝置進行補償，因此，數(shù)控機床能達到很高的加工精度。上一頁下一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)(2)對加工對象的適應(yīng)性強在數(shù)控機床上改變加工零件時，只需重新編制(更換)程序，輸入新的程序就能實現(xiàn)對新的零件的加工，這就為復(fù)雜結(jié)構(gòu)的單件、小批量生產(chǎn)以及試制新產(chǎn)品提供了極大的便利。(3)自動化程度高，勞動強度低數(shù)控機床對零件的加工是按事先編好的程序自動完成的，操作者除了安放穿孔帶或操作

5、鍵盤、裝卸工件、關(guān)鍵工序的中間檢測以及觀察機床運行之外，不需要進行繁雜的重復(fù)性手工操作，勞動強度與緊張程度均可大為減輕，加上數(shù)控機床一般都具有較好的安全防護、自動排屑、自動冷卻和自動潤滑裝置，操作者的勞動條件也大為改善。上一頁下一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)(4)生產(chǎn)效率高數(shù)控機床主軸的轉(zhuǎn)速和進給量的變化范圍比普通機床大，因此，數(shù)控機床每一道工序都選用最有利的切削用量。由于數(shù)控機床的結(jié)構(gòu)剛性好，因此允許進行大切削量的強力切削，這就提高了數(shù)控機床的切削功率，節(jié)省了機動時間。數(shù)控機床更換被加工零件時幾乎不需要重新調(diào)整機床，故節(jié)省了零件安裝、調(diào)整時間。數(shù)控機床加工質(zhì)量穩(wěn)定，一般只做首件檢驗和

6、工序間關(guān)鍵尺寸的抽樣檢驗，因此節(jié)省了停機檢驗時間。上一頁下一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)(5)良好的經(jīng)濟效益在單件、小批量生產(chǎn)的情況下，使用數(shù)控機床加工，可節(jié)省劃線工時，減少調(diào)整、加工和檢驗時間，節(jié)省了直接生產(chǎn)費用;使用數(shù)控機床加工零件一般不需要制作專用夾具，節(jié)省了工藝裝備費用;數(shù)控機床加工精度穩(wěn)定，減少了廢品率，使生產(chǎn)成本進一步下降。(6)有利于現(xiàn)代化管理采用數(shù)控機床加工，能準(zhǔn)確地計算出零件加工工時和費用，并有效地簡化了檢驗夾具、半成品的管理工作，這些特點都有利于現(xiàn)代化的生產(chǎn)管理。上一頁下一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)3.數(shù)控機床的組成數(shù)控機床一般由輸入輸出介質(zhì)、數(shù)控裝置、伺

7、服系統(tǒng)和機床本體組成。機床的組成如圖5-1所示。(1)輸入輸出設(shè)備完成程序、參數(shù)等信息的輸入;完成打印、CRT顯示等功能。(2)數(shù)控裝置數(shù)控機床的控制核心，其主要功能如下:多坐標(biāo)控制(多軸聯(lián)動);插補功能;程序輸入、編輯和修改功能;補償功能;信息轉(zhuǎn)換功能;多種加工方式選擇;輔助功能;顯示功能以及通信和聯(lián)網(wǎng)等功能。(3)伺服系統(tǒng)數(shù)控系統(tǒng)的執(zhí)行機構(gòu)，包括驅(qū)動、執(zhí)行和反饋裝置。伺服系統(tǒng)接受數(shù)控系統(tǒng)的指令信息，并按照指令信息的要求與位置、速度反饋信號相比較后帶動機床的移動部件或執(zhí)行部件動作，加工出符合圖樣要求的零件。上一頁下一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)(4)機床本體數(shù)控機床的實體，完成實際切

8、削加工的機械部分，它包括床身、底座、工作臺、床鞍、主軸等。數(shù)控機床與普通機床相比較有所改進，具有以下特點:數(shù)控機床采用了高性能的主軸及伺服系統(tǒng)，機械傳動結(jié)構(gòu)簡化，傳動鏈較短。機械結(jié)構(gòu)具有較高的剛度、阻尼精度及耐磨性，熱變形小。更多地采用高效傳動部件。(5)輔助裝置主要包括換刀機構(gòu)、工件自動交換機構(gòu)、工件夾緊機構(gòu)、潤滑裝置、冷卻裝置、照明裝置、排屑裝置、液壓氣動系統(tǒng)、過載保護與限位保護裝置等。上一頁下一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)4.數(shù)控機床的分類數(shù)控機床按控制運動的方式和進給伺服系統(tǒng)有不同的分類方法。(1)按控制運動的方式分類點位控制數(shù)控機床這類機床只控制運動部件從一點移動到另一點的準(zhǔn)

9、確位置，在移動過程中不進行加工，對兩點間的移動速度和運動軌跡沒有嚴格要求，可以沿多個坐標(biāo)同時移動，也可以沿各個坐標(biāo)先后移動。采用點位控制的機床有數(shù)控鉆床、數(shù)控坐標(biāo)鏗床、數(shù)控沖床和數(shù)控測量機等。直線控制數(shù)控機床這類機床不僅要控制點的準(zhǔn)確定位，而且要控制(或工作臺)以一定的速度沿與坐標(biāo)軸平行的方向進行切削加工。上一頁下一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)輪廓控制數(shù)控機床這類機床能夠?qū)蓚€或兩個以上運動坐標(biāo)的位移及速度進行連續(xù)相關(guān)的控制，使合成的平面或空間運動軌跡能滿足零件輪廓的要求。輪廓控制數(shù)控機床有數(shù)控銑床、車床、磨床和加工中心等。(2)按所用進給伺服系統(tǒng)的類型分類開環(huán)數(shù)控機床開環(huán)數(shù)控機床采用

10、開環(huán)進給伺服系統(tǒng)，伺服驅(qū)動部件通常為反應(yīng)式步進電動機或混合式伺服步進電動機。閉環(huán)數(shù)控機床閉環(huán)數(shù)控機床的進給伺服系統(tǒng)是按閉環(huán)原理工作的，帶有直線位移檢測裝置，直接對工作臺的實際位移量進行檢測。伺服驅(qū)動部件通常采用直流伺服電動機和交流伺服電動機。上一頁下一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)半閉環(huán)數(shù)控機床這類控制系統(tǒng)與閉環(huán)控制系統(tǒng)的區(qū)別在于采用角位移檢測元件，檢測反饋信號不是來自工作臺，而是來自與電動機相聯(lián)系的角位移檢測元件。5.數(shù)控機床的工作原理根據(jù)被加工零件的圖樣與工藝規(guī)程，用規(guī)定的代碼和程序格式編寫加工程序;將所編程序指令輸入機床數(shù)控裝置;數(shù)控裝置將程序(代碼)進行譯碼、運算之后，向機床各個

11、坐標(biāo)的伺服機構(gòu)和輔助控制在發(fā)出信號，以驅(qū)動機床的各運動部件，并控制所需要的輔助動作，最后加工出合格的零件。上一頁下一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)二、數(shù)控加工程序的編制1.數(shù)控程序編制的內(nèi)容及步驟數(shù)控編程是指從零件圖紙到獲得數(shù)控加工程序的全部工作過程。數(shù)控機床和普通機床是不一樣的。它是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數(shù)、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(shù)，按照數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內(nèi)容記錄在控制介質(zhì)上，然后輸入到數(shù)控機床的數(shù)控裝置中，從而指揮機床加工零件。如圖5-2所示，編程工作主要包括:上一

12、頁下一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)(1)分析零件圖案和制訂工藝方案這項工作的內(nèi)容包括:對零件圖樣進行分析，明確加工的內(nèi)容和要求;確定加工方案;選擇適合的數(shù)控機床;選擇或設(shè)計刀具和夾具;確定合理的走刀路線及選擇合理的切削用量等。這一工作要求編程人員能夠?qū)α慵D樣的技術(shù)特性、幾何形狀、尺寸及工藝要求進行分析，并結(jié)合數(shù)控機床使用的基礎(chǔ)知識，如數(shù)控機床的規(guī)格、性能、數(shù)控系統(tǒng)的功能等，確定加工方法和加工路線。上一頁下一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)(2)數(shù)學(xué)處理在確定了工藝方案后，就需要根據(jù)零件的幾何尺寸、加工路線等，計算刀具中心運動軌跡，以獲得刀位數(shù)據(jù)。數(shù)控系統(tǒng)一般均具有直線插補與圓弧插

13、補功能，對于加工由圓弧和直線組成的較簡單的平面零件，只需要計算出零件輪廓上相鄰幾何元素交點或切點的坐標(biāo)值，得出各幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心坐標(biāo)值等，就能滿足編程要求。當(dāng)零件的幾何形狀與控制系統(tǒng)的插補功能不一致時，就需要進行較復(fù)雜的數(shù)值計算，一般需要使用計算機輔助計算，否則難以完成。上一頁下一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)(3)編寫零件加工程序在完成上述工藝處理及數(shù)值計算工作后，即可編寫零件加工程序。程序編制人員使用數(shù)控系統(tǒng)的程序指令，按照規(guī)定的程序格式，逐段編寫加工程序。程序編制人員應(yīng)對數(shù)控機床的功能、程序指令及代碼十分熟悉，才能編寫出正確的加工程序。上一頁下一頁返回第一節(jié) 模具零

14、件的數(shù)控加工技術(shù)(4)程序檢驗 將編寫好的加工程序輸入數(shù)控系統(tǒng)，就可控制數(shù)控機床的加工工作。一般在正式加工之前，要對程序進行檢驗。通?？刹捎脵C床空運轉(zhuǎn)的方式，來檢查機床動作和運動軌跡的正確性，以檢驗程序。在具有圖形模擬顯示功能的數(shù)控機床上，可通過顯示走刀軌跡或模擬刀具對工件的切削過程，對程序進行檢查。對于形狀復(fù)雜和要求高的零件，也可采用鋁件、塑料或石蠟等易切材料進行試切來檢驗程序。通過檢查試件，不僅可確認程序是否正確，還可知道加工精度是否符合要求。若能采用與被加工零件材料相同的材料進行試切，則更能反映實際加工效果，當(dāng)發(fā)現(xiàn)加工的零件不符合加工技術(shù)要求時，可修改程序或采取尺寸補償?shù)却胧?。上一頁下?/p>

15、頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)2.數(shù)控編程的方法數(shù)控加工程序的編制方法主要有兩種:手工編制程序和自動編制程序。手工編程指主要由人工來完成數(shù)控編程中各個階段的工作。如圖5-3所示。一般對幾何形狀不太復(fù)雜的零件，所需的加工程序不長，計算比較簡單，用手工編程比較合適。手工編程的特點:耗費時間較長，容易出現(xiàn)錯誤，無法勝任復(fù)雜形狀零件的編程。據(jù)國外資料統(tǒng)計，當(dāng)采用手工編程時，一段程序的編寫時間與其在機床上運行加工的實際時間之比，平均約為30 : 1。而數(shù)控機床不能開動的原因中有20%30%是由于加工程序編制困難，編程時間較長。上一頁下一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)自動編程是指在編程過程中，

16、除了分析零件圖樣和制訂工藝方案由人工進行外，其余工作均由計算機輔助完成。采用計算機自動編程時，數(shù)學(xué)處理、編寫程序、檢驗程序等工作是由計算機自動完成的，由于計算機可自動繪制出刀具中心運動軌跡，使編程人員可及時檢查程序是否正確，需要時可及時修改，以獲得正確的程序。又由于計算機自動編程代替程序編制人員完成了煩瑣的數(shù)值計算，可提高編程效率幾十倍乃至上百倍，因此解決了手工編程無法解決的許多復(fù)雜零件的編程難題。因而，自動編程的特點就在于編程工作效率高，可解決復(fù)雜形狀零件的編程難題。上一頁下一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)根據(jù)輸入方式的不同，可將自動編程分為圖形數(shù)控自動編程、語言數(shù)控自動編程和語音數(shù)控

17、自動編程等。圖形數(shù)控自動編程是指將零件的圖形信息直接輸入計算機，通過自動編程軟件的處理，得到數(shù)控加工程序。目前，圖形數(shù)控自動編程是使用最為廣泛的自動編程方式。語言數(shù)控自動編程指將加工零件的幾何尺寸、工藝要求、切削參數(shù)及輔助信息等用數(shù)控語言編寫成源程序后，輸入到計算機中，再由計算機進一步處理得到零件加工程序。語音數(shù)控自動編程是采用語音識別器，將編程人員發(fā)出的加工指令聲音轉(zhuǎn)變?yōu)榧庸こ绦?。上一頁下一頁返回第一?jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)3.數(shù)控機床的適用范圍數(shù)控機床是一種可編程的通用加工設(shè)備，但是因設(shè)備投資費用較高，還不能用數(shù)控機床完全替代其他類型的設(shè)備，因此，數(shù)控機床的選用有其一定的適用范圍。圖5-

18、4可粗略地表示數(shù)控機床的適用范圍。從圖5-4(a)可看出，通用機床多適用于零件結(jié)構(gòu)不太復(fù)雜、生產(chǎn)批量較小的場合;專用機床適用于生產(chǎn)批量很大的零件;數(shù)控機床對于形狀復(fù)雜的零件盡管批量小也同樣適用。上一頁下一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)隨著數(shù)控機床的普及，數(shù)控機床的適用范圍也愈來愈廣，對一些形狀不太復(fù)雜而重復(fù)工作量很大的零件，如印制電路板的鉆孔加工等，由于數(shù)控機床生產(chǎn)率高，也已大量使用。因而，數(shù)控機床的適用范圍已擴展到圖5 -4(a)中陰影所示的范圍。圖5 -4(b)表示當(dāng)采用通用機床、專用機床及數(shù)控機床加工時，零件生產(chǎn)批量與零件總加工費用之間的關(guān)系。據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，當(dāng)生產(chǎn)批量在100件以

19、下，用數(shù)控機床加工具有一定復(fù)雜程度零件時，加工費用最低，能獲得較高的經(jīng)濟效益。上一頁下一頁返回第一節(jié) 模具零件的數(shù)控加工技術(shù)由此可見，數(shù)控機床最適宜加工以下類型的零件:生產(chǎn)批量小的零件;需要進行多次改型設(shè)計的零件;加工精度要求高、結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜的零件，如箱體類，曲線、曲面類零件;需要精確復(fù)制和尺寸一致性要求高的零件;價值昂貴的零件，這種零件雖然生產(chǎn)量不大，但是如果加工中因出現(xiàn)差錯而報廢，將產(chǎn)生巨大的經(jīng)濟損失。上一頁返回第二節(jié) 模具零件的計算機輔助設(shè)計（CAD）和制造（CAM）技術(shù)一、CAD/CAM概述計算機輔助設(shè)計(CAD)和計算機輔助制造(CAM)，是指人們利用計算機處理各種信息，進行從產(chǎn)品設(shè)

20、計到產(chǎn)品制造全過程的信息集成和信息流自動化。傳統(tǒng)的設(shè)計與制造是彼此相對獨立的工作，而CAD/CAM技術(shù)將其作為一個整體來考慮，實現(xiàn)信息處理的高度一體化。下一頁返回第二節(jié) 模具零件的計算機輔助設(shè)計（CAD）和制造（CAM）技術(shù)CAD是指工程技術(shù)人員以計算機為輔助工具，完成產(chǎn)品的數(shù)值計算、產(chǎn)品性能分析、實驗數(shù)據(jù)處理、計算機輔助繪圖、仿真及動態(tài)模擬工作，從而提高了設(shè)計效率和準(zhǔn)確性，縮短產(chǎn)品開發(fā)周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本，增強行業(yè)競爭能力。CAM有廣義和狹義兩種定義。廣義的CAM是指利用計算機輔助完成制造信息處理的全過程，包括工藝過程設(shè)計、工裝設(shè)計、數(shù)控編程、生產(chǎn)作業(yè)計劃、生產(chǎn)過程控制和質(zhì)量監(jiān)控

21、等。狹義的CAM是指NC程序編制，包括刀具路徑規(guī)嚨組、刀位文件的生成、刀具軌跡仿真及數(shù)控代碼的生成。上一頁下一頁返回第二節(jié) 模具零件的計算機輔助設(shè)計（CAD）和制造（CAM）技術(shù)二、模具CAD/CAM系統(tǒng)簡介1.模具CAD/CAM系統(tǒng)CAD/CAM技術(shù)應(yīng)用到模具領(lǐng)域后，出現(xiàn)了模具的CAD和CAM，實現(xiàn)了模具設(shè)計和制造的一體化。模具CAD/CAM系統(tǒng)包括型面數(shù)字模型的描述和設(shè)計方案的確定，沖壓工藝和結(jié)構(gòu)參數(shù)的分析計算，模具結(jié)構(gòu)和標(biāo)準(zhǔn)的選擇，自動繪圖，數(shù)控機床的加工等，這些工作都可以由計算機和計算機數(shù)控輔助或自動完成。上一頁下一頁返回第二節(jié) 模具零件的計算機輔助設(shè)計（CAD）和制造（CAM）技術(shù)2

22、.模具CAD/CAM系統(tǒng)的作用(1)縮短了模具產(chǎn)品的設(shè)計與制造周期模具屬于單件、小批量產(chǎn)品，傳統(tǒng)的模具設(shè)計約為模具總工時的20%，模具設(shè)計工作量大，周期長。引入模具CAD技術(shù)以后，設(shè)計工作可以借助計算機完成，并自動繪制模具裝配圖和零件圖，大大縮短了模具制造周期。(2)提高了模具精度和設(shè)計質(zhì)量模具CAM技術(shù)可以完成形狀復(fù)雜的模具型腔的自動加工、計算機輔助編程、工藝準(zhǔn)備和生產(chǎn)準(zhǔn)備過程等工作，減少了人為主觀因素的影響，提高了模具精度和設(shè)計質(zhì)量。上一頁下一頁返回第二節(jié) 模具零件的計算機輔助設(shè)計（CAD）和制造（CAM）技術(shù)(3)可以積累模具設(shè)計與制造的經(jīng)驗及便于檢索資料使用模具CAD/CAM系統(tǒng)后，可

23、以將每一種模具設(shè)計的圖紙、NC數(shù)據(jù)、設(shè)計數(shù)據(jù)等資料自動存儲起來，以備再次進行類似模具設(shè)計時使用。(4)降低了模具成本使用模具CAD/CAM系統(tǒng)可以大大降低人力、物力的投入，降低了模具成本，同時也增強了企業(yè)競爭能力及應(yīng)變能力。上一頁下一頁返回第二節(jié) 模具零件的計算機輔助設(shè)計（CAD）和制造（CAM）技術(shù)3.模具CAD/CAM系統(tǒng)處理的信息模具CAD/CAM系統(tǒng)的程序是:產(chǎn)品圖形輸入零件工藝審核工藝計算排樣優(yōu)化凸、凹模設(shè)計結(jié)構(gòu)優(yōu)化數(shù)據(jù)庫和圖形庫打印和自動繪圖數(shù)控加工。在整個過程中，模具CAD/CAM系統(tǒng)都必須進行信息分析、信息處理和信息傳遞。模具CAD/CAM系統(tǒng)必須處理的信息有三類:數(shù)據(jù)信息、圖

24、形信息和設(shè)計經(jīng)驗信息，如圖5-5所示。上一頁下一頁返回第二節(jié) 模具零件的計算機輔助設(shè)計（CAD）和制造（CAM）技術(shù)(1)數(shù)據(jù)信息數(shù)據(jù)信息是最容易處理的信息，只要將所建立的數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)送至中央處理單元(CPU)，進行加工，最后以一定的數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)形式輸出所需的數(shù)據(jù)。(2)圖形信息圖形信息又稱為幾何信息，處理這類信息首先必須解決圖數(shù)轉(zhuǎn)換手段(即圖形輸入)，并建立適合于圖形的數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)，送至CPU進行加工后，再通過數(shù)圖轉(zhuǎn)換手段(即圖形輸出)，在圖形終端或繪圖機輸出所需的圖形。上一頁下一頁返回第二節(jié) 模具零件的計算機輔助設(shè)計（CAD）和制造（CAM）技術(shù)(3)設(shè)計經(jīng)驗信息設(shè)計經(jīng)驗信息涉及許多人工智能問題，如沖

25、裁工藝分析、沖模類型和典型組合的選定以及修改設(shè)計等。有些設(shè)計經(jīng)驗信息經(jīng)過處理后可直接送至CPU進行加工，有些甚至不可能數(shù)據(jù)化，必須通過人為干預(yù)，進行人一機對話式的交互設(shè)計，使人的智慧和計算機的功能均能充分發(fā)揮，以達到最優(yōu)化和最佳效率的設(shè)計。因此，必須認真總結(jié)，積累經(jīng)驗，并盡量使其數(shù)據(jù)化、標(biāo)準(zhǔn)化和系列化。我國目前已進行了沖裁模CAD/CAM、注塑模CAD/CAM、精沖模CAD/CAM等的研究工作，并且已取得顯著成果。上一頁下一頁返回第二節(jié) 模具零件的計算機輔助設(shè)計（CAD）和制造（CAM）技術(shù)4. CAD/CAM技術(shù)集成集成化是CAD/CAM技術(shù)發(fā)展的一個最為顯著的趨勢。它是指把CAD,CAE,

26、CAPP,CAM以至PPC(生產(chǎn)計劃與控制)等各種功能不同的軟件有機地結(jié)合起來，用統(tǒng)一的執(zhí)行控制程序來組織各種信息的提取、交換、共享和處理，保證系統(tǒng)內(nèi)部信息流的暢通并協(xié)調(diào)各個系統(tǒng)有效地運行。上一頁下一頁返回第二節(jié) 模具零件的計算機輔助設(shè)計（CAD）和制造（CAM）技術(shù)國內(nèi)外大量的經(jīng)驗表明，CAD系統(tǒng)的效益往往不是從其本身，而是通過CAM和PPC系統(tǒng)體現(xiàn)出來;反過來，CAM系統(tǒng)如果沒有CAD系統(tǒng)的支持，花巨資引進的設(shè)備往往很難得到有效的利用;PPC系統(tǒng)如果沒有CAD和CAM的支持，既得不到完整、及時和準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)作為計劃的依據(jù)，訂出的計劃也較難貫徹執(zhí)行，所謂的生產(chǎn)計劃和控制將得不到實際效益。因此，

27、人們著手將CAD,CAE,CAPP,CAM和PPC等系統(tǒng)有機地、統(tǒng)一地集成在一起，從而消除“自動化孤島”，取得最佳的效益。上一頁下一頁返回第二節(jié) 模具零件的計算機輔助設(shè)計（CAD）和制造（CAM）技術(shù)建立統(tǒng)一的產(chǎn)品數(shù)據(jù)交換標(biāo)準(zhǔn)是實現(xiàn)CAD/CAM技術(shù)集成化的必要條件。復(fù)雜機械產(chǎn)品的生產(chǎn)需要不同企業(yè)、部門的分工協(xié)作完成。由于產(chǎn)品信息是在不同的地點、不同的計算機和不同的CAD/CAM系統(tǒng)中產(chǎn)品，造成同一產(chǎn)品的信息表達差異。產(chǎn)品信息在各系統(tǒng)之間的集成現(xiàn)在主要采用標(biāo)準(zhǔn)格式交換法，如IGES標(biāo)準(zhǔn)、PDDI標(biāo)準(zhǔn)、PDES標(biāo)準(zhǔn)和STEP標(biāo)準(zhǔn)等。但是在朝著集成化目標(biāo)發(fā)展的過程中，尤其是在解決面向CAD/CAE

28、/CAPP/CAM,CIM,CE等的集成(信息交換、語義集成、功能集成)方面，遇到了很大的困難:上一頁下一頁返回第二節(jié) 模具零件的計算機輔助設(shè)計（CAD）和制造（CAM）技術(shù)以IGES為代表的產(chǎn)品數(shù)據(jù)交換標(biāo)準(zhǔn)，盡管在支持幾何數(shù)據(jù)的交換方面已達到實用程度，但它只支持物理層上的數(shù)據(jù)交換，難以滿足信息集成的需要;發(fā)展中的STEP盡管克服了IGES的不足，從理論上解決了同時支持物理層和邏輯層的數(shù)據(jù)交換，即實現(xiàn)信息交換的方法，但由于其剛剛起步，在其資源的定義、程序?qū)崿F(xiàn)、面向具體應(yīng)用領(lǐng)域的參照模型的建立、特征造型的實施以及對象庫的管理和使用等許多方面還遠沒有達到實用程度。上一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)

29、一、快速成型制造技術(shù)概述快速成型技術(shù)(以下簡稱RP)是一種集計算機輔助設(shè)計、精密機械、數(shù)控激光技術(shù)和材料學(xué)為一體的新興技術(shù)，它采用離散堆積原理，將所設(shè)計物體的CAD模型轉(zhuǎn)化成實物樣件。由于RP技術(shù)采用將三維形體轉(zhuǎn)化為二維平面分層制造的原理，對物體構(gòu)成復(fù)雜性不敏感，因此物體越復(fù)雜越能體現(xiàn)它的優(yōu)越性?？焖俪尚图夹g(shù)是20世紀80年代出現(xiàn)的一種全新概念的制造技術(shù)，被認為是近年來制造技術(shù)領(lǐng)域的一次重大創(chuàng)新，是先進制造技術(shù)的前沿。該技術(shù)問世以來發(fā)展迅速，并在工程領(lǐng)域得到了廣泛應(yīng)用。它打破了傳統(tǒng)的制造模式，利用離散/堆積的成型原理，無須任何工、模具，由CAD模型直接驅(qū)動，快速完成任意復(fù)雜形狀的原型和零件，從

30、而大大縮短了新產(chǎn)品開發(fā)的周期，極大增強了企業(yè)的市場競爭力。下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)1.快速成型技術(shù)的特點(1)技術(shù)的高度集成快速成型技術(shù)是計算機技術(shù)、數(shù)控技術(shù)、激光技術(shù)與材料技術(shù)的綜合集成。在成型概念上，它以離散/堆積為指導(dǎo)，在控制上以計算機和數(shù)控為基礎(chǔ)，以最大的柔性為目標(biāo)。(2)快速性快速成型技術(shù)的一個重要特點就是其快速性。由于激光快速成型是建立在高度技術(shù)集成的基礎(chǔ)之上，從CAD設(shè)計到原型的加工完成只需幾小時至幾十小時，比傳統(tǒng)的成型方法速度要快得多，因此，這一特點尤其適合于新產(chǎn)品的開發(fā)與管理。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)(3)高度柔性快速成型技術(shù)的最突出特點就是柔性好，

31、它取消了專用工具，在計算機管理和控制下可以制造出任意復(fù)雜形狀的零件，把可重編程、重組、連續(xù)改變的生產(chǎn)裝備用信息方式集成到一個制造系統(tǒng)中。(4)設(shè)計制造一體化快速成型技術(shù)的另一個顯著特點就是CAD/CAM一體化。在傳統(tǒng)的CAD,CAM技術(shù)中，由于成型思想的局限性，致使設(shè)計制造一體化很難實現(xiàn)。而對于快速成型技術(shù)來說，由于采用了離散堆積分層制造工藝，能夠很好地將CAD,CAM結(jié)合起來。(5)材料的廣泛性由于各種RP工藝的成型方式不同，因而材料的使用也各不相同，如金屬、紙、塑料、光敏樹脂、蠟、陶瓷，甚至纖維等材料在快速成型領(lǐng)域已有很好的應(yīng)用。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)2.快速成型制造技術(shù)

32、的類型快速成型制造技術(shù)從廣義上可以分成兩類:材料累積和材料去除。但是，目前人們談及的快速原型制造方法通常指的是累積式的成型方法，而累積式的快速原型制造方法通常是依據(jù)原型使用的材料及其構(gòu)建技術(shù)進行分類的，如圖5-6所示。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)二、快速成型制造工藝隨著技術(shù)的快速發(fā)展，目前有十余種比較成熟的快速成型工藝方法，我們只選擇了以下四種具有代表性的工藝:光敏樹脂液相固化成型、疊層實體制造成型、熔絲堆積成型和選擇性激光燒結(jié)成型進行簡要介紹。以下對這四種工藝的原理、特點等分別進行闡述。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)1.光敏樹脂液相固化成型光敏樹脂液相固化成型(Ster

33、eo Lithography, SL或SLA)由美國的Charles Hul發(fā)明并于1984年獲美國專利。198SL具有以下優(yōu)點:8年，美國3D系統(tǒng)公司推出商品化的世界上第一臺快速原型成型機。SL方法是目前RP技術(shù)領(lǐng)域中研究得最多的方法，也是技術(shù)上最為成熟的方法。SL工藝成型的零件精度較高。多年的研究改進了截面掃描方式和樹脂成型性能，使該工藝的精度能達到或小于0. 1 mm。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)SL工藝是基于液態(tài)光敏樹脂的光聚合原理工作的。這種液態(tài)材料在一定波長 = 325 nm)和功率(P=30 mW)的紫外激光的照射下能迅速發(fā)生光聚合反應(yīng)，相對分子質(zhì)量急劇增大，材料也就

34、從液態(tài)轉(zhuǎn)變成固態(tài)，如圖5 -7所示為SL工藝原理圖。液槽中盛滿液態(tài)光敏樹脂，激光束在偏轉(zhuǎn)鏡作用下，在液體表面上掃描，掃描的軌跡及激光的有無均由計算機控制，光點掃描到的地方，液體就固化。成型開始時，工作平臺托盤5在液面下一個確定的深度，液面始終處于激光的焦點平面內(nèi)，聚焦后的光斑在液面上按計算機的指令逐點掃描即逐點固化。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)當(dāng)一層掃描完成后，未被照射的地方仍是液態(tài)樹脂。然后升降臺帶動托盤5平臺使其高度下降一層(約0. 1 mm )，已成型的層面上又布滿一層液態(tài)樹脂，刮板將黏度較大的樹脂液面刮平，然后再進行下一層的掃描，新的一層固體牢固地黏在前一層上，如此重復(fù)，直

35、到整個零件制造完畢，得到一個三維實體原型。SL具有以下優(yōu)點:上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)成型過程自動化程度高，SL系統(tǒng)非常穩(wěn)定，加工開始后，成型過程可以完全自動化，直至原型制作完成;尺寸精度高，SL原型的尺寸精度可以達到0. 1 mm;表面質(zhì)量好，雖然在每層固化時側(cè)面及曲面可能出現(xiàn)臺階，但上表面仍可得到玻璃狀的效果;能夠制造形狀特別復(fù)雜(如空心零件)、特別精細(如首飾、工藝品等)的零件;可以直接制作面向熔模精密鑄造的具有中空結(jié)構(gòu)的消失型。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)和其他幾種快速成型方法相比，該方法也存在著許多缺點，主要有以下幾方面:成型過程中伴隨著物理和化學(xué)變化，所以

36、制件較易彎曲，需要支撐，否則會引起制件變形;設(shè)備運轉(zhuǎn)及維護成本較高，由于液態(tài)樹脂材料和激光器的價格較高，并且為了使光學(xué)元件處于理想的工作狀態(tài)，需要進行定期的調(diào)整，費用較高;可使用的材料種類較少，目前可用的材料主要為感光性液態(tài)樹脂材料，并且在大多數(shù)情況下，不能進行杭力和熱量的剛試;上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)液態(tài)樹脂具有氣味和毒性，并且需要避光保護，以防止提前發(fā)生聚合反應(yīng)，選擇時有局限性;需要二次固化，在很多情況下，經(jīng)快速成型系統(tǒng)光固化后的原型樹脂并未完全被激光固化，所以通常需要二次固化;液態(tài)樹脂固化后的性能尚不如常用的工業(yè)塑料，一般較脆，易斷裂，不便進行機加工。上一頁下一頁返回第三

37、節(jié) 快速成型制造技術(shù)2.疊層實體制造成型疊層實體制造成型(Lamin ated Object Manufacturing, LOM)又稱薄片分層疊加成型，是幾種最成熟的快速成型制造技術(shù)之一，由美國Helisys公司于1986年研制成功，并推出商品化的機器。疊層實體制造工藝的原理:LOM工藝采用薄片材料(如紙、塑料薄膜等)作為成型材料，片材表面事先涂覆上一層熱熔膠。加工時，用COZ激光器在計算機控制下按照CAD分層模型軌跡切割片材，然后通過熱壓輥熱壓，使當(dāng)前層與下面已成型的工件層黏結(jié)，從而堆積成型。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)圖5-8所示是LOM工藝的原理圖。用CO:激光器在剛黏結(jié)的

38、新層上切割出零件截面輪廓和工件外框，并將無輪廓區(qū)切割成小方網(wǎng)格以便在成型之后能剔除廢料，如圖5-9所示。激光切割完成后，升降工作臺帶動已成型的工件下降，與帶狀片材分離;供料機構(gòu)轉(zhuǎn)動收料軸和供料軸，帶動片材移動，使新層移到加工區(qū)域;升降工作臺上升到加工平面，熱壓輥熱壓，再在新層上切割截面輪廓。如此反復(fù)直至零件的所有截面切割、黏結(jié)完，得到完整的三維實體零件。LOM有以下的特點:上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)只需在片材上切割出零件截面的輪廓，而不用掃描整個截面，因此易于制造大尺寸制件;工件外框與截面輪廓之間的多余材料在加工中起到了支撐作用，因此無需設(shè)計和制作支撐結(jié)構(gòu);原型精度較高(小于0.

39、 15 mm) ;原材料價格便宜，原型制作成本低;制件能承受200的溫度，有較高的硬度和較好的力學(xué)性能，可進行各種切削加工;設(shè)備采用了高質(zhì)量的元器件，有完善的安全、保護裝置，因而能長時間連續(xù)運行，可靠性高，壽命長。但是，LOM工藝也有不足之處:不能直接制作塑料工件;工件(特別是薄壁件)的拉伸強度和彈性不夠好;工件易吸濕膨脹，成型后應(yīng)盡快進行表面防潮處理;工件表面有臺階紋，成型后需進行表面打磨。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)3.熔絲堆積成型熔絲堆積成型(Fused Deposition Modeling, FDM)又叫熔融沉積快速成型，是繼光敏樹脂液相固化成型和疊層實體快速成型工藝后的

40、另一種應(yīng)用比較廣泛的快速原型制造工藝。該工藝方法由美國學(xué)者Dr. Scott Crump于1988年研制成功，并由美國Stratasys公司推出商品化的機器。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)熔絲堆積成型工藝的原理:熔絲堆積成型工藝是將絲狀的熱熔性材料加熱熔化，通過帶有一個微細噴嘴的噴頭擠噴出來。噴頭可沿著X軸方向移動，而工作臺則沿Y軸方向移動。如果熱熔性材料的溫度始終稍高于固化溫度，而成型部分的溫度稍低于固化溫度，就能保證熱熔性材料擠噴出噴嘴后，隨即與前一層面熔結(jié)在一起。一個層面沉積完成后，工作臺按預(yù)定的增量下降一個層的厚度，再繼續(xù)熔噴沉積，直至完成整個實體造型。FDM工藝的基本原理如

41、圖5-10所示。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)該工藝不用激光，而是采用熱融擠壓頭技術(shù)，系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，成本較低，運行安全;成型速度快，用熔融沉積方法生產(chǎn)出來的產(chǎn)品，不需要SLA中的刮板再加工這一道工序。系統(tǒng)校準(zhǔn)為自動控制;用石蠟成型的零件原型可以直接用于失蠟鑄造;可以成型任意復(fù)雜程度的零件，常用于成型具有很復(fù)雜的內(nèi)腔、孔等零件;原材料在成型過程中無化學(xué)變化，制件的翹曲變形小;原材料利用率高，且材料壽命長。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)當(dāng)然，F(xiàn)DM成型工藝與其他快速成型工藝相比，也存在著許多缺點，如需要設(shè)計與制作支撐結(jié)構(gòu);需要對整個截面進行掃描涂覆，成型時間較長;成型件的表面有

42、較明顯的條紋;沿成型軸垂直方向的強度比較弱;原材料價格較貴等。4.選擇性激光燒結(jié)成型選擇性激光燒結(jié)工藝(Selective Laser Sintering, SIS)又稱為選區(qū)激光燒結(jié)，由美國得克薩斯大學(xué)的C. R. Dechard于1989年研制成功，該方法已被美國DTM公司商品化。SLS的原理與SL十分相像，主要區(qū)別在于所使用的材料及其形狀不同。SL所用的材料是液態(tài)的光敏樹脂，而SLS則使用粉狀的材料。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)選擇性激光燒結(jié)工藝的原理:SLS工藝是利用粉末材料(金屬粉末或非金屬粉末)在激光照射下燒結(jié)的原理，在計算機控制下層層堆積成型。如圖5-11所示，此法采

43、用C02激光器作能源，目前使用的造型材料多為各種粉末材料。在工作臺上均勻鋪上一層很薄(0. 1一0. 2 mm)的粉末，激光束在計算機控制下按照零件分層輪廓有選擇性地進行燒結(jié)，一層完成后再進行下一層燒結(jié)。全部燒結(jié)完后去掉多余的粉末，再進行打磨、烘干等處理便獲得零件。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)選擇性激光燒結(jié)工藝和其他快速原型工藝相比，其最大的特點是能夠直接制作金屬制品，同時該工藝還具有如下一些優(yōu)點:材料適應(yīng)面廣，從原理上說，這種方法可采用加熱時黏度降低的任何粉末材料，不僅能制造塑料模具，還能制造陶瓷、石蠟等材料的零件;制造工藝簡單，由于可用多種材料，選擇性激光燒結(jié)工藝按采用的原料不

44、同可以直接生產(chǎn)復(fù)雜形狀的原型、型腔模三維構(gòu)件或部件及工具;無需支撐結(jié)構(gòu)，可以燒結(jié)制造空心、多層鏤空的復(fù)雜零件;上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)高精度，依賴于使用的材料種類和粒度、產(chǎn)品的幾何形狀和復(fù)雜程度，該工藝一般能夠達到工件整體范圍內(nèi)士(0. 05 2. 5)mm的公差。當(dāng)粉末粒度為0. 1 mm以下時，成型后的原型精度可達士1%;材料利用率高，價格便宜，成本低。但是，選擇性激光燒結(jié)工藝也有能量消耗高、原型表面粗糙疏松多孔以及對某些材料需要單獨處理等缺點。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)三、快速成型制造技術(shù)的應(yīng)用1. RP技術(shù)在產(chǎn)品設(shè)計中的應(yīng)用由于RP技術(shù)徹底摒棄了傳統(tǒng)的加工

45、模式，其加工難易程度與產(chǎn)品復(fù)雜程度無關(guān)，其加工成本與批量無關(guān)，其加工過程與刀具、夾具、模具無關(guān)，從而使得原來過于復(fù)雜而無法加工的結(jié)構(gòu)變得容易加工，原來追求個性化而帶來的小批量、高成本的問題迎刃而解，原來不合理的設(shè)計結(jié)構(gòu)和裝配結(jié)構(gòu)變得合理。通過快速制造出物理原型，可以盡早地對設(shè)計進行評估，縮短設(shè)計反饋的周期，方便而又快速地進行多次設(shè)計，大大提高了產(chǎn)品開發(fā)的成功率，開發(fā)成本大大降低，總體的開發(fā)時間也大大縮短。RP技術(shù)在快速產(chǎn)品開發(fā)方面的應(yīng)用如圖5-12所示。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)2.用于鑄造工藝RP技術(shù)出現(xiàn)以來，除了在新產(chǎn)品開發(fā)階段具有較為廣泛的需求外，一直在鑄造領(lǐng)域有著比較活躍

46、的應(yīng)用。在典型鑄造工藝如熔模鑄造等工藝中為單件或小批量鑄造產(chǎn)品的制造帶來了顯著的經(jīng)濟效益。熔模鑄造也稱為失蠟鑄造，是一種可以由幾乎所有的合金材料制造金屬制件的精密鑄造工藝，尤其適合于具有復(fù)雜結(jié)構(gòu)的薄壁件的制造?？焖俪尚图夹g(shù)的出現(xiàn)和發(fā)展，為熔模精密鑄造消失型的制作提供了速度更快、精度更高、結(jié)構(gòu)更復(fù)雜的保障。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)3.醫(yī)學(xué)領(lǐng)域的應(yīng)用人體的骨骼和內(nèi)部器官具有極其復(fù)雜的結(jié)構(gòu)，要真實地復(fù)制人體內(nèi)部的器官構(gòu)造，反應(yīng)病變特征，快速成型技術(shù)幾乎是唯一的方法。以醫(yī)學(xué)影像數(shù)據(jù)(CT和MRI)為基礎(chǔ)，利用RP方法制作人體器官模型有極大的應(yīng)用價值，如可作為醫(yī)療專家組的可視模型進行模擬

47、手術(shù)，還可作特殊病變部位的修補，如顱骨損傷、耳損傷等。上一頁下一頁返回第三節(jié) 快速成型制造技術(shù)首先，RP原型可以作為硬拷貝數(shù)據(jù)提供視覺和觸覺的信息，以及作為診斷和治療的依據(jù)，它能夠促進醫(yī)生和醫(yī)生之間、醫(yī)生與病人之間的溝通;其次，RP原型可以作為復(fù)雜外科手術(shù)模擬的模型。由于用快速原型可以把模型做得和真實的人體器官一樣(尺寸大小一樣，并能用顏色區(qū)分各種不同組織)，有助于快速制訂復(fù)雜的外科手術(shù)計劃。例如，復(fù)雜的上領(lǐng)面、頭蓋骨修補外科手術(shù)等。術(shù)前的模擬手術(shù)會大大增強醫(yī)生進行手術(shù)的信心，大幅度減少手術(shù)時間，同時也減少了病人的痛苦。最后，RP原型能夠直接制造成植入物植入人體，基于RP制造的植入體具有相當(dāng)準(zhǔn)

48、確的適配度，能夠提高美觀度、縮短手術(shù)時間、減少術(shù)后并發(fā)癥。上一頁返回小錦囊 CAD/CAM技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀經(jīng)過四十多年的發(fā)展，CAD/CAM技術(shù)有了長足的進步?，F(xiàn)在CAD/CAM主要運行在工作站或微機平臺上。工作站雖然性能優(yōu)越，圖形處理速度快，但價格卻十分昂貴，這在一定程度上限制了CAD/CAM技術(shù)的推廣。隨著Pentium芯片和Windows NT操作系統(tǒng)的出現(xiàn)并流行，以前只能運行在工作站上的CAD/CAM軟件現(xiàn)在也可以運行在微機上。所以，微機平臺為普及CAD應(yīng)用創(chuàng)造了絕好的條件。在此基礎(chǔ)上，CAD/CAM軟件廠商展開了新一輪的競爭。一方面工作站上著名的CAD/CAM的軟件(如UG, CATI

49、A)全功能地移植到微機平臺，使微機完全對等地實現(xiàn)了工作站環(huán)境的處理能力;另一方面CAD/CAM軟件打破了原有Unix環(huán)境的桂格，在Windows平臺上全面拓展。Pentium以上處理器和NT環(huán)境已經(jīng)或者正在成為CAD/CAM軟件運行和應(yīng)用的主流平臺。下一頁返回小錦囊當(dāng)今CAD/CAM軟件動態(tài)如下:一、使用微機作為開發(fā)和應(yīng)用平臺微機平臺的CAD/CAM軟件的特點是:1.采用Windows環(huán)境采用Windows NT操作系統(tǒng)是新一代推出的微機CAD/CAM軟件的共同特點?，F(xiàn)在，個人計算機已經(jīng)具備了與中低檔工作站競爭的實力，再加上其價格低廉，使得普及CAD應(yīng)用成為可能。Windows平臺上的新一代CAD/CAM軟件基本上都采用典型的Windows界面和操作規(guī)范，同時由